JP2015167901A - 塗装方法および塗装体 - Google Patents
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Abstract
【課題】表面に凸部を有し、凸部とその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材に、より優れた意匠性と耐候性を付与できる塗装方法、および該塗装方法を用いて得られる塗装体を提供する。
【解決手段】表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料を塗装して模様塗膜を形成する工程を含み、前記模様塗料中の前記着色粒子の含有量が、前記模様塗料の全量に対して１〜２５質量％であることを特徴とする塗装方法。
【選択図】図１
【解決手段】表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料を塗装して模様塗膜を形成する工程を含み、前記模様塗料中の前記着色粒子の含有量が、前記模様塗料の全量に対して１〜２５質量％であることを特徴とする塗装方法。
【選択図】図１
Description
本発明は、塗装方法および塗装体に関する。
壁材等として、表面に立体的な模様が形成されたものが使用されるようになっている。例えば表面を、複数の略長方形状の凸部が規則的に配列した凹凸形状としたタイル調のものが採用されている。また、かかる壁材等の表面の凸部および他の部分をそれぞれ異なる色調に彩色し、さらに、プラスチック粉を所定の割合で含むクリヤー塗料を用いて上塗り塗装を施すことで、凸部および他の部分の意匠を隠蔽せず意匠性を高める方法が提案されている（特許文献１）。
ところが前記の方法で上塗り塗装を施した壁材等は、耐候性が悪い問題がある。たとえば経年とともに上塗り塗装の塗膜形成成分とプラスチック粉との間に亀裂が生じ剥がれてしまう。亀裂や剥がれが生じると、意匠性も低下する。
ところが前記の方法で上塗り塗装を施した壁材等は、耐候性が悪い問題がある。たとえば経年とともに上塗り塗装の塗膜形成成分とプラスチック粉との間に亀裂が生じ剥がれてしまう。亀裂や剥がれが生じると、意匠性も低下する。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、表面に凸部を有し、凸部とその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材に、より優れた意匠性と耐候性を付与できる塗装方法、および該塗装方法を用いて得られる塗装体を提供することを目的とする。
本発明の塗装方法は、表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料を塗装して模様塗膜を形成する工程を含み、
前記模様塗料中の前記着色粒子の含有量が、前記模様塗料の全量に対して１〜２５質量％であることを特徴とする。
本発明の塗装体は、表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、前記塗装方法により模様塗膜を形成して得られるものである。
前記模様塗料中の前記着色粒子の含有量が、前記模様塗料の全量に対して１〜２５質量％であることを特徴とする。
本発明の塗装体は、表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、前記塗装方法により模様塗膜を形成して得られるものである。
本発明の塗装方法によれば、表面に凸部を有し、凸部とその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材に、より優れた意匠性と耐候性を付与できる。
本発明の塗装体は、優れた意匠性と耐候性を有する。
本発明の塗装体は、優れた意匠性と耐候性を有する。
≪塗装方法≫
本発明の塗装方法は、表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料を塗装して模様塗膜を形成する工程を含み、
前記模様塗料中の前記着色粒子の含有量が、前記模様塗料の全量に対して１〜２５質量％であることを特徴とする。
以下において、単に「着色粒子」という場合は、「エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子」を示すものとする。
以下、本発明の塗装方法を、添付の図面を用い、実施形態例を示して説明する。
本発明の塗装方法は、表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料を塗装して模様塗膜を形成する工程を含み、
前記模様塗料中の前記着色粒子の含有量が、前記模様塗料の全量に対して１〜２５質量％であることを特徴とする。
以下において、単に「着色粒子」という場合は、「エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子」を示すものとする。
以下、本発明の塗装方法を、添付の図面を用い、実施形態例を示して説明する。
＜第一実施形態＞
図１を用いて、本実施形態の塗装方法を説明する。
本実施形態の塗装方法は、以下の工程（ａ）〜（ｃ）を含む。
（ａ）表面に凸部１ａを有する基材１の表面全面に第一の塗料を塗装して第一の塗膜２を形成する工程、
（ｂ）第一の塗膜２上の凸部１ａに対応する位置に、第一の塗料と色調が異なる第二の塗料を塗装して第二の塗膜３を形成する工程、
（ｃ）第一の塗膜２および第二の塗膜３上の全面に、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料を塗装して模様塗膜４を形成する工程。
図１を用いて、本実施形態の塗装方法を説明する。
本実施形態の塗装方法は、以下の工程（ａ）〜（ｃ）を含む。
（ａ）表面に凸部１ａを有する基材１の表面全面に第一の塗料を塗装して第一の塗膜２を形成する工程、
（ｂ）第一の塗膜２上の凸部１ａに対応する位置に、第一の塗料と色調が異なる第二の塗料を塗装して第二の塗膜３を形成する工程、
（ｃ）第一の塗膜２および第二の塗膜３上の全面に、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料を塗装して模様塗膜４を形成する工程。
（基材）
基材１の表面には、凸部１ａが存在し、凸部１ａとその他の部分である目地部１ｂとによって立体的な模様が形成されている。
前記立体的な模様としては、特に限定されず、外壁材等に採用されている各種の模様を採用でき、例えばタイル調、石材調の模様等が挙げられる。
図２に、基材１の一例の概略正面図を示す。この例の基材１Ａの表面においては、複数の略長方形状の凸部１ａが規則的に配列してタイル調の模様が形成されている。
基材１の材質としては、特に限定されず、例えばモルタル、コンクリート、窯業系素材、プラスチック、金属、木材、紙が挙げられる。
基材１の具体的形態としては、外壁材、内壁材等に使用される建材；塀などが挙げられる。
基材１の表面には、凸部１ａが存在し、凸部１ａとその他の部分である目地部１ｂとによって立体的な模様が形成されている。
前記立体的な模様としては、特に限定されず、外壁材等に採用されている各種の模様を採用でき、例えばタイル調、石材調の模様等が挙げられる。
図２に、基材１の一例の概略正面図を示す。この例の基材１Ａの表面においては、複数の略長方形状の凸部１ａが規則的に配列してタイル調の模様が形成されている。
基材１の材質としては、特に限定されず、例えばモルタル、コンクリート、窯業系素材、プラスチック、金属、木材、紙が挙げられる。
基材１の具体的形態としては、外壁材、内壁材等に使用される建材；塀などが挙げられる。
（工程（ａ））
工程（ａ）では、基材１の表面全面に第一の塗料を塗装して第一の塗膜２を形成する。これにより、基材１と第一の塗膜２とを備える第一の積層体１１が得られる。
第一の塗料の塗装は、第一の積層体１１の第一の塗膜２側の表面に基材１の表面形状（立体的な模様）が反映されるように行う。すなわち、第一の積層体１１の第一の塗膜２側の表面には、凸部１ａに対応する凸部２ａが存在し、凸部２ａとその他の部分である目地部２ｂによって立体的な模様が形成されている。凸部２ａの高さは凸部１ａの高さと同じでも異なってもよい。
工程（ａ）では、基材１の表面全面に第一の塗料を塗装して第一の塗膜２を形成する。これにより、基材１と第一の塗膜２とを備える第一の積層体１１が得られる。
第一の塗料の塗装は、第一の積層体１１の第一の塗膜２側の表面に基材１の表面形状（立体的な模様）が反映されるように行う。すなわち、第一の積層体１１の第一の塗膜２側の表面には、凸部１ａに対応する凸部２ａが存在し、凸部２ａとその他の部分である目地部２ｂによって立体的な模様が形成されている。凸部２ａの高さは凸部１ａの高さと同じでも異なってもよい。
第一の塗料としては、目地部１ｂに彩色しようとする色調に応じて公知の塗料のなかから適宜選択できる。
第一の塗料の塗装方法としては、基材１の表面全面に塗料を塗布できる方法であればよく、スプレー、ローラー塗装、刷毛塗り等の公知の方法を用いることができる。
第一の塗料の塗装量は、凸部１ａの高さ（目地部１ｂの深さ）、目地部１ｂの幅等によっても異なるが、単位面積あたりの第一の塗料の質量が１００〜６００ｇ／ｍ２となるように塗布するのが好ましい。
第一の塗料の塗装後、乾燥等の処理を行うことで第一の塗膜２が形成される。
第一の塗料の塗装方法としては、基材１の表面全面に塗料を塗布できる方法であればよく、スプレー、ローラー塗装、刷毛塗り等の公知の方法を用いることができる。
第一の塗料の塗装量は、凸部１ａの高さ（目地部１ｂの深さ）、目地部１ｂの幅等によっても異なるが、単位面積あたりの第一の塗料の質量が１００〜６００ｇ／ｍ２となるように塗布するのが好ましい。
第一の塗料の塗装後、乾燥等の処理を行うことで第一の塗膜２が形成される。
（工程（ｂ））
工程（ｂ）では、第一の積層体１１の第一の塗膜２上に、第一の塗料と色調が異なる第二の塗料を塗装して第二の塗膜３を形成する。これにより、基材１と、第一の塗膜２と、第二の塗膜３とを備える第二の積層体１２が得られる。
この際、第二の塗膜３は、基材１の凸部１ａ（第一の積層体１１の凸部２ａ）に対応する位置に形成する。これにより、凸部１ａに対応する位置の第一の塗膜２が第二の塗膜３で隠蔽される。その結果、凸部１ａに対応する位置では第二の塗膜３の色調が、目地部１ｂ（目地部２ｂ）に対応する位置では第一の塗膜２の色調がそれぞれ視認される状態となる。
工程（ｂ）では、第一の積層体１１の第一の塗膜２上に、第一の塗料と色調が異なる第二の塗料を塗装して第二の塗膜３を形成する。これにより、基材１と、第一の塗膜２と、第二の塗膜３とを備える第二の積層体１２が得られる。
この際、第二の塗膜３は、基材１の凸部１ａ（第一の積層体１１の凸部２ａ）に対応する位置に形成する。これにより、凸部１ａに対応する位置の第一の塗膜２が第二の塗膜３で隠蔽される。その結果、凸部１ａに対応する位置では第二の塗膜３の色調が、目地部１ｂ（目地部２ｂ）に対応する位置では第一の塗膜２の色調がそれぞれ視認される状態となる。
第二の塗料としては、第一の塗料と色調が異なるものであればよく、凸部１ａに彩色しようとする色調に応じて公知の塗料のなかから適宜選択できる。
第一の塗料と第二の塗料との色差（ΔＥ＊）は特に限定されないが、５＜ΔＥ＊が好ましく、５＜ΔＥ＊＜９５がより好ましく、１０＜ΔＥ＊＜５０が特に好ましい。
ΔＥ＊は、色の定量的な差を示すものであり、市販の色差計により測定される。
第二の塗料の塗装方法としては、凸部１ａに対応する位置を選択的に塗装できる方法であればよく、例えばローラー塗装等の公知の方法を用いることができる。
第二の塗料の塗装量は、特に限定されないが、通常、単位面積あたりの第二の塗料の質量が３０〜１００ｇ／ｍ２となるように塗布するのが好ましい。
第二の塗料の塗装後、乾燥等の処理を行うことで第二の塗膜３が形成される。
第一の塗料と第二の塗料との色差（ΔＥ＊）は特に限定されないが、５＜ΔＥ＊が好ましく、５＜ΔＥ＊＜９５がより好ましく、１０＜ΔＥ＊＜５０が特に好ましい。
ΔＥ＊は、色の定量的な差を示すものであり、市販の色差計により測定される。
第二の塗料の塗装方法としては、凸部１ａに対応する位置を選択的に塗装できる方法であればよく、例えばローラー塗装等の公知の方法を用いることができる。
第二の塗料の塗装量は、特に限定されないが、通常、単位面積あたりの第二の塗料の質量が３０〜１００ｇ／ｍ２となるように塗布するのが好ましい。
第二の塗料の塗装後、乾燥等の処理を行うことで第二の塗膜３が形成される。
（工程（ｃ））
工程（ｃ）では、第二の積層体１２の表面（第一の塗膜２および第二の塗膜３が形成された側）の全面に、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料を塗装して模様塗膜４を形成する。これにより、基材１と、第一の塗膜２と、第二の塗膜３と、模様塗膜４とを備える塗装体１３が得られる。
模様塗料の塗装は、塗装体１３の模様塗膜４側の表面に基材１の表面形状（立体的な模様）が反映されるように行う。すなわち、塗装体１３の模様塗膜４側の表面には、凸部１ａに対応する凸部４ａと目地部１ｂに対応する目地部４ｂとが存在し、凸部４ａおよび目地部４ｂによって立体的な模様が形成されている。凸部４ａの高さは凸部１ａの高さと同じでも異なってもよい。
工程（ｃ）では、第二の積層体１２の表面（第一の塗膜２および第二の塗膜３が形成された側）の全面に、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料を塗装して模様塗膜４を形成する。これにより、基材１と、第一の塗膜２と、第二の塗膜３と、模様塗膜４とを備える塗装体１３が得られる。
模様塗料の塗装は、塗装体１３の模様塗膜４側の表面に基材１の表面形状（立体的な模様）が反映されるように行う。すなわち、塗装体１３の模様塗膜４側の表面には、凸部１ａに対応する凸部４ａと目地部１ｂに対応する目地部４ｂとが存在し、凸部４ａおよび目地部４ｂによって立体的な模様が形成されている。凸部４ａの高さは凸部１ａの高さと同じでも異なってもよい。
模様塗料としては、着色粒子の含有量が、模様塗料の全量（１００質量％）に対して１〜２５質量％であるものを使用する。
模様塗料については後で詳しく説明する。
模様塗料の塗装方法としては、第二の積層体１２上の全面に塗料を塗布できる方法であればよく、スプレー塗装等の公知の方法を用いることができる。
模様塗料の塗装量は、凸部１ａの高さ（目地部１ｂの深さ）、目地部１ｂの幅等によっても異なるが、単位面積あたりの模様塗料の質量が１００〜４００ｇ／ｍ２となるように塗布するのが好ましい。
模様塗料の塗装後、乾燥等の処理を行うことで模様塗膜４が形成される。乾燥は、常温で行っても加熱により行ってもよい。
模様塗料については後で詳しく説明する。
模様塗料の塗装方法としては、第二の積層体１２上の全面に塗料を塗布できる方法であればよく、スプレー塗装等の公知の方法を用いることができる。
模様塗料の塗装量は、凸部１ａの高さ（目地部１ｂの深さ）、目地部１ｂの幅等によっても異なるが、単位面積あたりの模様塗料の質量が１００〜４００ｇ／ｍ２となるように塗布するのが好ましい。
模様塗料の塗装後、乾燥等の処理を行うことで模様塗膜４が形成される。乾燥は、常温で行っても加熱により行ってもよい。
上記のようにして得られる塗装体１３は、模様塗膜４を形成する前（第二の積層体１２）に比べて、意匠性に優れ、かつ耐候性に優れる。
すなわち、前記模様塗料を用いて形成される模様塗膜４は、透明な塗膜中に不定形の粒状の模様が分散して複雑な模様を形成している。
従来、模様塗膜を形成するために模様塗料が使用されているが、本発明に用いられる模様塗料は、着色粒子の含有量が従来よりも少なく、形成される模様塗膜４は、一般的に使用されている模様塗料から形成された塗膜に比して、透明な部分の割合が多く、隠蔽性が低い。そのため、模様塗膜４を設けた後も、模様塗膜４の透明な部分を介して、下地（第二の積層体１２表面）の第一の塗膜２と第二の塗膜３との色調の違いが明確に視認できる。下地の凸部と目地部による意匠（立体的、色彩的模様）と模様塗膜４の模様との相乗効果で意匠性が向上する。
また、模様塗膜４は、着色粒子がエマルション塗料をゲル化膜でカプセル化したものであるため、塗膜形成成分との間で経年による亀裂が生じにくく、耐候性に優れる。模様塗膜４が下地の表面全体に形成されるため、模様塗膜４によって下地部分の塗膜が保護され、下地部分の塗膜の耐候性も向上し、塗装体１３全体の耐候性が向上する。
すなわち、前記模様塗料を用いて形成される模様塗膜４は、透明な塗膜中に不定形の粒状の模様が分散して複雑な模様を形成している。
従来、模様塗膜を形成するために模様塗料が使用されているが、本発明に用いられる模様塗料は、着色粒子の含有量が従来よりも少なく、形成される模様塗膜４は、一般的に使用されている模様塗料から形成された塗膜に比して、透明な部分の割合が多く、隠蔽性が低い。そのため、模様塗膜４を設けた後も、模様塗膜４の透明な部分を介して、下地（第二の積層体１２表面）の第一の塗膜２と第二の塗膜３との色調の違いが明確に視認できる。下地の凸部と目地部による意匠（立体的、色彩的模様）と模様塗膜４の模様との相乗効果で意匠性が向上する。
また、模様塗膜４は、着色粒子がエマルション塗料をゲル化膜でカプセル化したものであるため、塗膜形成成分との間で経年による亀裂が生じにくく、耐候性に優れる。模様塗膜４が下地の表面全体に形成されるため、模様塗膜４によって下地部分の塗膜が保護され、下地部分の塗膜の耐候性も向上し、塗装体１３全体の耐候性が向上する。
（模様塗料）
模様塗膜４の形成に用いられる模様塗料は、着色粒子を含む。
模様塗料には、着色粒子を分散する分散媒がさらに含まれる。
模様塗料には、必要に応じて、バインダの役割を果たす樹脂エマルションが含まれてもよい。
模様塗膜４の形成に用いられる模様塗料は、着色粒子を含む。
模様塗料には、着色粒子を分散する分散媒がさらに含まれる。
模様塗料には、必要に応じて、バインダの役割を果たす樹脂エマルションが含まれてもよい。
［着色粒子］
模様塗料に含まれる着色粒子は、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化したものである。かかる着色粒子を用いることで、耐候性が高い模様塗膜を形成できる。また、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化することにより、着色粒子が分散媒中で安定して分散することができる。
模様塗料に含まれる着色粒子は、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化したものである。かかる着色粒子を用いることで、耐候性が高い模様塗膜を形成できる。また、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化することにより、着色粒子が分散媒中で安定して分散することができる。
着色粒子の粒子径は、０．１〜５０ｍｍの範囲内であることが好ましく、３〜２０ｍｍの範囲内がより好ましい。粒子径を上記範囲内とすることにより、形成される模様塗膜４によって優れた立体感や陰影感が付与され、意匠性が向上する。
着色粒子の粒子径は、光学顕微鏡により測定される値である。
着色粒子の粒子径は、光学顕微鏡により測定される値である。
模様塗料に含まれる着色粒子の色数は、１色でも２色以上でもよく特に限定されないが、１〜６色が好ましい。より複雑で深みのある模様の模様塗膜を形成できる点では、２色以上がより好ましく、３色以上がさらに好ましい。着色粒子の色の組み合わせの好ましい例としては、白／黒／ブラウンの組み合わせ等が挙げられる。
模様塗料に２色以上の着色粒子が含まれる場合、模様塗料に含まれる着色粒子のうちの任意の１つと、色の異なる他の着色粒子との間の色差（ΔＥ＊）は、特に限定されないが、５＜ΔＥ＊が好ましく、１０＜ΔＥ＊がより好ましい。
模様塗料に２色以上の着色粒子が含まれる場合、模様塗料に含まれる着色粒子のうちの任意の１つと、色の異なる他の着色粒子との間の色差（ΔＥ＊）は、特に限定されないが、５＜ΔＥ＊が好ましく、１０＜ΔＥ＊がより好ましい。
模様塗料中の着色粒子の含有量は、模様塗料の全量（１００質量％）に対して１〜２５質量％であり、２〜１５質量％が好ましく、３〜１０質量％がより好ましい。着色粒子の含有量が前記範囲の上限値を超えると、第一及び第二の塗膜が視認できないおそれがある。一方、着色粒子の含有量が前記範囲の下限値未満であると、高い意匠性が得られないおそれがある。
着色粒子は、たとえば、下記のエマルション塗料Ｉを下記の分散媒ＩＩ中に混合し、ディソルバなどの分散機で撹拌しながら細分化する方法により製造できる。
エマルション塗料Ｉ：樹脂エマルションと、着色顔料と、親水性コロイド形成物質とを含有するエマルション塗料。
分散媒ＩＩ：ゲル化剤を含む水性の分散媒。
エマルション塗料Ｉ：樹脂エマルションと、着色顔料と、親水性コロイド形成物質とを含有するエマルション塗料。
分散媒ＩＩ：ゲル化剤を含む水性の分散媒。
この方法では、エマルション塗料Ｉに含まれる親水性コロイド形成物質と、分散媒ＩＩに含まれるゲル化剤とが作用して形成される三次元的網状組織の中にエマルション塗料Ｉが閉じ込められ、さらに細分化することにより、ゲル化膜でカプセル化した着色粒子が得られる。
エマルション塗料Ｉの配合量は、分散媒ＩＩの１００質量部に対して１００〜５００質量部であることが好ましく、１５０〜４００質量部であることがより好ましい。エマルション塗料Ｉの配合量を上記範囲内とすることにより、形状が均一なカプセル化された着色粒子となる。
着色粒子は水分を多く含み、柔らかい粒子である。着色粒子の粒子径は、エマルション塗料Ｉや分散媒ＩＩの粘度、分散機の回転数、撹拌時間、親水性コロイド形成物質およびゲル化剤の組み合わせや配合量によって自由にコントロールできる。通常、エマルション塗料Ｉや分散媒ＩＩの粘度を高くすれば粒子径は大きくなり、分散機の回転数を早くすれば粒子径は小さくなる。
エマルション塗料Ｉの配合量は、分散媒ＩＩの１００質量部に対して１００〜５００質量部であることが好ましく、１５０〜４００質量部であることがより好ましい。エマルション塗料Ｉの配合量を上記範囲内とすることにより、形状が均一なカプセル化された着色粒子となる。
着色粒子は水分を多く含み、柔らかい粒子である。着色粒子の粒子径は、エマルション塗料Ｉや分散媒ＩＩの粘度、分散機の回転数、撹拌時間、親水性コロイド形成物質およびゲル化剤の組み合わせや配合量によって自由にコントロールできる。通常、エマルション塗料Ｉや分散媒ＩＩの粘度を高くすれば粒子径は大きくなり、分散機の回転数を早くすれば粒子径は小さくなる。
｛エマルション塗料Ｉ｝
エマルション塗料Ｉは、樹脂エマルションと、着色顔料と、親水性コロイド形成物質とを含有する。エマルション塗料Ｉが親水性コロイド形成物質を含有することにより、該親水性コロイド形成物質と後述する分散媒ＩＩに含まれるゲル化剤とが反応してエマルション塗料Ｉをカプセル化することができる。
エマルション塗料Ｉは、樹脂エマルションと、着色顔料と、親水性コロイド形成物質とを含有する。エマルション塗料Ｉが親水性コロイド形成物質を含有することにより、該親水性コロイド形成物質と後述する分散媒ＩＩに含まれるゲル化剤とが反応してエマルション塗料Ｉをカプセル化することができる。
樹脂エマルションとしては、一般に市販されている樹脂エマルションを使用することができ、例えば酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、スチレン、アクリロニトリル、ベオバ（分岐脂肪酸ビニルエステル）等の単量体の単独重合体または共重合体（例えばポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂、ポリスチレン等）、天然または合成ゴム、それらの共重合体等のエマルションが挙げられる。中でも、アクリル樹脂エマルションが好ましい。
着色顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化チタン、酸化鉄、クロム酸鉛、カドミウムイエロー、カドミウムレッドなどの無機顔料、パール顔料、マイカ顔料、マイカコーティングパール顔料、アルミニウム粉、ステンレス粉などの光輝性顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、キナクリドンレッドなどの有機顔料が挙げられる。着色顔料は１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
エマルション塗料Ｉ中の着色顔料の含有量は、特に限定されないが、樹脂エマルション１００質量部に対して、０．０１〜５０質量部が好ましく、０．１〜３０質量部がより好まし。
エマルション塗料Ｉ中の着色顔料の含有量は、特に限定されないが、樹脂エマルション１００質量部に対して、０．０１〜５０質量部が好ましく、０．１〜３０質量部がより好まし。
親水性コロイド形成物質としては、例えばセルロース誘導体；ポリチレンオキサイド；ポリビニルアルコール；カゼイン、デンプン、ガラクトマンノン、グアルゴム、ローカストビーンゴム等の天然高分子；等が挙げられる。中でもグアルゴムが好ましい。親水性コロイド形成物質は、１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
親水性コロイド形成物質は、通常、水溶液の状態でエマルション塗料Ｉの調製に用いられる。水溶液中の親水性コロイド形成物質の含有量は、使用する親水性コロイド形成物質に応じて設定される。たとえばグアルゴムの水溶液の場合、水溶液中のグアルゴムの含有量は、水溶液の全量（１００質量％）に対し、０．５〜５質量％が好ましく、１．０〜３質量％がより好ましい。
エマルション塗料Ｉ中の親水性コロイド形成物質の含有量（固形分換算）は、樹脂エマルション１００質量部に対して、０．０５〜５質量部が好ましく、０．１〜３．０質量部がより好ましい。親水性コロイド形成物質の含有量を上記範囲内とすることにより、安定したゲル化膜が得られる。
親水性コロイド形成物質は、通常、水溶液の状態でエマルション塗料Ｉの調製に用いられる。水溶液中の親水性コロイド形成物質の含有量は、使用する親水性コロイド形成物質に応じて設定される。たとえばグアルゴムの水溶液の場合、水溶液中のグアルゴムの含有量は、水溶液の全量（１００質量％）に対し、０．５〜５質量％が好ましく、１．０〜３質量％がより好ましい。
エマルション塗料Ｉ中の親水性コロイド形成物質の含有量（固形分換算）は、樹脂エマルション１００質量部に対して、０．０５〜５質量部が好ましく、０．１〜３．０質量部がより好ましい。親水性コロイド形成物質の含有量を上記範囲内とすることにより、安定したゲル化膜が得られる。
エマルション塗料Ｉには、必要に応じて、体質顔料が任意成分として含まれてもよい。
体質顔料としては、カオリン、硫酸バリウム、含水ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム等が挙げられる。体質顔料は、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
エマルション塗料Ｉ中の体質顔料の含有量は、エマルション塗料Ｉの全量（１００質量％）に対し、０〜３０質量％が好ましく、０〜２０質量％がより好ましい。
エマルション塗料Ｉには、着色顔料を分散させるアニオン性高分子分散剤などの分散剤が含まれていてもよい。
体質顔料としては、カオリン、硫酸バリウム、含水ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム等が挙げられる。体質顔料は、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
エマルション塗料Ｉ中の体質顔料の含有量は、エマルション塗料Ｉの全量（１００質量％）に対し、０〜３０質量％が好ましく、０〜２０質量％がより好ましい。
エマルション塗料Ｉには、着色顔料を分散させるアニオン性高分子分散剤などの分散剤が含まれていてもよい。
エマルション塗料Ｉは、たとえば、上記樹脂エマルションに、親水性コロイド形成物質の水溶液を加え撹拌混合した液に、着色顔料と水との混合液を加えさらに撹拌混合することにより調製できる。任意成分を用いる場合には、これら２種の液のうち、どちらかの液に添加すればよい。
エマルション塗料Ｉ中の水の含有量は、エマルション塗料Ｉの全量（１００質量％）に対し、４０〜９０質量％が好ましく、５０〜８０質量％がより好ましい。
エマルション塗料Ｉ中の水の含有量は、エマルション塗料Ｉの全量（１００質量％）に対し、４０〜９０質量％が好ましく、５０〜８０質量％がより好ましい。
｛分散媒ＩＩ｝
分散媒ＩＩは、ゲル化剤を含む水性の分散媒である。
ゲル化剤としては、例えばマグネシウムモンモリロナイト粘土、ナトリウムペンタクロロフェノール、ホウ酸塩、タンニン酸、乳酸チタン、塩化カルシウム等が挙げられる。中でもホウ酸塩が好ましい。ゲル化剤は、１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
ゲル化剤は、通常、水溶液の状態で分散媒ＩＩの調製に用いられる。水溶液中のゲル化剤の含有量は、使用するゲル化剤に応じて設定される。たとえばホウ酸の水溶液の場合、水溶液中のホウ酸塩の含有量は、水溶液の全量（１００質量％）に対し、０．０５〜１０質量％が好ましく、０．５〜８質量％がより好ましい。
分散媒ＩＩ中のゲル化剤の含有量（固形分換算）は、分散媒ＩＩの全量（１００質量％）に対して、０．０５〜５質量部が好ましく、０．１〜３質量部がより好ましい。ゲル化剤の含有量を上記範囲内とすることにより、安定したゲル化膜が得られる。
分散媒ＩＩは、ゲル化剤を含む水性の分散媒である。
ゲル化剤としては、例えばマグネシウムモンモリロナイト粘土、ナトリウムペンタクロロフェノール、ホウ酸塩、タンニン酸、乳酸チタン、塩化カルシウム等が挙げられる。中でもホウ酸塩が好ましい。ゲル化剤は、１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
ゲル化剤は、通常、水溶液の状態で分散媒ＩＩの調製に用いられる。水溶液中のゲル化剤の含有量は、使用するゲル化剤に応じて設定される。たとえばホウ酸の水溶液の場合、水溶液中のホウ酸塩の含有量は、水溶液の全量（１００質量％）に対し、０．０５〜１０質量％が好ましく、０．５〜８質量％がより好ましい。
分散媒ＩＩ中のゲル化剤の含有量（固形分換算）は、分散媒ＩＩの全量（１００質量％）に対して、０．０５〜５質量部が好ましく、０．１〜３質量部がより好ましい。ゲル化剤の含有量を上記範囲内とすることにより、安定したゲル化膜が得られる。
分散媒ＩＩには、必要に応じて、体質顔料が任意成分として含まれてもよい。
体質顔料としては、例えばカオリン、硫酸バリウム、含水ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム等が挙げられる。中でも含水ケイ酸マグネシウムが好ましい。体質顔料は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
体質顔料は、通常、水に分散した分散液の状態で分散媒の調製に用いられる。分散液中の体質顔料の含有量は、分散液の全量（１００質量％）に対し、０．０５〜２０質量％が好ましく、２〜１０質量％がより好ましい。
分散媒ＩＩ中の体質顔料の含有量（固形分換算）は、分散媒ＩＩの全量（１００質量％）に対して、０．０５〜３質量％が好ましく、０．１〜２質量％がより好ましい。
体質顔料としては、例えばカオリン、硫酸バリウム、含水ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム等が挙げられる。中でも含水ケイ酸マグネシウムが好ましい。体質顔料は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
体質顔料は、通常、水に分散した分散液の状態で分散媒の調製に用いられる。分散液中の体質顔料の含有量は、分散液の全量（１００質量％）に対し、０．０５〜２０質量％が好ましく、２〜１０質量％がより好ましい。
分散媒ＩＩ中の体質顔料の含有量（固形分換算）は、分散媒ＩＩの全量（１００質量％）に対して、０．０５〜３質量％が好ましく、０．１〜２質量％がより好ましい。
分散媒ＩＩには、必要に応じて、水溶性高分子化合物が任意成分として含まれてもよい。
水溶性高分子化合物としては、例えばヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール等が挙げられる。中でもカルボキシメチルセルロースが好ましい。水溶性高分子化合物は、１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
水溶性高分子化合物は、通常、水に溶解させ、水溶液の状態で分散媒ＩＩの調製に用いられる。水溶液中の水溶性高分子化合物の含有量は、水溶液の全量（１００質量％）に対し、０．０５〜１０質量％が好ましく、０．５〜８質量％がより好ましい。
分散媒ＩＩ中の水溶性高分子化合物（固形分換算）の含有量は、分散媒ＩＩの全量（１００質量％）に対して、０．０５〜３質量％が好ましく、０．１〜２質量％がより好ましい。
水溶性高分子化合物としては、例えばヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール等が挙げられる。中でもカルボキシメチルセルロースが好ましい。水溶性高分子化合物は、１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
水溶性高分子化合物は、通常、水に溶解させ、水溶液の状態で分散媒ＩＩの調製に用いられる。水溶液中の水溶性高分子化合物の含有量は、水溶液の全量（１００質量％）に対し、０．０５〜１０質量％が好ましく、０．５〜８質量％がより好ましい。
分散媒ＩＩ中の水溶性高分子化合物（固形分換算）の含有量は、分散媒ＩＩの全量（１００質量％）に対して、０．０５〜３質量％が好ましく、０．１〜２質量％がより好ましい。
分散媒ＩＩは、ゲル化剤を含む水溶液に、必要に応じて体質顔料を含む分散液および／または水溶性高分子化合物を含む水溶液を撹拌混合した後、水を加え希釈することにより得られる。
分散媒ＩＩ中の水の含有量は、分散媒ＩＩの全量（１００質量％）に対し、２０〜８０質量％が好ましく、３０〜７０質量％がより好ましい。
分散媒ＩＩ中の水の含有量は、分散媒ＩＩの全量（１００質量％）に対し、２０〜８０質量％が好ましく、３０〜７０質量％がより好ましい。
［分散媒］
模様塗料に用いられる分散媒としては、着色粒子を溶解せずに分散可能なものであればよく、油性でも水性でもよい。着色粒子の分散安定性の点では、水等の水性の分散媒が好ましい。
模様塗料中の分散媒の含有量は、模様塗料の全量（１００質量％）に対し、１〜３０質量％が好ましく、１０〜２０質量％がより好ましい。分散媒の含有量が前記範囲内であると着色粒子の分散安定性が良好である。
模様塗料に用いられる分散媒としては、着色粒子を溶解せずに分散可能なものであればよく、油性でも水性でもよい。着色粒子の分散安定性の点では、水等の水性の分散媒が好ましい。
模様塗料中の分散媒の含有量は、模様塗料の全量（１００質量％）に対し、１〜３０質量％が好ましく、１０〜２０質量％がより好ましい。分散媒の含有量が前記範囲内であると着色粒子の分散安定性が良好である。
［樹脂エマルション］
模様塗料に用いられる樹脂エマルションとしては、例えば酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、スチレン、アクリロニトリル、ベオバ（分岐脂肪酸ビニルエステル）等の単量体の単独重合体または共重合体（例えばポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂、ポリスチレン等）、天然または合成ゴム、それらの共重合体等のエマルションが挙げられる。中でも、アクリル樹脂エマルションが好ましい。
模様塗料中の樹脂エマルションの含有量は、模様塗料の全量（１００質量％）に対し、２０〜６０質量％が好ましく、３０〜５０質量％がより好ましい。樹脂エマルションを上記範囲内で含むことにより、模様塗料の塗装作業性がよく、耐久性のよい塗膜が得られる。
模様塗料に用いられる樹脂エマルションとしては、例えば酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、スチレン、アクリロニトリル、ベオバ（分岐脂肪酸ビニルエステル）等の単量体の単独重合体または共重合体（例えばポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂、ポリスチレン等）、天然または合成ゴム、それらの共重合体等のエマルションが挙げられる。中でも、アクリル樹脂エマルションが好ましい。
模様塗料中の樹脂エマルションの含有量は、模様塗料の全量（１００質量％）に対し、２０〜６０質量％が好ましく、３０〜５０質量％がより好ましい。樹脂エマルションを上記範囲内で含むことにより、模様塗料の塗装作業性がよく、耐久性のよい塗膜が得られる。
模様塗料は、本発明の効果を損なわない範囲内で、公知の添加剤、例えば増粘剤、分散剤、消泡剤、防腐剤、レベリング剤などを任意成分として含有してもよい。
以上、本発明の塗装方法について、第一実施形態を示して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。上記実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。
たとえば、第一実施形態においては、工程（ａ）〜（ｃ）を行う方法を示したが、工程（ａ）〜（ｂ）を行わず、第二の積層体１２として既存のもの、たとえば外壁材、内壁材、塀を用いて工程（ｃ）を行ってもよい。または、工程（ａ）を行わず、第一の積層体１１として既存の壁材等を用いて工程（ｂ）〜（ｃ）を行ってもよい。
既存の壁材等の塗装面に、任意に部分的な塗装を施した後、全面に前記模様塗料を塗布することで、前記と同様、塗装面の意匠性（立体的、色彩的な模様）を生かしつつ複雑な模様を加えることができ、より複雑で深みのある意匠とすることができる。
また、前記の壁材等においては、経時的に、塗膜に割れ、欠け等の欠陥が生じることがある。この場合、欠陥部分に類似の色の塗料を塗布して補修することが行われるが、補修跡が残って意匠性が悪くなることがある。このように補修をした後の壁材等を第二の積層体１２の代わりに用いて工程（ｃ）を行うと、模様塗膜４によって、前記と同様、塗装面の意匠性（立体的、色彩的な模様）を生かしつつより優れた意匠性を加えることができ、さらには補修跡が見えにくくなる。
たとえば、第一実施形態においては、工程（ａ）〜（ｃ）を行う方法を示したが、工程（ａ）〜（ｂ）を行わず、第二の積層体１２として既存のもの、たとえば外壁材、内壁材、塀を用いて工程（ｃ）を行ってもよい。または、工程（ａ）を行わず、第一の積層体１１として既存の壁材等を用いて工程（ｂ）〜（ｃ）を行ってもよい。
既存の壁材等の塗装面に、任意に部分的な塗装を施した後、全面に前記模様塗料を塗布することで、前記と同様、塗装面の意匠性（立体的、色彩的な模様）を生かしつつ複雑な模様を加えることができ、より複雑で深みのある意匠とすることができる。
また、前記の壁材等においては、経時的に、塗膜に割れ、欠け等の欠陥が生じることがある。この場合、欠陥部分に類似の色の塗料を塗布して補修することが行われるが、補修跡が残って意匠性が悪くなることがある。このように補修をした後の壁材等を第二の積層体１２の代わりに用いて工程（ｃ）を行うと、模様塗膜４によって、前記と同様、塗装面の意匠性（立体的、色彩的な模様）を生かしつつより優れた意匠性を加えることができ、さらには補修跡が見えにくくなる。
≪塗装体≫
本発明の塗装体は、表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、前記の塗装方法により模様塗膜を形成して得られるものである。
すなわち、本発明の塗装体は、表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材と、該基材の塗装面全体に形成された模様塗膜とを有し、該模様塗膜が、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料から形成されたものであり、前記模様塗料中の前記着色粒子の含有量が、前記模様塗料の全量に対して１〜２５質量％であることを特徴とする。
基材、模様塗料および模様塗膜の形成方法（塗装方法）はそれぞれ前記のとおりである。
本発明の塗装体は、表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、前記の塗装方法により模様塗膜を形成して得られるものである。
すなわち、本発明の塗装体は、表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材と、該基材の塗装面全体に形成された模様塗膜とを有し、該模様塗膜が、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料から形成されたものであり、前記模様塗料中の前記着色粒子の含有量が、前記模様塗料の全量に対して１〜２５質量％であることを特徴とする。
基材、模様塗料および模様塗膜の形成方法（塗装方法）はそれぞれ前記のとおりである。
本発明の塗装体は、前記のとおり、模様塗膜を形成する前の基材に比べて、意匠性に優れ、かつ耐候性に優れる。
すなわち、前記模様塗膜においては、透明な塗膜中に不定形の粒状の模様が分散して複雑な模様を形成している。また、前記模様塗膜は、一般的に使用されている模様塗料から形成された塗膜に比して、透明な部分の割合が多く、隠蔽性が低いため、模様塗膜の透明な部分を介して、基材の塗装面の色調の違いが明確に視認できる。そのため、本発明の塗装体においては、基材の塗装面の凸部とその他の部分による意匠（立体的、色彩的模様）と前記模様塗膜の模様との相乗効果による優れた意匠性を有する。
また、前記模様塗膜中の粒状の模様は、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子から形成されたものであるため、塗膜形成成分との間で経年による亀裂が生じにくい。そのため、前記模様塗膜は、耐候性に優れる。この模様塗膜が基材の塗装面の表面全体に形成されるため、基材の塗装面の塗膜が模様塗膜によって保護され、耐候性が向上する。そのため、本発明の塗装体は優れた耐候性を有する。
すなわち、前記模様塗膜においては、透明な塗膜中に不定形の粒状の模様が分散して複雑な模様を形成している。また、前記模様塗膜は、一般的に使用されている模様塗料から形成された塗膜に比して、透明な部分の割合が多く、隠蔽性が低いため、模様塗膜の透明な部分を介して、基材の塗装面の色調の違いが明確に視認できる。そのため、本発明の塗装体においては、基材の塗装面の凸部とその他の部分による意匠（立体的、色彩的模様）と前記模様塗膜の模様との相乗効果による優れた意匠性を有する。
また、前記模様塗膜中の粒状の模様は、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子から形成されたものであるため、塗膜形成成分との間で経年による亀裂が生じにくい。そのため、前記模様塗膜は、耐候性に優れる。この模様塗膜が基材の塗装面の表面全体に形成されるため、基材の塗装面の塗膜が模様塗膜によって保護され、耐候性が向上する。そのため、本発明の塗装体は優れた耐候性を有する。
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。ただし本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中、「部」とは「質量部」を、「％」とは「質量％」を示す。
＜製造例１：着色粒子Ａ（白）分散液の製造＞
（エマルジョン塗料の製造）
アクリル樹脂エマルジョン（「プライマルＡＣ−３８」日本アクリル化学製）３８部と、非イオン性グアルゴム誘導体の１．５％水溶液２８．５部（固形分０．４３部）との混合溶液（ａ）を準備した。
別途、着色顔料としてチタン白１０部と、アニオン性高分子分散剤（「オロタン７３１」日本アクリル化学製）１部と、水２２．５部との混合溶液（ｂ）を準備した。
混合溶液（ａ）に混合溶液（ｂ）を加え撹拌し、エマルジョン塗料（白）を得た。
（エマルジョン塗料の製造）
アクリル樹脂エマルジョン（「プライマルＡＣ−３８」日本アクリル化学製）３８部と、非イオン性グアルゴム誘導体の１．５％水溶液２８．５部（固形分０．４３部）との混合溶液（ａ）を準備した。
別途、着色顔料としてチタン白１０部と、アニオン性高分子分散剤（「オロタン７３１」日本アクリル化学製）１部と、水２２．５部との混合溶液（ｂ）を準備した。
混合溶液（ａ）に混合溶液（ｂ）を加え撹拌し、エマルジョン塗料（白）を得た。
（分散媒の製造）
含水ケイ酸マグネシウムの４％水中分散液２５部（固形分１部）に、重ホウ酸アンモニウムの５％水溶液５部（固形分０．２５部）と、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの１％水溶液２５部（固形分０．２５部）とを加え撹拌混合した後、水４５部を加えて希釈し、分散媒を得た。
含水ケイ酸マグネシウムの４％水中分散液２５部（固形分１部）に、重ホウ酸アンモニウムの５％水溶液５部（固形分０．２５部）と、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの１％水溶液２５部（固形分０．２５部）とを加え撹拌混合した後、水４５部を加えて希釈し、分散媒を得た。
（着色粒子の製造）
分散媒４０部に、エマルジョン塗料（白）６０部を加え、ディソルバで撹拌し、粒径が１０ｍｍになるまで分散して、着色粒子Ａ（白）分散液を得た。着色粒子Ａ（白）分散液中の着色粒子Ａ（白）の含有量は６０％であった。
分散媒４０部に、エマルジョン塗料（白）６０部を加え、ディソルバで撹拌し、粒径が１０ｍｍになるまで分散して、着色粒子Ａ（白）分散液を得た。着色粒子Ａ（白）分散液中の着色粒子Ａ（白）の含有量は６０％であった。
＜製造例２：着色粒子Ｂ（黒）分散液の製造＞
前記着色粒子Ａ（白）分散液の製造において、着色顔料にカーボンブラックを用いた以外は同様にして着色粒子Ｂ（黒）分散液を得た。
前記着色粒子Ａ（白）分散液の製造において、着色顔料にカーボンブラックを用いた以外は同様にして着色粒子Ｂ（黒）分散液を得た。
＜製造例３：着色粒子Ｃ（ブラウン）分散液の製造＞
前記着色粒子Ａ（白）分散液の製造において、着色顔料に酸化鉄を用いた以外は同様にして着色粒子Ｃ（ブラウン）分散液を得た。
前記着色粒子Ａ（白）分散液の製造において、着色顔料に酸化鉄を用いた以外は同様にして着色粒子Ｃ（ブラウン）分散液を得た。
＜実施例１＞
（模様塗料組成物の製造）
アクリル樹脂エマルジョン（「プライマルＡＣ−３３」日本アクリル化学製）５５部に、着色粒子Ａ（白）分散液３．４部と、着色粒子Ｂ（黒）分散液３．４部と、着色粒子Ｃ（ブラウン）分散液３．４部と、アルカリ可溶型増粘剤（ＳＮシックナー６３６）１部と、２５％アンモニア水０．１部と、水３５．２部とを混合し、ディソルバで撹拌して模様塗料組成物１を製造した。
模様塗料組成物１中の着色粒子の合計の含有量は、模様塗料組成物１の全量に対して６％であった。
（模様塗料組成物の製造）
アクリル樹脂エマルジョン（「プライマルＡＣ−３３」日本アクリル化学製）５５部に、着色粒子Ａ（白）分散液３．４部と、着色粒子Ｂ（黒）分散液３．４部と、着色粒子Ｃ（ブラウン）分散液３．４部と、アルカリ可溶型増粘剤（ＳＮシックナー６３６）１部と、２５％アンモニア水０．１部と、水３５．２部とを混合し、ディソルバで撹拌して模様塗料組成物１を製造した。
模様塗料組成物１中の着色粒子の合計の含有量は、模様塗料組成物１の全量に対して６％であった。
（塗装体の作製）
表面にタイル調の凹凸が形成されたスレート板を基材として用い、以下に示す手順で塗装を行った。
基材の表面全面に、グレー色の着色塗料を、塗布量が３００ｇ／ｍ２になるようにスプレーにより塗布し、常温乾燥して第一の塗膜を形成した。
次に、第一の塗膜の表面に、ブラウン色の着色塗料を、塗布量が５０ｇ／ｍ２になるようにローラーにより塗布し、常温乾燥して第二の塗膜を形成した。第二の塗膜は、基材表面の凸部の位置のみに形成された。
次に、第二の塗膜および第二の塗膜で被覆されていない部分の第一の塗膜の表面に、前記の模様塗料組成物１を、塗布量が２５０ｇ／ｍ２になるようにスプレーにより塗布し、常温乾燥して模様塗膜を形成した。これにより、基材と第一の塗膜と第二の塗膜と模様塗膜とを有する塗装体を得た。
この例においては、模様塗料組成物１が外観に与える影響を評価するため、模様塗料組成物１の塗布の際、基材の最も下側の列の凸部には模様塗料組成物１を塗布しなかった。
図３に、得られた塗装体を模様塗膜側から撮影した写真を示す。
得られた塗装体に対して下記の評価を行った。評価結果を表１に示す。
表面にタイル調の凹凸が形成されたスレート板を基材として用い、以下に示す手順で塗装を行った。
基材の表面全面に、グレー色の着色塗料を、塗布量が３００ｇ／ｍ２になるようにスプレーにより塗布し、常温乾燥して第一の塗膜を形成した。
次に、第一の塗膜の表面に、ブラウン色の着色塗料を、塗布量が５０ｇ／ｍ２になるようにローラーにより塗布し、常温乾燥して第二の塗膜を形成した。第二の塗膜は、基材表面の凸部の位置のみに形成された。
次に、第二の塗膜および第二の塗膜で被覆されていない部分の第一の塗膜の表面に、前記の模様塗料組成物１を、塗布量が２５０ｇ／ｍ２になるようにスプレーにより塗布し、常温乾燥して模様塗膜を形成した。これにより、基材と第一の塗膜と第二の塗膜と模様塗膜とを有する塗装体を得た。
この例においては、模様塗料組成物１が外観に与える影響を評価するため、模様塗料組成物１の塗布の際、基材の最も下側の列の凸部には模様塗料組成物１を塗布しなかった。
図３に、得られた塗装体を模様塗膜側から撮影した写真を示す。
得られた塗装体に対して下記の評価を行った。評価結果を表１に示す。
（耐候性の評価）
前記塗装体の凸部を４０ｍｍ×４０ｍｍの大きさで切り出して評価サンプルとした。
評価サンプルについて、耐候性試験機（超促進耐侯性試験機「アイスーパーＵＶテスター」岩崎電気株式会社製）にて、模様塗膜側への紫外線照射４時間と結露４時間を１サイクルとし５０サイクル行った。その後、評価サンプルの塗装部分のクラックの有無を光学顕微鏡（１００倍）により拡大観察し、下記の基準で耐候性を評価した。
○：クラック無し。
×：クラック有り。
前記塗装体の凸部を４０ｍｍ×４０ｍｍの大きさで切り出して評価サンプルとした。
評価サンプルについて、耐候性試験機（超促進耐侯性試験機「アイスーパーＵＶテスター」岩崎電気株式会社製）にて、模様塗膜側への紫外線照射４時間と結露４時間を１サイクルとし５０サイクル行った。その後、評価サンプルの塗装部分のクラックの有無を光学顕微鏡（１００倍）により拡大観察し、下記の基準で耐候性を評価した。
○：クラック無し。
×：クラック有り。
（外観の評価）
得られた塗装体の外観を模様塗膜側から目視で観察し、下記の基準で外観を評価した。この結果が○であることは、凸部とその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材に、凸部とその他の部分による意匠を隠蔽せずに、より優れた意匠性を付与できることを示す。
〇：第一及び第二の塗膜が視認できる。
×：第一及び第二の塗膜が視認できない。
得られた塗装体の外観を模様塗膜側から目視で観察し、下記の基準で外観を評価した。この結果が○であることは、凸部とその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材に、凸部とその他の部分による意匠を隠蔽せずに、より優れた意匠性を付与できることを示す。
〇：第一及び第二の塗膜が視認できる。
×：第一及び第二の塗膜が視認できない。
＜比較例１＞
実施例１において、着色粒子Ａ（白）分散液、着色粒子Ｂ（黒）分散液および着色粒子Ｃ（ブラウン）分散液の代わりに、着色プラスチック粉７．９部を用いた以外は実施例１と同様にして、模様塗料組成物２を製造した。模様塗料組成物２中の着色プラスチック粉の含有量は、模様塗料組成物２の全量に対して８．０％であった。
次に、模様塗料組成物１の代わりに模様塗料組成物２を用いた以外は実施例１と同様にして、塗装体の作製、耐候性および外観の評価を行った。評価結果を表１に示す。
実施例１において、着色粒子Ａ（白）分散液、着色粒子Ｂ（黒）分散液および着色粒子Ｃ（ブラウン）分散液の代わりに、着色プラスチック粉７．９部を用いた以外は実施例１と同様にして、模様塗料組成物２を製造した。模様塗料組成物２中の着色プラスチック粉の含有量は、模様塗料組成物２の全量に対して８．０％であった。
次に、模様塗料組成物１の代わりに模様塗料組成物２を用いた以外は実施例１と同様にして、塗装体の作製、耐候性および外観の評価を行った。評価結果を表１に示す。
＜比較例２＞
実施例１において、着色粒子Ａ（白）分散液の配合量を３０部、着色粒子Ｂ（黒）分散液の配合量を３０部、着色粒子Ｃ（ブラウン）分散液の配合量を３０部とした以外は実施例１と同様にして、模様塗料組成物３を製造した。模様塗料組成物３中の着色粒子の合計の含有量は、模様塗料組成物３の全量に対して３０％であった。
次に、模様塗料組成物１の代わりに模様塗料組成物３を用いた以外は実施例１と同様にして、塗装体の作製、耐候性および外観の評価を行った。評価結果を表１に示す。
実施例１において、着色粒子Ａ（白）分散液の配合量を３０部、着色粒子Ｂ（黒）分散液の配合量を３０部、着色粒子Ｃ（ブラウン）分散液の配合量を３０部とした以外は実施例１と同様にして、模様塗料組成物３を製造した。模様塗料組成物３中の着色粒子の合計の含有量は、模様塗料組成物３の全量に対して３０％であった。
次に、模様塗料組成物１の代わりに模様塗料組成物３を用いた以外は実施例１と同様にして、塗装体の作製、耐候性および外観の評価を行った。評価結果を表１に示す。
上記結果に示すとおり、実施例１で得られた塗装体は、耐候性、外観ともに良好であった。
一方、着色粒子の代わりに着色プラスチック粉を用いた比較例１で得られた塗装体は、耐候性が悪かった。
着色粒子の含有量を３０％とした比較例２で得られた塗装体は、外観が悪かった。
一方、着色粒子の代わりに着色プラスチック粉を用いた比較例１で得られた塗装体は、耐候性が悪かった。
着色粒子の含有量を３０％とした比較例２で得られた塗装体は、外観が悪かった。
１ 基材
１ａ 凸部
１ｂ 目地部（その他の部分）
２ 第一の塗膜
３ 第二の塗膜
４ 模様塗膜
１１ 第一の積層体
１２ 第二の積層体
１３ 塗装体
１ａ 凸部
１ｂ 目地部（その他の部分）
２ 第一の塗膜
３ 第二の塗膜
４ 模様塗膜
１１ 第一の積層体
１２ 第二の積層体
１３ 塗装体
Claims (2)
- 表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、エマルション塗料をゲル化膜でカプセル化した着色粒子を含む模様塗料を塗装して模様塗膜を形成する工程を含み、
前記模様塗料中の前記着色粒子の含有量が、前記模様塗料の全量に対して１〜２５質量％であることを特徴とする塗装方法。 - 表面に凸部を有し、前記凸部およびその他の部分がそれぞれ異なる色調の塗料で塗装された基材の塗装面全体に、請求項１に記載の塗装方法により模様塗膜を形成して得られる塗装体。
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