JP2023081529A - 編み込みステント、編み込みステント製造用治具および編み込みステントの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐キンク性、リリース性、拡張性および柔軟性に優れた編み込みステントおよびその製造方法、編み込みステント製造用治具を提供する。【解決手段】本発明に係る編み込みステントは、金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントであって、網目状表面において、第１の寸法を有する第１の辺と第１の寸法以上である第２の寸法を有する第２の辺とにより構成された第１の平行四辺形Ｐ１と、第２の辺と第２の寸法以上でありかつ第１の寸法とは異なる第３の寸法を有する第３の辺とにより構成された第２の平行四辺形Ｐ２とが周方向に交互に配置されている。【選択図】図５

Description

本発明は、生体内の消化器系器官等の狭窄部位または閉塞部位に留置して、消化器系器官の開存を確保するために用いられる編み込みステント、編み込みステント製造用治具および編み込みステントの製造方法に関する。

生体内の胆管、食道、十二指腸、小腸、大腸等の消化器系器官内の管腔に、例えば癌細胞等により狭窄部位または閉塞部位が生じた場合、ステントをその狭窄部位または閉塞部位に挿入して留置し、狭窄の改善、管腔の確保あるいは管腔の径の維持等を図ることが医療現場において行われている。

ステントとしては種々の形態のものが使用されているが、金属製で網目状表面を有する筒状の自己拡張型ステントが一般的である。そのようなステントとしては、製造方法に起因する主なものとして、金属製の線材（フィラメント）を編み込んで網目状に形成した編み込みタイプのステント（編み込みステント）と、円管状素材をレーザーカットすることにより多数の屈曲部を有する線材を網目状に形成したレーザーカットタイプのステントとを挙げることができる。編み込みタイプのステントおよびレーザーカットタイプのステントはそれぞれ異なる特徴を有しているが、例えば編み込みタイプのステントは、その他の製造方法により製造されたステントに比べて耐久性に優れていることが知られている。

従来、編み込みタイプのステントに関連して、様々な構成および製造方法が知られている。例えば下記の特許文献１には、菱形形状のセル構造を有する第１ステントに対して、同じく菱形形状のセル構造を有する第２ステントを、そのピッチが軸方向にずれる（オフセット）ように重畳させて二重構造とすることで、ワイヤーが係合するフックが垂直、水平方向の同一線上に集中することなく分散された編み込みタイプのステントが記載されている。

特表２０１９－５０４７０１号公報

特許文献１に記載のステントは、すべてのセルが菱形形状となっているステントと比較して、ワイヤーが係合するフックを分散させており、その結果、ステントの耐キンク性、およびリリース性が向上されている。しかしながら、特許文献１に記載のステントは、菱形形状のセル構造を有する第１ステントおよび第２ステントを互いに軸方向にずらして重畳させており、軸方向および周方向の両方向に菱形形状のセルが配列した構成となるため、必ずしも係合するフックの分散率に優れたステントが実現されているわけではない。

また、特許文献１に記載のステントは、第１ステントを製造した後に、第１ステントワイヤーに対して第２ステントワイヤーを上向交差および下向交差を繰り返しながら互いに交差的に絡み合わせて第２ステントを重畳させており、第１ステントワイヤーと第２ステントワイヤーとがフックにより係合していない構成となっている。このため、ステント全体においてフックの個数を多くすることができず、第１ステントワイヤーおよび第２ステントワイヤーの一方に加わる力が、第１ステントワイヤーおよび第２ステントワイヤーの他方に伝達されにくく、ステント全体の構造として拡張性および柔軟性に劣ったものとなるおそれがある。

本発明は、上記の実状に鑑みてなされたものであり、耐キンク性、リリース性、拡張性および柔軟性に優れた編み込みステント、編み込みステント製造用治具および編み込みステントの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る編み込みステントは、金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントであって、
前記網目状表面において、第１の寸法を有する第１の辺と前記第１の寸法以上である第２の寸法を有する第２の辺とにより構成された第１の平行四辺形と、前記第２の辺と前記第２の寸法以上でありかつ前記第１の寸法とは異なる第３の寸法を有する第３の辺とにより構成された第２の平行四辺形とが周方向に交互に配置されていることを特徴とする。

この構成によれば、線材同士が係合する係合点の位置を軸方向の同一位置に重ならないように分散させることができるので、線材の密度が分散されて折れ曲がりにくくなり、耐キンク性に優れた編み込みステントを実現することができる。また、ステント留置時にデリバリーシステムから体内に放出する際に、係合点により生じる抵抗を低減させることができ、リリース性、拡張性および柔軟性に優れた編み込みステントを実現することができる。

本発明に係る編み込みステントは、上記の構成において、前記線材同士が接触する線材接触点を周方向に辿ることで特定されるジグザグ状の線材路は、前記第１の寸法の線材、前記第２の寸法の線材、前記第３の寸法の線材により構成されており、
前記ジグザグ状の線材路において、１つ置きに前記第２の寸法の線材が配置されており、前記第２の寸法の線材の間に前記第１の寸法の線材と前記第３の寸法の線材とが交互に配置されていてもよい。

この構成によれば、線材同士が係合する係合点の位置を軸方向の同一位置に重ならないように分散させることができるので、線材の密度が分散されて折れ曲がりにくくなり、耐キンク性に優れた編み込みステントを実現することができる。また、ステント留置時にデリバリーシステムから体内に放出する際に、係合点により生じる抵抗を低減させることができ、リリース性、拡張性および柔軟性に優れた編み込みステントを実現することができる。

本発明に係る編み込みステントは、上記の構成において、前記網目状表面を平面に展開した状態において、
周方向に対して第１の角度を有する第１の方向に沿って、前記線材同士が係合する係合点が、前記第２の寸法の間隔、または前記第２の寸法の２倍の間隔で配置されており、
前記第１の方向とは周方向を挟んで反対側の方向でありかつ周方向に対して第２の角度を有する第２の方向に沿って、前記線材同士が係合する係合点が、前記第１の寸法の間隔、前記第３の寸法の間隔、または前記第１の寸法と前記第３の寸法との和の間隔で配置されていてもよい。

この構成によれば、線材同士が係合する係合点の位置を軸方向の同一位置に重ならないように分散させることができるので、線材の密度が分散されて折れ曲がりにくくなり、耐キンク性に優れた編み込みステントを実現することができる。また、ステント留置時にデリバリーシステムから体内に放出する際に、係合点により生じる抵抗を低減させることができ、リリース性、拡張性および柔軟性に優れた編み込みステントを実現することができる。

また、上記目的を達成するため、本発明に係る編み込みステントは、金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントであって、
前記線材同士が接触する線材接触点を周方向に辿ることで特定されるジグザグ状の線材路は、第１の寸法の線材、前記第１の寸法以上である第２の寸法の線材、前記第２の寸法以上でありかつ前記第１の寸法とは異なる第３の寸法の線材により構成されており、
前記ジグザグ状の線材路において、１つ置きに前記第２の寸法の線材が配置されており、前記第２の寸法の線材の間に前記第１の寸法の線材と前記第３の寸法の線材とが交互に配置されていることを特徴とする。

この構成によれば、線材同士が係合する係合点の位置を軸方向の同一位置に重ならないように分散させることができるので、線材の密度が分散されて折れ曲がりにくくなり、耐キンク性に優れた編み込みステントを実現することができる。また、ステント留置時にデリバリーシステムから体内に放出する際に、係合点により生じる抵抗を低減させることができ、リリース性、拡張性および柔軟性に優れた編み込みステントを実現することができる。

また、上記目的を達成するため、本発明に係る編み込みステントは、金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントであって、
前記網目状表面を平面に展開した状態において、
周方向に対して第１の角度を有する第１の方向に沿って、前記線材同士が係合する係合点が、第１の寸法以上である第２の寸法の間隔、または前記第２の寸法の２倍の間隔で配置されており、
前記第１の方向とは周方向を挟んで反対側の方向でありかつ周方向に対して第２の角度を有する第２の方向に沿って、前記線材同士が係合する係合点が、前記第１の寸法の間隔、前記第２の寸法以上でありかつ前記第１の寸法とは異なる第３の寸法の間隔、または前記第１の寸法と前記第３の寸法との和の間隔で配置されていることを特徴とする。

この構成によれば、線材同士が係合する係合点の位置を軸方向の同一位置に重ならないように分散させることができるので、線材の密度が分散されて折れ曲がりにくくなり、耐キンク性に優れた編み込みステントを実現することができる。また、ステント留置時にデリバリーシステムから体内に放出する際に、係合点により生じる抵抗を低減させることができ、リリース性、拡張性および柔軟性に優れた編み込みステントを実現することができる。

本発明に係る編み込みステントは、上記の構成において、前記第１の寸法、前記第２の寸法、前記第３の寸法がすべて異なっていてもよい。

この構成によれば、より確実に、係合点が軸方向の同一位置に重なった状態とならずに係合点の位置を分散させることができ、耐キンク性、リリース性、拡張性および柔軟性により優れた編み込みステントを実現することができる。

本発明に係る編み込みステントは、上記の構成において、筒状構造の軸方向端部の一方または両方、あるいは軸方向中央部にＸ線不透過マーカーが配置されていてもよい。

この構成によれば、編み込みステントを体内に留置した際、Ｘ線造影下でＸ線不透過マーカーの位置を確認することによって、編み込みステントの留置位置を確認することができる。

本発明に係る編み込みステントは、上記の構成において、１本の線材により編み込まれており、前記１本の線材の両端がスリーブにより接続されていてもよい。

この構成によれば、スリーブにより両端が接続された継ぎ目のない１本の線材で編み込みステントが構成されるので、拡張性および柔軟性、さらには耐久性に優れた編み込みステントを実現することができる。

また、上記目的を達成するため、本発明に係る編み込みステント製造用治具は、金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントの製造に用いられる編み込みステント製造用治具であって、
側面に複数の掛合ピンが設けられた円柱部材により構成されており、
前記円柱部材の側面を平面に展開した状態において、
周方向に対して第１の角度を有する第１の方向に沿って、前記掛合ピンが、第１の寸法以上である第２の寸法の間隔、または前記第２の寸法の２倍の間隔で配置されており、
前記第１の方向とは周方向を挟んで反対側の方向でありかつ周方向に対して第２の角度を有する第２の方向に沿って、前記掛合ピンが、前記第１の寸法の間隔、前記第２の寸法以上でありかつ前記第１の寸法とは異なる第３の寸法の間隔、または前記第１の寸法と前記第３の寸法との和の間隔で配置されていることを特徴とする。

この構成によれば、線材同士が係合する係合点の位置を軸方向の同一位置に重ならないように分散させることができるので、線材の密度が分散されて折れ曲がりにくくなり、耐キンク性に優れた編み込みステントを実現することができる。また、ステント留置時にデリバリーシステムから体内に放出する際に、係合点により生じる抵抗を低減させることができ、リリース性、拡張性および柔軟性に優れた編み込みステントを実現することができる。

また、上記目的を達成するため、本発明に係る編み込みステントの製造方法は、金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントの製造方法であって、
上記の編み込みステント製造用治具における特定の開始位置から前記第１の方向または前記第２の方向に沿って前記線材を移動させつつ、前記掛合ピンにおいて前記線材同士が係合するように屈曲させることを特徴とする。

この方法によれば、耐キンク性、リリース性、拡張性および柔軟性に優れた編み込みステントを製造することができる。

本発明に係る編み込みステントの製造方法は、上記の方法において、１本の線材を用いて編み込むとともに、前記１本の線材の両端をスリーブにより接続して前記編み込みステントを製造してもよい。

この方法によれば、スリーブにより両端が接続された継ぎ目のない１本の線材を編み込むことで、拡張性および柔軟性、さらには耐久性に優れた編み込みステントを容易に製造することができる。

本発明の実施形態における編み込みステントの模式的な正面図である。 図１に示す編み込みステントの展開図である。 図２に示す領域Ｒの部分拡大図である。 図２に示す編み込みステントにおける係合点、交差点および折返点の位置を示す図である。 本発明の実施形態における編み込みステントが備える第１および第２の特徴を説明するための図である。 本発明の実施形態における編み込みステントが備える第３の特徴を説明するための図である。 本発明の実施形態における編み込みステントが備える第４の特徴を説明するための図である。 本発明の実施形態における編み込みステントが備える第５の特徴を説明するための図である。 本発明の実施形態における編み込みステントが備える第６の特徴を説明するための図である。 本発明の実施形態における編み込みステントが備える第７の特徴を説明するための図である。 本発明の実施形態における編み込みステント製造用治具の斜視図である。 本発明の実施形態における編み込みステント製造用治具の展開図である。 本発明の実施形態における編み込みステント製造用治具を用いた編み込みステントの製造方法の第１工程を示す図である。 本発明の実施形態における編み込みステント製造用治具を用いた編み込みステントの製造方法の第２工程を示す図である。 本発明の実施形態における編み込みステント製造用治具を用いた編み込みステントの製造方法の第３工程を示す図である。 本発明の実施形態における編み込みステント製造用治具を用いた編み込みステントの製造方法の第４工程を示す図である。 本発明の実施形態における編み込みステント製造用治具を用いた編み込みステントの製造方法の第５工程を示す図である。 本発明の実施形態における編み込みステント製造用治具を用いた編み込みステントの製造方法の第６工程を示す図である。 本発明の実施形態における編み込みステントを収容したステントデリバリー装置の遠位端近傍の部分拡大図である。 図２に示す領域Ｒの部分拡大図であり、本発明の実施形態における編み込みステントが縮径した状態を示す図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態における編み込みステント、編み込みステント製造用治具および編み込みステントの製造方法について説明する。

本発明の実施形態における編み込みステントは、径方向に圧縮力を加えると弾性によって径方向に収縮し、その圧縮力が解除されると径方向に拡張する自己拡張型のステントである。本発明の実施形態における編み込みステントは、胆管、食道、十二指腸、小腸、大腸等の消化器系器官内腔に留置され、消化器系器官に生じた狭窄を解消する目的で使用される。

本実施形態における編み込みステントについて説明する。

図１は、本実施形態における編み込みステント１の模式的な正面図である。図２は、図１に示す編み込みステント１の展開図である。図１および図２は編み込みステント１が拡張した状態を示している。また、図２に示す展開図は、筒状の編み込みステント１を軸方向に切り開いて平面化した状態を示している。

図１に示すように、編み込みステント１は筒状（例えば円筒状）の外形を有している。図１に示す編み込みステント１はその軸芯が紙面上に配置されている。図示明瞭化を目的として、図１では、紙面手前側に位置する編み込みステント１の構成要素を実線で示し、紙面奥側に位置する編み込みステント１の構成要素を点線で示している。本明細書では、筒状の外形を有する編み込みステント１の軸芯に沿った方向を軸方向と記載し、編み込みステント１の断面円の径方向および円周方向をそれぞれ径方向および周方向と記載する。

本実施形態における編み込みステント１は、その骨格を構成する筒状のフレーム部１０を有している。フレーム部１０は、線材１１を屈曲（湾曲を含む）および係合させて網目状（ネット状またはメッシュ状とも呼ばれる）に編み込まれた表面を有するように形成されている。編み込みステント１の展開図である図２に示すように、フレーム部１０の網目状表面には、線材１１により囲まれた間隙であるセルが多数形成されている。

網目状に編み込まれているフレーム部１０の中央部は、線材１１が互いに係合する係合点（フックとも呼ばれる）と、線材１１が係合せずに横断する交差点とを有している。図３を参照しながら後述するように、係合点と交差点とは線材１１同士の重なり方が異なっている。なお、係合点および交差点は線材１１同士が接触するという共通の特徴を有しており、本明細書で使用されている用語「線材接触点」は、係合点および交差点の両方を含んでいる。また、フレーム部１０の端部２０、３０は、それぞれ軸方向外側に向かって突き出すように線材１１が折り返された折返点を有している。

本実施形態における編み込みステント１では、フレーム部１０の網目状表面を構成する各セルは平行四辺形の形状を有している。各セルがなす平行四辺形は、１つの線材接触点を共有するように周方向または軸方向に隣接して配置されている。換言すると、周方向に隣接する平行四辺形は、１つの線材接触点において互いに周方向に向かい合う対頂角をそれぞれの平行四辺形の内角として含むように配置されている。同様に、軸方向に隣接する平行四辺形は、１つの線材接触点において互いに軸方向に向かい合う対頂角をそれぞれの平行四辺形の内角として含むように配置されている。後述するように、本実施形態におけるフレーム部１０は、各セルがなす平行四辺形の寸法および配列に特徴を有している。

また、フレーム部１０の網目状表面は、線材１１を周方向または軸方向に辿った場合に線材接触点で進行方向を変更することで特定されるジグザグ形状の線材路を有している。後述するように、本実施形態におけるフレーム部１０は、ジグザグ形状の線材路を構成する線材片の寸法および配列に特徴を有している。

編み込みステント１のフレーム部１０を構成する線材１１の線径は、０．０５～１ｍｍ程度であり、０．１～０．５ｍｍであることが好ましい。また、編み込みステント１の拡張時の外形寸法は、編み込みステント１が留置される消化器系器官内腔の大きさによって異なるが、例えば、外径が２～４０ｍｍ程度、長さが５～２００ｍｍ程度である。編み込みステント１は、ステントデリバリー装置等により体内の留置位置まで搬送される際には、拡張時の数分の１程度に径方向に収縮される。

編み込みステント１のフレーム部１０を構成する線材１１の材料としては、例えば、ニッケルチタン（Ｎｉ－Ｔｉ）合金、ステンレス鋼、タンタル、チタン、コバルトクロム合金、マグネシウム合金等の金属が挙げられる。特に、超弾性合金であるニッケルチタン合金を材料として用いることが好ましい。

フレーム部１０の骨格となる網目状の構造は、例えば１本の線材１１を編み込んで形成することができる。図１に示すフレーム部１０は、１本の線材１１を編み込んで形成されており、１本の線材１１の両端（先端および基端）同士をスリーブ１２によりフレーム部１０の端部２０、３０近傍で接続して無端状になっている。

スリーブ１２は、その両端のそれぞれに線材１１の両端（先端および基端）を挿入することが可能な小さな管状部材である。スリーブ１２の両端のそれぞれからスリーブ１２の管腔内に線材１１の先端および基端を挿入してスリーブ１２の側面を押し潰すことで、線材１１の先端および基端をスリーブ１２に対して固定して線材１１を繋げることができるようになっている。スリーブ１２の配置位置は特に限定されないが、例えばフレーム部１０の端部２０、３０付近に配置することで、フレーム部１０の拡張及び収縮動作を妨げないようにすることができる。

スリーブ１２の材料としては、線材１１の端部同士を固定して接続できるものであれば特に限定されず、ステンレス等の金属や樹脂成型物等を用いることができる。また、後述するＸ線不透過マーカー２１、３１に使用されるＸ線造影性材料を用いてスリーブ１２を構成してもよく、これにより、Ｘ線造影等によりスリーブ１２の位置を確認することで、編み込みステント１の体内での留置位置を確認できるようにしてもよい。

なお、線材１１の端部同士の接続には、線材１１の端部同士を簡単かつ確実に接続することが可能なスリーブ１２を用いることが好適であるが、これに限定されるものではなく、例えば溶接、接着または結束により線材１１の端部同士を接続してもよい。また、本実施形態では、フレーム部１０の形成に継ぎ目のない１本の線材１１を用いているが、複数本の線材１１の端部同士をスリーブ１２等で接続して長尺の線材１１を形成したものを用いてもよい。

図１および図２に示すように、フレーム部１０には、Ｘ線不透過マーカー２１、３１が設けられている。Ｘ線不透過マーカー２１、３１の配置位置や個数は特に限定されないが、例えば、筒状構造のフレーム部１０の軸方向端部の一方または両方、あるいは軸方向中央部に配置されてもよい。本実施形態における編み込みステント１では、フレーム部１０の端部２０、３０から軸方向外側に突出するように、かつ、端部２０、３０のそれぞれにおいて周方向の反対位置（１８０°離れた位置）に対向するようにＸ線不透過マーカー２１、３１が２個ずつ配置されている。

Ｘ線不透過マーカー２１、３１は、例えば略円盤状の形状を有しており、フレーム部１０の端部２０、３０に接続されたアイレットに嵌め込まれている。Ｘ線造影等によりＸ線不透過マーカー２１、３１の位置を確認することで、編み込みステント１の体内での留置位置を確認することができる。

Ｘ線不透過マーカー２１、３１に使用されるＸ線造影性材料としては、例えば、金、プラチナ、プラチナイリジウム合金、白金、銀、ステンレス等が挙げられる。また、Ｘ線不透過マーカー２１、３１は、Ｘ線造影性材料の粉末を含有する樹脂成形物によって構成されていてもよい。Ｘ線不透過マーカー２１、３１に用いられるＸ線造影性材料の粉末としては、硫酸バリウム粉末、次炭酸ビスマス粉末、タングステン粉末及び上述した金属の粉末等を使用することができる。

本実施形態における編み込みステント１は、フレーム部１０の周面に被膜を有しないベアステントであるが、フレーム部１０の周面に被膜を設けたカバードステントであってもよい。

図３は、図２に示す領域Ｒの部分拡大図である。図３に示すように、網目状に編み込まれたフレーム部１０は、線材１１が互いに係合する係合点と、線材１１が係合せずに横断する交差点とを有している。

図３左上に係合点近傍の拡大図を示す。係合点では、線材１１の一部である線材片１１ａおよび線材片１１ｂが互いに絡まって係合している。より詳細には、線材片１１ａおよび線材片１１ｂはそれぞれ異なる方向から上下に重なるように係合点に向かって進入し、係合点において上下の重なりが反転するように絡まった後、線材片１１ａは係合点から線材片１１ｂの進入方向に向かって進行し、線材片１１ｂは係合点から線材片１１ａの進入方向に向かって進行している。

図３右上に交差点近傍の拡大図を示す。交差点では、線材１１の一部である線材片１１ｃおよび線材片１１ｄが互いに絡まることなく横断している。より詳細には、線材片１１ｃおよび線材片１１ｄはそれぞれ異なる方向から上下に重なるように交差点に向かって進入して絡まらずに交差した後、線材片１１ｃは交差点から線材片１１ｃの進入方向に沿ってそのまま進行し、線材片１１ｄは交差点から線材片１１ｄの進入方向に沿ってそのまま進行している。

線材１１同士が互いに係合する係合点では、線材１１同士が係合しない交差点に比べて、線材１１間において力が効率的に伝達される。したがって、交差点の個数に対する係合点の個数の比率が大きいほど、拡張性および柔軟性に優れた編み込みステント１を実現することができる。また、交差点の個数に対する係合点の個数の比率が大きいほど編み込みステント１の強度も向上し、耐久性に優れた編み込みステント１を実現することができる。

図４は、図２に示す編み込みステント１における係合点、交差点および折返点の位置を示す図である。図４は、図２に示す展開図に対応した図であり、フレーム部１０の係合点の位置が黒塗りの丸で、フレーム部１０の交差点の位置が白塗りの丸で、フレーム部１０の折返点の位置が白塗りの四角形でそれぞれ表されている。

図４に示すように、係合点および交差点の位置は、Ｘ方向の軸（Ｘ軸）、Ｙ方向の軸（Ｙ軸）からなる斜交座標系により表すことができる。Ｘ方向およびＹ方向は、図４に示すように、周方向の一方向（図４の右方向）に対して角度θｘおよび角度θｙだけそれぞれ傾いた方向である。Ｘ方向は、周方向の一方向を挟んでＹ方向とは反対側の方向を向いている。角度θｘおよび角度θｙは０°より大きく９０°より小さい範囲内の任意の角度であり、それぞれ独立して設定することができる。また、角度θｘと角度θｙとの和は９０°であってもよく、すなわちＸ軸およびＹ軸からなる斜交座標系は直交座標系であってもよい。

図４に示すように、係合点、交差点および折返点はすべて、Ｘ軸上の位置Ｘ１～Ｘ２０とＹ軸上の位置Ｙ１～Ｙ２０との交点に位置しており、係合点、交差点および折返点はＸ軸およびＹ軸の特定位置に一直線に並ぶように配置されている。

図４は筒状のフレーム部１０を切り開いた展開図に対応しており、左端の境界線ＢＬおよび右端の境界線ＢＲは、フレーム部１０の周面上では同一の線である。したがって、境界線ＢＬおよび境界線ＢＲ上に位置する座標である（Ｘ７，Ｙ１）および（Ｘ１，Ｙ７）、（Ｘ９，Ｙ３）および（Ｘ３，Ｙ９）、（Ｘ１１，Ｙ５）および（Ｘ５，Ｙ１１）、（Ｘ１３，Ｙ７）および（Ｘ７，Ｙ１３）、（Ｘ１５，Ｙ９）および（Ｘ９，Ｙ１５）、（Ｘ１７，Ｙ１１）および（Ｘ１１，Ｙ１７）、（Ｘ１９，Ｙ１３）および（Ｘ１３，Ｙ１９）はそれぞれ同一の座標を表している。また、Ｘ方向の位置Ｘｎを表す線および位置Ｘｎ＋６を表す線は一直線上に位置している（ｎは整数：例えば位置Ｘ１および位置Ｘ７、位置Ｘ２および位置Ｘ８等）。同様に、Ｙ方向の位置Ｙｍを表す線および位置Ｙｍ＋６を表す線は一直線上に位置している（ｍは整数：例えば位置Ｙ１および位置Ｙ７、位置Ｙ２および位置Ｙ８等）。

図４に示すように、筒状のフレーム部１０は、１３５個の係合点、２４個の交差点および１２個の折返点を含んでいる。このように、係合点の個数を交差点の個数に対して大幅に多くすることで、拡張性および柔軟性に優れるとともに耐久性にも優れた編み込みステント１を実現することができる。

また、Ｘ方向に隣接する位置Ｘｎと位置Ｘｎ＋１との間におけるＹ方向の距離は距離Ｌ１または距離Ｌ３であり、距離Ｌ１および距離Ｌ３とが交互に配置されている。具体的には、ｎが奇数の場合におけるＹ方向の距離（例えば、位置Ｘ１と位置Ｘ２との距離、位置Ｘ３と位置Ｘ４との距離等）は距離Ｌ１であり、ｎが偶数の場合におけるＹ方向の距離（例えば、位置Ｘ２と位置Ｘ３との距離、位置Ｘ４と位置Ｘ５との距離等）は距離Ｌ３である。一方、Ｙ方向に隣接する位置Ｙｍと位置Ｙｍ＋１との間におけるＸ方向の距離はすべて距離Ｌ２である。

距離Ｌ１～Ｌ３は、距離Ｌ２が距離Ｌ１以上であり、距離Ｌ３が距離Ｌ２以上であり、かつ、距離Ｌ１と距離Ｌ３が異なるという関係（Ｌ１≦Ｌ２≦Ｌ３、ただしＬ１≠Ｌ３）を有している。距離Ｌ１と距離Ｌ２が同一（Ｌ１＝Ｌ２＜Ｌ３）であってもよく、あるいは、距離Ｌ２と距離Ｌ３が同一（Ｌ１＜Ｌ２＝Ｌ３）であってもよいが、距離Ｌ１～Ｌ３はすべて異なっている（Ｌ１＜Ｌ２＜Ｌ３）ことが好ましい。本実施形態における編み込みステント１では、好適な一例として、距離Ｌ１、距離Ｌ２、距離Ｌ３の比を３：４：５としており、距離Ｌ１～Ｌ３はすべて異なっている。なお、本明細書において「２つの距離が互いに異なる」とは、線材１１の線径ＷＤを基準として２つの距離の差がＷＤ以上であることを意味している。

距離Ｌ１～Ｌ３が上記の関係にあることから、フレーム部１０の網目状表面を構成する各セルの形状は、第１の平行四辺形Ｐ１および第２の平行四辺形Ｐ２の２種類のパターンのうちのいずれかとなる。第１の平行四辺形Ｐ１は、図４に示すように、距離Ｌ１に等しい寸法Ｌ１を有する第１の辺と、距離Ｌ２に等しい寸法Ｌ２を有する第２の辺とにより構成された平行四辺形である。また、第２の平行四辺形Ｐ２は、図４に示すように、距離Ｌ２に等しい寸法Ｌ２を有する第２の辺と、距離Ｌ３に等しい寸法Ｌ３を有する第３の辺とにより構成された平行四辺形である。

なお、距離Ｌ１と距離Ｌ２とが同一（Ｌ１＝Ｌ２＜Ｌ３）の場合には、第１の平行四辺形Ｐ１はすべての辺が同一の寸法Ｌ１（＝Ｌ２）の菱形となるが、第２の平行四辺形Ｐ２は２辺の寸法が異なるため菱形とはならない。また、距離Ｌ２と距離Ｌ３とが同一（Ｌ１＜Ｌ２＝Ｌ３）の場合には、第２の平行四辺形Ｐ２はすべての辺が同一の寸法Ｌ２（＝Ｌ３）の菱形となるが、第１の平行四辺形Ｐ１は２辺の寸法が異なるため菱形とはならない。すなわち、各セルの形状を定める２種類のパターンの平行四辺形のうちの少なくとも１種類または２種類すべては、菱形ではない平行四辺形を含んでいる。本実施形態における編み込みステント１では、好適な一例として、第１の平行四辺形Ｐ１の平行な２組の対辺のそれぞれの寸法比はＬ１：Ｌ２＝３：４に設定されており、第２の平行四辺形Ｐ２の平行な２組の対辺のそれぞれの寸法比はＬ２：Ｌ３＝４：５に設定されている。

以下、図５～図１０を参照しながら、本実施形態における編み込みステント１が備える特徴について詳細に説明する。図５～図１０は、本実施形態における編み込みステント１が備える特徴を説明するための図である。図５～図１０には、図４に示す領域Ｒが示されている。

本実施形態における編み込みステント１は、網目状表面において、第１の平行四辺形Ｐ１と第２の平行四辺形Ｐ２とが周方向に交互に配置されている（第１の特徴）。例えば図５に示す矢印ＡＲ１（周方向）に沿って隣接した平行四辺形を辿ると、第１の平行四辺形Ｐ１と第２の平行四辺形Ｐ２とが交互に繰り返し現れる構成となっている。なお、周方向のいずれの配列においても、第１の平行四辺形Ｐ１と第２の平行四辺形Ｐ２とが交互に配置された構成となっている。

本実施形態における編み込みステント１は、軸方向においても同様の構成となっている。本実施形態における編み込みステント１は、網目状表面において、第１の平行四辺形Ｐ１と第２の平行四辺形Ｐ２とが軸方向に交互に配置されている（第２の特徴）。例えば図５に示す矢印ＡＲ２（軸方向）に沿って隣接した平行四辺形を辿ると、第１の平行四辺形Ｐ１と第２の平行四辺形Ｐ２とが交互に繰り返し現れる構成となっている。なお、軸方向のいずれの配列においても、第１の平行四辺形Ｐ１と第２の平行四辺形Ｐ２とが交互に配置された構成となっている。

本実施形態における編み込みステント１は、第１の平行四辺形Ｐ１と第２の平行四辺形Ｐ２とがＸ方向に交互に配置されている（第３の特徴）。例えば図６に示す矢印ＡＲ３（Ｘ方向）に沿って隣接した平行四辺形を辿ると、第１の平行四辺形Ｐ１と第２の平行四辺形Ｐ２とが交互に繰り返し現れる構成となっている。なお、Ｘ方向のいずれの配列においても、第１の平行四辺形Ｐ１の形状と第２の平行四辺形Ｐ２とが交互に配置された構成となっている。

本実施形態における編み込みステント１は、第１の平行四辺形Ｐ１がＹ方向に配置された配列パターンと、第２の平行四辺形Ｐ２がＹ方向に配置された配列パターンとが、Ｘ方向に交互に配置されている（第４の特徴）。例えば図７に示す矢印ＡＲ４（Ｙ方向）に沿って隣接した平行四辺形を辿ると、第１の平行四辺形Ｐ１のみが配置されており、図７に示す矢印ＡＲ５（Ｙ方向）に沿って隣接した平行四辺形を辿ると、第２の平行四辺形Ｐ２のみが配置されている。上記の第１の平行四辺形Ｐ１の配列パターンおよび第２の平行四辺形Ｐ２の配列パターンは、Ｘ方向において交互に繰り返し現れる構成となっている。

また、上述したように、フレーム部１０の網目状表面は、線材１１を周方向または軸方向に辿った場合に特定されるジグザグ形状の線材路を有している。周方向におけるジグザグ形状の線材路は、線材１１を周方向に辿った際に、例えば線材１１がＸ方向から線材接触点に進入した場合にはＹ方向に向きを変えて進行し、線材１１がＹ方向から線材接触点に進入した場合にはＸ方向に向きを変えて進行することで特定される。また、軸方向におけるジグザグ形状の線材路は、線材１１を軸方向に辿った際に、例えば線材１１がＸ方向から線材接触点に進入した場合にはＹ方向の逆方向（－Ｙ方向）に向きを変えて進行し、線材１１がＹ方向の逆方向（－Ｙ方向）から線材接触点に進入した場合にはＸ方向に向きを変えて進行することで特定される。

本実施形態における編み込みステント１は、線材１１を周方向に辿ることで特定されるジグザグ状の線材路が、第１の寸法Ｌ１の線材１１、第２の寸法Ｌ２の線材１１、第３の寸法Ｌ３の線材１１により構成されており、周方向のジグザグ状の線材路において、１つ置きに第２の寸法Ｌ２の線材１１が配置されており、第２の寸法Ｌ２の線材１１の間に第１の寸法Ｌ１の線材１１と第３の寸法Ｌ３の線材１１とが交互に配置されている（第５の特徴）。例えば図８における周方向のジグザグ形状の線材路Ｚ１（太線により強調）は、線材片の寸法が「Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ２」のパターンを繰り返す構成となっている。なお、周方向のジグザグ状の線材路のいずれにおいても、上記の「Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ２」のパターンを繰り返す構成となっている。

本実施形態における編み込みステント１は、軸方向においても同様の構成となっている。本実施形態における編み込みステント１は、線材１１を軸方向に辿ることで特定されるジグザグ状の線材路が、第１の寸法Ｌ１の線材１１、第２の寸法Ｌ２の線材１１、第３の寸法Ｌ３の線材１１により構成されており、軸方向のジグザグ状の線材路において、１つ置きに第２の寸法Ｌ２の線材１１が配置されており、第２の寸法Ｌ２の線材１１の間に第１の寸法Ｌ１の線材１１と第３の寸法Ｌ３の線材１１とが交互に配置されている（第６の特徴）。例えば図９における軸方向のジグザグ形状の線材路Ｚ２（太線により強調）は、線材片の寸法が「Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ２」のパターンを繰り返す構成となっている。なお、軸方向のジグザグ状の線材路のいずれにおいても、上記の「Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ２」のパターンを繰り返す構成となっている。

本実施形態における編み込みステント１は、網目状表面を平面に展開した状態において、線材１１同士が屈曲および係合する係合点が、Ｙ方向に沿って第２の寸法Ｌ２の間隔、第２の寸法Ｌ２の２倍の間隔のいずれかの間隔で配置されており、Ｘ方向に沿って第１の寸法Ｌ１の間隔、第３の寸法Ｌ３の間隔、または第１の寸法と第３の寸法との和の間隔で配置されている（第７の特徴）。

例えば図１０に示す矢印ＡＲ６（Ｘ方向）に沿って線材１１を辿ると、係合点間の寸法は第１の寸法Ｌ１、第３の寸法Ｌ３のいずれかとなっている。より詳細には、矢印ＡＲ６（Ｘ方向）に沿って、係合点間の寸法は第１の寸法Ｌ１と第３の寸法Ｌ３とが交互に現れる構成となっている。また、矢印ＡＲ７（Ｘ方向）に沿って線材１１を辿ると、係合点間の寸法は第１の寸法Ｌ１、第３の寸法Ｌ３、第１の寸法Ｌ１と第３の寸法Ｌ３との和（Ｌ１＋Ｌ３）のいずれかとなっている。より詳細には、矢印ＡＲ７（Ｘ方向）に沿って、係合点間の寸法は「Ｌ１、Ｌ１＋Ｌ３、Ｌ３、Ｌ１＋Ｌ３」のパターンを繰り返す構成となっており、２個の係合点が連続して配置された後に１個の交差点が配置されるパターンが繰り返される。上記の矢印ＡＲ６に沿った配列パターンおよび矢印ＡＲ７に沿った配列パターンは、Ｙ方向において交互に繰り返し現れる構成となっている。

一方、図１０に示す矢印ＡＲ８（Ｙ方向）に沿って線材１１を辿ると、係合点間の寸法は第２の寸法Ｌ２、第２の寸法の２倍（２×Ｌ２）のいずれかとなっている。より詳細には、例えば矢印ＡＲ８（Ｘ方向）に沿って、係合点間の寸法は「Ｌ２、Ｌ２、Ｌ２、Ｌ２、２×Ｌ２」のパターンを繰り返す構成となっており、５個の係合点が連続して配置された後に１個の交差点が配置されるパターンが繰り返される。

また、交差点の位置に着目した場合、本実施形態における編み込みステント１は、交差点がＸ方向に第１の寸法Ｌ１または第３の寸法Ｌ３の間隔だけ離隔し、かつ、Ｙ方向に第２の寸法Ｌ２の２倍（２×Ｌ２）の間隔だけ離隔した位置に分散して配置されている。

以下、本実施形態における編み込みステント１を製造する際に用いることが可能な編み込みステント製造用治具１００について説明する。図１１は、本実施形態における編み込みステント製造用治具１００の斜視図である。

図１１に示すように、編み込みステント製造用治具１００は、円柱部材１１０と、当該円柱部材１１０の側面（円周面）に設けられた複数の掛合ピン１２０とにより構成されている。編み込みステント製造用治具１００は、編み込みステント１のフレーム部１０を製造する際に使用されるものであり、複数の掛合ピン１２０に線材１１を引っ掛けながら線材１１を円柱部材１１０の円周面に巻き付けることで、所望の網目状表面を有する編み込みステント１を製造することができる。

円柱部材１１０は、例えば金属製の細長いパイプにより構成されている。円柱部材１１０の断面は略円形であり、編み込みステント１の内径と同程度の外径を有している。また、円柱部材１１０の軸方向の寸法は編み込みステント１の軸方向の寸法よりも長くなっている。

円柱部材１１０の円周面には、円柱部材１１０の円周面から垂直に突出するように複数の掛合ピン１２０が設けられている。掛合ピン１２０は、例えば、線材１１の線径より細い太さまたは同程度の太さを有する細長い円筒部材である。円柱部材１１０の円周面から突出する掛合ピン１２０の突出長は特に限定されないが、編み込みステント１の製造時に線材１１が掛合ピン１２０から外れないようにするために、線材１１の線径より長いことが好ましい。また、掛合ピン１２０は、円柱部材１１０に対して着脱可能であってもよい。これにより、線材１１を複数の掛合ピン１２０に引っ掛けながら円柱部材１１０に巻き付けた後に掛合ピン１２０を円柱部材１１０から取り外すことができ、網目状に編み込まれた線材１１を編み込みステント製造用治具１００から容易に抜去することができる。

図１２は、本実施形態における編み込みステント製造用治具１００の展開図である。図２に示す展開図は、筒状の編み込みステント製造用治具１００を軸方向に切り開いて平面化した状態を示している。

編み込みステント製造用治具１００は、編み込みステント１の係合点に対応する位置（例えば上記の第７の特徴により特定される位置）および折返点に対応した位置に掛合ピン１２０を有している。例えば図１２に示すように、複数の掛合ピン１２０は、円柱部材１１０の円周面において、図４に示す編み込みステント１の係合点（図４の黒塗りの丸）および折返点（図４の白塗りの四角形）に対応する位置に設けられている。

図１２に示す編み込みステント製造用治具１００を用いて編み込みステント１を製造する方法について説明する。本実施形態における編み込みステント１の製造方法では、１本の線材１１を編み込みステント製造用治具１００に巻き付けながら移動することで、網目状表面を有するフレーム部１０を製造することができる。

まず、編み込みステント１のフレーム部１０を構成する線材１１および編み込みステント製造用治具１００を準備する。線材１１は、フレーム部１０の網目状表面を構成することが可能な十分な長さのものであることが好ましい。編み込みステント製造用治具１００への線材１１の巻き付けはどの位置から開始してもよいが、ここでは、図４に示す座標（Ｘ２，Ｙ５）および座標（Ｘ３，Ｙ５）の間を開始点Ｓ１とする。開始点Ｓ１は、最終的に製造される編み込みステント１におけるスリーブ１２の設置位置に対応している。以下、線材１１の先端から十分な長さを確保した線材１１の中間部（あるいは線材１１の基端）を開始点Ｓ１に配置し、開始点Ｓ１からＸ方向に向かって線材１１の巻き付けを開始する場合について説明する。

編み込みステント製造用治具１００への線材１１の巻き付ける際には、基本的に下記の第１～第３の方針に基づく作業を行えばよい。

第１の方針として、線材１１をＸ方向またはＹ方向のいずれかの方向に進めながら、編み込みステント製造用治具１００に巻き付けるようにする。

第２の方針として、線材１１をＸ方向またはＹ方向に進めて掛合ピン１２０に到達した場合には、掛合ピン１２０に巻き付けるように屈曲させて方向転換を行うようにする。すなわち、線材１１がＸ方向から掛合ピン１２０に到達した場合には、線材１１を掛合ピン１２０に巻き付けてその進行方向をＹ方向に変更する。また線材１１がＹ方向から掛合ピン１２０に到達した場合には、線材１１を掛合ピン１２０に巻き付けてその進行方向をＸ方向に変更する。

第３の方針として、すでに線材１１が巻き付けられている掛合ピン１２０において線材１１の方向転換を行う際には、図３の左上図に示すように、すでに巻き付けられている線材１１との間で上下を反転させながら線材１１同士を係合させるようにする。

図１３～図１８に、編み込みステント製造用治具１００への線材１１の巻き付け作業の第１～第６工程を示す。ここでは、説明のために当該巻き付け作業を第１～第６工程に分割しているが、これらの第１～第６工程は連続して行われ得る。

図１３～図１８は、図１２と同様、編み込みステント製造用治具１００の展開図である。複数の掛合ピン１２０は、図４に示す編み込みステント１の係合点（図４の黒塗りの丸）および折返点（図４の白塗りの四角形）に対応する位置に設けられている。以下では、必要に応じて図４のＸ座標およびＹ座標を参照しながら、複数の掛合ピン１２０の位置および線材１１の位置について説明する。

図１３に、編み込みステント製造用治具１００への線材１１の巻き付け作業の第１工程を示す。図１３には、上記の第１～第３の方針に従って、線材１１を開始点Ｓ１から経由点Ｓ２まで巻き付けた状態が示されている。図１３では、図示明瞭化を目的として、開始点Ｓ１から経由点Ｓ２までの線材１１が太線で強調されている。開始点Ｓ１は、図４の座標（Ｘ２，Ｙ５）および座標（Ｘ３，Ｙ５）の間に位置している。経由点Ｓ２は、図４の座標（Ｘ４，Ｙ６）および座標（Ｘ４，Ｙ７）の間に位置している。

図１４に、編み込みステント製造用治具１００への線材１１の巻き付け作業の第２工程を示す。図１４には、上記の第１～第３の方針に従って、線材１１を経由点Ｓ２から経由点Ｓ３まで巻き付けた状態が示されている。図１４では、図示明瞭化を目的として、経由点Ｓ２から経由点Ｓ３までの線材１１が太線で強調されている。経由点Ｓ２は、図４の座標（Ｘ４，Ｙ６）および座標（Ｘ４，Ｙ７）の間に位置している。経由点Ｓ３は、図４の座標（Ｘ１０，Ｙ６）および座標（Ｘ１０，Ｙ７）の間に位置している。

図１５に、編み込みステント製造用治具１００への線材１１の巻き付け作業の第３工程を示す。図１５には、上記の第１～第３の方針に従って、線材１１を経由点Ｓ３から経由点Ｓ４まで巻き付けた状態が示されている。図１５では、図示明瞭化を目的として、経由点Ｓ３から経由点Ｓ４までの線材１１が太線で強調されている。経由点Ｓ３は、図４の座標（Ｘ１０，Ｙ６）および座標（Ｘ１０，Ｙ７）の間に位置している。経由点Ｓ４は、図４の座標（Ｘ１５，Ｙ１２）および座標（Ｘ１６，Ｙ１２）の間に位置している。

図１６に、編み込みステント製造用治具１００への線材１１の巻き付け作業の第４工程を示す。図１６には、上記の第１～第３の方針に従って、線材１１を経由点Ｓ４から経由点Ｓ５まで巻き付けた状態が示されている。図１６では、図示明瞭化を目的として、経由点Ｓ４から経由点Ｓ５までの線材１１が太線で強調されている。経由点Ｓ４は、図４の座標（Ｘ１５，Ｙ１２）および座標（Ｘ１６，Ｙ１２）の間に位置している。経由点Ｓ５は、図４の座標（Ｘ１７，Ｙ１７）および座標（Ｘ１８，Ｙ１７）の間に位置している。

上記の第１～第４の工程で、フレーム部１０の一方の端部２０近傍（開始点Ｓ１）から巻き付け作業を開始した線材１１は、フレーム部１０の他方の端部３０近傍（経由点Ｓ５）まで到達する。

図１７に、編み込みステント製造用治具１００への線材１１の巻き付け作業の第５工程を示す。図１７には、上記の第１～第３の方針に従って、線材１１を経由点Ｓ５から経由点Ｓ６まで巻き付けた状態が示されている。図１７では、図示明瞭化を目的として、経由点Ｓ５から経由点Ｓ６までの線材１１が太線で強調されている。経由点Ｓ５は、図４の座標（Ｘ１７，Ｙ１７）および座標（Ｘ１８，Ｙ１７）の間に位置している。経由点Ｓ６は、図４の座標（Ｘ１１，Ｙ１１）および座標（Ｘ１２，Ｙ１１）の間に位置している。

図１８に、編み込みステント製造用治具１００への線材１１の巻き付け作業の第６工程を示す。図１８には、上記の第１～第３の方針に従って、線材１１を経由点Ｓ６から終了点Ｓ７まで巻き付けた状態が示されている。図１８では、図示明瞭化を目的として、経由点Ｓ６から終了点Ｓ７までの線材１１が太線で強調されている。経由点Ｓ６は、図４の座標（Ｘ１１，Ｙ１１）および座標（Ｘ１２，Ｙ１１）の間に位置している。終了点Ｓ７は、図４の座標（Ｘ２，Ｙ５）および座標（Ｘ３，Ｙ５）の間に位置している。

上記の第５～第６の工程で、線材１１は、フレーム部１０の他方の端部３０近傍（経由点Ｓ５）からフレーム部１０の一方の端部２０近傍（終了点Ｓ７）まで戻る。

上記の第１～第７工程の一連の巻き付け作業によれば、編み込みステント製造用治具１００の円周面に沿って１本の線材１１を編み込んでフレーム部１０を製造することができる。また、１本の線材１１は、開始点Ｓ１から出発して開始点Ｓ１の近傍の終了点Ｓ７まで戻るので、スリーブ１２等を用いて開始点Ｓ１および終了点Ｓ７のそれぞれに位置する線材１１の先端および基端を接続することで、線材１１を無端状にすることができる。

編み込みステント製造用治具１００の円周面で網目状に編み込まれた線材１１を編み込みステント製造用治具１００から抜去して、Ｘ線不透過マーカー２１、３１を取り付けることで、本実施形態における編み込みステント１が完成する。

編み込みステント１を体内の所望部位に留置する際には、ステントデリバリー装置２００を使用することができる。具体的には、ステントデリバリー装置２００の先端部に編み込みステント１を収容して体内に挿入し、ステントデリバリー装置２００から編み込みステント１を放出（リリース）することで、編み込みステント１は形状記憶された拡張状態に自己拡張して体内の所望部位に留置される。

図１９は、編み込みステント１を収容したステントデリバリー装置２００の遠位端近傍の部分拡大図である。ステントデリバリー装置２００は、医療従事者が操作する操作部を備えているが、ここでは図示省略する。

図１９に示すように、ステントデリバリー装置２００は、その遠位端にインナーシャフト２０１、先端チップ２０２、アウターシース２０３を有している。なお、図１９に示すステントデリバリー装置２００は一例にすぎず、本実施形態における編み込みステント１は、公知である任意のステントデリバリー装置を用いて体内に留置することができる。ステントデリバリー装置２００は、編み込みステント１を留置する際に狭窄部位または閉塞部位を拡張するためのバルーン等を先端部に備えた構成であってもよい。

インナーシャフト２０１は、その遠位端近傍に、他の部分より外径より小さい小径部を有している。小径部は編み込みステント１の収容空間としての役割を有しており、編み込みステント１は縮径した状態でこの収容空間に収容される。また、インナーシャフト２０１の先端には先端チップ２０２が設けられており、インナーシャフト２０１および先端チップ２０２の内部には、ガイドワイヤを挿通させるためのルーメン（図示省略）が形成されている。

アウターシース２０３は、不図示の操作部を操作することで、インナーシャフト２０１に対して軸方向に相対移動可能なように構成されている。インナーシャフト２０１は、アウターシース２０３の内部に挿通されている。編み込みステント１を体内の留置部位に運ぶ際、アウターシース２０３の遠位端は先端チップ２０２近傍に配置される。ステントデリバリー装置２００の収容空間内に収容された編み込みステント１は、径方向に拡張しようとする自己拡張力を有しているが、アウターシース２０３に覆われて拡張できず、縮径した状態が維持される。編み込みステント１を体内の留置部位に放出（リリース）する際には、不図示の操作部を操作してアウターシース２０３をインナーシャフト２０１に対して近位側に引き込んで編み込みステント１を外部に露出させる。これにより、編み込みステント１は自己拡張力により拡張して留置部位に放出される。

編み込みステント１の係合点では線材１１同士が絡まるように係合している。そのため、係合点以外の箇所（例えば交差点）と比較して、係合点においてはわずかに盛り上がった凸部が形成される。係合点が形成する凸部が軸方向の同一位置で周方向に並ぶと、アウターシース２０３に対する抵抗が大きくなり、ステントは迅速かつ滑らかに拡張せず、円滑にステントを放出できなくなるおそれがあり、また、アウターシース２０３を損傷させるおそれもある。さらに、係合点が形成する凸部が軸方向の同一位置で周方向に並ぶと、アウターシース２０３に対する力の掛かり方が不均一となり、ステントに捩れ、折れ、潰れ等のキンクが発生するおそれがある。特にすべてのセルが菱形となっている従来の編み込みステントでは、係合点が軸方向の同一位置で周方向に並んでしまい、その結果、耐キンク性、リリース性、拡張性および柔軟性に劣ったものとなるため改善が求められていた。なお、係合点の個数を少なくすることで凸部の個数を少なくすることはできるが、係合点の個数が少ないと線材１１間において力が効率的に伝達されないため、十分な拡張性および柔軟性が得られないおそれがある。

これに対して、本実施形態における編み込みステント１は、網目状表面により形成される各セルが２種類のパターンの平行四辺形で構成されており、２種類のパターンの平行四辺形のうちの少なくとも１種類または２種類すべてが菱形ではない平行四辺形を含んでいる。この構成により、係合点の数を少なくすることなく、軸方向における係合点の位置が軸方向の同一位置に集中しないように係合点を分散させることができる。

図２０に、本実施形態における編み込みステント１が縮径した状態を示す。図２０は図２に示す領域Ｒの部分拡大図である。図４には、編み込みステント１が拡張した状態が示されているのに対し、図２０には、編み込みステント１が縮径した状態が示されている。

本実施形態における編み込みステント１は、第１の寸法Ｌ１、第２の寸法Ｌ２、第３の寸法Ｌ３の３種類の寸法を用いて各セルの平行四辺形を形成している。すべてのセルが菱形（Ｌ１＝Ｌ２＝Ｌ３）となっている従来の編み込みステントでは、係合点が軸方向の同一位置で周方向に並ぶのに対して、本実施形態における編み込みステント１では、少なくとも第１の寸法Ｌ１と第３の寸法Ｌ３とが異なっており（Ｌ１≠Ｌ３）、係合点が軸方向の同一位置に集中せずに分散される。また、図２０に示すように、第１の寸法Ｌ１、第２の寸法Ｌ２、第３の寸法Ｌ３がすべて異なる場合（Ｌ１：Ｌ２：Ｌ３＝３：４：５）には、周方向に隣接する係合点がすべて軸方向にずれるので、係合点の分散率がより高くなる。

このように、軸方向における係合点の位置を分散させることで、特にステントデリバリー装置２００に収容された収縮状態において、ステントデリバリー装置２００のアウターシース２０３に対する編み込みステント１の抵抗を低減させる効果を有している。

以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上述した実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属するすべての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

１ 編み込みステント
１０ フレーム部
１１ 線材
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ 線材片
１２ スリーブ
２０、３０ 端部
２１、３１ Ｘ線不透過マーカー
１００ 編み込みステント製造用治具
１１０ 円柱部材
１２０ 掛合ピン
２００ ステントデリバリー装置
２０１ インナーシャフト
２０２ 先端チップ
２０３ アウターシース

Claims (11)

1. 金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントであって、
   前記網目状表面において、第１の寸法を有する第１の辺と前記第１の寸法以上である第２の寸法を有する第２の辺とにより構成された第１の平行四辺形と、前記第２の辺と前記第２の寸法以上でありかつ前記第１の寸法とは異なる第３の寸法を有する第３の辺とにより構成された第２の平行四辺形とが周方向に交互に配置されていることを特徴とする編み込みステント。
2. 前記線材同士が接触する線材接触点を周方向に辿ることで特定されるジグザグ状の線材路は、前記第１の寸法の線材、前記第２の寸法の線材、前記第３の寸法の線材により構成されており、
   前記ジグザグ状の線材路において、１つ置きに前記第２の寸法の線材が配置されており、前記第２の寸法の線材の間に前記第１の寸法の線材と前記第３の寸法の線材とが交互に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の編み込みステント。
3. 前記網目状表面を平面に展開した状態において、
   周方向に対して第１の角度を有する第１の方向に沿って、前記線材同士が係合する係合点が、前記第２の寸法の間隔、または前記第２の寸法の２倍の間隔で配置されており、
   前記第１の方向とは周方向を挟んで反対側の方向でありかつ周方向に対して第２の角度を有する第２の方向に沿って、前記線材同士が係合する係合点が、前記第１の寸法の間隔、前記第３の寸法の間隔、または前記第１の寸法と前記第３の寸法との和の間隔で配置されていることを特徴とする請求項１または２に記載の編み込みステント。
4. 金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントであって、
   前記線材同士が接触する線材接触点を周方向に辿ることで特定されるジグザグ状の線材路は、第１の寸法の線材、前記第１の寸法以上である第２の寸法の線材、前記第２の寸法以上でありかつ前記第１の寸法とは異なる第３の寸法の線材により構成されており、
   前記ジグザグ状の線材路において、１つ置きに前記第２の寸法の線材が配置されており、前記第２の寸法の線材の間に前記第１の寸法の線材と前記第３の寸法の線材とが交互に配置されていることを特徴とする編み込みステント。
5. 金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントであって、
   前記網目状表面を平面に展開した状態において、
   周方向に対して第１の角度を有する第１の方向に沿って、前記線材同士が係合する係合点が、第１の寸法以上である第２の寸法の間隔、または前記第２の寸法の２倍の間隔で配置されており、
   前記第１の方向とは周方向を挟んで反対側の方向でありかつ周方向に対して第２の角度を有する第２の方向に沿って、前記線材同士が係合する係合点が、前記第１の寸法の間隔、前記第２の寸法以上でありかつ前記第１の寸法とは異なる第３の寸法の間隔、または前記第１の寸法と前記第３の寸法との和の間隔で配置されていることを特徴とする編み込みステント。
6. 前記第１の寸法、前記第２の寸法、前記第３の寸法がすべて異なることを特徴とする請求項１から５のいずれか１つに記載の編み込みステント。
7. 筒状構造の軸方向端部の一方または両方、あるいは軸方向中央部にＸ線不透過マーカーが配置されていることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の編み込みステント。
8. １本の線材により編み込まれており、前記１本の線材の両端がスリーブにより接続されていることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の編み込みステント。
9. 金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントの製造に用いられる編み込みステント製造用治具であって、
   側面に複数の掛合ピンが設けられた円柱部材により構成されており、
   前記円柱部材の側面を平面に展開した状態において、
   周方向に対して第１の角度を有する第１の方向に沿って、前記掛合ピンが、第１の寸法以上である第２の寸法の間隔、または前記第２の寸法の２倍の間隔で配置されており、
   前記第１の方向とは周方向を挟んで反対側の方向でありかつ周方向に対して第２の角度を有する第２の方向に沿って、前記掛合ピンが、前記第１の寸法の間隔、前記第２の寸法以上でありかつ前記第１の寸法とは異なる第３の寸法の間隔、または前記第１の寸法と前記第３の寸法との和の間隔で配置されていることを特徴とする編み込みステント製造用治具。
10. 金属製の線材を屈曲および係合させて網目状表面を有する筒状に編み込まれた編み込みステントの製造方法であって、
    請求項９に記載の編み込みステント製造用治具における特定の開始位置から前記第１の方向または前記第２の方向に沿って前記線材を移動させつつ、前記掛合ピンにおいて前記線材同士が係合するように屈曲させることを特徴とする編み込みステントの製造方法。
11. １本の線材を用いて編み込むとともに、前記１本の線材の両端をスリーブにより接続して前記編み込みステントを製造することを特徴とする請求項１０に記載の編み込みステントの製造方法。

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