JP2022178161A - デッドスペース削減パウチ - Google Patents
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Abstract
【課題】製造工程において、間欠運動の充填機では搬送開始時の慣性により液面が側面に沿って上昇し、液はねが起きていた。従来の自立パウチは充填後の上部シール部の不良を防ぐために、収納部に内容物が十分に入らないようにデッドスペースを設けている。しかし、デッドスペースを設けるとその分の包装材料も余分にかかり、パウチも大きくなるので、輸送効率も悪いという問題があった。【解決手段】本発明の飲料用等に於ける軟包材容器は第１の側面フィルムと、第２の側面フィルムと、これらの間に挟まれた底フィルムとを重ね合わせ、周縁部をシールして収納部を形成し、前記底フィルムが前記収納部の下方底面となる自立パウチであって、上辺部は第１のシール部と充填口と第２のシール部からなり、前記第１のシール部または前記第２のシール部の前記充填口側の端部が底面側に凸部になるようにシールされて形成された液返し部を有することを特徴とする。【選択図】図１
Description
本発明は、飲料用、医療用等で使用する軟包材容器とその容器の製造方法に関する。
液体等の内容物を包装するための包装袋として、フィルムを重ね合わせてその周縁部をシールして形成した軟包材容器がある。自立パウチは下方に底部を設けており、上部を熱圧着せずに、開口部を形成している部分を充填口とし、充填口から飲料物等の内容物を充填していた。（特許文献１参照）
製造工程において、間欠運動の充填機では搬送開始時の慣性により液面が側面に沿って上昇し、液はねが起きていた。そのため、充填口に液はねによって内容物が付着し、充填口をシールする際に不良が起きていた。従来の自立パウチは充填後の上部シール部の不良を防ぐために、収納部に内容物が十分に入らないようにデッドスペースを設けている。（特許文献２参照）しかし、デッドスペースを設けるとその分の包装材料も余分にかかり、パウチも大きくなるので、輸送効率も悪いという問題があった。
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、充填口のシール不良を防ぐためのデッドスペースを削減することで包装材料を減らし、パウチをコンパクトにすることで輸送効率を上げることが可能な軟包材容器を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために本発明の飲料用等に於ける軟包材容器は第１の側面フィルムと、第２の側面フィルムと、これらの間に挟まれた底フィルムとを重ね合わせ、周縁部をシールして収納部を形成し、前記底フィルムが前記収納部の下方底面となる自立パウチであって、上辺部は第１のシール部と充填口と第２のシール部からなり、前記第１のシール部または前記第２のシール部の前記充填口側の端部が底面側に凸部になるようにシールされて形成された液返し部を有することを特徴とする。
上記の通り構成された自立パウチは、上辺部は第１のシール部と充填口と第２のシール部からなり、この充填口から飲料物等の内容物を充填し、規定量を充填した後は、充填口部分をシールすればよい。
請求項１及び２において、充填口側の端部が底面側に凸部になるようにシールされて形成された液返し部を設けたことにより、内容物を充填した後、搬送によって液はねが起きても液返し部があることにより内容物が充填口に付着することがなくなる。そのため、デッドスペースを設ける必要がなく、パウチを小さくすることができるため、使用するプラスチックの総量を削減できるとともに包材費用が削減できるという効果を有する。また、パウチが小さくなるため、輸送効率が上がるという効果も有する。
発明の実施の形態は図面を参照して説明する。図１は本発明に係る自立パウチの正面図である。自立パウチ１００は基材とシーラント層を少なくとも有する積層体からなり、第１の側面フィルム１０１と、第２の側面フィルム１０２と、これらの間に２つ折りにした底フィルム１０３とを重ね合わせて形成される。これらのフィルムの互いに接するフィルム間の周縁部をシールすることで、収納部１０５が形成される。底フィルム１０３を広げ、第１の側面フィルム１０１と第２の側面フィルム１０２とを底フィルム１０３がシールされた側である底部において筒形状とすることにより、底フィルム１０３を底面として自立パウチ１００を自立させることが可能である。
第１の側面フィルム１０１および第２の側面フィルム１０２には、内容物を取り出すためのスパウト１０４がこれらのフィルムに挟まれてシールされている。スパウト１０４は、なくてもよい。
第１の側面フィルム１０１および第２の側面フィルム１０２には、内容物を取り出すためのスパウト１０４がこれらのフィルムに挟まれてシールされている。スパウト１０４は、なくてもよい。
本発明に係る自立パウチに使用する積層体としては、通常軟包装袋に使用される積層体を用いることができる。基材としては、１層ないしは数層からなる紙や金属箔や合成樹脂フィルムを使用する。一例を挙げれば、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリオレフィン系エラストマー等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、セロハン、三酢酸セルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂、ポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、エチレン－酢酸ビニル系共重合樹脂（ＥＶＡ）、アイオノマー樹脂、ポリブテン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン系樹脂（ＰＶＤＣ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂等の合成樹脂フィルムおよび紙、金属箔等が単体または、複合して使用される。基材には、必要に応じて印刷層や接着剤層が含まれる。
紙としては、上質紙、片アート紙、コート紙、キャストコート紙、模造紙などを用いることができる。積層体に紙を用いた場合には、深いエンボス加工により紙に割れが生じることがあるので、本発明に係る自立パウチに用いる場合は、凸エンボスおよび凹エンボスとして、筋状のエンボスを採用することにより、紙を用いた積層体を安定して使用することができる。環境配慮の点からも、紙を用いることは有効である。
シーラント層としては、ポリオレフィン系樹脂が一般的に使用され、具体的には、低密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・αオレフィン共重合体などのエチレン系樹脂や、ホモポリプロピレン樹脂、プロピレン・エチレンランダム共重合体、プロピレン・エチレンブロック共重合体、プロピレン・αオレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂などが使用される。またこれらの樹脂を複合した多層フィルムが使用されることもある。また、ベースフィルムとしてPETフィルムを用いる積層体においては、シーラント層にポリエステル系フィルムを用いても良い。これにより、プラスチック材料の分別回収と再資源化のさらなる高効率化が図れる。
積層体の具体的な構成例としては、ＰＥＴ／印刷層／接着剤層／延伸ポリアミド樹脂フィルム（以下ＯＮＹと略す）／接着剤層／ＬＬＤＰＥからなる構成のフィルムや、ＯＮＹ／接着剤層／ＬＬＤＰＥ、ＯＮＹ／接着剤層／ＯＮＹ／接着剤層／ＬＬＤＰＥ、紙／ＬＤＰＥ／アルミニウム箔／ＬＤＰＥ、紙／ＬＤＰＥなどが挙げられる。
自立した状態の自立パウチ１００における鉛直方向を上下方向と呼び、水平方向を左右方向と呼ぶことにする。自立パウチ１００の上辺部は第１のシール部１０７と充填口１０６と第２のシール部１０８からなり、前記第１のシール部１０７と前記第２のシール部１０８の前記充填口１０６側の端部が底面側に凸部になるようにシールされて形成された液返し部１０９が形成されている。
液返し部１０９はシールバー（熱板）によって形成され、第1のシール部１０７および第2のシール部１０８がシールされるときと同時か、第1のシール部１０７および第2のシール部１０８がシールされた後に形成される。
自立した状態の自立パウチ１００における液返し部１０９の凸部の上下方向の長さは５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、左右方向の長さは５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが望ましい。搬送速度が速いほど液返し部の凸部の上下方向の長さと左右方向の長さは大きくすることが好ましく、これにより内容物が充填口に付着することがなくなる。
また液返し部１０９は内容物が充填口１０６に付着しないように充填口側の端部が底面側に凸部になっていればよいため、液返し部１０９の凸部の形は長方形や三角形、丸型などシールバー（熱板）の形に合わせて形成されればよい。
図２の通り、製造工程において搬送方向の逆側にのみ上辺部に第1のシール部１０７と液返し部１０９が形成されていてもよい。上辺シール部の形成工程が簡便になるため時間短縮につながる。
また図３のように、自立パウチ１００の上辺部は第１のシール部１０７と充填口１０６と第２のシール部１０８からなり、前記第１のシール部１０７と前記第２のシール部１０８の前記充填口側の端部が底面側に凸部になるようにシールされて形成された液返し部１０９が形成されており、充填口１０６が搬送方向に近いように形成されていても良い。
搬送方向に近いように充填口があることで、搬送の際間欠運動による液はねを液返し部が小さくても十分に抑制することが可能となる。
搬送方向に近いように充填口があることで、搬送の際間欠運動による液はねを液返し部が小さくても十分に抑制することが可能となる。
＜実施例１＞
本体第1のフィルムの積層体および第2のフィルムの積層体として以下の構成からなる積層体を使用した。
＜積層体の構成＞ＯＮＹ（１５μｍ）／印刷層／接着剤層／アルミ蒸着ＰＥＴ（１２μｍ）／接着剤層／Ｌ ＬＤＰＥ（１２０μｍ）
底フィルムとして以下の構成からなる積層体を使用した。
本体第1のフィルムの積層体および第2のフィルムの積層体として以下の構成からなる積層体を使用した。
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底フィルムとして以下の構成からなる積層体を使用した。
＜積層体の構成＞ＯＮＹ（１５μｍ）／ＬＬＤＰＥ（１２０μｍ）
上記の積層体を用いて、図１に示した形状の自立パウチを作製した。第１の側面フィルムと、第２の側面フィルムと、これらの間に２つ折りにした底フィルムとを重ね合わせ、底フィルムを広げ、第１の側面フィルムと第２の側面フィルムとを底フィルムがシールされた側である底部において筒形状とすることにより、底フィルムを底面としてパウチを自立させた。
上記の積層体を用いて、図１に示した形状の自立パウチを作製した。第１の側面フィルムと、第２の側面フィルムと、これらの間に２つ折りにした底フィルムとを重ね合わせ、底フィルムを広げ、第１の側面フィルムと第２の側面フィルムとを底フィルムがシールされた側である底部において筒形状とすることにより、底フィルムを底面としてパウチを自立させた。
自立パウチの上辺部に第１のシール部と充填口と第２のシール部を形成し、第１のシール部と前記第２のシール部の前記充填口側の端部が底面側に凸部になるように液返し部をシールバーによりシールした。
作成した自立パウチの輸送テストを行ったところ、充填口に内容物が付着したサンプルは無かった。
本発明は、自立パウチ等に有用であり、とくに包装材削減、パウチの輸送効率の向上に有用である。
１００:自立パウチ
１０１:第１の側面フィルム
１０２:第２の側面フィルム
１０３:底フィルム
１０４:スパウト
１０５:収納部
１０６:充填口
１０７：第1のシール部
１０８：第2のシール部
１０９:液返し部
１０１:第１の側面フィルム
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１０６:充填口
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１０８：第2のシール部
１０９:液返し部
Claims (5)
- 第１の側面フィルムと、第２の側面フィルムと、これらの間に挟まれた底フィルムとを重ね合わせ、周縁部をシールして収納部を形成し、
前記底フィルムが前記収納部の下方底面となる自立パウチであって、
上辺部は第１のシール部と充填口と第２のシール部からなり、
前記第１のシール部または前記第２のシール部の前記充填口側の端部が底面側に凸部になるようにシールされて形成された液返し部を有することを特徴とする自立パウチ。 - 前記収納部に内容物を有し、
前記充填口がシール封止されていることを特徴とする
請求項１に記載の自立パウチ。 - 第１の側面フィルムと、第２の側面フィルムと、これらの間に挟まれた底フィルムとを重ね合わせ、周縁部をシールして収納部を形成し、
前記底フィルムが前記収納部の下方底面となる自立パウチの製造方法であって、
上辺部は第１のシール部と充填口と第２のシール部からなり、
前記第１のシール部または前記第２のシール部の前記充填口側の端部が底面側に凸部になるようにシールされて形成された液返し部を形成することを特徴とする
自立パウチの製造方法。 - 前記収納部に内容物を有し、
前記充填口をシール封止することを特徴とする
請求項３に記載の自立パウチの製造方法。 - 第１の側面フィルムと、第２の側面フィルムと、これらの間に挟まれた底フィルムとを重ね合わせ、周縁部をシールして収納部を形成し、
前記底フィルムが前記収納部の下方底面となる自立パウチであって、
上辺部は第１のシール部と充填口からなり、
前記第１のシール部の前記充填口側の端部が底面側に凸部になるようにシールされて形成された液返し部を有することを特徴とする自立パウチ。
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