JP2022070115A - 管継手 - Google Patents
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Abstract
【課題】雌ねじ部を有する金属部材の外周が樹脂製の本体部で覆われた管継手において、雌ねじ部に雄ねじを捩じ込んだ際の金属部材外周の樹脂の損傷を抑制する。【解決手段】管継手10は、軸方向の一方側から筒状雄ねじ部材12が螺合可能とされた金属製の筒状雌ねじ部材18と、樹脂材料で形成され筒状雌ねじ部材14が埋設される筒状の本体部16と、本体部16の外周のうちの筒状雌ねじ部材18の径方向外側部分に設けられる金属製の補強リング14と、を有する。【選択図】図2
Description
本発明は、管継手に関する。
特許文献1には、樹脂製の本体部に金属製の雌ねじ部材が埋設された管継手が開示されている。
しかしながら、上記した従来例では、雌ねじ部材に、雄ねじを必要以上の力で強くねじ込むと、雌ねじ部材が拡径して雌ねじ部材の近傍の樹脂が変形し、管継手が破損する懸念がある。
本発明は、雌ねじ部を有する金属部材の外周が樹脂製の本体部で覆われた管継手において、雌ねじ部に雄ねじを捩じ込んだ際の金属部材外周の樹脂の破損を抑制することを目的とする。
請求項1に記載の管継手は、軸方向の一方側から筒状雄ねじ部材が螺合可能とされた金属製の筒状雌ねじ部材と、樹脂材料で形成され前記筒状雌ねじ部材が埋設される筒状の本体部と、前記本体部の外周のうちの前記筒状雌ねじ部材の径方向外側部分に設けられる金属製の補強リングと、を有する。
請求項1に記載の管継手では、樹脂材料で構成された本体部に埋設した金属製の筒状雌ねじ部材に、雄ねじが形成された筒状雄ねじ部材を螺合させて接続することができる。
本体部の外周のうちの筒状雌ねじ部材の径方向外側部分には、金属製の補強リングが設けられているので、本体部が拘束され、本体部の拡径方向の変形が抑制される。
したがって、筒状雄ねじ部材を筒状雌ねじ部材に強く捩じ込んだり、筒状雄ねじ部材にシール材を取り付けて筒状雌ねじ部材材に捩じ込んだ場合に、筒状雌ねじ部材が拡径して筒状雌ねじ部材外周の樹脂が変形しても金属製の補強リングにより本体部の拡径方向の変形が抑制され管継手が破損することを抑制できる。
本体部の外周のうちの筒状雌ねじ部材の径方向外側部分には、金属製の補強リングが設けられているので、本体部が拘束され、本体部の拡径方向の変形が抑制される。
したがって、筒状雄ねじ部材を筒状雌ねじ部材に強く捩じ込んだり、筒状雄ねじ部材にシール材を取り付けて筒状雌ねじ部材材に捩じ込んだ場合に、筒状雌ねじ部材が拡径して筒状雌ねじ部材外周の樹脂が変形しても金属製の補強リングにより本体部の拡径方向の変形が抑制され管継手が破損することを抑制できる。
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の管継手において、前記補強リングは、前記本体部の外周に配置される筒部本体と、前記筒部本体の一端部から径方向内側に突出して前記本体部の先端面に配置される環状の内向きフランジと、を含んで構成されており、前記内向きフランジの内径が、前記筒状雌ねじ部材に螺合する雄ねじ部材の外径よりも大径に形成されている。
請求項2に記載の管継手の補強リングは、筒部本体の一端部に内向きフランジが設けられているため、内向きフランジが設けられていない場合に比較して、筒部本体の径方向の変形に対する剛性が高められ、管継手の本体部の拘束力を高めることができる。
また、環状の内向きフランジの内径を、雄ねじ部材よりも大径とすることで、雄ねじ部材を筒状雌ねじ部材に接続したときに、雄ねじ部材は補強リングの内向きフランジに接触しなくなる。このため、例えば、雄ねじ部材と補強リングとが異種の金属で形成されている場合、異種金属同士が接触することで生じる電蝕を回避できる。
また、環状の内向きフランジの内径を、雄ねじ部材よりも大径とすることで、雄ねじ部材を筒状雌ねじ部材に接続したときに、雄ねじ部材は補強リングの内向きフランジに接触しなくなる。このため、例えば、雄ねじ部材と補強リングとが異種の金属で形成されている場合、異種金属同士が接触することで生じる電蝕を回避できる。
請求項3に記載の発明は、請求項1に記載の管継手において、前記補強リングは、前記本体部の外周に配置される筒部本体と、前記筒部本体の一端部から径方向内側に突出して前記本体部の先端面に配置される環状の内向きフランジと、を含んで構成されており、前記内向きフランジの内径が、前記筒状雌ねじ部材の雌ねじ部に螺合する雄ねじ部と、前記雄ねじ部の基端側に形成され前記雄ねじ部よりも大径に形成された大径筒部とを備えた前記筒状雄ねじ部材の前記大径筒部の外径よりも小径に形成されている。
請求項3に記載の管継手の補強リングは、筒部本体の一端部に内向きフランジが設けられているため、内向きフランジが設けられていない場合に比較して、筒部本体の径方向の変形に対する剛性が高められ、管継手の本体部の拘束力を高めることができる。
また、内向きフランジの内径は、筒状雌ねじ部材の雌ねじ部に螺合する雄ねじ部と、雄ねじ部の基端側に形成され雄ねじ部よりも大径に形成された大径筒部とを備えた筒状雄ねじ部材の大径筒部の外径よりも小径とされている。したがって、筒状雄ねじ部材を筒状雌ねじ部材に接続したときに、筒状雄ねじ部材の大径筒部と管継手の筒部本体との間に内向きフランジを挟持することができる。このため、筒部本体に取り付けられた補強リングが筒部本体に対して軸方向にずれることを抑制できる。
また、内向きフランジの内径は、筒状雌ねじ部材の雌ねじ部に螺合する雄ねじ部と、雄ねじ部の基端側に形成され雄ねじ部よりも大径に形成された大径筒部とを備えた筒状雄ねじ部材の大径筒部の外径よりも小径とされている。したがって、筒状雄ねじ部材を筒状雌ねじ部材に接続したときに、筒状雄ねじ部材の大径筒部と管継手の筒部本体との間に内向きフランジを挟持することができる。このため、筒部本体に取り付けられた補強リングが筒部本体に対して軸方向にずれることを抑制できる。
請求項4に記載の発明は、請求項1~請求項3の何れか1項に記載の管継手において、前記本体部の外周には、傾斜面を備えた複数の凸部が、前記本体部の周方向に沿って間隔を開けて形成され、前記傾斜面は、前記本体部の外周面から径方向外側へ計測する高さが、前記本体部の先端側に向けて漸減し、かつ前記補強リングの内周面に接触する。
請求項4に記載の管継手では、本体部の外周に形成された凸部の傾斜面に、補強リングの内周面を接触させて本体部を拘束することができる。
また、凸部の傾斜面は、本体部の外周面から径方向外側へ計測する高さが、本体部の先端側に向けて漸減している。言い換えれば、凸部はテーパー形状とされているため、補強リングの内側へ本体部を挿入する際に、凸部がテーパー形状とされていない場合に比較してスムーズに挿入作業を行うことができる。
また、凸部の傾斜面は、本体部の外周面から径方向外側へ計測する高さが、本体部の先端側に向けて漸減している。言い換えれば、凸部はテーパー形状とされているため、補強リングの内側へ本体部を挿入する際に、凸部がテーパー形状とされていない場合に比較してスムーズに挿入作業を行うことができる。
請求項5に記載の発明は、請求項4に記載の管継手において、前記本体部の外周面には、前記本体部の外形を形成するために前記本体部の直径方向に互いに接離する一対のモールドのパーティング面の跡であるパーティングラインが形成されており、前記凸部には、前記パーティングラインに直交する方向に対して傾斜する抜き勾配が設けられている。
請求項5に記載の管継手では、本体部の外周面に、モールドのパーティング面の跡であるパーティングラインが形成されており、凸部の外面には、パーティングラインに対して直交する方向に対して傾斜する抜き勾配が形成されている。したがって、管継手を成型するモールドを脱型する際に、凸部がモールドに引っ掛かることが抑制される。
言い換えれば、凸部の外面には、モールドから管継手を外す際に引っ掛かるような逆テーパーが形成されていない。
言い換えれば、凸部の外面には、モールドから管継手を外す際に引っ掛かるような逆テーパーが形成されていない。
請求項6に記載の発明は、請求項1~請求項5の何れか1項に記載の管継手において、前記補強リングは、ステンレススチールで形成されている。
請求項6に記載の管継手の補強リングは、ステンレススチールで形成されている。そのため、補強リングにおいて錆の発生が抑制され、補強リングが錆びついて損傷することが抑制される。これにより、補強リングによる本体部の拘束を長期に渡って維持できる。
本発明に係る管継手によれば、雌ねじ部を有する金属部材の外周が樹脂製の本体部で覆われた管継手において、雌ねじ部に雄ねじを捩じ込んだ際の金属部材外周の樹脂の破損を抑制することができる。
[第1の実施形態]
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づき説明する。
図1には、本発明の実施形態に係る管継手10が適用された管継手構造Sが分解斜視図にて示されている。
管継手構造Sは、管継手10と、筒状雄ねじ部材12とを含んで構成されている。
管継手10は、樹脂材料で構成された筒状の本体部16を備え、本体部16の側部に後述する接続部26が設けられている。
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づき説明する。
図1には、本発明の実施形態に係る管継手10が適用された管継手構造Sが分解斜視図にて示されている。
管継手構造Sは、管継手10と、筒状雄ねじ部材12とを含んで構成されている。
管継手10は、樹脂材料で構成された筒状の本体部16を備え、本体部16の側部に後述する接続部26が設けられている。
図1、及び図2に示すように、本体部16の先端側(図面の矢印U方向)の内周には、雌ねじ部18Aを有する筒状の筒状雌ねじ部材18が固定されている。筒状雌ねじ部材18は、金属材料で形成されており、本体部16にインサート成形されている。本体部16を構成する樹脂材料は、例えばガラス繊維を30%含むポリフェニレンサルファイド(PPS)であるが、他の樹脂材料であってもよい。
図2に示されるように、本体部16の先端側の一部は、筒状雌ねじ部材18の開口側端面に重なっている(重なり部16A)。また、筒状雌ねじ部材18の外周面には、例えば溝状の凹部18Bが形成されている。本体部16の一部は、該凹部18Bに入り込んでいる。
図1に示すように、本体部16には、互いに直交する二面の取付け部21,22が一体的に形成されている。取付け部21,22は、リブ24により補強されている。取付け部21,22には、貫通孔21A,22Aがそれぞれ複数形成されている。上記した筒状雌ねじ部材18は、管継手10の一端側に設けられている。
図1、及び図4(A)に示すように、管継手10には、本体部16とは軸線の向きが90°異なり、かつ本体部16と連通する管状の管挿入部16Eが一体的に設けられており、図1に示すように、この管挿入部16Eに接続部26が設けられている。この接続部26には、樹脂管等の管体(図示せず)が接続されるようになっている。なお、図示される管継手10は、本体部16と接続部26との向きが90°異なるエルボ形であるが、接続形状はこれに限られない。
図1、及び図2に示すように、筒状雄ねじ部材12は、大径部12C、大径部12Cよりも小径に形成された雄ねじ部12Aを有し、雄ねじ部12Aを筒状雌ねじ部材18の雌ねじ部18Aに嵌めることで管継手10に接続される、例えば金属製の配管部品である。具体的には、筒状雄ねじ部材12は、管継手10の一端が壁の内側に引っ込んで配置されていて水栓等を管継手10に直接接続できない場合に、接続位置を室内側に変更する際に用いられる、延長用の配管部品である。
このため、筒状雄ねじ部材12は、水栓等を接続するための雌ねじ部12Bも有している。筒状雄ねじ部材12の軸方向の一方側に雄ねじ部12Aが形成され、他方側に雌ねじ部12Bが形成されている。筒状雄ねじ部材12を管継手10に接続するに先立ち、雄ねじ部12Aの外面に、水密性を確保するためのシールテープ等のシール材(図示省略)を配置してもよい。なお、シール材は、必要に応じて設ければよく、水密性が確保できれば設けなくてもよい。
図3、及び図4に示すように、本体部16の外周部には、先端側に、複数(本実施形態では6個)の凸部30が周方向に間隔を開けて形成されている。
図3に示すように、凸部30は、本体部16の側面を正面視した形状が矩形状とされている。
図5の断面図で示すように、凸部30は、筒状雌ねじ部材18の径方向外側に設けられており、本体部16の先端側(矢印U方向側)に向けて高さが漸減するテーパー形状とされている。即ち、凸部30の径方向外側面は傾斜面とされている。
図3に示すように、凸部30は、本体部16の側面を正面視した形状が矩形状とされている。
図5の断面図で示すように、凸部30は、筒状雌ねじ部材18の径方向外側に設けられており、本体部16の先端側(矢印U方向側)に向けて高さが漸減するテーパー形状とされている。即ち、凸部30の径方向外側面は傾斜面とされている。
図4(A)に示すように、管継手10は、第1モールド32Aと第2モールド32Bとに分割可能なモールド32を用いて成形されており本体部16の軸線、及び管挿入部16Eの軸線を通る仮想面上に、モールド32のパーティング面(分割面)がある。そのため、管継手10の外面には、パーティング面と対応した位置に、パーティング面の跡であるパーティングラインPLが形成されている。なお、本体部16の一部分(孔など)、及び管挿入部16Eの一部分(孔など)、その他において、図示しないコアピンなどで成形される部分がある。
複数の凸部30は、パーティングラインPLを境にして対称に配置されており、また、
凸部30の表面にパーティングラインPLが形成されないように、凸部30の配置が決められている。
凸部30の表面にパーティングラインPLが形成されないように、凸部30の配置が決められている。
また、図4(A)~(C)に示すように、凸部30には、第1モールド32A、及び第2モールド32Bのスライド方向(矢印A方向)に対して、抜き勾配が設けられており、成形した管継手10を脱型する際に、凸部30が第1モールド32A、及び第2モールド32Bに引っ掛からないようになっている。言い換えれば、凸部30の外面には、モールド32から管継手10を外す際に引っ掛かるような逆テーパーが形成されていない。
(補強リングの構成)
図6に示すように、本実施形態の補強リング14は、本体部16の外周に配置される一定径の筒部本体14Aと、筒部本体14Aの先端側における端部から径方向内側に突出し、図2に示すように本体部16の端面16Cに密着して配置される環状の内向きフランジ14Bとを含んで構成されている。
図2に示すように、補強リング14の筒部本体14Aは、筒状雌ねじ部材18の径方向外側に配置されている。
図6に示すように、本実施形態の補強リング14は、本体部16の外周に配置される一定径の筒部本体14Aと、筒部本体14Aの先端側における端部から径方向内側に突出し、図2に示すように本体部16の端面16Cに密着して配置される環状の内向きフランジ14Bとを含んで構成されている。
図2に示すように、補強リング14の筒部本体14Aは、筒状雌ねじ部材18の径方向外側に配置されている。
補強リング14は、金属材料で形成されている。補強リング14を形成する金属は、引張強度が高い金属が好ましく、耐食性を考慮するとステンレススチール等が好ましい。本実施形態の補強リング14は、ステンレススチール(SUS304)の板材で形成されている。
図5(A)、及び図6に示すように、筒状雄ねじ部材12の大径部12Cの外径をD1、筒状雄ねじ部材12の雄ねじ部12Aの外径をD2、補強リング14の内向きフランジ14Bの内径をD3、本体部16への取付け前における補強リング14の筒部本体14Aの内径をD4、凸部30を除く本体部16の外径をD5、本体部16における各凸部30の径方向最外部分を通る仮想外接円の径をD6としたときに、本実施形態では、D2<D3<D1、D5<D4<D6を満足するように各部の寸法が設定されている。
このようにD5<D4<D6とすることで、図2、及び図5(B)に示すように、補強リング14の筒部本体14Aを本体部16の外周に外装させることができ、かつ筒部本体14Aの内周面に各凸部30を圧接させて管継手10の本体部16を、径方向外側へ変形しないように拘束することができる。
本実施形態では、成形された管継手10の本体部16に、補強リング14を外装するが、補強リング14の筒部本体14Aの内径D4よりも、本体部16における各凸部30の径方向最外部分を通る仮想外接円の径D6が大きいので、補強リング14の筒部本体14Aに本体部16を挿入する際には、筒部本体14Aの内周面に凸部30の傾斜面が摺動し、かつ筒部本体14Aの一部(凸部30と接触する部位周辺)が若干弾性変形する。
これにより、本体部16は、凸部30の形成されている部分が、補強リング14によって径方向内側へ押圧された状態となる。
これにより、本体部16は、凸部30の形成されている部分が、補強リング14によって径方向内側へ押圧された状態となる。
また、本実施形態では、D2<D3<D1とすることで、図2に示すように、筒状雄ねじ部材12を管継手10の筒状雌ねじ部材18に捩じ込んだ際に、本体部16の端面16C面と筒状雄ねじ部材12の大径部12Cの端面との間に、補強リング14の内向きフランジ14Bが挟持される。
(作用、及び効果)
本実施形態は、上記のように構成されており、以下その作用について説明する。
ここで、補強リング14を用いずに、筒状雄ねじ部材12を管継手10の筒状雌ねじ部材18に対して必要以上に強く捩じ込むと、筒状雌ねじ部材18が径方向外側へ変形する場合があり、筒状雌ねじ部材18の径方向外側の樹脂部分に大きな応力が作用して本体部16に亀裂などが生じ、本体部16が損傷する場合がある。
本実施形態は、上記のように構成されており、以下その作用について説明する。
ここで、補強リング14を用いずに、筒状雄ねじ部材12を管継手10の筒状雌ねじ部材18に対して必要以上に強く捩じ込むと、筒状雌ねじ部材18が径方向外側へ変形する場合があり、筒状雌ねじ部材18の径方向外側の樹脂部分に大きな応力が作用して本体部16に亀裂などが生じ、本体部16が損傷する場合がある。
これ対し、図2に示されるように、本実施形態に係る管継手10では、本体部16の外周に金属の補強リング14が配置され、補強リング14で本体部16が拘束されているので、筒状雌ねじ部材18を捩じ込んだ際に本体部16の拡径が抑制され、本体部16の損傷が抑制される。
なお、本実施形態の補強リング14は、筒部本体14Aの一端に内向きフランジ14Bが一体的に形成されているため、内向きフランジ14Bが形成されていない場合に比較して、筒部本体14A自身の径方向の剛性を向上させることができ、これにより、本体部16の拘束力を向上させることができる。
また、内向きフランジ14Bを形成することで、筒部本体14A自身の変形を抑制できるので、補強リング14の板厚を薄くすることもできる。なお、内向きフランジ14Bの内径D3は、小さくした方が筒部本体14Aの補強効果を向上させることができる。
また、本体部16の外周に形成された凸部30は、本体部16の先端側(矢印A方向側)に向けて高さが漸減するテーパー形状とされ、かつ凸部30の外面に微小突起であるパーティングラインPLが設けられていないため、テーパー形状でない場合に比較して、補強リング14をスムーズに挿入することができる。
なお、凸部30の外面に微小突起であるパーティングラインPLが設けられていると、補強リング14を挿入する際にパーティングラインPLが削れて屑となってしまう事が考えられる。しかし、パーティングラインPLが、補強リング14と擦れる凸部30の外面以外の部位に設けられていれば、補強リング14を挿入する際に補強リング14がパーティングラインPLに接触せず、屑の発生が抑制され、かつ、補強リング14をスムーズに挿入(圧入)することができる。
[第2の実施形態]
次に、図7にしたがって、本発明の第2の実施形態に係る管継手10を説明する。なお、第1の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
次に、図7にしたがって、本発明の第2の実施形態に係る管継手10を説明する。なお、第1の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
第1の実施形態では、D3<D1とすることで、本体部16の端面16C面と筒状雄ねじ部材12の大径部12Cの端面との間に、補強リング14の内向きフランジ14Bを挟持し、筒状雄ねじ部材12と補強リング14とを接触させていた。
しかし、筒状雄ねじ部材12と補強リング14とが異種の金属材料である場合で、かつ電蝕の懸念がある場合には、図7に示すように、内向きフランジ14Bの内径を筒状雄ねじ部材12の大径部12Cの外径よりも大とすれば(D3>D1)、筒状雄ねじ部材12と補強リング14との接触を避け、異種金属同士の接触による電蝕を抑制することができる。
[第3の実施形態]
次に、図8にしたがって、本発明の第3の実施形態に係る管継手10を説明する。なお、前述した実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
次に、図8にしたがって、本発明の第3の実施形態に係る管継手10を説明する。なお、前述した実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
上記第1の実施形態、及び第2の実施形態では、本体部16に対して補強リング14を外装したが、筒状雌ねじ部材18と同様に補強リング14をモールド32内に装填し、補強リング14をインサート成形してもよい。
本実施形態においても、前述した実施形態と同様に、補強リング14で本体部16を拘束し、本体部16の損傷を抑制することができる。
本実施形態においても、前述した実施形態と同様に、補強リング14で本体部16を拘束し、本体部16の損傷を抑制することができる。
[第4の実施形態]
次に、図9にしたがって、本発明の第4の実施形態に係る管継手10を説明する。なお、前述した実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
図9に示すように、本実施形態の管継手10では、本体部16に雄ねじ部16Dを形成し、補強リング14の筒部本体14Aに雌ねじ部14Dを形成し、本体部16の雄ねじ部16Dと補強リング14の雌ねじ部14Dとを螺合することで、補強リング14を本体部16に取り付けるようにしている。
本実施形態においても、前述した実施形態と同様に、補強リング14で本体部16を拘束し、本体部16の損傷を抑制することができる。
次に、図9にしたがって、本発明の第4の実施形態に係る管継手10を説明する。なお、前述した実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
図9に示すように、本実施形態の管継手10では、本体部16に雄ねじ部16Dを形成し、補強リング14の筒部本体14Aに雌ねじ部14Dを形成し、本体部16の雄ねじ部16Dと補強リング14の雌ねじ部14Dとを螺合することで、補強リング14を本体部16に取り付けるようにしている。
本実施形態においても、前述した実施形態と同様に、補強リング14で本体部16を拘束し、本体部16の損傷を抑制することができる。
[その他の実施形態]
以上、本発明の実施形態の一例について説明したが、本発明の実施形態は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。
以上、本発明の実施形態の一例について説明したが、本発明の実施形態は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。
上記実施形態の補強リング14は、筒部本体14Aの一端に内向きフランジ14Bが形成されていたが、フランジ14Bは必要に応じて設ければよく、必須ではない。
上記第1の実施形態の管継手10では、本体部16に凸部30が形成されていたが、凸部30は必要に応じて設ければよく、必須ではない。
なお、筒状雄ねじ部材12の雄ねじ部12A、及び雌ねじ部材18の雌ねじ部18Aは、管用平行ねじであってもよく、管用テーパねじであってもよい。
10…管継手、12…筒状雄ねじ部材、14…補強リング、14A…筒部本体、14B…内向きフランジ、16…本体部、18…筒状雌ねじ部材、30…凸部、32…モールド、PL…パーティングライン
Claims (6)
- 軸方向の一方側から筒状雄ねじ部材が螺合可能とされた金属製の筒状雌ねじ部材と、
樹脂材料で形成され前記筒状雌ねじ部材が埋設される筒状の本体部と、
前記本体部の外周のうちの前記筒状雌ねじ部材の径方向外側部分に設けられる金属製の補強リングと、
を有する、管継手。 - 前記補強リングは、前記本体部の外周に配置される筒部本体と、前記筒部本体の一端部から径方向内側に突出して前記本体部の先端面に配置される環状の内向きフランジと、を含んで構成されており、
前記内向きフランジの内径が、前記筒状雌ねじ部材に螺合する雄ねじ部材の外径よりも大径に形成されている、
請求項1に記載の管継手。 - 前記補強リングは、前記本体部の外周に配置される筒部本体と、前記筒部本体の一端部から径方向内側に突出して前記本体部の先端面に配置される環状の内向きフランジと、を含んで構成されており、
前記内向きフランジの内径が、前記筒状雌ねじ部材の雌ねじ部に螺合する雄ねじ部と、前記雄ねじ部の基端側に形成され前記雄ねじ部よりも大径に形成された大径筒部とを備えた前記筒状雄ねじ部材の前記大径筒部の外径よりも小径に形成されている、請求項1に記載の管継手。 - 前記本体部の外周には、傾斜面を備えた複数の凸部が、前記本体部の周方向に沿って間隔を開けて形成され、
前記傾斜面は、前記本体部の外周面から径方向外側へ計測する高さが、前記本体部の先端側に向けて漸減し、かつ前記補強リングの内周面に接触する、
請求項1~請求項3の何れか1項に記載の管継手。 - 前記本体部の外周面には、前記本体部の外形を形成するために前記本体部の直径方向に互いに接離する一対のモールドのパーティング面の跡であるパーティングラインが形成されており、
前記凸部には、前記パーティングラインに直交する方向に対して傾斜する抜き勾配が設けられている、
請求項4に記載の管継手。 - 前記補強リングは、ステンレススチールで形成されている、
請求項1~請求項5の何れか1項に記載の管継手。
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JP2020179152A JP2022070115A (ja) | 2020-10-26 | 2020-10-26 | 管継手 |
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