JP2022085472A - 磁性部材の製造方法及び磁性部材 - Google Patents

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Abstract

【課題】基材と磁性層との間に十分な層間強度を有し、かつより薄い磁性部材を製造することができる磁性部材の製造方法、及び該製造方法による、薄く、曲げても破損し難い磁性部材を提供する。【解決手段】表面と裏面とを有しかつ前記表面の上にアンカーコート層が形成されている基材を用意するステップと、前記基材の裏面に補強部材を貼り付けるステップと、バインダ中に磁性粉末が分散された複合磁性層を前記アンカーコート層の上に形成するステップと、前記複合磁性層を形成した後に、前記補強部材を剥がすステップとを更に備える磁性部材の製造方法である。【選択図】図１

Description

本発明は、磁性部材の製造方法及びそれによって製造される磁性部材に関する。
特許文献１は、磁性複合材料からなる磁性層を、支持体上に直接形成した第１の磁性シート（磁性部材）を開示している。また、特許文献１は、磁性複合材料からなる磁性層を、接着層を介して支持体上に形成した第２の磁性シート（磁性部材）を開示している。
特許文献２は、シート状の磁場遮蔽ユニット（磁性部材）を開示している。この磁場遮蔽ユニットは、フェライトシートと、フェライトシートの上部に設けられた保護部材とを備えている。
特許文献２の磁場遮蔽ユニットにおいて、保護部材は、基材と、基材の一面に形成された接着層とを備えている。基材は、接着層を用いてフェライトシートに接着されている。
特開２００４－０３１５７８号公報 特表２０１９－５０３０６８号公報
シート状の磁性部材は、使用時において対象物の形状に応じて曲げられることが多い。そのため、特許文献１に開示される第１の磁性シートのように、磁性層が直接支持体上に形成されていると、磁性層が支持体から剥がれてしまう虞がある。換言すると、磁性層が支持体に直接形成されている磁性シートには、磁性層と支持体との間において層間強度が不足しがちであるという問題点がある。
一方、特許文献１の第２の磁性シートや特許文献２の磁場遮蔽ユニットには、上記のような問題は生じ難い。しかしながら、接着層は、十分な接着力を得るために所定以上の厚み、例えば３～５０μｍを必要とする。そのため、特許文献１の第２の磁性シートや特許文献２の磁場遮蔽ユニットには、薄型化が困難であるという問題点がある。
本発明は、基材と磁性層との間に十分な層間強度を有し、かつより薄い磁性部材を製造することができる磁性部材の製造方法を提供し、もって、薄く、曲げても破損し難い磁性部材を提供することを目的とする。
本発明は、第１の磁性部材の製造方法として、
表面と裏面とを有しかつ前記表面の上にアンカーコート層が形成されている基材を用意するステップと、
バインダ中に磁性粉末が分散された複合磁性層を前記アンカーコート層の上に形成するステップと
を備える磁性部材の製造方法を提供する。
本発明は、第２の磁性部材の製造方法として、第１の磁性部材の製造方法であって、
前記複合磁性層を形成する前に、前記基材の前記裏面に補強部材を貼り付けるステップと、
前記複合磁性層を形成した後に、前記補強部材を剥がすステップと
を更に備える磁性部材の製造方法を提供する。
本発明は、第３の磁性部材の製造方法として、第２の磁性部材の製造方法であって、
前記補強部材は、表面と裏面とを有しており、
前記補強部材の前記表面は、前記基材に貼り付けられるものであり、
前記補強部材の前記裏面には離型剤が塗布されている
磁性部材の製造方法を提供する。
本発明は、第４の磁性部材の製造方法として、第１から第３までの磁性部材の製造方法のいずれかであって、
前記アンカーコート層の厚みは、０．５μｍ以上１μｍ未満である
磁性部材の製造方法を提供する。
本発明は、第５の磁性部材の製造方法として、第１から第４までの磁性部材の製造方法のいずれかであって、
前記アンカーコート層は、ポリエーテル系樹脂又はポリエステル系樹脂からなる
磁性部材の製造方法を提供する。
本発明は、第１の磁性部材として、
基材と、前記基材の上に形成されたアンカーコート層と、前記アンカーコート層の上に形成された複合磁性体層とを備える磁性部材であって、
前記アンカーコート層の厚みは、０．５μｍ以上１μｍ未満である
磁性部材を提供する。
本発明は、第２の磁性部材として、第１の磁性部材であって、
前記アンカーコート層は、ポリエーテル系樹脂又はポリエステル系樹脂からなる
磁性部材を提供する。
本発明の磁性部材の製造方法によれば、表面にアンカーコート層が形成された基材を用い、そのアンカーコート層上に複合磁性層を形成するようにしたことで、磁性層と基材との間に十分な層間強度を実現しつつ、接着層を用いる場合に比べて薄い磁性部材を製造することができる。また、本発明の磁性部材の製造方法によれば、磁性体としてバインダ中に磁性粉末が分散された複合磁性体を用いたことで、高い柔軟性を持つ磁性部材を製造することができる。こうして、本発明によれば、薄く、曲げても破損し難い磁性部材を提供することができる。
本発明の一実施の形態による磁性部材の製造方法を説明するためのフローチャートである。 図１の磁性部材の製造方法に用いられる基材を示す断面図である。基材の表面には、アンカーコート層が形成されている。 図２の基材の裏面に補強部材を貼り付けた状態を示す断面図である。 図３のアンカーコート層の上に複合磁性体層を形成した状態を示す断面図である。 図１の磁性部材製造方法により製造される磁性部材を示す断面図である。
図１から図５を参照して、本発明の一実施の形態による磁性部材の製造方法について説明する。
まず、図２に示されるような基材１０を用意する（ステップＳ１０１）。基材１０は、表面１０２と裏面１０４とを有しており、表面１０２上にはアンカーコート層２０が形成されている。即ち、基材１０は、アンカーコート層２０付き基材１０である。
基材１０として、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムを用いることができる。または、基材１０として、ＰＥＴフィルムの裏面に導体層を設けた複合フィルムを用いることができる。この場合、導体層は接着剤を用いてＰＥＴフィルムの裏面に接着される。導体層は、例えば、アルミニウム箔又は銅箔である。
本実施の形態において、基材１０のサイズは、実際の製品サイズよりも著しく大きくてよい。例えば、基材１０は、長尺且つ幅広のフィルムであってよい。基材１０の厚みはできるだけ薄い方がよく、例えば、ＰＥＴフィルムの厚みは５～２０μｍ、一例として１２μｍ程度とすることができる。また、導体層の厚みは１～１５μｍ、一例として７μｍ程度とすることができる。
本実施の形態において、アンカーコート層２０は、例えば、ポリエーテル系樹脂又はポリエステル系樹脂からなる。アンカーコート層２０の材料は、想定される磁性部材の使用環境に応じて選択できる。例えば、磁性材料に耐溶剤性や機械的強度が求められる場合は、アンカーコート層２０の材料としてポリエステル系樹脂を用いるのが好ましい。また、磁性部材が高湿度の中で使用される等、磁性材料に耐水性が求められる場合には、アンカーコート層２０の材料としてポリエーテル系樹脂を用いるのが好ましい。
アンカーコート層２０の厚みはできるだけ薄い方がよい。例えば、アンカーコート層２０の厚みは、１μｍ未満であることが好ましい。ただし、後述する複合磁性層４０（図４参照）の形成を良好に行うためには、アンカーコート層２０はある程度の厚みを必要とする。例えば、アンカーコート層２０の厚みは、０．５μｍ以上であることが好ましい。
次に、図３に示されるように、基材１０の裏面１０４に補強部材３０を貼り付ける（ステップＳ１０２）。詳しくは、補強部材３０は、表面３０２及び裏面３０４を有している。本実施の形態において、補強部材３０の裏面３０４には、離型剤が塗布されていて、補強部材３０の表面３０２が基材１０に貼り付けられる。詳しくは、補強部材３０は、その表面３０２に塗布された粘着剤（図示せず）又は貼り付けられた粘着テープ（図示せず）を用いて、基材１０の裏面１０４に貼り付けられる。粘着剤または粘着テープとして適切なものを用いることで、補強部材３０の表面３０２が基材１０の裏面１０４に対して微粘着性をもつようにし、着脱可能とする。特に基材１０として薄いものを用いる場合、単体での取り扱いが困難になることがあるため、補強部材３０によってその取扱いを容易とすることが望ましい。
補強部材３０は、例えば、ＰＥＴフィルムである。補強部材３０の裏面３０４に、離型剤は必ずしも塗布されている必要はない。しかしながら、複合磁性層４０を形成した後の半製品の保管を考慮すると、補強部材３０の裏面３０４には離型剤が塗布されていることが望ましい。例えば、基材１０が長尺フィルムである場合に、後述する複合磁性層４０を形成した後の半製品をロール状に巻いて保管する場合に、複合磁性層４０が補強部材３０に付着することを防止することができる。
後述するように、補強部材３０は、後の工程において除去されるものである。換言すると、補強部材３０は、本実施の形態による方法によって製造される磁性部材の構成要素ではない。そのため、補強部材３０の厚みについて特に制限はない。しかしながら、補強部材３０の厚みは、できるだけ薄い方が好ましい。基材１０が必要十分な強度を有している場合は、ステップＳ１０２省略して、補強部材３０を設けなくてもよい。
次に、図４に示されるように、アンカーコート層２０の上に複合磁性層４０を直接形成する（ステップＳ１０３）。複合磁性層４０は、バインダ中に磁性粉末が分散された塗液を塗布し、乾燥させることにより形成される。詳しくは、軟磁性粉と、結合剤と、有機溶剤と、難燃剤等を混合した塗液を、アンカーコート層２０の上に塗布し、乾燥させる。塗液の塗布は、乾燥後の複合磁性層４０の厚みが１００μｍ以下となるよう行う。
ここで、軟磁性粉には、磁性ステンレス（Ｆｅ－Ｃｒ－Ａｌ－Ｓｉ系合金）、センダスト（登録商標）等のＦｅ－Ｓｉ－Ａｌ系合金、パーマロイ（Ｆｅ－Ｎｉ系合金）、ケイ素銅（Ｆｅ－Ｃｕ－Ｓｉ系合金）、Ｆｅ－Ｓｉ系合金、Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ（－Ｃｕ－Ｎｂ）系合金、Ｆｅ－Ｎｉ－Ｃｒ－Ｓｉ系合金、Ｆｅ－Ｓｉ－Ｃｒ系合金、Ｆｅ－Ｓｉ－Ａｌ－Ｎｉ－Ｃｒ系合金、Ｍｏ－Ｎｉ－Ｆｅやアモルファス合金等などが好ましい。このような軟磁性粉は一種単独で用いても、または複数種組み合わせて用いても良い。特に、透磁率特性の向上には、磁化が大きい金属合金が望ましい。また、軟磁性粉の形状は特に限定しないが、扁平粉であることが好ましく、複合磁性層４０において、扁平形状の軟磁性粉末の殆どが、複合磁性層４０の主面と概ね平行になるように向きを揃えて配列していることが望ましい。
また、結合剤には、ゴム、エラストマー、樹脂などの高分子バインダが好ましく、熱可塑性樹脂がより好ましい。特に、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）、ニトリルゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、アクリルゴム、エチレン酢酸ビニル共重合体、シリコーンゴム、ポリウレタンなどが好ましい。
次に、図５に示されるように、補強部材３０を剥がす（ステップＳ１０４）。なお、ステップＳ２０１が省略された場合、この工程は不要である。
以上のようにして、本実施の形態による磁性部材の製造方法によって磁性部材が製造される。なお、基材１０が長尺且つ幅広フィルムである場合、製造された磁性部材は、製品サイズに応じてカットされる。例えば、製造された磁性部材は、幅狭の複数の長尺製品に切断されてよい。
上述したように、本実施の形態によれば、基材１０のアンカーコート層２０上に、複合磁性層４０を直接形成する。これにより、基材１０と複合磁性層４０との間に十分な層間強度を実現しつつ、磁性部材の厚みを低減することができる。その結果、曲げても複合磁性層４０が剥がれたりせず、破損し難い磁性部材を得ることができる。
以上、本発明について実施の形態を掲げて説明してきたが、本発明は、これに限定されるものではない。
１０ 基材
１０２ 表面
１０４ 裏面
２０ アンカーコート層
３０ 補強部材
３０２ 表面
３０４ 裏面
４０ 複合磁性層

Claims (7)

  1. 磁性部材の製造方法であって、
    表面と裏面とを有しかつ前記表面の上にアンカーコート層が形成されている基材を用意するステップと、
    バインダ中に磁性粉末が分散された複合磁性層を前記アンカーコート層の上に形成するステップと
    を備える磁性部材の製造方法。
  2. 請求項１に記載の磁性部材の製造方法であって、
    前記複合磁性層を形成する前に、前記基材の前記裏面に補強部材を貼り付けるステップと、
    前記複合磁性層を形成した後に、前記補強部材を剥がすステップと
    を更に備える磁性部材の製造方法。
  3. 請求項２に記載の磁性部材の製造方法であって、
    前記補強部材は、表面と裏面とを有しており、
    前記補強部材の前記表面は、前記基材に貼り付けられるものであり、
    前記補強部材の前記裏面には離型剤が塗布されている
    磁性部材の製造方法。
  4. 請求項１から請求項３までのいずれか一つに記載の磁性部材の製造方法であって、
    前記アンカーコート層の厚みは、０．５μｍ以上１μｍ未満である
    磁性部材の製造方法。
  5. 請求項１から請求項４までのいずれか一つに記載の磁性部材の製造方法であって、
    前記アンカーコート層は、ポリエーテル系樹脂又はポリエステル系樹脂からなる
    磁性部材の製造方法。
  6. 基材と、前記基材の上に形成されたアンカーコート層と、前記アンカーコート層の上に形成された複合磁性体層とを備える磁性部材であって、
    前記アンカーコート層の厚みは、０．５μｍ以上１μｍ未満である
    磁性部材。
  7. 請求項６に記載の磁性部材であって、
    前記アンカーコート層は、ポリエーテル系樹脂又はポリエステル系樹脂からなる
    磁性部材。
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