JP2022504586A - 耐化学性および透明度に優れたポリエステル共重合体 - Google Patents

耐化学性および透明度に優れたポリエステル共重合体 Download PDF

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Abstract

本発明によるポリエステル共重合体は、耐化学性および透明度に優れ、各種容器の製造に有用に適用することができる。

Description

本発明は耐化学性および透明度に優れ、各種容器の製造に有用に適用可能なポリエステル共重合体に関する。
ポリエステル樹脂に代表されるＰＥＴ（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）は安い価格および優れた物理／化学的性質によって商業的に広く使用されている。しかし、結晶性が高いため加工時高い温度が求められ、成形製品の透明性が劣る問題がある。また、ＰＥＴは耐熱性が良くないため飲料の高温充填の過程でＰＥＴで成形された瓶の形態が変形される問題をもたらす。これを防ぐために瓶の成形前／後のボトルネック結晶化工程およびＨｅａｔ ｓｅｔｔｉｎｇ工程を経て瓶の耐熱性を高めたりもするが、これによって瓶の透明度は減少する。
透明度が高い樹脂として非結晶樹脂であるＰＥＴＧ（ｇｌｙｃｏｌ－ｍｏｄｉｆｉｅｄ ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）が知られているが、透明度は優れるものの化学物質の内部浸透が容易であるため耐化学性が良くない短所がある。特に、紫外線遮断剤成分が含まれた日焼け止め製品や、アルコール成分が多量含まれた香水製品のような化粧品容器、または各種化学薬品の容器は高い透明度とともに耐化学性も求められる。
したがって、従来に知られているＰＥＴＧ樹脂に比べて透明度が等しいかまたは改善されるだけでなく、耐化学性が向上した新規の樹脂の開発が必要である。
本発明は耐化学性および透明度に優れるポリエステル共重合体を提供する。
また、本発明は前記ポリエステル共重合体を含む物品を提供する。
前記課題を解決するために、本発明は下記化学式１で表される第１繰り返し単位；および下記化学式２で表される第２繰り返し単位および下記化学式３で表される第３繰り返し単位のうちのいずれか一つ以上を含む、ポリエステル共重合体であって、前記ポリエステル共重合体は下記数式１を満足する、ポリエステル共重合体を提供する：
［数式１］
Ｈ≦６
前記数式１において、
Ｈは前記ポリエステル共重合体の試験片（厚さ：６ｍｍ）をエタノールに浸漬した後６０度で２４時間保管した後ＡＳＴＭ Ｄ１００３－９７に基づいて測定したｈａｚｅ値を意味し、
Figure 2022504586000001
 前記化学式１～３において、
ｘ、ｙおよびｚはそれぞれ共重合体内のモル分率として、ｙおよびｚの合計が５モル％以上２０モル％未満である。
以下、本発明を詳細に説明する。
（繰り返し単位）
本発明による繰り返し単位は、テレフタル酸またはその誘導体と後述するジオール化合物が反応して製造される。前記テレフタル酸の誘導体とは、前記繰り返し単位を形成できる化合物として、イソフタル酸、ジメチルイソフタレート、フタル酸、ジメチルフタレート、フタル酸無水物などが挙げられる。また、各繰り返し単位の製造時テレフタル酸またはその誘導体を１種または２種以上使用して製造することができる。
本発明による第１繰り返し単位は、テレフタル酸またはその誘導体とエチレングリコールが反応して製造されるものであり、本発明によるポリエステル共重合体の主な繰り返し単位である。前記化学式１において、ｘは前記第１繰り返し単位のポリエステル共重合体内のモル分率として、好ましくは８０モル％以上９５モル％以下である。
本発明による第２繰り返し単位はテレフタル酸またはその誘導体とイソソルビドが反応して製造され、本発明による第３繰り返し単位はテレフタル酸またはその誘導体とシクロヘキサンジメタノールが反応して製造される。前記第２繰り返し単位および第３繰り返し単位のうちの少なくとも一つ以上が本発明によるポリエステル共重合体に含まれ、好ましくは前記第２繰り返し単位および第３繰り返し単位をすべて含む。前記化学式２において、ｙは前記第２繰り返し単位のポリエステル共重合体内のモル分率であり、前記化学式３において、ｚは前記第３繰り返し単位のポリエステル共重合体内のモル分率である。
好ましくは、ｙおよびｚの合計が５モル％以上２０モル％未満である。この時、前記ポリエステル共重合体内に前記第２繰り返し単位のみ含まれる場合、ｚは０であり、前記ポリエステル共重合体内に前記第３繰り返し単位のみ含まれる場合、ｙは０である。
特に、本発明によるポリエステル共重合体は耐化学性に優れるものであり、前記第２繰り返し単位および第３繰り返し単位のモル分率がこのような耐化学性に重要な影響を及ぼす。後述する実施例のように、上述した第２繰り返し単位および第３繰り返し単位のモル分率を有する場合、そうではない場合に比べて耐化学性が顕著に優れることを確認することができる。
（ポリエステル共重合体の製造方法）
前記繰り返し単位はテレフタル酸またはその誘導体とエチレングリコール、イソソルビドおよび／またはシクロヘキサンジメタノールの（ａ）エステル化反応またはエステル交換反応、および（ｂ）重縮合反応で製造することができる。
具体的には、（ａ）テレフタル酸またはその誘導体、エチレングリコール、およびイソソルビドおよび／またはシクロヘキサンジメタノールのエステル化反応またはエステル交換反応段階；および（ｂ）前記エステル化またはエステル交換反応生成物を重縮合反応する段階により前記ポリエステル共重合体を製造することができる。
ここで、前記製造方法はバッチ（ｂａｔｃｈ）式、半－連続式または連続式で行われ得、前記エステル化反応またはエステル交換反応と重縮合反応は不活性気体の雰囲気下で行われることが好ましく、前記ポリエステル共重合体とその他添加剤の混合は単純混合であるか、押出による混合であり得る。
追加的に必要に応じて、固相重合反応を引き続き行うことができる。具体的には、本発明の一実施形態によるポリエステル共重合体の製造方法は（ｂ）段階後に（ｃ）重縮合反応（溶融重合）で製造されたポリマーを結晶化する段階；および（ｄ）結晶化されたポリマーを固相重合する段階をさらに含み得る。
前記（ａ）エステル化反応またはエステル交換反応では触媒が使用される。このような触媒としてはナトリウム、マグネシウムのメチラート（ｍｅｔｈｙｌａｔｅ）；Ｚｎ、Ｃｄ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｃａ、Ｂａ、Ｔｉ、Ｓｎなどの酢酸塩、ホウ酸塩、脂肪酸塩、炭酸塩、アルコキシ塩；金属Ｍｇ；Ｐｂ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｓｎなどの酸化物などを例示することができる。
前記（ａ）エステル化反応またはエステル交換反応はバッチ（ｂａｔｃｈ）式、半－連続式または連続式で行われ得、それぞれの原料は別に投入され得るが、ジオールにジカルボン酸またはその誘導体を混合したスラリー形態で投入することが好ましい。
前記（ａ）エステル化反応またはエステル交換反応開始前のスラリーにまたは反応完了後の生成物に重縮合触媒、安定剤、呈色剤、結晶化剤、酸化防止剤、分岐剤（ｂｒａｎｃｈｉｎｇ ａｇｅｎｔ）などを添加することができる。
しかし、上述した添加剤の投入時期はこれに限定されるものではなく、ポリエステル共重合体の製造段階中の任意の時点に投入されることもできる。前記重縮合触媒としては、通常のチタン、ゲルマニウム、アンチモン、アルミニウム、スズ系化合物などを一つ以上適宜選択して使用することができる。有用なチタン系触媒としては、テトラエチルチタネート、アセチルトリプロピルチタネート、テトラプロピルチタネート、テトラブチルチタネート、ポリブチルチタネート、２－エチルヘキシルチタネート、オクチレングリコールチタネート、ラクテートチタネート、トリエタノールアミンチタネート、アセチルアセトネートチタネート、エチルアセトアセチックエステルチタネート、イソステアリルチタネート、チタニウムジオキシド、チタニウムジオキシド／シリコンジオキシド共重合体、チタニウムジオキシド／ジルコニウムジオキシド共重合体などを例示することができる。また、有用なゲルマニウム系触媒としてはゲルマニウムジオキシドおよびそれを用いた共重合体などがある。前記安定剤としては、一般にリン酸、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェートなどのリン系化合物を使用し得、その添加量はリン元素量を基準として最終ポリマー（ポリエステル共重合体）の重量に対して１０～２００ｐｐｍである。前記安定剤の添加量が１０ｐｐｍ未満であれば、安定化効果が不十分であるため、ポリマーの色相が黄色く変わる恐れがあり、２００ｐｐｍを超えると所望する高重合度のポリマーが得られない恐れがある。また、ポリマーの色相を向上させるために添加される呈色剤としては、酢酸コバルト、コバルトプロピオネートなどの通常の呈色剤を例示することができ、その添加量はコバルト元素量を基準として最終ポリマー（ポリエステル共重合体）の重量に対して１０～２００ｐｐｍである。必要に応じて、有機化合物呈色剤としてアントラキノン（Ａｎｔｈｒａｑｕｉｎｏｎｅ）系化合物、ペリノン（Ｐｅｒｉｎｏｎｅ）系化合物、アゾ（Ａｚｏ）系化合物、メチン（Ｍｅｔｈｉｎｅ）系化合物などを使用することができ、市販の製品としてはＣｌａｒｉｅｎｔ社のＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳまたはＣｌａｒｉｅｎｔ社のＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢなどのトナーを使用することができる。前記有機化合物呈色剤の添加量は最終ポリマー重量に対して０～５０ｐｐｍに調節される。仮に、呈色剤を前記範囲の外の含有量で使用する場合はポリエステル共重合体の黄色を十分に分けることができないか物性を低下させ得る。
前記結晶化剤としては結晶核剤、紫外線吸収剤、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂などを例示することができる。前記酸化防止剤としてはヒンダードフェノール系酸化防止剤、ホスファート系酸化防止剤、チオエーテル系酸化防止剤またはこれらの混合物などを例示することができる。前記分岐剤としては３以上の官能基を有する通常の分岐剤として、例えば、無水トリメリット酸（ｔｒｉｍｅｌｌｉｔｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）、トリメチロールプロパン（ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｏｌ ｐｒｏｐａｎｅ）、トリメリト酸（ｔｒｉｍｅｌｌｉｔｉｃ ａｃｉｄ）またはこれらの混合物などを例示することができる。
前記（ａ）エステル化反応またはエステル交換反応は１５０～３００℃または２００～２７０℃の温度および０～１０．０ｋｇｆ／ｃｍ２（０～７３５５．６ｍｍＨｇ）、０～５．０ｋｇｆ／ｃｍ２（０～３６７７．８ｍｍＨｇ）または０．１～３．０ｋｇｆ／ｃｍ２（７３．６～２２０６．７ｍｍＨｇ）の圧力条件で実施される。ここで括弧の外に記載された圧力はゲージ圧力を意味し（ｋｇｆ／ｃｍ２単位で記載される）、括弧の中に記載された圧力は絶対圧力を意味する（ｍｍＨｇ単位で記載される）。
前記反応温度および圧力が前記範囲を外れる場合、ポリエステル共重合体の物性が低下する恐れがある。前記反応時間（平均滞留時間）は通常１時間～２４時間または２時間～８時間であり、反応温度、圧力、使用するジカルボン酸またはその誘導体に対してジオールのモル比によって変わる。
前記エステル化またはエステル交換反応により得た生成物は重縮合反応によってより高い重合度のポリエステル共重合体で製造される。一般に、前記重縮合反応は１５０～３００℃、２００～２９０℃または２５０～２９０℃の温度および０．０１～４００ｍｍＨｇ、０．０５～１００ｍｍＨｇまたは０．１～１０ｍｍＨｇの減圧条件で行われる。ここで圧力は絶対圧力の範囲を意味する。前記０．０１～４００ｍｍＨｇの減圧条件は重縮合反応の副産物であるグリコールなどと未反応物であるイソソルビドなどを除去するためである。したがって、前記減圧条件が前記範囲を外れる場合、副産物および未反応物の除去が不充分な恐れがある。また、前記重縮合反応温度が前記範囲を外れる場合、ポリエステル共重合体の物性が低下する恐れがある。前記重縮合反応は、所望する固有粘度に到達するまで必要な時間の間、例えば、平均滞留時間１時間～２４時間の間実施される。
ポリエステル共重合体内に残留するイソソルビドなどの未反応物の含有量を減少させる目的でエステル化反応またはエステル交換反応末期または重縮合反応初期、すなわち樹脂の粘度が十分に高くない状態で真空反応を意図的に長く維持して未反応の原料を系外に流出させ得る。樹脂の粘度が高くなると、反応器内に残留している原料が系外に抜け出にくくなる。一例として、重縮合反応前のエステル化反応またはエステル交換反応により得た反応生成物を約４００～１ｍｍＨｇまたは約２００～３ｍｍＨｇ減圧条件で０．２時間～３時間の間放置してポリエステル共重合体内に残留するイソソルビドなどの未反応物を効果的に除去することができる。この時、前記生成水の温度はエステル化反応またはエステル交換反応温度と重縮合反応温度と同じであるかまたはその間の温度に調節され得る。
上記の真空反応の制御により未反応原料を系外に流出させる工程内容を追加することにより、ポリエステル共重合体内に残留するイソソルビドなどの未反応物の含有量を減少させることができ、その結果一実施形態の物性を充足するポリエステル共重合体をより効果的に得ることができる。
一方、重縮合反応後ポリマーの固有粘度は０．４５～０．７５ｄｌ／ｇであることが適当である。
特に、前述した（ｃ）結晶化段階および（ｄ）固相重合段階を採用すると、重縮合反応後ポリマーの固有粘度を０．４５～０．７５ｄｌ／ｇ、０．４５～０．７０ｄｌ／ｇまたは０．５０～０．６５ｄｌ／ｇに調節し得る。仮に、重縮合反応後ポリマーの固有粘度が０．４５ｄｌ／ｇ未満の場合、固相重合反応での反応速度が顕著に低くなり、分子量分布が非常に広いポリエステル共重合体が得られ、固有粘度が０．７５ｄｌ／ｇを超えると、溶融重合中の溶融物の粘度が上昇されることにより攪拌機と反応器の間での剪断応力（Ｓｈｅａｒ Ｓｔｒｅｓｓ）によりポリマーが変色する可能性が増加し、アセトアルデヒドのような副反応物質も増加する。また、結晶化速度が顕著に遅くなって結晶化過程中に融着が発生し、ペレットの形も変形されやすい。
一方、前述した（ｃ）結晶化段階および（ｄ）固相重合段階を採用しない場合、重縮合反応後ポリマーの固有粘度を０．６５～０．７５ｄｌ／ｇに調節し得る。仮に、固有粘度が０．６５ｄｌ／ｇ未満の場合、低分子量の高分子によって結晶化速度が上昇して優れた耐熱性と透明性を有するポリエステル共重合体を提供することが難しく、固有粘度が０．７５ｄｌ／ｇを超えると溶融重合中の融物の粘度が上昇されることにより攪拌機と反応器の間での剪断応力（Ｓｈｅａｒ Ｓｔｒｅｓｓ）によりポリマーが変色する可能性が増加し、アセトアルデヒドのような副反応物質も増加する。
前記（ａ）および（ｂ）段階により一実施形態によるポリエステル共重合体を製造することができる。そして、必要に応じて（ｂ）重縮合反応段階後に（ｃ）結晶化段階および（ｄ）固相重合段階をさらに行いより高い重合度を有するポリエステル共重合体を提供することができる。
具体的には、前記（ｃ）結晶化段階では（ｂ）重縮合反応により得たポリマーを反応器の外に吐出して粒子化する。粒子化する方法はストランド状に押出した後冷却液で固化した後カッターで切断するストランドカッティング法であるが、ダイ孔を冷却液に浸漬させて冷却液中に直接押出してカッターで切断するアンダーウォーターカッティング法を用いることができる。一般にストランドカッティング法では冷却液の温度を低く維持し、ストランドがよく固化される場合のみカッティングに問題がない。アンダーウォーターカッティング法では冷却液の温度をポリマーに合わせて維持し、ポリマーの形状を均一にした方が良い。しかし、結晶性ポリマーの場合、吐出中の結晶化を誘導するためにわざと冷却液の温度を高く維持することもできる。
一方、粒子化されたポリマーを追加的に水洗浄することも可能である。水洗浄時水の温度はポリマーのガラス転移温度と同じであるかまたは約５～２０℃程度低いのが好ましく、それ以上の温度では融着が発生し得るため好ましくない。吐出時結晶化を誘導したポリマーの粒子であればガラス転移温度より高い温度でも融着が発生しないので、結晶化程度に応じて水の温度を設定することができる。粒子化されたポリマーの水洗浄により未反応の原料のうち水に溶解する原料の除去が可能である。粒子が小さいほど粒子の重量に対して表面積が広くなるので粒子の大きさは小さいほど有利である。このような目的を達成するために粒子は約１４ｍｇ以下の平均重量を有するように製造され得る。
粒子化されたポリマーは固相重合反応中に融着されることを防止するために結晶化段階を経る。大気、不活性ガス、水蒸気、水蒸気含有不活性ガスの雰囲気または溶液の中で行うことが可能であり、１１０℃～１８０℃または１２０℃～１８０℃で結晶化処理を行う。温度が低いと粒子の結晶が生成される速度が過度に遅くなり、温度が高いと結晶が作られる速度より粒子の表面が溶融する速度が速いため粒子どうしがくっついて融着を発生させる。粒子が結晶化されることにより粒子の耐熱性が上昇されるので、結晶化をいくつかの段階に分けて段階別に温度を上昇させて結晶化することも可能である。
固相重合反応は窒素、二酸化炭素、アルゴンなど不活性ガスの雰囲気下または４００～０．０１ｍｍＨｇの減圧条件および１８０～２２０℃の温度で平均滞留時間１時間以上、好ましくは１０時間以上の間行われる。このような固相重合反応により分子量が追加的に上昇され、溶融反応で反応せず残存している原料物質と反応中に生成された環状オリゴマー、アセトアルデヒドなどが除去される。
前記一実施形態によるポリエステル共重合体を提供するためには固有粘度が（ｂ）重縮合反応段階で得た樹脂の固有粘度より０．１０～０．４０ｄｌ／ｇ高い値に到達するまで固相重合を行い得る。仮に、固相重合反応後樹脂の固有粘度と固相重合反応前樹脂の固有粘度間の差が０．１０ｄｌ／ｇ未満の場合、十分な重合度向上効果を得ることができず、固相重合反応後樹脂の固有粘度と固相重合反応前樹脂の固有粘度間の差が０．４０ｄｌ／ｇを超えると分子量分布が広くなり十分な耐熱性を示すことができず、低分子量高分子の含有量が相対的に増加して結晶化速度が増加することによりヘイズが発生する可能性が高くなる。
前記固相重合反応は樹脂の固有粘度が固相重合反応前の樹脂の固有粘度より０．１０～０．４０ｄｌ／ｇ高く、０．７０ｄｌ／ｇ以上、０．７０～１．０ｄｌ／ｇ、または０．７０～０．９５ｄｌ／ｇの値に到達するまで行い得る。このような範囲の固有粘度に到達するまで固相重合すると高分子の分子量分布が狭くなって成形時の結晶化速度を下げることができる。そのため、透明度を低下させず、かつ耐熱性および結晶化度を向上させることができる。仮に、固相重合反応後樹脂の固有粘度が前記範囲未満であれば低分子量の高分子による結晶化速度の増加によって優れた耐熱性と透明性を有するポリエステル共重合体を提供することが難しくなる。
（ポリエステル共重合体の特性）
本発明によるポリエステル共重合体は耐化学性と透明性に優れ、そのため前記数式１を満足する。
前記数式１はｈａｚｅを測定しようとする試験片をエタノールに一定時間の間浸漬させた後測定することを意味し、耐化学性が良くない場合にはエタノール浸漬した後ｈａｚｅ値が急激に増加する傾向がある。しかし、本発明によるポリエステル共重合体は耐化学性に優れ、前記数式１を満足する。
後述する実施例および比較例のように、本発明によるポリエステル共重合体は試験片をエタノールに浸漬した後６０℃で２４時間の間保管した後ｈａｚｅ値を測定した時５以下の値を示したが、比較例はすべて６を超える値を示した。好ましくは、前記数式１のＨが５以下である。また、ｈａｚｅ値の理論的な下限は０であり、一例として前記Ｈ値は０．０１以上、０．１以上、０．５以上、または１以上であり得る。
また、本発明によるポリエステル共重合体は試験片（厚さ：６ｍｍ）をＡＳＴＭ Ｄ１００３－９７に基づいて測定したｈａｚｅ値が４以下であり、より好ましくは３．５以下、または３以下である。また、ｈａｚｅ値の理論的な下限は０であり、一例として前記ｈａｚｅ値は０．０１以上、０．１以上、０．５以上、または１以上であり得る。
一方、本発明によるポリエステル共重合体は、数平均分子量（Ｍｎ）が１０，０００～４０，０００であり、より好ましくは１５，０００～３５，０００である。
また、本発明は前記ポリエステル共重合体から形成された物品を提供する。前記物品は物を入れる容器、例えば化粧品用容器、食品用容器などであり得、瓶（Ｂｏｔｔｌｅ）、高温瓶（ｈｏｔ ｆｉｌｌ ｊａｒ）、高圧容器、医療用物品およびＳｈｅｅｔおよび板状に製作された物品などであり得る。また、前記物品は蓋、カバー、歯ブラシの柄などの射出物品などに製作することができ、異種の物質と多層に製作することもできる。
本発明によるポリエステル共重合体は、耐化学性および透明度に優れ、各種容器の製造に有用に適用することができる。
以下、本発明の理解を深めるために好ましい実施例を提示する。しかし、下記の実施例は本発明をより容易に理解するために提供されるだけであり、本発明の内容はこれによって限定されない。
下記実施例および比較例の製造過程で言及される物性あるいは分析は次のような方法により評価あるいは実行が行われた。
（１）固有粘度（ＩＶ）：試料０．３６±０．０００２ｇを１５０℃のオルト－クロロフェノール３０ｍＬに１５分間溶解させた後、３５℃の恒温槽でＵｂｂｅｌｏｄｈｅ粘度計を用いて試料の固有粘度を測定した。
（２）ポリエステル共重合体内の酸およびジオール由来の残基組成は試料をＣＤＣｌ３溶媒に３ｍｇ／ｍＬの濃度で溶解した後核磁気共鳴装置（ＪＥＯＬ、６００ＭＨｚ ＦＴ－ＮＭＲ）を用いて２５℃で得た１Ｈ－ＮＭＲスペクトルにより確認した。
［実施例１：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３２５７．４ｇ）、エチレングリコール（１４２３．４ｇ）、イソソルビド（２２９．２ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、呈色剤として酢酸コバルト（ｃｏｂａｌｔ ａｃｅｔａｔｅ、０．７ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１４９５．６ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２８０℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．５５ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間の間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。その後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎ速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上げ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃で維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が０．７５ｄｌ／ｇになるまで行った。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は５モル％であった。
［実施例２：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３１８９．１ｇ）、エチレングリコール（１３３４．１ｇ）、イソソルビド（５０４．９ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、呈色剤として酢酸コバルト（ｃｏｂａｌｔ ａｃｅｔａｔｅ、０．７ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１４９５．６ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２８０℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．５０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。引き続き前記粒子を７０℃の水で５時間の間保管した後取り出して乾燥させた。
前記粒子を１５０℃で１時間の間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。その後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎ速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上げ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃で維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が０．９５ｄｌ／ｇになるまで行った。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は１０モル％であった。
［実施例３：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３３５６．５ｇ）、エチレングリコール（１３４１．４ｇ）、イソソルビド（８２６．６ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１６ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）、結晶化剤としてポリエチレン（ＬＵＴＥＮＥ－Ｈ ＭＥ１０００，株式会社ＬＧ化学、０．００４ｇ）、および酸化安定剤としてＩｇａｎｏｘ １０７６（４ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より０．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１１２７．８ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２７５℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は５モル％であった。
［実施例４：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（４２９７．３ｇ）、エチレングリコール（１８４５．８ｇ）、シクロヘキサン－１，４－ジイルジメタノール（１８６．４ｇ）、イソソルビド（１８９．０ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、呈色剤として酢酸コバルト（ｃｏｂａｌｔ ａｃｅｔａｔｅ、１．１ｇ）、および分岐剤としてＴＭＡ（Ｔｒｉｍｅｌｌｉｔｉｃ ａｎｈｙｄｒａｔｅ、２２ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より１ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１４９５．６ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２５０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２５０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２６５℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は２モル％、シクロヘキサンジメタノール由来の残基は５モル％であった。
［実施例５：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３３１６．０ｇ）、エチレングリコール（１１６４．２ｇ）、シクロヘキサン－１，４－ジイルジメタノール（２３０．１ｇ）、イソソルビド（８７．５ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、呈色剤として酢酸コバルト（ｃｏｂａｌｔ ａｃｅｔａｔｅ、０．８ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より２ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：２２３１．１ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２５５℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２５５℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２８５℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．５５ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は２モル％、シクロヘキサンジメタノール由来の残基は８モル％であった。
［実施例６：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３１２４．０ｇ）、エチレングリコール（１３３０．２ｇ）、シクロヘキサン－１，４－ジイルジメタノール（２１６．８ｇ）、イソソルビド（２１９．８ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、呈色剤として酢酸コバルト（ｃｏｂａｌｔ ａｃｅｔａｔｅ、１．０ｇ）、および酸化安定剤としてＩｇａｎｏｘ １０７６（１５．４ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より１．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１７１５．５ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２５０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２５０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２７０℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間の間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。その後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎ速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上げ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃で維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が０．７５ｄｌ／ｇになるまで行った。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は４モル％、シクロヘキサンジメタノール由来の残基は８モル％であった。
［実施例７：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３３７１．０ｇ）、エチレングリコール（１４３５．３ｇ）、シクロヘキサン－１，４－ジイルジメタノール（４３８．６ｇ）、イソソルビド（１７７．９ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１３ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より１ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１４９５．６ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２６５℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６５℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２７５℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は３モル％、シクロヘキサンジメタノール由来の残基は１５モル％であった。
［実施例８：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３１５８．８ｇ）、エチレングリコール（１４２７．５ｇ）、シクロヘキサン－１，４－ジイルジメタノール（５２０．６ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２０ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００８ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より０．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１１２７．８ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２７５℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．８０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してシクロヘキサンジメタノール由来の残基は１８モル％であった。
［実施例９：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にジメチルフタレート（３７２７．０ｇ）、エチレングリコール（２６２０．５ｇ）、イソソルビド（８４１．５ｇ）を投入し、触媒としてＭｎ（ＩＩ） ａｃｅｔａｔｅ ｔｅｔｒａｈｙｄｒａｔｅ（１．５ｇ）、およびＳｂ２Ｏ３（１．８ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、呈色剤として酢酸コバルト（ｃｏｂａｌｔ ａｃｅｔａｔｅ、０．７ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力を常圧にし、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２４０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２４０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２６５℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．５０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間の間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。その後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎ速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上げ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃で維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が０．９５ｄｌ／ｇになるまで行った。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してジメチルフタレート由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は１０モル％であった。
［実施例１０：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３０２９．７ｇ）、イソフタル酸（１５９．５ｇ）、エチレングリコール（１３３４．１ｇ）、イソソルビド（５０４．９ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、呈色剤として酢酸コバルト（ｃｏｂａｌｔ ａｃｅｔａｔｅ、０．７ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１４９５．６ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２８０℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．５０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間の間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。その後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎ速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上げ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃で維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が０．９５ｄｌ／ｇになるまで行った。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸およびイソフタル酸由来の残基は合計１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は１０モル％であった。
［比較例１：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３０００．５ｇ）、エチレングリコール（１０６４．６ｇ）、イソソルビド（１１８７．５ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１７ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００６ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より０．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１１２７．８ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で１００Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１００ｍｍＨｇ）まで１０分にわたって下げ、１時間の間圧力を維持した後、５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２８０℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は２５モル％であった。
［比較例２：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３２７５．３ｇ）、エチレングリコール（１２１７．２ｇ）、シクロヘキサン－１，４－ジイルジメタノール（５８２．５ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、呈色剤として酢酸コバルト（ｃｏｂａｌｔ ａｃｅｔａｔｅ、０．７ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より１ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１４９５．６ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２８０℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してシクロヘキサンジメタノール由来の残基は２０．５モル％であった。
［比較例３：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（２９５３．７ｇ）、エチレングリコール（７１７．１ｇ）、シクロヘキサン－１，４－ジイルジメタノール（１０２４．９ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１２ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）、および酸化安定剤としてＩｒｇａｎｏｘ １０７６（４ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より０．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１１２７．８ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２５５℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２５５℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２８０℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．８０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してシクロヘキサンジメタノール由来の残基は４０モル％であった。
［比較例４：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（２５１８．５ｇ）、エチレングリコール（１０４４．１ｇ）、シクロヘキサン－１，４－ジイルジメタノール（２４０．３ｇ）、イソソルビド（３９８．７ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１０ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００３ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より１．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１７１５．５ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２７０℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６５ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してイソソルビド由来の残基は１１モル％、シクロヘキサンジメタノール由来の残基は１１モル％であった。
［比較例５：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３６３１．３ｇ）、エチレングリコール（１７６３．１ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．５０ｇ）、呈色剤として酢酸コバルト（ｃｏｂａｌｔ ａｃｅｔａｔｅ、０．７ｇ）、および酸化安定剤としてＩｒｇａｎｏｘ １０７６（１７．５ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より２ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：２２３１．１ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２６５℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６５℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２７０℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６０ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間の間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。その後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎ速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上げ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃で維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が０．７５ｄｌ／ｇになるまで行った。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してエチレングリコールおよびジエチレングリコール由来の残基は１００モル％であった。
［比較例６：ポリエステル共重合体の製造］
カラムと、水によって冷却が可能なコンデンサが連結されている１０Ｌ容積の反応器にテレフタル酸（３３２９．２ｇ）、エチレングリコール（１５１７．０ｇ）、シクロヘキサン－１，４－ジイルジメタノール（８６．６ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１．０ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、１．４６ｇ）、呈色剤として酢酸コバルト（ｃｏｂａｌｔ ａｃｅｔａｔｅ、０．８ｇ）、および結晶化剤としてポリエチレン（ＬＵＴＥＮＥ－Ｈ ＭＥ１０００，株式会社ＬＧ化学、０．０１６ｇ）を使用した。
引き続き、反応器に窒素を注入して反応器の圧力が常圧より１．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした（絶対圧力：１７１５．５ｍｍＨｇ）。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分にわたって上げ、２２０℃で２時間維持した後、２７０℃まで２時間にわたって上げた。その次に、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２７０℃に維持してエステル化反応を行った。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に下げた後、反応器内の混合物を真空反応が可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
そして、反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分にわたって下げ、同時に反応器の温度を２７５℃まで１時間にわたって上げ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持して重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には攪拌速度を速く設定するが、重縮合反応が行われるに伴い反応物の粘度上昇により攪拌力が弱くなるかまたは反応物の温度が設定した温度以上に上がる場合、攪拌速度を適宜調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６５ｄｌ／ｇになるまで行った。反応器内の混合物の固有粘度が所望する水準に到達すると、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後平均重量が１２～１４ｍｇ程度になるように粒子化した。
このように製造されたポリエステル共重合体に含まれた全体酸由来の残基に対してテレフタル酸由来の残基は１００モル％であり、全体ジオール由来の残基に対してシクロヘキサンジメタノール由来の残基は３モル％であった。
［実験例］
前記実施例および比較例で製造したポリエステル共重合体について、以下の物性を測定した。
１）数平均分子量：ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定した。具体的には、３ｍＬのｏ－ｃｈｌｏｒｏｐｈｅｎｏｌに分子量を確認しようとするポリエステル共重合体０．０３ｇを入れ、１５０℃で１５分間溶解させた後常温に冷却した状態でクロロホルム９ｍＬを追加して試料を準備した。そして、２個のカラム（Ｓｈｏｄｅｘ ＬＦ８０４）を使用して４０℃の温度で０．７ｍＬ／ｍｉｎの流速で前記試料に対するゲル透過クロマトグラフィーを行った。ポリスチレンを標準物質として数平均分子量（Ｍｎ）を算出した。
２）結晶化した後のＴｍ：前記実施例および比較例で製造したポリエステル共重合体を１８０℃で１００分間結晶化した後、時差注射熱分析法（ＤＳＣ法）により溶融点を測定した。
３）Ｈａｚｅ：厚さ６ｍｍの試験片を準備し、これをエタノールに浸漬した後６０℃で２４時間の間保管した。その後試験片を水で洗浄した後ＡＳＴＭ Ｄ１００３－９７測定法でＭｉｎｏｌｔａ社のＣＭ－３６００Ａ測定機を用いて試験片のＨａｚｅを測定した。
４）半結晶化時間：時差注射熱分析法（ＤＳＣ法）で測定した。先に、前記実施例および比較例で製造したポリエステル共重合体を完全に溶融させた後結晶化になる温度でその温度を維持し、この時結晶化しながら発熱する全体発熱量の半分の発熱量が現れる時間（分）を測定した。
前記結果を下記表１に示した。
Figure 2022504586000002

Claims (8)

  1. 下記化学式１で表される第１繰り返し単位；および下記化学式２で表される第２繰り返し単位および下記化学式３で表される第３繰り返し単位のうちのいずれか一つ以上を含む、ポリエステル共重合体であって、
    前記ポリエステル共重合体は下記数式１を満足する、
    ポリエステル共重合体：
    ［数式１］
    Ｈ≦６
    前記数式１において、
    Ｈは前記ポリエステル共重合体の試験片（厚さ：６ｍｍ）をエタノールに浸漬した後６０度で２４時間保管した後ＡＳＴＭ Ｄ１００３－９７に基づいて測定したｈａｚｅ値を意味し、
    Figure 2022504586000003
     前記化学式１～３において、
    ｘ、ｙおよびｚはそれぞれ共重合体内のモル分率として、ｙおよびｚの合計が５モル％以上２０モル％未満である。
  2. 前記Ｈが５以下である、請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  3. 前記ポリエステル共重合体は前記第２繰り返し単位および第３繰り返し単位をすべて含む、請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  4. ｙは１モル％以上５モル％以下であり、
    ｚは５モル％以上１５モル％以下である、請求項３に記載のポリエステル共重合体。
  5. 前記ポリエステル共重合体の数平均分子量は１０，０００～４０，０００である、請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  6. 前記ポリエステル共重合体は１８０℃で１００分間結晶化した後の溶融点が２４０℃以下である、請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  7. 前記ポリエステル共重合体は半結晶化時間が１００分以下である、請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  8. 請求項１ないし７のいずれか一項によるポリエステル共重合体を含む、物品。

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