JP2022117607A - 車体組立ライン - Google Patents

Abstract

【課題】車両の円滑な生産を開始するまでの立ち上げ時間、費用工数を顕著に低減し得る車体組立ラインを提供する。【解決手段】車体Ｂに構成部品Ｐを装着可能な搬送台車２２をフロア１２上で案内する第１搬送路１４と、車体Ｂを吊り下げた状態で車体Ｂの下方から構成部品Ｐを装着可能な搬送ハンガー２４を案内する第２搬送路２０と、第１及び第２搬送路１４、２０の係合位置１６に設けられ搬送台車２２と搬送ハンガー２４と間で車体Ｂを移動させる移載リフター２８と、移載リフター２８の近傍に配設され車体Ｂの形状を測定する車体測定機４０と、を備える。【選択図】図１

Description

この発明は、車体に、車両の駆動源等の構成部品を組み付ける車体組立ラインに関する。

例えば、特許文献１には、小スペースで効率のよい生産ライン等として使用に供される車体組立ラインが開示されている。

この車体組立ラインは、車体を下方より支持し着座させる着座式搬送装置を案内し全搬送位置で組立作業が可能なループ状の第１搬送路と、車体を吊り下げ支持する複数の吊下式搬送装置を案内し全搬送位置で組立作業が可能なループ状の第２搬送路を備える。

この車体組立ラインには、また、前記第１搬送路と前記第２搬送路とが上下に並設される箇所の少なくとも１箇所に、前記着座式搬送装置と前記吊下式搬送装置間で車体を移載可能な昇降移載装置が設けられている。

特許第３７６５５０９号公報

ところで、上記のような車体組立ラインにより前記構成部品が組み付けられた車体、すなわち車両は、所定の品質が保持されている必要がある。

しかしながら、所定の品質を確保するために、前記車体組立ラインでは、特に、量産立ち上げ時に、組立中の車体に種々の想定外の不具合が発生する可能性があり、円滑な生産を開始するまでに膨大な費用工数を計上する必要がある。

この発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、例えば、新機種の車両の車体組立ラインにおいて、前記車両の円滑な生産を開始するまでの立ち上げ時間を大幅に短縮することを可能とし、生産を開始するまでの費用工数を顕著に低減することが可能な車体組立ラインを提供することを目的とする。

この発明の一態様に係る車体組立ラインは、車体を下方より支持し着座させた状態で前記車体に複数の構成部品を装着可能な搬送台車を案内する第１搬送路と、前記第１搬送路に比較して高い位置に設けられ、係合位置で前記第１搬送路に係合すると共に、前記車体を吊り下げ支持した状態で前記車体の下方から複数の構成部品を装着可能な搬送ハンガーを案内する第２搬送路と、前記第１搬送路と前記第２搬送路との前記係合位置に設けられ、前記第１搬送路上の前記搬送台車に着座した車体を上昇させて前記搬送ハンガーに移載させるか、前記搬送ハンガーに吊下支持された車体を下降させて前記搬送台車に移載させる移載リフターと、前記移載リフターの近傍に配設され、前記車体の形状を測定する車体測定機と、を備える。

この発明によれば、移載リフターの近傍に配設された車体測定機により車体形状を測定できるので、車体組立ラインで車体の高精度な造り込み、検証が可能になる。

車体測定機が配設されていない量産用車体組立ライン等への車体投入までの作業工数、例えば、新機種の車両の新規生産立ち上げ時の初期工数を大幅に削減することができる。

図１は、実施形態に係る車体組立ラインの構成例を示す模式的な鳥瞰斜視図である。 図２Ａは、実施形態に係る車体組立ラインの平面視概略ライン構成図、図２Ｂは、第１変形例の車体組立ラインの平面視概略ライン構成図、図２Ｃは、第２変形例の車体組立ラインの平面視概略ライン構成図、図２Ｄは、第３変形例の車体組立ラインの平面視概略ライン構成図である。 図３は、インテリアステーション側から見た移載・測定ブースの一部省略斜視レイアウト図である。 図４は、移載・測定ブースの一部省略正面レイアウト図である。 図５は、移載・測定ブースの一部省略上面レイアウト図である。 図６は、第１シャーシステーション側から見た移載・測定ブースの一部省略斜視レイアウト図である。 図７は、実施形態に係る車体組立ラインの動作説明に供される模式的工程図である。

この発明に係る車体組立ラインについて実施形態を挙げ、添付の図面を参照して以下に詳細に説明する。

［構成］
図１は、実施形態に係る車体組立ライン１０の構成例を示す模式的な鳥瞰斜視図である。

この車体組立ライン１０は、基本的には、フロア１２に設けられるレール状の第１搬送路１４と、該第１搬送路１４と係合位置１６で係合し、フロア１２上の高架１８に設けられるレール状の第２搬送路２０とを有する。

図２Ａ～図２Ｄは、車体組立ライン１０及びその変形例の平面視概略ライン構成図である。図２Ａは、実施形態に係る車体組立ライン１０で、８の字ライン（ループ＋ループ）に形成されている。

図２Ｂは、それぞれがＵ字状経路に形成された台車搬送に係わる第１搬送路１４Ａとハンガー搬送に係わる第２搬送路２０Ａが、Ｘ状ライン（非ループ＋非ループ）に結合された第１変形例の車体組立ライン１０Ａを示している。

図２Ｃは、閉ループ経路に形成された第１搬送路１４とＵ字状経路に形成された第２搬送路２０Ａが、左側Ｘ状ライン（非ループ＋ループ）に結合された第２変形例の車体組立ライン１０Ｂを示している。

図２Ｄは、Ｕ字状経路に形成された第１搬送路１４Ａと閉ループ経路に形成された第２搬送路２０が、右側Ｘ状ライン（ループ＋非ループ）に結合された第３変形例の車体組立ライン１０Ｃを示している。

なお、図２Ｄの車体組立ライン１０Ｃは、比例記号（∝）状ライン、図２Ｃの車体組立ライン１０Ｂは、反転比例記号状ラインと称してもよい。

図２Ａ～図２Ｄ中の１ｓｔ～８ｓｔの意味については後述する。

以下、図１、図２Ａに示す実施形態に係る車体組立ライン１０を代表として説明する。

図１及び図２Ａに示すように、実施形態に係る車体組立ライン１０の第１搬送路１４及び第２搬送路２０は、それぞれ、平面視で４隅が、Ｒ形状とされた略矩形状の閉ループ経路に形成され、フロア１２の面（水平面）に対し、平行に配設されている。第１搬送路１４及び第２搬送路２０は、上記したように、平面視では、略数字の８の字形状を呈している。

第１搬送路１４は、着座式搬送装置である搬送台車２２を案内する台車搬送路として形成されている。

搬送台車２２は、車体（ボディ）Ｂを下方より支持し着座させた状態で自走（自動走行）又は手動によるレールに沿った走行が可能である。

搬送台車２２によって着座搬送される車体Ｂには、第１搬送路１４を走行中、又は停止中に、それぞれ図示しない作業者又はロボットにより上方向又は横方向（前後左右方向）から複数の構成部品Ｐ（図６参照）が装着される。

一方、第２搬送路２０は、吊下式搬送装置である搬送ハンガー２４を案内するハンガー搬送路として形成されている。

搬送ハンガー２４は、車体Ｂを吊り下げ支持した状態で自走（自動走行）又は手動によるレールに沿った走行が可能である。

搬送ハンガー２４により吊下搬送される車体Ｂには、第２搬送路２０を走行中、又は停止中に、それぞれ図示しない作業者又はロボットにより横方向（前後左右方向）又は下方向から複数の構成部品Ｐが装着される。

なお、第１搬送路１４又は第２搬送路２０で車体Ｂに装着される構成部品Ｐには、後述するように、電気配線、液媒の配管、インストルメントパネル、サスペンション、主機（エンジン又はモータ）、タイヤ等が含まれる。

なお、車体組立ライン１０にて、車体Ｂに全ての構成部品Ｐが組み付けられた物体、すなわち車両Ｖ（図１中、右下位置参照）には、第１搬送路１４から払い出される（車両Ｖとして走行開始する）前に液媒（油、クーラント等）等が注入される。

第１搬送路１４と第２搬送路２０とが上下に並設される箇所の少なくとも１箇所の係合位置１６に、着座式搬送装置である搬送台車２２と吊下式搬送装置である搬送ハンガー２４との間で車体Ｂを相互に移載可能な昇降移載装置としての移載リフター２８と、三次元形状測定機である車体測定機４０が設けられている。

移載リフター２８と車体測定機４０とにより移載・測定ブース（又は移載・測定ステーションともいう。）３２が形成される。

＜車体組立ライン１０の工程ステーション（１ｓｔ～８ｓｔ）の概要説明＞
車体組立ライン１０の工程ステーションを工程順に概略的に説明すると、平面視で、第１搬送路１４の右上隅に投入・下回りステーション（ＳＴ）１０１（１ｓｔ）、左上隅にインテリアステーション１０２（２ｓｔ）、第２搬送路２０の右下隅に第１シャーシステーション１０３（３ｓｔ）、左下隅に第２シャーシステーション１０４（４ｓｔ）、左上隅に第３シャーシステーション１０５（５ｓｔ）、右上隅に第４シャーシステーション１０６（６ｓｔ）、第１搬送路１４の左下隅に外観ステーション１０７（７ｓｔ）、右下隅に複合・検査ステーション１０８（８ｓｔ）が設けられる。

複合・検査ステーション１０８から完成車体Ｂが車両Ｖとして払い出される。この場合、車両Ｖは、手動運転あるいは自動運転により図示しない最終検査ステーションまで走行される。

＜移載・測定ブース３２における移載リフター２８の構成の説明＞
平面視でそれぞれのレールが空間を介して重なり合う第１搬送路１４と第２搬送路２０の係合位置１６には、昇降移載装置としての移載リフター２８と、車体測定機４０が配設される。

上記したように、移載リフター２８と車体測定機４０により係合位置１６に移載・測定ブース３２が形成される。

なお、当該車体組立ライン１０が全世界の各地に展開され、その各地で車両Ｖを生産する際には、コスト低減のために、車体測定機４０が省略され、簡易な構成の、例えば２柱の移載リフターのみが配設される。

すなわち、図１に示す車体組立ライン１０は、国内の他地域あるいは海外（現地）での機種立ち上がりの工数低減を実証するためのライン（実証ライン）である。

係合位置１６に配設された移載リフター２８と車体測定機４０を備える移載・測定ブース３２の構成について、図１の他に、図３、図４、図５、図６を参照して説明する。

図３は、インテリアステーション１０２側から見た移載・測定ブース３２の一部省略斜視レイアウト図、図４は、移載・測定ブース３２の一部省略正面レイアウト図、図５は、移載・測定ブース３２の一部省略上面レイアウト図、図６は、第１シャーシステーション１０３側から見た移載・測定ブース３２の一部省略斜視レイアウト図である。

図４に示すように、移載・測定ブース３２には、フロア１２下（この実施形態では、地下）に、ピット３４が設けられる。

図４、図５に示すように、ピット３４内の基底部の４隅には、上下方向に伸縮自在な４本のコラム３６を上下方向に同期して伸縮させる各１個のリフター駆動機構３８が設けられている。

４本のコラム３６は、平面視で矩形の各頂点にそれぞれ植立されている。移載リフター２８は、コラム３６及びリフター駆動機構３８により構成される。

移載リフター２８は、リフター駆動機構３８を介して、４本のコラム３６を該コラム３６のホーム位置である縮小状態から同期して伸長させることで、係合位置１６に位置決めされた搬送台車２２から車体Ｂを上昇させて離間させ、搬送ハンガー２４に移載する。

すなわち、図３から分かるように、移載リフター２８は、搬送台車２２に積載された車体Ｂの左右両サイド下のフレームの下部を４本のコラム３６の頂部棚板部３７で当接支持しながらリフター駆動機構３８を駆動して４本のコラム３６をホーム位置から同期して上昇させる。これにより、車体Ｂが、搬送台車２２（第１搬送路１４）から離間して上昇する。

車体Ｂが第２搬送路２０の搬送位置（高さ）まで持ち上げられると、搬送ハンガー２４が係合位置１６まで移動し、搬送ハンガー２４の爪部２５により車体Ｂを引っかけて吊架することで、車体Ｂを移載リフター２８から離間可能状態にする。

搬送ハンガー２４が車体Ｂを吊架した後に、移載リフター２８の４本のコラム３６を同期してホーム位置まで下降させることで、搬送台車２２から搬送ハンガー２４への車体Ｂの移載（上昇移載）が完了する。

このように、移載リフター２８は、リフター駆動機構３８を介して、４本のコラム３６をホーム位置から同期して伸長することで、搬送台車２２に着座支持されて係合位置１６のフロア１２側に位置決めされていた車体Ｂを搬送ハンガー２４まで上昇させて該搬送ハンガー２４に移載させることができる。

一方、搬送ハンガー２４に吊架されている車体Ｂを搬送台車２２へ移載（下降移載）する場合は、係合位置１６まで車体Ｂを吊架している搬送ハンガー２４を移動する。係合位置１６で、移載リフター２８は、４本のコラム３６を同期してホーム位置から第２搬送路２０の搬送位置まで上昇させ、搬送台車２２に積載された車体Ｂの左右両サイド下のフレームの下部を４本のコラム３６の頂部棚板部３７で当接支持する。

車体Ｂを下方から当接支持した状態で搬送ハンガー２４を係合位置１６から移動（離間）させる。次いで、移載リフター２８は、車体Ｂを下方から当接支持したまま４本のコラム３６をホーム位置まで同期して下降させる。

これにより、車体Ｂが、第１搬送路１４上の係合位置１６に待機していた空の搬送台車２２（第１搬送路１４）に着座支持される。

このようにして、搬送ハンガー２４から搬送台車２２への車体Ｂの移載（下降移載）が完了する。

すなわち、移載リフター２８は、リフター駆動機構３８を介して、４本のコラム３６を伸長状態から同期して縮小することで、搬送ハンガー２４により係合位置１６に位置決めされた車体Ｂを搬送ハンガー２４から搬送台車２２に下降させて移載させることができる。

移載リフター２８は、車体Ｂの上昇中、又は下降中、任意の上下位置でコラム３６を位置決め停止させることができる。

＜移載・測定ブース３２における車体測定機４０の構成の説明＞
図４及び図５に示すように、移載リフター２８が設けられた第１搬送路１４と第２搬送路２０の係合位置１６には、第１及び第２搬送路１４、２０の延びる方向に沿う両側に右側の車体測定機４０Ｒと左側の車体測定機４０Ｌが設けられている。車体測定機４０Ｒと車体測定機４０Ｌを区別して説明する場合を除いて、煩雑さを回避するために、２つの車体測定機４０Ｒ、４０Ｌと、各別の車体測定機４０Ｒ、４０Ｌとを、単に、車体測定機４０という。

車体測定機４０の近傍に車体測定機４０の制御装置であり、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）を含んで構成される測定機操作ＰＣ４１（４１Ｌ、４１Ｒ）と車体測定機４０の駆動装置である制御盤４３（４３Ｌ、４３Ｒ）が設けられている（図１、図５）。

図５に示すように、移載・測定ブース３２の車体測定機４０による測定領域は、車体Ｂを測定する車体測定領域５２と、該車体測定領域５２の傍に併設されターンテーブル６３（図６）上に載置された構成部品Ｐを測定する構成部品測定領域５４からなる。

すなわち、車体測定機４０Ｒ、４０Ｌは、測定機操作ＰＣ４１及び制御盤４３の制御下に、係合位置１６内の車体Ｂを車体Ｂの測定領域（車体測定領域）５２内で形状を測定する。この場合、一方の車体測定機４０Ｌは、隣接する構成部品測定領域５４内に搬送された構成部品Ｐの形状をも測定可能である。

図３、図５、図６に示すように、車体測定機４０Ｒ、４０Ｌは、それぞれ、エンドイフェクタに３次元形状測定器である３次元スキャナ５６（５６Ｒ、５６Ｌ）が取り付けられた６軸ロボット５８（５８Ｒ、５８Ｌ）で構成される。

該６軸ロボット５８の基部は、図３に示すように、コラム６０（６０Ｒ、６０Ｌ）側面に配設されている。

測定機操作ＰＣ４１及び制御盤４３の制御下に６軸ロボット５８を支持するコラム６０は、フロア１２に配設されたサイドレール６２上を車体Ｂの搬送方向である図中Ｘ方向（前後方向）に移動自在である。同様に、６軸ロボット５８の基部は、コラム６０の溝６５に沿ってＺ方向（上下方向）に移動自在である。

また、測定機操作ＰＣ４１及び制御盤４３の制御下に、６軸ロボット５８の３次元スキャナ５６は、６軸ロボット５８のベース部及び関節部の回転によりＹ方向（左右幅方向）に移動自在である。

これにより、車体測定機４０の３次元スキャナ５６により、車体Ｂの略全周の形状を測定することができる。測定した形状データは、測定機操作ＰＣ４１の記憶装置に記憶され、測定機操作ＰＣ４１上で予め設定されている基準形状と対比される。

[動作]
基本的には、以上のように構成される実施形態に係る車体組立ライン１０の動作について、図７の模式的工程図を参照して説明する。

車体組立ライン１０の前工程である塗装工程（不図示）での塗装が終了した後に、ドア等の構成部品Ｐが取り外された車体Ｂが、フロア１２上の高架に設けられたレール状の搬送路２００（図１）を介し、搬送ハンガー２４により投入・下回りステーション１０１に搬送される。

図７に示すように、投入・下回りステーション１０１では、車体Ｂが搬送ハンガー２４に吊架された状態で、一部の電気配線、配管等が下方より組み付けられ（オーバーヘッド作業）、さらに、車体Ｂは、搬送ハンガー２４から搬送台車２２に移載される。搬送台車２２に支持された状態で残りの電気配線、配管等が車体Ｂに組み付けられる。

電気配線、配管等が組み付けられた車体Ｂは、搬送台車２２により第１搬送路１４に沿って、インテリアステーション１０２まで搬送される。

次のインテリアステーション１０２では、車体Ｂが搬送台車２２に着座支持された状態で、車体Ｂにルーフライニング、フロアマット、及びインストルメントパネルのモジュール等のインテリア部品が組み付けられる。

インテリア部品が組み付けられた車体Ｂは、搬送台車２２により第１搬送路１４に沿って、係合位置１６の移載・測定ブース３２まで搬送される。

移載・測定ブース３２では、４柱リフターである移載リフター２８の４本のコラム３６の頂部棚板部３７を車体Ｂに当接させ、上昇可能な状態に設定する。上昇可能な状態に設定された状態で、移載リフター２８によりコラム３６が伸長され、車体Ｂが予め決められた所定高さ位置Ｈｐ（図７）まで上昇されることで搬送台車２２から切離され、車体測定領域５２内に位置決めされる。

次に、投入・下回りステーション１０１及びインテリアステーション１０２において上記した電気配線、配管及びインテリア部品等が組み付けられた車体Ｂの外観形状、寸法が、測定機操作ＰＣ４１の制御下に制御盤４３を介して移載・測定ブース３２の車体測定機４０（４０Ｒ、４０Ｌ）の３次元スキャナ５６（５６Ｒ、５６Ｌ）により測定され、測定機操作ＰＣ４１の記憶装置に記録される。

測定機操作ＰＣ４１では、予め測定されている基準の車体（基準車体）Ｂの形状・寸法と、現に測定した車体Ｂの形状・寸法が対比され、例えば、部品取り付け用の面の面精度の変化、例えば、ＡＤＡＳ（Advanced Driver-Assistance System）部品の取り付け面の精度の変化の他、車体Ｂの構成部品間の隙間、構成部品の段差、変形等が所定範囲以内であるかが判定（形状判定という。）される。

測定（対比）後、移載リフター２８により、車体Ｂが第２搬送路２０の搬送ハンガー２４の位置までさらに上昇されることで、搬送ハンガー２４に車体Ｂが吊架される。

車体Ｂが搬送ハンガー２４に吊架された状態で、第２搬送路２０に沿って、第１シャーシステーション１０３の位置まで搬送され、車体測定機４０で測定された形状の判定が測定機操作ＰＣ４１で合格とされた車体Ｂに対して複数の構成部品Ｐが下方から組み付けられる。

組み付けられる構成部品Ｐは、車体Ｂの車種により異なる内容となるが、例えば、第１シャーシステーション１０３では、燃料タンクモジュール等が組み付けられ、第２シャーシステーション１０４では、フロントサスペンションモジュール、エンジンモジュール（及び／又はモータモジュール）が組み付けられ、第３シャーシステーション１０５では、リアサスペンション、ブレーキモジュール等が組み付けられ、第４シャーシステーション１０６では、ＡＤＡＳ部品が組み込まれたフロントエンドモジュール及び車両の制御モジュールが組み付けられる。

シャーシ関連部品が組み付けられた車体Ｂは、搬送ハンガー２４により第２搬送路２０に沿って、再び、係合位置１６の移載・測定ブース３２まで搬送される。

移載・測定ブース３２では、４柱リフターである移載リフター２８の４本のコラム３６の頂部棚板部３７を車体Ｂに当接させ、下降可能な状態に設定する。下降可能な状態に設定された状態で、移載リフター２８により、車体Ｂが予め決められた所定高さ位置Ｈｐ（図７参照）まで下降されることで搬送ハンガー２４から切離され、車体測定領域５２内に位置決めされる。

次に、第１シャーシステーション１０３、第２シャーシステーション１０４、第３シャーシステーション１０５、及び第４シャーシステーション１０６においてシャーシ関連部品が組み付けられた車体Ｂの外観形状、寸法が、測定機操作ＰＣ４１及び制御盤４３の制御下に移載・測定ブース３２の車体測定機４０（４０Ｒ、４０Ｌ）の３次元スキャナ５６（５６Ｒ、５６Ｌ）により測定され、測定機操作ＰＣ４１の記憶装置に記録される。

測定機操作ＰＣ４１では、予め測定した基準車体の形状・寸法と、現に測定した車体Ｂの形状・寸法が対比され、部品取り付け後の面精度の変化、及び構成部品間隙間、構成部品の段差、変形等が所定範囲以内であるかが判定（形状判定という。）される。

測定（対比）後、移載リフター２８により、車体Ｂが第１搬送路１４の搬送台車２２の位置までさらに下降されることで、搬送台車２２に車体Ｂが着座支持される。

車体Ｂが搬送台車２２に着座支持された状態で、第１搬送路１４に沿って、搬送台車２２により外観ステーション１０７の位置まで搬送され、形状判定が合格とされた車体Ｂに対して残りの構成部品Ｐが組み付けられる。

外観ステーション１０７では、車体Ｂにバンパー、タイヤ、ウインドウ、シート等が組み付けられる。次いで、車体Ｂは、複合・検査ステーション１０８の位置まで第１搬送路１４に沿って、搬送台車２２により搬送される。

複合・検査ステーション１０８では、取り外されていたドアにパワーウインドウユニット、スピーカ、ドアライニング等が小組されたドアモジュールである構成部品Ｐが車体Ｂに組み付けられる。

なお、取り外されていたドアには、第１搬送路１４の外周に配設されたドア小組場１１０において、ウインドウ、アクチュエータ、スピーカ、配線、スイッチ、ドアライニング等が組み付けられてドアモジュールとして完成される。

完成されたドアモジュールが、搬送台車（不図示）により構成部品測定領域５４まで搬送されターンテーブル６３に構成部品Ｐ（図６）として載置される。

ターンテーブル６３に載置されたドアモジュールとしての構成部品Ｐが、車体測定機４０Ｌの３次元スキャナ５６Ｌにより精度・形状・寸法が測定され、基準値と比較されて合格となった後、複合・検査ステーション１０８まで搬送され車体Ｂに組み付けられる。

車体Ｂにドアモジュール等が組み付けられることで車両Ｖ（図１）として完成される。

複合・検査ステーション１０８では、さらに、車両Ｖに液媒が注入されると共に、燃料が給油される。これにより車両Ｖは、走行可能状態にされる。

次いで、車両Ｖは、搬送台車２２からフロア１２に移されることで、車体組立ライン１０から払い出され、次工程で完成車検査が実施される。完成車検査は、複合・検査ステーション１０８で実施するようにしてもよい。

なお、車体測定機４０により形状が不合格となった車体Ｂは、その都度、オフラインで原因究明及び対策がなされた後、再び、車体組立ライン１０に戻される。

第１搬送路１４又は第２搬送路２０の外周には、上記したドア小組場１１０の他に、図示しない、サスペンション小組場、フロントエンドモジュール小組場等が設けられる。

［実施形態及び変形例から把握し得る発明］
ここで、上記実施形態及び変形例１～３から把握し得る発明について、以下に記載する。なお、理解の便宜のために構成要素には上記で用いた符号を付けているが、該構成要素は、その符号を付けたものに限定されない。

この発明に係る車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃは、車体Ｂを下方より支持し着座させた状態で前記車体に複数の構成部品Ｐを装着可能な搬送台車２２を案内する第１搬送路１４と、前記第１搬送路１４に比較して高い位置に設けられ、係合位置１６で前記第１搬送路１４に係合すると共に、前記車体Ｂを吊り下げ支持した状態で前記車体Ｂの下方から複数の構成部品Ｐを装着可能な搬送ハンガー２４を案内する第２搬送路２０と、前記第１搬送路１４と前記第２搬送路２０との前記係合位置１６に設けられ、前記第１搬送路１４上の前記搬送台車２２に着座した車体Ｂを上昇させて前記搬送ハンガー２４に移載させるか、前記搬送ハンガー２４に吊下支持された車体Ｂを下降させて前記搬送台車２２に移載させる移載リフター２８と、前記移載リフター２８の近傍に配設され、前記車体Ｂの形状を測定する車体測定機４０と、を備える。

この構成により車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃでは、移載リフター２８の近傍に配設された車体測定機４０により車体形状を測定できるので、当該車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃで車体Ｂの高精度な造り込み、検証が可能になる。

車体測定機４０が配設されていない量産用車体組立ライン等への車体投入までの作業工数、例えば、新機種の車両Ｖの新規生産立ち上げ時の初期工数を大幅に削減することができる。

また、車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃにおいては、前記車体測定機４０は、前記車体Ｂに前記構成部品Ｐが装着されたときの車体形状と予め設定されている基準車体形状とを比較することで、前記車体形状の変化度合を測定する。

この車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃでは、車体Ｂに構成部品Ｐが装着されたときの車体形状と予め設定されている基準車体形状とを比較することで、前記車体形状の変化度合を測定するようにしたので、当該車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃで車体Ｂの高精度な造り込み、検証が可能になる。

車体測定機４０が配設されていない、量産用車体組立ライン等への車体投入までの作業工数、例えば、新機種の新規生産立ち上げ時の初期工数を大幅に削減することができる。

さらに、車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃにおいて、前記車体測定機４０は、車体Ｂへの前記構成部品Ｐの装着前後での車体形状の変化を測定するようにしてもよい。

この車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃでは、移載リフター２８の近傍に配設された車体測定機４０により構成部品装着前後の車体形状の変化を測定できるので、当該車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃで車体Ｂの高精度な造り込み、検証が可能になる。

車体測定機４０が配設されていない、量産用車体組立ライン等への車体投入までの作業工数、例えば、新機種の新規生産立ち上げ時の初期工数を大幅に削減することができる。

さらに、車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃにおいては、複数の前記構成部品Ｐには、車両Ｖの駆動源が含まれており、前記車体測定機４０は、前記駆動源の装着前後の車体Ｂを測定する。

これにより、車両Ｖの駆動源は重量物であり、該重量物の構成部品Ｐの装着前後の車体Ｂを測定することで、車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃでの組立中に、車体Ｂの品質が確保されているか否かを容易に判定することができる。

さらに、車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃにおいては、前記第１搬送路１４及び前記第２搬送路２０は、それぞれ、閉ループ経路に形成されているとしてもよい。

さらにまた、車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃにおいては、前記第１搬送路１４又は前記第２搬送路２０の一方が、閉ループ経路に形成され、他方がＵ字状経路に形成されているとしてもよい。

さらにまた、車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃにおいては、前記第１搬送路１４又は前記第２搬送路２０は、それぞれＵ字状経路に形成されているとしてもよい。

さらにまた、車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃにおいては、前記第１搬送路１４又は前記第２搬送路２０の傍に、部品を小組して前記構成部品Ｐを組み立てる小組場１１０が設けられているようにしてもよい。

これによれば、コンパクトな工程レイアウトで車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃのスペースの有効活用ができる。

さらにまた、車体組立ライン１０、１０Ａ～１０Ｃにおいては、前記車体測定機４０の前記係合位置の近傍に配設される構成部品Ｐの測定ブース３２をさらに、備え、前記測定ブース３２では、前記小組場１１０から搬送されて配設された前記小組後の構成部品Ｐの形状が前記車体測定機４０により測定されるようにしてもよい。

これによれば、第１搬送路１４又は第２搬送路２０で車体Ｂに装着される小組構成部品単体を、測定ブース３２にて、車体Ｂへの装着前に車体測定機４０を利用して形状を測定できるので、車体Ｂへの装着前に、小組構成部品Ｐの形状品質が確保されているか否かを容易に判定することができる。

なお、この発明は、上述の実施形態に限らず、この明細書の記載内容に基づき、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

１０、１０Ａ～１０Ｃ…車体組立ライン １２…フロア
１４、１４Ａ…第１搬送路 １６…係合位置
１８…高架 ２０、２０Ａ…第２搬送路
２２…搬送台車 ２４…搬送ハンガー
２８…移載リフター ３２…移載・測定ブース
３４…ピット ３６…コラム
３８…リフター駆動機構
４０（４０Ｌ、４０Ｒ）…車体測定機
４１（４１Ｌ、４１Ｒ）…測定機操作ＰＣ ４３…制御盤
５２…車体測定領域 ５４…構成部品測定領域
５６（５６Ｌ、５６Ｒ）…３次元スキャナ
５８…６軸ロボット ６０…コラム
６３…ターンテーブル
１０１…投入・下回りステーション １０２…インテリアステーション
１０３…第１シャーシステーション １０４…第２シャーシステーション
１０５…第３シャーシステーション １０６…第４シャーシステーション
１０７…外観ステーション １０８…複合・検査ステーション
１１０…ドア小組場

Claims (9)

1. 車体を下方より支持し着座させた状態で前記車体に複数の構成部品を装着可能な搬送台車を案内する第１搬送路と、
   前記第１搬送路に比較して高い位置に設けられ、係合位置で前記第１搬送路に係合すると共に、前記車体を吊り下げ支持した状態で前記車体の下方から複数の構成部品を装着可能な搬送ハンガーを案内する第２搬送路と、
   前記第１搬送路と前記第２搬送路との前記係合位置に設けられ、前記第１搬送路上の前記搬送台車に着座した車体を上昇させて前記搬送ハンガーに移載させるか、前記搬送ハンガーに吊下支持された車体を下降させて前記搬送台車に移載させる移載リフターと、
   前記移載リフターの近傍に配設され、前記車体の形状を測定する車体測定機と、
   を備える車体組立ライン。
2. 請求項１に記載の車体組立ラインにおいて、
   前記車体測定機は、
   前記車体に前記構成部品が装着されたときの車体形状と予め設定されている基準車体形状とを比較することで、前記車体形状の変化度合を測定する
   車体組立ライン。
3. 請求項１に記載の車体組立ラインにおいて、
   前記車体測定機は、
   車体への前記構成部品の装着前後での車体形状の変化を測定する
   車体組立ライン。
4. 請求項３に記載の車体組立ラインにおいて、
   複数の前記構成部品には、車両の駆動源が含まれており、前記車体測定機は、前記駆動源の装着前後の車体を測定する
   車体組立ライン。
5. 請求項１～４のいずれか１項に記載の車体組立ラインにおいて、
   前記第１搬送路及び前記第２搬送路は、それぞれ、閉ループ経路に形成されている
   車体組立ライン。
6. 請求項１～４のいずれか１項に記載の車体組立ラインにおいて、
   前記第１搬送路又は前記第２搬送路の一方が、閉ループ経路に形成され、他方がＵ字状経路に形成されている
   車体組立ライン。
7. 請求項１～４のいずれか１項に記載の車体組立ラインにおいて、
   前記第１搬送路又は前記第２搬送路は、それぞれＵ字状経路に形成されている
   車体組立ライン。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の車体組立ラインにおいて、
   前記第１搬送路又は前記第２搬送路の傍に、部品を小組して前記構成部品を組み立てる小組場が設けられている
   車体組立ライン。
9. 請求項８に記載の車体組立ラインにおいて、
   前記車体測定機の前記係合位置の近傍に配設される構成部品の測定ブースをさらに、備え、
   前記測定ブースでは、前記小組場から搬送されて配設された前記小組後の構成部品の形状が前記車体測定機により測定される
   車体組立ライン。

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