JP2022077645A

JP2022077645A - 塗膜及び光輝性塗料組成物

Info

Publication number: JP2022077645A
Application number: JP2020188549A
Authority: JP
Inventors: 健司新井; Kenji Arai; 一渋谷; Hajime Shibuya
Original assignee: Fujikura Kasei Co Ltd
Current assignee: Fujikura Kasei Co Ltd
Priority date: 2020-11-12
Filing date: 2020-11-12
Publication date: 2022-05-24
Anticipated expiration: 2040-11-12
Also published as: JP7348530B2

Abstract

【課題】濃淡のある光輝感を有する塗膜を提供する。【解決手段】複数の乾燥ゲル状粒子と、前記複数の乾燥ゲル状粒子を覆い、樹脂を含む外相と、前記外相に分散された光輝性顔料とを含み、前記複数の乾燥ゲル状粒子の平均厚さが１０μｍ以上である、塗膜。【選択図】図１

Description

本発明は、塗膜及び光輝性塗料組成物に関する。

メタリック顔料やマイカ等の光輝性顔料を含む光輝性塗料は様々な分野で広く用いられている。
様々な外観を表現するために、光輝性塗料中の光輝性顔料の量、大きさ、色等を変化させる、異なる光輝性顔料を併用する等の手段が用いられるが、形成される塗膜の外観はどうしても均一な外観という範疇から抜け出すことができなかった。

特許文献１には、被塗物に第１着色ベース塗料を塗装し、その未硬化塗膜上に第２着色ベース塗料を、第１着色ベース塗料の一部が露出するように塗装し、これらの塗膜上にトップクリヤー塗料を塗装し、硬化する方法が提案されている。また、立体感の向上のため、第２ベース塗料として光輝性塗料を用いることで提案されている。

特開２００７－２１６２２０号公報

しかし、特許文献１の方法は、光輝感自体に濃淡があるような塗膜は形成できない。また、複数回の塗装を行う必要がある、第２ベース塗料を塗装するタイミングが制限される等、塗膜の形成に手間がかかる。

本発明は、濃淡のある光輝感を有する塗膜、及び１回の塗装でも濃淡のある光輝感を有する塗膜を形成できる光輝性塗料組成物を提供することを目的とする。

本発明は、以下の態様を有する。
〔１〕複数の乾燥ゲル状粒子と、前記複数の乾燥ゲル状粒子を覆い、樹脂を含む外相と、前記外相に分散された光輝性顔料とを含み、
前記複数の乾燥ゲル状粒子の平均厚さが１０μｍ以上である、塗膜。
〔２〕前記塗膜の外相の最大厚さと最小厚さとの差が２０μｍ以上である、前記〔１〕の塗膜。
〔３〕前記塗膜の上からＣＣＤマイクロスコープにより、前記塗膜の表面の無作為に選択される０．０１ｍｍ^２の領域５０箇所を観察し、各領域内に存在する前記光輝性顔料の数を数えたときに、前記光輝性顔料の数が５個以上の領域と、前記光輝性顔料の数が１個以下の領域とが存在する、前記〔１〕又は〔２〕の塗膜。
〔４〕複数のゲル状粒子と、樹脂エマルションを含む外相成分と、光輝性顔料とを含み、
前記複数のゲル状粒子の平均粒子径が０．１ｍｍより大きい、光輝性塗料組成物。
〔５〕前記複数のゲル状粒子と前記外相成分との合計質量に対する前記複数のゲル状粒子の合計質量の割合が、１０～６０質量％である、前記〔４〕の光輝性塗料組成物。

本発明の塗膜は、濃淡のある光輝感を有する。
本発明の塗膜の形成方法によれば、１回の塗装でも濃淡のある光輝感を有する塗膜を形成できる。

一実施形態に係る塗膜の模式断面図である。図１の塗膜の乾燥前の状態（未乾燥塗膜）の模式断面図である。

以下、本発明の実施形態について、添付の図面を参照して説明する。なお、図１における寸法比は、説明の便宜上、実際のものとは異なったものである。

図１に、一実施形態に係る塗膜２の模式断面図を示す。図１において塗膜２は、基材１上に設けられている。
塗膜２は、複数の乾燥ゲル状粒子２１と、外相２３と、光輝性顔料２５とを含む。塗膜２は、体質顔料をさらに含んでいてもよい。
塗膜２において、複数の乾燥ゲル状粒子２１は、塗膜２全体に分散配置されている。塗膜２内には、２以上の乾燥ゲル状粒子２１が塗膜２の厚さ方向に重なった部分が存在している。外相２３は、複数の乾燥ゲル状粒子２１を覆っている。光輝性顔料２５は、外相２３に分散されている。塗膜２の表面は、複数の乾燥ゲル状粒子２１それぞれに対応する部分が突出した凹凸面となっている。
塗膜２は、典型的には、複数のゲル状粒子と、樹脂エマルションを含む外相成分と、光輝性顔料とを含む光輝性塗料組成物から形成される。光輝性塗料組成物については後で詳しく説明する。

（乾燥ゲル状粒子）
乾燥ゲル状粒子２１は、ゲル状粒子の乾燥物である。ゲル状粒子については後で詳しく説明する。
乾燥ゲル状粒子２１は、着色顔料、体質顔料、光輝性顔料等の顔料を含んでいてもよく、含まなくてもよい。乾燥ゲル状粒子２１が透明ないし半透明であれば、光輝感の濃淡の度合いが滑らかなものとなり、不透明であれば、濃淡がはっきりする。乾燥ゲル状粒子２１が半透明であって光輝性顔料を含む場合は、乾燥ゲル状粒子２１中の光輝性顔料が外相２３に分散された光輝性顔料２５と比較して霞んで見えるため、塗膜２の意匠性が向上する。

複数の乾燥ゲル状粒子２１の平均厚さは１０μｍ以上である。平均厚さが１０μｍ以上であることで、塗膜２が濃淡のある光輝感を有する。乾燥ゲル状粒子２１の平均厚さの上限は、特に限定するものではないが、例えば１０００μｍである。
乾燥ゲル状粒子２１の平均厚さは、塗膜２の断面をＣＣＤ（ＣｈａｒｇｅＣｏｕｐｌｅｄＤｅｖｉｃｅ）マイクロスコープにより観察し、断面の画像から無作為に選択される１０個の乾燥ゲル状粒子２１について、塗膜２の厚さ方向（図１中の上下方向）の最大径を測定し、それらの値を平均した値である。
乾燥ゲル状粒子２１の平均厚さは、塗膜２を形成する光輝性塗料組成物中の複数のゲル状粒子の平均粒子径、構成成分、製造方法、光輝性塗料組成物の塗布方法等により調整できる。

（外相）
外相２３は、塗膜２を構成する成分のうち、乾燥ゲル状粒子２１、光輝性顔料２５及び任意の体質顔料を除いた成分であり、少なくとも樹脂を含む。
外相２３は、必要に応じて、添加剤をさらに含んでいてもよい。

樹脂としては、塗料用樹脂として使用できるものであれば特に種類は問わない。樹脂の例としては、ポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリル、ベオバ（分岐脂肪酸ビニルエステル）、天然ゴム、合成ゴム、及びこれらの共重合体（例えば、アクリル・スチレン共重合体）が挙げられる。これらの樹脂は１種を単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。

樹脂の含有量は、外相２３の総質量に対し、２０質量％以上が好ましく、５０質量％がより好ましく、１００質量％であってもよい。

添加剤としては、公知の添加剤を使用でき、例えば、防藻剤、防カビ剤、消泡剤、粘度調整剤、造膜助剤、凍結防止剤、湿潤剤、水溶性樹脂、浸透助剤、防腐剤、抗菌剤、殺虫剤、忌避剤、撥水剤、撥油剤、親水化剤、防錆剤、難燃剤、表面調整剤、艶消剤、遮熱剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤等が挙げられる。これらの添加剤は１種を単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。

塗膜２において、複数の乾燥ゲル状粒子２１と外相２３との合計質量に対する複数の乾燥ゲル状粒子２１の合計質量の割合は、１０～７０質量％が好ましく、２０～６０質量％がより好ましい。

（光輝性顔料）
光輝性顔料２５としては、特に制限はなく、公知の光輝性顔料を使用できる。光輝性顔料２５の例としては、マイカ顔料、パール顔料、アルミニウム顔料、その他の金属粉が挙げられる。
光輝性顔料２５の平均粒子径は、通常、１～１００μｍ程度である。
光輝性顔料２５の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定される。

塗膜２において、光輝性顔料２５の含有量は、塗膜２の総質量に対し、０．０１～２０質量％が好ましく、０．０２～１０質量％がより好ましく、０．０５～８質量％がさらに好ましい。光輝性顔料２５の含有量が前記範囲内であれば、光輝感の濃淡が出やすい。

（体質顔料）
体質顔料は、塗料に用いられる無彩色顔料の総称である。体質顔料としては、例えば、タルク、カオリン、硫酸バリウム、含水ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、珪砂等が挙げられる。体質顔料は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

体質顔料の含有量は、光輝性塗料組成物の総質量に対し、例えば０～５０質量％である。

塗膜２においては、外相２３の最小厚さと最大厚さとの差が２０μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上であることがより好ましく、５０μ以上であることがさらに好ましい。この差が２０μｍ以上であれば、光輝感の濃淡の差がより良く形成される。
ここで、外相２３の厚さとは、塗膜２の厚さ方向において乾燥ゲル状粒子２１が存在している箇所については、塗膜２の厚さ方向において塗膜２の表面から乾燥ゲル状粒子２１までの距離を示す。乾燥ゲル状粒子２１が存在していない箇所（例えば、塗膜２の厚さ方向と直交する方向において隣り合う乾燥ゲル状粒子２１同士が離間している箇所）については、塗膜２の厚さ方向において塗膜２の表面から基材１まで距離を示す。
外相２３の最小厚さ及び最大厚さは、塗膜２の断面をＣＣＤマイクロスコープにより観察することにより測定される。

塗膜２においては、塗膜２の上からＣＣＤマイクロスコープにより、塗膜２の表面の無作為に選択される０．０１ｍｍ^２（縦０．１ｍｍ×横０．１ｍｍ）の領域５０箇所を観察したときの各領域内（塗膜２の表面から基材１との界面までの間）に存在する光輝性顔料２５の数が、５個以上の領域と、１個以下の領域とが存在することが好ましい。単位面積当たりの光輝性顔料２５の数が多いほど、光輝感が強い。これらの領域が併存していれば、光輝感の濃淡の差が大きい。
光輝性顔料２５の数が５個以上の領域は、光輝性顔料２５の数が１１個以上の領域を含むことが好ましく、光輝性顔料２５の数が１１個以上２５個以下の領域を含むことがより好ましい。光輝性顔料２５の数が５個以上１０個以下の領域を含んでいてもよく、光輝性顔料２５の数が２６個以上の領域を含んでいてもよい。
光輝性顔料２５の数が１個以下の領域における光輝性顔料２５の数は０個であってもよい。
５０個の領域のなかに、光輝性顔料２５の数が２個以上４個以下の領域が存在していてもよい。

５０個の領域のうち、光輝性顔料２５の数が１個以下の領域の数は、５～２０個が好ましく、１０～２０がより好ましい。
光輝性顔料２５の数が５個以上の領域の数は、５～３０個が好ましく、１０～３０個がより好ましい。

光輝性顔料２５の数が５個以上の領域のうち、光輝性顔料２５の数が５個以上１０個以下の領域の数は、５～２０個が好ましく、１０～２０個がより好ましい。
光輝性顔料２５の数が１１個以上２６個以下の領域の数は、５～２０個が好ましく、１０～２０個がより好ましい。
光輝性顔料２５の数が２６個以上の領域の数は、０～１０個が好ましく、０～５個がより好ましい。

（光輝性塗料組成物）
塗膜２の形成に用いられる光輝性塗料組成物は、複数のゲル状粒子と、樹脂エマルションを含む外相成分と、光輝性顔料とを含む。
光輝性塗料組成物は、必要に応じて、体質顔料をさらに含んでいてもよい。
光輝性顔料及び体質顔料は前記したとおりである。

＜ゲル状粒子＞
ゲル状粒子としては、例えば、樹脂エマルション及び親水性コロイド形成物質を含む液滴と、液滴の表面を覆うゲル化膜とを有するものが挙げられる。かかるゲル状粒子は、詳しくは後述するが、簡易な工程で製造することができる。

樹脂エマルションは、樹脂を形成材料とする粒子（懸濁粒子又は乳化粒子）と、これらの粒子を分散させる分散媒と、を有する。
樹脂エマルションに含まれる樹脂としては、塗料用樹脂として使用できるものであれば特に種類は問わない。樹脂の例としては、ポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリル、ベオバ（分岐脂肪酸ビニルエステル）、天然ゴム、合成ゴム、及びこれらの共重合体（例えば、アクリル・スチレン共重合体）が挙げられる。これらの樹脂は１種を単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。
樹脂エマルションに含まれる分散媒は、水が好ましい。
樹脂エマルションしては、一般に市販されている樹脂エマルションを使用することができる。

親水性コロイド形成物質は、ゲル化剤と反応し、ゲル化膜を形成可能な物質である。ゲル化剤については後述する。
親水性コロイド形成物質としては、例えば、セルロース誘導体、ポリエチレンオキサイド、ポリビニルアルコール、天然高分子（カゼイン、デンプン、ガラクトマンノン、グアルゴム、ローカストビーンゴム等）等を含有する水溶液が挙げられる。親水性コロイド形成物質は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
親水性コロイド形成物質としては、グアルゴムの水溶液が好ましい。

親水性コロイド形成物質の含有量は、樹脂エマルション１００質量部に対して、０．０５質量部以上５．０質量部以下が好ましく、１．０質量部以上４．０質量部以下がより好ましい。親水性コロイド形成物質の含有量を上記範囲内とすることにより、安定したゲル化膜が得られる。

液滴は、必要に応じて、着色顔料、体質顔料、光輝性顔料等の顔料、その他各種の添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、防藻剤、防カビ剤、消泡剤、粘度調整剤、造膜助剤、凍結防止剤、湿潤剤、水溶性樹脂、浸透助剤、防腐剤、抗菌剤、殺虫剤、忌避剤、撥水剤、撥油剤、親水化剤、防錆剤、難燃剤、表面調整剤、艶消剤、遮熱剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤等が挙げられる。

ゲル化膜は、液滴の表面を覆い、ゲル状粒子の輪郭を形成している。ゲル化膜は、液滴に含まれる親水性コロイド形成物質と、ゲル化剤とが反応し架橋することで形成された三次元的網状組織を含む。ゲル化膜は、液滴よりも流動性が低下している。

ゲル化剤としては、例えば、マグネシウムモンモリロナイト粘土、ナトリウムペンタクロロフェノール、ホウ酸塩、タンニン酸、乳酸チタン、塩化カルシウム等が挙げられる。中でもホウ酸塩の水溶液が好ましい。ゲル化剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

光輝性塗料組成物中のゲル状粒子の平均粒子径は、０．１ｍｍより大きいことが好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましく、０．５ｍｍ以上がさらに好ましく、０．７ｍｍ以上が特に好ましく、１．０ｍｍ以上が最も好ましい。光輝性塗料組成物中のゲル状粒子の平均粒子径が前記下限値以上であれば、光輝性塗料組成物から形成される塗膜中の乾燥ゲル状粒子の厚さを１０μｍ以上としやすい。光輝性塗料組成物中のゲル状粒子の平均粒子径の上限は、特に限定するものではないが、例えば５ｃｍである。
光輝性塗料組成物中のゲル状粒子の平均粒子径は、光輝性塗料組成物から無作為に選択される５０個のゲル状粒子について、ＣＣＤマイクロスコープを用いて最大径を測定し、それらの測定値を平均した値である。

（外相成分）
外相成分は、光輝性塗料組成物を構成する成分のうち、ゲル状粒子、光輝性顔料及び体質顔料を除いた成分であり、少なくとも樹脂エマルションを含む。
外相成分は、必要に応じて、添加剤、水をさらに含んでいてもよい。

樹脂エマルションは、樹脂を形成材料とする粒子（懸濁粒子又は乳化粒子）と、これらの粒子を分散させる分散媒と、を有する。
樹脂としては、前記した外相２３における樹脂と同様のものが挙げられる。
樹脂エマルションに含まれる分散媒は、水が好ましい。
樹脂エマルションしては、一般に市販されている樹脂エマルションを使用することができる。

添加剤としては、前記した外相２３における添加剤と同様のものが挙げられる。

外相成分において、樹脂エマルションの樹脂分換算の含有量は、外相成分の総質量に対し、５～７０質量％が好ましく、１０～６０質量％がより好ましい。樹脂エマルションの樹脂分換算の含有量が前記下限値以上であれば、塗膜性能が良好で、前記上限値以下であれば、塗装作業性が良好である。

外相成分の非固形分（樹脂エマルションの分散媒及び水の合計）の含有量は、外相成分の総質量に対し、２０～８０質量％が好ましく、３０～７０質量％がより好ましい。

添加剤の含有量は、添加剤の種類に応じて適宜選定できるが、例えば、外相成分の総質量に対し、０～２５質量％である。

光輝性塗料組成物において、複数のゲル状粒子と外相成分との合計質量に対する複数のゲル状粒子の合計質量の割合（以下、「ゲル状粒子比率」とも記す。）は、１０～６０質量％が好ましく、１５～５５質量％がより好ましく、２０～５０質量％がさらに好ましい。
ゲル状粒子比率が前記下限値未満であると、光輝性塗料組成物から形成される塗膜において乾燥ゲル状粒子の上側表面と乾燥ゲル粒子間に存在する光輝性顔料の比率が相対的に小さくなるため光輝感の濃淡が出にくくなるおそれがある。また、下地を隠蔽するために塗膜の厚さが過大となり作業性が悪くなるおそれがある。
ゲル状粒子比率が前記上限値を超えると、乾燥前の塗膜においてゲル状粒子同士が密集して隣り合うことになり、光輝性顔料が分散された外相成分がゲル状粒子間に存在する量が少なくなり、光輝感の濃淡が出にくくなるおそれがある。また、外相成分の比率が少ないことで、乾燥前の塗膜表面が平滑にならず、ゲル状粒子表面に均等な厚さで外相成分が存在することになり、光輝感の濃淡が出にくくなるおそれがある。

光輝性顔料２５の含有量は、光輝性塗料組成物の総質量に対し、０．０１～２０質量％が好ましく、０．０２～１０質量％がより好ましく、０．０５～８質量％がさらに好ましい。光輝性顔料２５の含有量が前記範囲内であれば、光輝感の濃淡が出やすい。

（光輝性塗料組成物の製造方法）
光輝性塗料組成物は、例えば、ゲル状粒子の分散液と、樹脂エマルションと、光輝性顔料とを混合することにより製造できる。このとき、必要に応じて、添加剤、体質顔料、水等を混合してもよい。

ゲル状粒子の分散液は、例えば、以下の製造方法で製造することができる。
まず、樹脂エマルションと親水性コロイド形成物質の水溶液とを混合し、エマルション塗料を調製する。親水性コロイド形成物質の水溶液の濃度は、０．５質量％以上７質量％以下が好ましく、１．０質量％以上５質量％以下がより好ましい。このとき、必要に応じて、顔料、他の添加剤、水等を混合してもよい。
次いで、ゲル化剤と水と、必要に応じて親水性コロイド形成物質とを混合したゲル化剤水溶液を調製する。ゲル化剤水溶液の濃度は０．０５質量％以上５質量％以下が好ましく、０．１質量％以上３質量％以下がより好ましい。ゲル化剤水溶液におけるゲル化剤の含有量を上記範囲内とすることにより、安定してゲル化膜が得られる。
次いで、ゲル化剤水溶液を分散機で撹拌しながら、ゲル化剤水溶液にエマルション塗料を添加する。
エマルション塗料をゲル化剤水溶液中で撹拌すると、エマルション塗料に含まれる親水性コロイド形成物質と、ゲル化剤水溶液に含まれるゲル化剤とが反応し、架橋することで三次元的網状組織（ゲル化膜）を形成する。また、エマルション塗料は、ゲル化剤との反応によって凝集しながら、撹拌により細分化される。細分化の過程においても、継続的に親水性コロイド形成物質とゲル化剤とが反応し、三次元的網状組織（ゲル化膜）を形成する。これにより、エマルション塗料からなる液滴がゲル化膜で被覆されたゲル状粒子の分散液を得ることができる。
このように、親水性コロイド形成物質とゲル化剤とが反応しながら、エマルション塗料の凝集体が細分化されることにより、ゲル化剤水溶液にゲル状粒子が分散した分散液が得られる。

（塗膜の形成方法）
塗膜２は、例えば、前記した光輝性塗料組成物を基材１上に塗布し、乾燥することにより形成できる。

光輝性塗料組成物の塗布方法に特に制限はなく、刷毛、こて、ローラー、スプレーコーティング、ロールコーティング、フローコーティング等の公知の塗布方法で塗布することができる。
光輝性塗料組成物の塗布量（乾燥前）は、２００～１２００ｇ／ｍ^２が好ましく、２５０～１０００ｇ／ｍ^２がより好ましい。塗布量が前記下限値以上であれば、塗膜性能が良好で、前記上限値以下であれば、塗装作業性が良好である。

光輝性塗料組成物を基材１上に塗布すると、図２に示すように、光輝性塗料組成物からなる未乾燥塗膜２Ａが形成される。
未乾燥塗膜２Ａにおいて、複数のゲル状粒子２１Ａは、未乾燥塗膜２Ａ全体に分散配置されている。複数のゲル状粒子２１Ａの周囲（複数のゲル状粒子２１Ａの上面、複数の乾燥ゲル状粒子２１の間、複数のゲル状粒子２１Ａと基材１との間等）は外相成分２３Ａで覆われている。光輝性顔料２５は外相成分２３Ａに分散されている。未乾燥塗膜２Ａの表面は、平滑になっている。

未乾燥塗膜２Ａにおいて、複数のゲル状粒子２１Ａの平均厚さは、３５μｍ以上であることが好ましく、５０μｍ以上であることがより好ましい。乾燥ゲル状粒子２１の平均厚さは通常、乾燥に伴い、ゲル状粒子２１Ａの厚さよりも薄くなる。ゲル状粒子２１Ａの平均厚さが３５μｍ以上であれば、乾燥ゲル状粒子２１の平均厚さが１０μｍ以上となりやすい。ゲル状粒子２１Ａの平均厚さの上限は、特に限定するものではないが、例えば２５００μｍである。
ゲル状粒子２１Ａの平均厚さは、ＣＣＤマイクロスコープを用いて測定し、それらの測定値を平均することにより求められる。

その後、未乾燥塗膜２Ａを乾燥すると、光輝性塗料組成物のゲル状粒子２１Ａ及び外相成分２３Ａに含まれる媒体（水等）が揮発して塗膜２が形成される。
乾燥は、常温乾燥でも加熱乾燥でもよい。乾燥温度は、光輝性塗料組成物中の媒体（水等）を除去できればよく、例えば５～９０℃である。乾燥時間は、乾燥温度によっても異なるが、例えば５分間～４８時間である。

上記のようにして得られる塗膜２は、濃淡のある光輝感を有する。
濃淡のある光輝感を有する塗膜が得られる理由は以下のように考えられる。
光輝性塗料組成物を塗布して形成される未乾燥塗膜２Ａにおいては、光輝性顔料２５が分散された外相成分２３Ａの厚さが、ゲル状粒子２１Ａの上側では薄く、水平方向に隣り合うゲル状粒子２１Ａの間（特に水平方向に隣り合うゲル状粒子２１Ａが接していない部分）では厚くなっている。そのため、上面視において、水平方向に隣り合うゲル状粒子２１Ａの間に存在する光輝性顔料２５の数が、ゲル状粒子２１Ａの上側に存在する光輝性顔料２５の数よりも多くなる。上面視における光輝性顔料２５の位置は乾燥の前後でほとんど変化しない。そのため、乾燥後の塗膜２においても、水平方向に隣り合う乾燥ゲル状粒子２１の間に存在する光輝性顔料２５の数が、乾燥ゲル状粒子２１の上側に存在する光輝性顔料２５の数よりも多くなり、光輝感の濃淡が形成される。
乾燥ゲル状粒子２１の厚さが厚いほど、濃淡の差が大きくなる。乾燥ゲル状粒子２１の平均厚さが１０μｍ以上であれば、充分な光輝感の濃淡の差が得られる。
特に、乾燥した外相成分２３Ａ（外相２３）の最小厚さと最大厚さとの差が２０μｍ以上であれば、光輝性顔料２５による光輝感の濃淡の差がより良く形成される。

なお、上記実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、及びその他の変更が可能である。
例えば、基材１の表面に、防水性向上、プライマー、意匠性等の目的で、下塗り塗膜が設けられていてもよい。
下塗り塗膜は、典型的には、バインダ樹脂と着色顔料とを含む。下塗り塗膜は、必要に応じて、増粘剤、分散剤、消泡剤、防腐剤、レベリング剤、難燃剤等の添加剤をさらに含んでいてもよい。
下塗り塗膜は、例えば、基材１上に、バインダ樹脂と着色顔料とを含む塗料（下塗り塗料）を塗装することにより形成できる。塗装方法に特に制限はなく、例えば、刷毛、こて、ローラー、スプレー等の公知の塗装手段を用いて塗装できる。

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。ただし本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。特に記載のない場合、「％」、「部」はそれぞれ「質量％」、「質量部」である。

＜使用材料＞
アクリル・スチレン系樹脂エマルション：大日本インキ化学工業社製、商品名「ボンコートＥＣ－８８８」、樹脂分５０％。
非イオン性グアルガム誘導体の１．５％水溶液：ＳｔｅｉｎＨａｌｌ＆Ｃｏ．製、商品名「ＪａｇｕａｒＪ２Ｓ１」。
黒顔料：大日精化社製、商品名「ダイピロキサイドＢｌａｃｋ９５９６」。
青顔料：大日精化社製、商品名「ダイピロキサイドＢｌｕｅ９４１０」。
アニオン性高分子分散剤：日本アクリル化学社製、商品名「オロタン７３１」、不揮発分２５％。
カラーマイカ：メルク社製、商品名「イリオジン２２１」。
Ｕｖａ：紫外線吸収剤、ＢＡＳＦ社製、商品名「チヌビン３２６」。

＜調製例１：分散液Ａの調製＞
表１に示す配合（単位：部）に従って、含水ケイ酸マグネシウムの４％水分散液と、重ホウ酸アンモニウムの５％水溶液と、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの１％水溶液とを配合し、激しく攪拌混合した後、水を加えて希釈し、分散液Ａを得た。

＜調製例２：エマルション塗料Ｂ－１（黒色エマルション塗料）の調製＞
表２に示す配合（単位：部）に従って、アクリル・スチレン系樹脂エマルションと、非イオン性グアルガム誘導体の１．５％水溶液と、黒顔料と、アニオン性高分子分散剤と、水とを充分に攪拌混合して、エマルション塗料Ｂ－１を得た。

＜調製例３：エマルション塗料Ｂ－２（青色エマルション塗料）の調製＞
黒顔料の代わりに青顔料を用いた以外は調製例２と同様にして、エマルション塗料Ｂ－２を得た。

＜エマルション塗料Ｂ－３（青色エマルション塗料）の調製＞
カラーマイカ１．０部をさらに加え、水の量を１５．３部にした以外は調製例３と同様にして、エマルション塗料Ｂ－３を得た。

＜調製例４：ゲル状粒子（黒色ゲル状粒子）の分散液Ｃ－１の調製＞
上記分散液Ａの４０部の攪拌下に、エマルション塗料Ｂ－１の６０部を混合し、エマルション塗料Ｂ－１の平均粒子径が１ｍｍになるまでゆるやかに攪拌し、ゲル状粒子の分散液Ｃ－１を得た。
分散液Ｃ－１を、後述する実施例１と同じ条件で板上に塗布し乾燥した後、形成された塗膜の断面を観察したところ、塗膜中のゲル状粒子（乾燥ゲル粒子）の平均厚さは１６μｍであった。

＜調製例５：ゲル状粒子（青色ゲル状粒子）の分散液Ｃ－２の調製＞
エマルション塗料Ｂ－１の代わりにエマルション塗料Ｂ－２を用いた以外は調製例４と同様にして、ゲル状粒子の分散液Ｃ－２を得た。
分散液Ｃ－２を、後述する実施例１と同じ条件で板上に塗布し乾燥した後、形成された塗膜の断面を観察したところ、塗膜中のゲル状粒子（乾燥ゲル粒子）の平均厚さは１３μｍであった。

＜調製例６：ゲル状粒子（黒色ゲル状粒子）の分散液Ｃ－３の調製＞
エマルション塗料Ｂ－１の６０部を混合した後、エマルション塗料Ｂ－１の平均粒子径が０．１ｍｍ以下になるまで激しく攪拌した以外は調製例４と同様にして、ゲル状粒子の分散液Ｃ－３を得た。
分散液Ｃ－３を、後述する実施例１と同じ条件で板上に塗布し乾燥した後、形成された塗膜の断面を観察したところ、塗膜中のゲル状粒子（乾燥ゲル粒子）の平均厚さは６μｍであった。

＜調製例７：ゲル状粒子（青色ゲル状粒子）の分散液Ｃ－４の調製＞
エマルション塗料Ｂ－１の代わりにエマルション塗料Ｂ－２を用いた以外は調製例６と同様にして、ゲル状粒子の分散液Ｃ－４を得た。
分散液Ｃ－４を、後述する実施例１と同じ条件で板上に塗布し乾燥した後、形成された塗膜の断面を観察したところ、塗膜中のゲル状粒子（乾燥ゲル粒子）の平均厚さは４μｍであった。

＜調製例８：ゲル状粒子（青色ゲル状粒子）の分散液Ｃ－５の調製＞
エマルション塗料Ｂ－１の代わりにエマルション塗料Ｂ－３を用いた以外は調製例４と同様にして、ゲル状粒子の分散液Ｃ－５を得た。
分散液Ｃ－５を、後述する実施例１と同じ条件で板上に塗布し乾燥した後、形成された塗膜の断面を観察したところ、塗膜中のゲル状粒子（乾燥ゲル粒子）の平均厚さは１３μｍであった。

＜実施例１～１２、比較例１～３＞
表４、表５に示す配合に従って、ゲル状粒子の分散液Ｃ－１～Ｃ－５及びその他の材料を混合攪拌し、光輝性塗料組成物を得た。
表４、表５に、光輝性塗料組成物１００部中のゲル状粒子及び外相成分の量（部）、ゲル状粒子と外相成分の合計質量に対するゲル状粒子、外相成分それぞれの割合（ゲル状粒子比率、外相成分比率）を示す。

得られた光輝性塗料組成物をスレート板上に、エアスプレーを用い、塗布量３００ｇ／ｍ^２で塗布し、２０℃で２４時間乾燥して塗膜を形成した。
形成された塗膜について、以下の測定及び評価を行った。結果を表４、表５に示す。

「光輝性顔料の量」
塗膜の上からＣＣＤマイクロスコープにより、塗膜の表面の０．０１ｍｍ^２の領域５０箇所を無作為に選択し、各領域内に存在する光輝性顔料の数を数えた。測定結果から、以下の領域の数を求めた。
領域Ａ：光輝性顔料の数が２６個以上。
領域Ｂ：光輝性顔料の数が１１～２５個。
領域Ｃ：光輝性顔料の数が５～１０個。
領域Ｄ：光輝性顔料の数が２～４個。
領域Ｅ：光輝性顔料の数が１個以下。

「外相の最小厚さと最大厚さとの差」
塗膜の断面をＣＣＤマイクロスコープにより観察し、外相の最小厚さと最大厚さとの差を求めた。

「外観評価」
塗膜の外観を目視で観察し、以下の基準で評価した。
◎：光輝感に非常に強い濃淡がある。
○：光輝感に濃淡がある。
△：光輝感に濃淡があまりない。
×：光輝感に濃淡がない。

実施例１～１２の塗膜は、濃淡のある光輝感を有していた。
これに対し、乾燥ゲル状粒子の厚さが１０μｍ未満の比較例１～３の塗膜は、光輝感に濃淡が見られなかった。

１基材
２Ａ未乾燥塗膜
２塗膜
２１Ａゲル状粒子
２１乾燥ゲル状粒子
２３Ａ外相成分
２３外相
２５光輝性顔料

Claims

複数の乾燥ゲル状粒子と、前記複数の乾燥ゲル状粒子を覆い、樹脂を含む外相と、前記外相に分散された光輝性顔料とを含み、
前記複数の乾燥ゲル状粒子の平均厚さが１０μｍ以上である、塗膜。
前記塗膜の外相の最大厚さと最小厚さとの差が２０μｍ以上である、請求項１に記載の塗膜。
前記塗膜の上からＣＣＤマイクロスコープにより、前記塗膜の表面の無作為に選択される０．０１ｍｍ^２の領域５０箇所を観察したときの各領域内に存在する前記光輝性顔料の数が、５個以上の領域と、１個以下の領域とが存在する、請求項１又は２に記載の塗膜。
複数のゲル状粒子と、樹脂エマルションを含む外相成分と、光輝性顔料とを含み、
前記複数のゲル状粒子の平均粒子径が０．１ｍｍより大きい、光輝性塗料組成物。
前記複数のゲル状粒子と前記外相成分との合計質量に対する前記複数のゲル状粒子の合計質量の割合が、１０～６０質量％である、請求項４に記載の光輝性塗料組成物。