JP2021533075A

JP2021533075A - 骨格型ｆｅｒを有するゼオライト材料の製造方法

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Publication number: JP2021533075A
Application number: JP2021528491A
Authority: JP
Inventors: パルフレスク，アンドレイ−ニコラエ; マクガイア，ロバート; ミュラー，ウルリヒ; クロマー，アレクサンダー
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2018-07-27
Filing date: 2019-07-26
Publication date: 2021-12-02
Also published as: EP3830031A1; US11554964B2; CN112424123B; CN112424123A; US20210198114A1; KR20210034652A; WO2020021054A1

Abstract

本発明は、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関し、前記方法は、（ｉ）水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程、（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程を含む。

Description

本発明は、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関する。さらに、本発明は、前記方法によって得られるまたは得ることができる、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料に関し、および前記方法において使用する水溶液に関する。さらに本発明は、前記固体材料を触媒活性材料として、触媒として、または触媒成分として使用する方法に関する。

ゼオライトは、シリカ源、アルミニウム源、および任意に有機テンプレートを含有する水溶液の水熱処理によってしばしば合成される。目標の構造を得るには、有機テンプレートの構造、温度、結晶化時間など、複数のパラメータを適切に制御する必要がある。例えば、ＨａｉｙａｎＺｈａｎｇら、Ｏｒｇａｎｏｔｅｍｐｌａｔｅ−ｆｒｅｅｓｙｎｔｈｅｓｉｓｏｆｈｉｇｈ−ｓｉｌｉｃａｆｅｒｒｉｅｒｉｔｅｚｅｏｌｉｔｅｉｎｄｕｃｅｄｂｙＣＤＯ−ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｚｅｏｌｉｔｅｂｕｉｋｄｉｎｇｕｎｉｔｓ，Ｊ．Ｍａｔｅｒ．Ｃｈｅｍ．，２０１１，２１，９４９４は、テンプレートなしでＣＯＤ種結晶を使用した、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料の合成を開示している。

ＺｈｅｎｃｈａｏＺｈａｏら、「ＩｎｓｉｇｈｔｓｉｎｔｏｔｈｅｔｏｐｏｔａｃｔｉｃｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｆｒｏｍｌａｙｅｒｅｄｓｉｌｉｃａｔｅＲＵＢ−３６ｔｏＦＥＲ−ｔｙｐｅｚｅｏｌｉｔｅｂｙｌａｙｅｒａｓｓｅｍｂｌｙ」、Ｃｈｅｍ．Ｍａｔｅｒ．，２０１３，２５，８４０−８４７は、界面活性剤の存在下でフェリエライトの層状前駆体を使用した、層状シリケートＲＵＢ−３６のトポタクティック転化に基づく骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料の、別の種類の合成を開示している。

ＧａｂｒｉｅｌｌｙＰａｌ−Ｂｏｒｂｅｌｙら、「Ｓｏｌｉｄ−ｓｔａｔｅｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎｏｆａｌｕｍｉｎｕｍ−ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｋａｎｅｍｉｔｅｖａｒｉｅｔｉｅｓｔｏｆｅｒｒｉｅｒｉｔｅ」，ＭｉｃｒｏｐｏｒｏｕｓａｎｄＭｅｓｏｐｏｒｏｕｓＭａｔｅｒｉａｌｓ３５−３６（２０００），５７３−５８４は、ピペリジンをテンプレートとして使用する骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料の固体合成を開示している。ただし、高温での再結晶化の前に、テンプレートの沸点付近で熱的に前処理が実行されることが条件である。

ＹｕＷａｎｇら、「ＺＳＭ−５ａｎｄｆｅｒｒｉｅｒｉｔｅｓｙｎｔｈｅｓｉｚｅｄｂｙｍａｇａｄｉｉｔｅｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎｍｅｔｈｏｄｉｎ１，６−ｈｅｘｅｔｈｙｌｅｎｅｄｉａｍｉｎｅｓｙｓｔｅｍ」、ＭｉｃｒｏｐｏｒｏｕｓａｎｄＭｅｓｏｐｏｒｏｕｓＭａｔｅｒｉａｌｓ２０８（２０１５），６６−７１は、１，６−ヘキサエチレンジアミンシステムを使用したフェリエライトの合成を開示している。しかしながら、新規特性および／または活性を表すであろう骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を製造するための改善された方法は、依然として提供する必要がある。

ＨａｉｙａｎＺｈａｎｇら、Ｏｒｇａｎｏｔｅｍｐｌａｔｅ−ｆｒｅｅｓｙｎｔｈｅｓｉｓｏｆｈｉｇｈ−ｓｉｌｉｃａｆｅｒｒｉｅｒｉｔｅｚｅｏｌｉｔｅｉｎｄｕｃｅｄｂｙＣＤＯ−ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｚｅｏｌｉｔｅｂｕｉｋｄｉｎｇｕｎｉｔｓ，Ｊ．Ｍａｔｅｒ．Ｃｈｅｍ．，２０１１，２１，９４９４ＺｈｅｎｃｈａｏＺｈａｏら、「ＩｎｓｉｇｈｔｓｉｎｔｏｔｈｅｔｏｐｏｔａｃｔｉｃｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｆｒｏｍｌａｙｅｒｅｄｓｉｌｉｃａｔｅＲＵＢ−３６ｔｏＦＥＲ−ｔｙｐｅｚｅｏｌｉｔｅｂｙｌａｙｅｒａｓｓｅｍｂｌｙ」、Ｃｈｅｍ．Ｍａｔｅｒ．，２０１３，２５，８４０−８４７ＧａｂｒｉｅｌｌｙＰａｌ−Ｂｏｒｂｅｌｙら、「Ｓｏｌｉｄ−ｓｔａｔｅｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎｏｆａｌｕｍｉｎｕｍ−ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｋａｎｅｍｉｔｅｖａｒｉｅｔｉｅｓｔｏｆｅｒｒｉｅｒｉｔｅ」、ＭｉｃｒｏｐｏｒｏｕｓａｎｄＭｅｓｏｐｏｒｏｕｓＭａｔｅｒｉａｌｓ３５−３６（２０００），５７３−５８４ＹｕＷａｎｇら、「ＺＳＭ−５ａｎｄｆｅｒｒｉｅｒｉｔｅｓｙｎｔｈｅｓｉｚｅｄｂｙｍａｇａｄｉｉｔｅｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎｍｅｔｈｏｄｉｎ１，６−ｈｅｘｅｔｈｙｌｅｎｅｄｉａｍｉｎｅｓｙｓｔｅｍ」、ＭｉｃｒｏｐｏｒｏｕｓａｎｄＭｅｓｏｐｏｒｏｕｓＭａｔｅｒｉａｌｓ２０８（２０１５），６６−７１

従って本発明の目的は、新規特性および／または活性を呈する、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造するための改善された方法を提供することである。

従って本発明は、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関し、前記方法は、
（ｉ）水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程、
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
を含む。

図１は、参考例３によりそれぞれ得られたＣＨＡゼオライト材料のＸＲＤパターンを示す。図２は、イオン交換した固体材料を含む新しい触媒の２００〜６００℃でのＮＯｘ転化率を示す（Ｘ−ＮＯｘ＝ＮＯｘ転化率）図３は、イオン交換した固体材料を含むエージングした触媒の２００〜６００℃でのＮＯｘ転化率を示す（Ｘ−ＮＯｘ＝ＮＯｘ転化率）

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物について、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造における、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、２：１〜４０：１の範囲、さらに好ましくは２：１〜３０：１の範囲にあることが好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造の９５〜１００質量％、さらに好ましくは９８〜１００質量％、さらに好ましくは９９〜１００質量％が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、および任意にＨからなることが好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物について、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料が、アルカリ金属Ｍ、さらに好ましくはナトリウムおよびカリウムのうちの１種以上、さらに好ましくはナトリウムを含むことが好ましい。

さらに好ましくは、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料における、ＳｉＯ_２：Ｍ_２Ｏとして計算されるケイ素のアルカリ金属Ｍに対するモル比が、１：１〜５００：１の範囲、さらに好ましくは１：１〜２５０：１の範囲、さらに好ましくは１：１〜１５０：１の範囲にある。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の９５〜１００質量％、さらに好ましくは９８〜１００質量％、さらに好ましくは９９〜１００質量％が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、Ｍ、および任意にＨからなることがさらに好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物について、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格型が、ＦＡＵ、ＣＨＡ、ＬＥＶおよびＡＥＩのうちの１種以上、さらに好ましくはＦＡＵまたはＣＨＡまたはＬＥＶまたはＡＥＩである骨格型であることが好ましい。

本発明の第一の側面によれば、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格型が、ＣＨＡであることが好ましい。骨格型ＣＨＡを有するゼオライト材料の骨格構造において、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、さらに好ましくは５：１〜３０：１の範囲、さらに好ましくは６：１〜９：１の範囲、さらに好ましくは７．５：１〜８．５：１の範囲にあることがさらに好ましい。

本発明の第一の側面によれば、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、骨格型ＣＨＡを有するゼオライト材料における、ＳｉＯ_２：Ｍ_２Ｏとして計算されるケイ素のアルカリ金属Ｍに対するモル比が、５０：１〜５００：１の範囲、さらに好ましくは７５：１〜２５０：１の範囲、さらに好ましくは１００：１〜１５０：１の範囲にあることがさらに好ましい。

従って、本発明の第一の側面は、好ましくは、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関し、前記方法は、
（ｉ）水と、骨格型ＣＨＡを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、骨格型ＣＨＡを有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程であって、骨格型ＣＨＡを有するゼオライト材料の骨格構造における、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、さらに好ましくは５：１〜３０：１の範囲、さらに好ましくは６：１〜９：１の範囲、さらに好ましくは７．５：１〜８．５：１の範囲にある工程、
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
を含む。

本発明の第二の側面によれば、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格型が、ＦＡＵであることが好ましい。骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料について、それがゼオライトＸおよびゼオライトＹのうちの１種以上、さらに好ましくはゼオライトＹであることが好ましい。

第二の側面によれば、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料の骨格構造において、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、２：１〜８：１の範囲、さらに好ましくは２：１〜７：１の範囲、さらに好ましくは２：１〜６：１の範囲にあることが好ましい。

第二の側面によれば、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料における、ＳｉＯ_２：Ｍ_２Ｏとして計算されるケイ素のアルカリ金属Ｍに対するモル比が、１：１〜８：１の範囲、さらに好ましくは１．５：１〜７：１の範囲、さらに好ましくは２：１〜６：１の範囲にあることが好ましい。

従って、本発明の第二の側面は、好ましくは、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関し、前記方法は、
（ｉ）水と、骨格型ＦＡＵ（さらに好ましくはゼオライトＸおよびゼオライトＹのうちの１種以上、さらに好ましくはゼオライトＹである）を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程であって、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料の骨格構造において、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、さらに好ましくは２：１〜８：１の範囲、さらに好ましくは２：１〜７：１の範囲、さらに好ましくは２：１〜６：１の範囲にある、工程
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
を含む。

本発明の第三の側面によれば、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格型が、ＡＥＩであることが好ましく、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造における、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比がさらに好ましくは、２：１〜３０：１の範囲、さらに好ましくは５：１〜２０：１の範囲、さらに好ましくは８：１〜１６：１の範囲、さらに好ましくは１１：１〜１５：１の範囲にある。

第三の側面によれば、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、骨格型ＡＥＩを有するゼオライト材料における、ＳｉＯ_２：Ｍ_２Ｏとして計算されるケイ素のアルカリ金属Ｍに対するモル比が、５：１〜１００：１の範囲、さらに好ましくは１５：１〜８０：１の範囲、さらに好ましくは２０：１〜５０：１の範囲、さらに好ましくは２５：１〜３５：１の範囲にあることが好ましい。

従って、本発明の第三の側面は、好ましくは、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関し、前記方法は、
（ｉ）水と、骨格型ＡＥＩを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、骨格型ＡＥＩを有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程であって、骨格型ＡＥＩを有するゼオライト材料の骨格構造において、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比がさらに好ましくは、２：１〜３０：１の範囲、さらに好ましくは５：１〜２０：１の範囲、さらに好ましくは８：１〜１６：１の範囲、さらに好ましくは１１：１〜１５：１の範囲にある、工程
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
を含む。

本発明の第四の側面によれば、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格型が、ＬＥＶであることが好ましく、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造において、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比がさらに好ましくは、２：１〜３０：１の範囲、さらに好ましくは５：１〜２８：１の範囲、さらに好ましくは１０：１〜２５：１の範囲、さらに好ましくは１８：１〜２２：１の範囲にある。

本発明の第四の側面によれば、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、骨格型ＬＥＶを有するゼオライト材料における、ＳｉＯ_２：Ｍ_２Ｏとして計算されるケイ素のアルカリ金属Ｍに対するモル比が、５０：１〜５００：１の範囲、好ましくは７５：１〜２５０：１の範囲、さらに好ましくは１００：１〜１５０：１の範囲にあることが好ましい。

従って、本発明の第四の側面は、好ましくは、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関し、前記方法は、
（ｉ）水と、骨格型ＬＥＶを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、骨格型ＬＥＶを有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程であって、骨格型ＬＥＶを有するゼオライト材料の骨格構造において、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比がさらに好ましくは、２：１〜３０：１の範囲、さらに好ましくは５：１〜２８：１の範囲、さらに好ましくは１０：１〜２５：１の範囲、さらに好ましくは１８：１〜２２：１の範囲にある、工程
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
を含む。

本発明の文脈において、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物について、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造における、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、２：１〜２２：１の範囲にあることが好ましい。

本発明によれば、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料が、参考例１ｂ）に記載のように決定して５０〜９５０ｍ^２／ｇの範囲、さらに好ましくは１００〜９５０ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ比表面積を有することが好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において使用する、ピペリジンを含む有機構造指向剤について、それによって骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料が得られる限り、特に制限はない。ピペリジンを含む有機構造指向剤の９５〜１００質量％、さらに好ましくは９８〜１００質量％、さらに好ましくは９９〜１００質量％が、ピペリジンからなることが好ましい。ピペリジンを含む有機構造指向剤の０〜１質量％、さらに好ましくは０〜０．５質量％、さらに好ましくは０〜０．１質量％が、ヘキサメチレンイミンからなることがさらに好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物に含まれる有機構造剤について、それがピペリジンからなることが好ましい。

従って、本発明は、好ましくは、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関し、前記方法は、
（ｉ）水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程であって、ピペリジンを含む有機構造指向剤の９５〜１００質量％、さらに好ましくは９８〜１００質量％、さらに好ましくは９９〜１００質量％が、ピペリジンからなり、およびピペリジンを含む有機構造指向剤の０〜１質量％、さらに好ましくは０〜０．５質量％、さらに好ましくは０〜０．１質量％が、ヘキサメチレンイミンからなる、工程、
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
を含む。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物に含まれる有機構造剤について、それがヘキサメチレンイミンを含有しないことが好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物について、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料およびＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源に含まれるケイ素の、有機構造指向剤、ＯＳＤＡに対するモル比が、ＳｉＯ_２（源＋ゼオライト）：ＯＳＤＡとして計算して、１：３〜２０：１の範囲にあることが好ましい。ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料およびＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源に含まれるケイ素の、有機構造指向剤、ＯＳＤＡに対するモル比が、ＳｉＯ_２（源＋ゼオライト）：ＯＳＤＡとして計算して、２：１〜１８：１の範囲、さらに好ましくは３：１〜６：１の範囲にあることがさらに好ましい。あるいは、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料およびＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源に含まれるケイ素の、有機構造指向剤、ＯＳＤＡに対するモル比が、ＳｉＯ_２（源＋ゼオライト）：ＯＳＤＡとして計算して、１：２〜１：１の範囲にあることがさらに好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物について、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源が、シリケート、シリカゲル、シリカゾル、およびシリカ粉末のうちの１種以上、さらに好ましくはシリカゲルを含み、さらに好ましくは、シリケート、シリカゲル、シリカゾル、およびシリカ粉末のうちの１種以上、さらに好ましくはシリカゲルからなることが好ましい。

さらに好ましくは、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物に含まれるシリカゲルは、固体シリカゲルおよびコロイダルシリカのうちの１種以上を含む、さらに好ましくは固体シリカゲルおよびコロイダルシリカのうちの１種以上からなる。シリカゲルが、固体シリカゲルまたはコロイダルシリカであることがさらに好ましい。コロイダルシリカについて、それがアンモニウムで安定化された水性コロイダルシリカを含むことが好ましく、さらに好ましくはアンモニウムで安定化された水性コロイダルシリカである。工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物に含まれる固体シリカゲルについて、それが（ｃＨ_２Ｏ）：ＳｉＯ_２のモル比を呈することが好ましく、式中、ｃは、０〜２．５の範囲、さらに好ましくは０〜２の範囲、さらに好ましくは０．５〜１．７５の範囲、さらに好ましくは１．０〜１．５の範囲の数である。工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物に含まれる固体シリカゲルについて、固体シリカゲルが、参考例２に記載のシリカゲルであることが好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物が、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のアルミニウム源を０〜１質量％、さらに好ましくは０〜０．５質量％、さらに好ましくは０〜０．０１質量％含むことが好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物が、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のアルミニウム源を含まないことが好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物中のアルカリ金属源について、それがナトリウム源およびカリウム源のうちの１種以上、さらに好ましくはナトリウム源を含むことが好ましく、さらに好ましくはナトリウム源およびカリウム源のうちの１種以上、さらに好ましくはナトリウム源である。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物中の塩基源について、それがアルカリ金属源、さらに好ましくはアルカリ金属塩基、さらに好ましくはアルカリ金属ヒドロキシド、さらに好ましくはナトリウムヒドロキシドであることが好ましい。

従って、本発明は、好ましくは、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関し、前記方法は、
（ｉ）水と、骨格型ＣＨＡを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、骨格型ＣＨＡを有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、ナトリウムヒドロキシドとを含む、水性合成混合物を調製する工程、
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
を含む。あるいは、工程（ｉ）で使用するゼオライト材料は、骨格型ＦＡＵまたはＡＥＩまたはＬＥＶを有するゼオライト材料であることが好ましい。

本発明によれば、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の塩基源に対する質量比が、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する合成混合物において、１：１〜１：４の範囲、さらに好ましくは１：１〜１：３の範囲、さらに好ましくは１：１〜１：２．５の範囲にあることが好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物の９５〜１００質量％、さらに好ましくは９８〜１００質量％、さらに好ましくは９９〜１００質量％が、水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とからなることが好ましい。

好ましくは、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物の０〜１質量％、さらに好ましくは０〜０．５質量％、さらに好ましくは０〜０．１質量％が、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなる。好ましくは、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物は、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含有しない。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物が、水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とからなることが好ましい。

工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物の温度について、それが１０〜４０℃の範囲、さらに好ましくは１５〜３５℃の範囲、さらに好ましくは２０〜３０℃の範囲にあることが好ましい。

工程（ｉ）による混合物の調製について、工程（ｉ）が、
（ｉ．１）水をアルカリ金属源および塩基源と混合し、第１の混合物を得る工程、
（ｉ．２）ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源を第１の混合物に加え、第２の混合物を得る工程、
（ｉ．３）ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料を第２の混合物に加え、第３の混合物を得る工程、
（ｉ．４）ピペリジンを含む有機構造指向剤を第３の混合物に加え、第４の混合物を得る工程
を含むことが好ましい。さらに好ましくは、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料は、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料であり、さらに好ましくは、ゼオライトＹおよびゼオライトＸのうちの１種以上、さらに好ましくはゼオライトＹである。

工程（ｉ．１）の後且つ工程（ｉ．２）の前に、および／または工程（ｉ．２）の後且つ工程（ｉ．３）の前に、および／または工程（ｉ．３）の後且つ工程（ｉ．４）の前に、および／または工程（ｉ．４）の後に、それぞれの混合物を撹拌することがさらに好ましい。さらに好ましくは、工程（ｉ．１）の後且つ工程（ｉ．２）の前に、および工程（ｉ．２）の後且つ工程（ｉ．３）の前に、および工程（ｉ．３）の後且つ工程（ｉ．４）の前に、および工程（ｉ．４）の後に、それぞれの混合物を撹拌する。

あるいは、工程（ｉ）による混合物の調製について、工程（ｉ）が、
（ｉ．１’）水をアルカリ金属源および塩基源と混合し、第１の混合物を得る工程、
（ｉ．２’）ピペリジンを含む有機構造指向剤およびＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料を第１の混合物に加え、第２の混合物を得る工程、
（ｉ．３’）ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源を第２の混合物に加え、第３の混合物を得る工程、
を含むことが好ましい。さらに好ましくは、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料は、骨格型ＣＨＡまたはＡＥＩを有するゼオライト材料である。あるいは、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料は、さらに好ましくは骨格型ＬＥＶを有するゼオライト材料である。

工程（ｉ．１’）の後且つ工程（ｉ．２’）の前に、および／または工程（ｉ．２’）の後且つ工程（ｉ．３’）の前に、および／または工程（ｉ．３’）の後に、それぞれの混合物を撹拌することがさらに好ましい。さらに好ましくは、工程（ｉ．１’）の後且つ工程（ｉ．２’）の前に、および工程（ｉ．２’）の後且つ工程（ｉ．３’）の前に、および工程（ｉ．３’）の後に、それぞれの混合物を撹拌する。

従って、本発明は、好ましくは、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関し、前記方法は、
（ｉ）水と、骨格型ＣＨＡまたはＦＡＵまたはＬＥＶまたはＡＥＩを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、骨格型ＣＨＡまたはＦＡＵまたはＬＥＶまたはＡＥＩを有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程、
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
を含み、工程（ｉ）が、
（ｉ．１）水をアルカリ金属源および塩基源と混合し、第１の混合物を得る工程、
（ｉ．２）骨格型ＣＨＡまたはＦＡＵまたはＬＥＶまたはＡＥＩを有するゼオライト材料以外のケイ素源を第１の混合物に加え、第２の混合物を得る工程、
（ｉ．３）骨格型ＣＨＡまたはＦＡＵまたはＬＥＶまたはＡＥＩを有するゼオライト材料を第２の混合物に加え、第３の混合物を得る工程、
（ｉ．４）ピペリジンを含む有機構造指向剤を第３の混合物に加え、第４の混合物を得る工程
を含むか、または
工程（ｉ）が、
（ｉ．１’）水をアルカリ金属源および塩基源と混合し、第１の混合物を得る工程、
（ｉ．２’）ピペリジンを含む有機構造指向剤および骨格型ＣＨＡまたはＦＡＵまたはＬＥＶまたはＡＥＩを有するゼオライト材料を第１の混合物に加え、第２の混合物を得る工程、
（ｉ．３’）骨格型ＣＨＡまたはＦＡＵまたはＬＥＶまたはＡＥＩを有するゼオライト材料以外のケイ素源を第２の混合物に加え、第３の混合物を得る工程、
を含む。

工程（ｉ．１）〜（ｉ．４）または工程（ｉ．１’）〜（ｉ．３’）について、混合物の温度が１０〜４０℃の範囲、さらに好ましくは１５〜３５℃の範囲、さらに好ましくは２０〜３０℃の範囲にあることが好ましい。

工程（ｉ．４）により得られた第４の混合物または工程（ｉ．３’）により得られた第３の混合物は、さらに好ましくは前に定義したように撹拌後の、工程（ｉｉ）に供された混合物であることが好ましい。

工程（ｉｉ）によれば、水性合成混合物を１５０〜１９０℃の範囲、さらに好ましくは１６０〜１８０℃の範囲、さらに好ましくは１６５〜１７５℃の範囲の温度に加熱することが好ましい。

工程（ｉｉ）によれば、水性合成混合物を、０．５〜１０Ｋ／分の範囲の加熱速度で前記温度に加熱することが好ましい。

工程（ｉｉ）により前記温度まで加熱する間、水性合成混合物をかき混ぜる、さらに好ましくは機械的にかき混ぜることが好ましい。さらに好ましくは、工程（ｉｉ）により前記温度まで加熱する間、水性合成混合物を回転（tumbling）に供する。

工程（ｉｉ）によれば、水性合成混合物を好ましくはオートクレーブで、さらに好ましくは工程（ｉｉ）による水熱結晶化を行うオートクレーブで前記温度に加熱する。

工程（ｉｉ）によれば、混合物を好ましくは、この範囲の温度で自己発生圧力下に５４〜１２０時間、さらに好ましくは５７〜９６時間、さらに好ましくは６０〜８４時間、さらに好ましくは６６〜７８時間維持する。

本発明によれば、方法が、
（ｉｉｉ）工程（ｉｉ）から得られた母液を、さらに好ましくは１０〜５０℃の範囲、さらに好ましくは２０〜３５℃の範囲の温度に冷却する工程
をさらに含むことが好ましい。

本発明によれば、方法が、
（ｉｖ）工程（ｉｉ）または工程（ｉｉｉ）から、さらに好ましくは工程（ｉｉｉ）から得られた母液から、固体材料を分離する工程
をさらに含むことが好ましい。

工程（ｉｖ）による分離について、工程（ｉｖ）は、
（ｉｖ．１）工程（ｉｉ）または工程（ｉｉｉ）から、さらに好ましくは工程（ｉｉｉ）から得られた母液を、遠心分離、濾過、または急速乾燥、さらに好ましくは濾過を含むことがさらに好ましい、固液分離法に供する工程、
（ｉｖ．２）工程（ｉｖ．１）から得られた固体材料を、さらに好ましくは洗浄する工程、
（ｉｖ．３）工程（ｉｖ．１）または工程（ｉｖ．２）から、さらに好ましくは工程（ｉｖ．２）から得られた固体材料を、さらに好ましくは乾燥させる工程
を含む。

工程（ｉｖ．２）によれば、固体材料を、水で、さらに好ましくは蒸留水で、さらに好ましくは洗浄水が最大で５００マイクロシーメンス、さらに好ましくは最大で２００マイクロシーメンスの導電率を有するまで洗浄することが好ましい。

工程（ｉｖ．３）によれば、固体材料を、７０〜１５０℃の範囲、さらに好ましくは９０〜１４０℃の範囲、さらに好ましくは１１０〜１３０℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で、好ましくは乾燥させる。ガス雰囲気はさらに好ましくは、酸素および窒素のうちの１種以上を含み、さらに好ましくは空気、希薄空気、または合成空気である。

本発明による方法は、好ましくは
（ｖ）工程（ｉｖ）から得られた固体材料をか焼する工程
をさらに含む。

従って、本発明は、好ましくは、骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法に関し、前記方法は、
（ｉ）水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程、
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
（ｉｉｉ）さらに好ましくは、工程（ｉｉ）から得られた母液を、さらに好ましくは１０〜５０℃の範囲、さらに好ましくは２０〜３５℃の範囲の温度に冷却する工程
（ｉｖ）工程（ｉｉ）または工程（ｉｉｉ）から、さらに好ましくは工程（ｉｉｉ）から得られた母液から、固体材料を分離する工程、
（ｖ）工程（ｉｖ）から得られた固体材料をか焼する工程
を含む。

工程（ｖ）によれば、固体材料を好ましくは、４５０〜６５０℃の範囲、さらに好ましくは５００〜６００℃の範囲、さらに好ましくは５２５〜５７５℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中でか焼する。ガス雰囲気は、さらに好ましくは酸素を含み、さらに好ましくは空気、希薄空気または合成空気である。

か焼した固体材料の１０〜１００質量％、さらに好ましくは２０〜１００質量％、さらに好ましくは４０〜１００質量％、さらに好ましくは６０〜１００質量％、さらに好ましくは７０〜１００質量％、さらに好ましくは８０〜１００質量％、さらに好ましくは９０〜１００質量％が、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなることが好ましい。

固体材料が、骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＴＮを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料、および骨格型ＭＴＷを有するゼオライト材料のうちの１種以上をさらに含むことが好ましい。

固体材料が、石英、クリストバライト、およびマガダイト（magadite）のうちの１種以上、さらに好ましくは石英およびクリストバライトのうちの１種以上をさらに含むことが好ましい。

本発明によれば、方法が、
（ｖｉ）工程（ｉｖ）または工程（ｖ）から、さらに好ましくは工程（ｉｖ．３）または（ｖ）から得られた固体材料を、イオン交換条件に供する工程
をさらに含むことが好ましい。

さらに好ましくは、工程（ｖｉ）は、
（ｖｉ．１）工程（ｉｖ）または（ｖ）から、さらに好ましくは工程（ｉｖ．３）または（ｖ）から得られた固体材料をイオン交換条件に供する工程であって、アンモニウムイオンを含む溶液を、工程（ｉｖ）または（ｖ）から得られた固体材料と接触させて、固体材料をそのアンモニウム型で得ることを含む工程、
を含む。

工程（ｖｉ．１）によれば、アンモニウムイオンを含む溶液は好ましくは、溶解したアンモニウム塩、さらに好ましくは溶解した無機アンモニウム塩を含む水溶液である。水溶液は、さらに好ましくは溶解したアンモニウムニトレートである。

工程（ｖｉ．１）によれば、アンモニウムイオンを含む溶液は、好ましくは、０．５〜５ｍｏｌ／ｌの範囲、さらに好ましくは１〜４ｍｏｌ／ｌの範囲、さらに好ましくは１〜３ｍｏｌ／ｌの範囲のアンモニウム濃度を有する。

工程（ｖｉ．１）によれば、アンモニウムイオンを含む溶液を、４０〜１００℃の範囲、さらに好ましくは６０〜９０℃の範囲、さらに好ましくは７０〜９０℃の範囲の溶液の温度で、工程（ｉｖ）または工程（ｖ）から得られた固体材料と、好ましくは接触させる。

工程（ｖｉ．１）によれば、アンモニウムイオンを含む溶液を、工程（ｉｖ）または工程（ｖ）から得られた固体材料と、０．５〜８時間の範囲、さらに好ましくは１〜６時間の範囲、さらに好ましくは１．５〜４時間の範囲の時間、好ましくは接触させる。

工程（ｖｉ．１）によれば、溶液を固体材料と接触させることは、固体材料を、アンモニウムイオンを含む溶液と混合することを含むことが好ましい。

工程（ｖｉ）について、工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．２）任意に、工程（ｖｉ．１）で得られた固体材料を、ガス雰囲気中で乾燥する工程、
（ｖｉ．３）工程（ｖｉ．１）または工程（ｖｉ．２）で得られた固体材料を、ガス雰囲気中で、さらに好ましくは、４５０〜６５０℃の範囲、さらに好ましくは５００〜６００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中でか焼し、固体材料のＨ型を得る工程
をさらに含むことが好ましい。

工程（ｖｉ．２）によれば、乾燥は好ましくは、９０〜２００℃の範囲、さらに好ましくは１００〜１５０℃の範囲、さらに好ましくは１１０〜１３０℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で行う。

工程（ｖｉ．２）によれば、乾燥は好ましくは、ガス雰囲気中で０．５〜５時間の範囲、さらに好ましくは１〜３時間の範囲、さらに好ましくは１．５〜２．５時間の範囲の間行う。

工程（ｖｉ．２）について、ガス雰囲気は、好ましくは酸素を含み、さらに好ましくは空気、希薄空気または合成空気である。

工程（ｖｉ．３）によれば、か焼は好ましくは、ガス雰囲気中で１〜２０時間の範囲、さらに好ましくは２〜１０時間の範囲、さらに好ましくは３〜５時間の範囲の間行う。

工程（ｖｉ．３）で得られたか焼した固体材料中のＮ濃度について、この濃度が、固体材料の質量に基づいて、０〜０．０１質量％の範囲、さらに好ましくは０〜０．００１質量％の範囲、さらに好ましくは０．０００１質量％の範囲にあることが好ましい。

工程（ｖｉ．１）、任意に工程（ｖｉ．２）、および工程（ｖｉ．３）を、少なくとも１回、さらに好ましくは２回行うことが好ましい。

工程（ｖｉ．３）について、ガス雰囲気は、好ましくは酸素を含み、さらに好ましくは空気、希薄空気または合成空気である。

本発明によれば、工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．４）工程（ｖｉ．１）または工程（ｖｉ．３）で得られた固体材料をイオン交換条件に供する工程であって、１種以上の遷移金属のイオンを含む溶液をもたらすことを含む工程
をさらに含むことが好ましい。溶液が、Ｃｕ、Ｐｄ、Ｒｈ、ＰｔおよびＦｅのうちの１種以上のイオン、さらに好ましくはＣｕ、ＰｄおよびＦｅのうちの１種以上のイオン、さらに好ましくはＣｕのイオンを含むことがさらに好ましい。

工程（ｖｉ．４）によれば、１種以上の遷移金属のイオンを含む溶液は、好ましくは、溶解した１種以上の遷移金属の塩を含む水溶液である。水溶液は、さらに好ましくは溶解した銅塩、さらに好ましくは溶解した硝酸銅である。

工程（ｖｉ．４）によれば、イオン交換条件は、好ましくは初期湿潤含浸または水性イオン交換を含む。

本発明によれば、工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．５）工程（ｖｉ．４）で得られた固体材料をガス雰囲気中で、さらに好ましくは９０〜２００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で乾燥させる工程
をさらに含むことが好ましい。

本発明によれば、工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．６）工程（ｖｉ．４）または工程（ｖｉ．５）で得られた固体材料をガス雰囲気中で、さらに好ましくは４００〜６００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中でか焼する工程
をさらに含むことが好ましい。

工程（ｖｉ．６）によれば、好ましくは、工程（ｖｉ．４）または工程（ｖｉ．５）で得られた固体材料を、１〜１０時間の範囲、さらに好ましくは３〜７時間の範囲の間か焼する。

工程（ｖｉ．５）および（ｉｖ．６）について、それぞれ独立して、ガス雰囲気は、好ましくは酸素を含み、さらに好ましくは空気、希薄空気または合成空気である。

本発明によれば、方法が、
（ｖｉ）工程（ｉｖ）または工程（ｖ）から、さらに好ましくは工程（ｉｖ．３）または（ｖ）から得られた固体材料を、イオン交換条件に供する工程
をさらに含み、工程（ｖｉ）がさらに好ましくは
（ｖｉ．１）工程（ｉｖ）または（ｖ）から、さらに好ましくは工程（ｉｖ．３）または（ｖ）から得られた固体材料をイオン交換条件に供する工程であって、アンモニウムイオンを含む溶液を、工程（ｉｖ）または（ｖ）から得られた固体材料と接触させて、固体材料をそのアンモニウム型で得ることを含む工程、
（ｖｉ．２）任意に、工程（ｖｉ．１）で得られた固体材料を、ガス雰囲気中で乾燥する工程、
（ｖｉ．３）さらに好ましくは、工程（ｖｉ．１）または工程（ｖｉ．２）で得られた固体材料を、ガス雰囲気中で、さらに好ましくは、４５０〜６５０℃の範囲、さらに好ましくは５００〜６００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中でか焼し、固体材料のＨ型を得る工程、
（ｖｉ．４）工程（ｖｉ．１）または工程（ｖｉ．３）で得られた固体材料をイオン交換条件に供する工程であって、１種以上の遷移金属のイオン、さらに好ましくはＣｕ、Ｐｄ、Ｒｈ、ＰｔおよびＦｅのうちの１種以上のイオン、さらに好ましくはＣｕ、ＰｄおよびＦｅのうちの１種以上のイオン、さらに好ましくはＣｕのイオンを含む溶液をもたらすことを含む工程、
（ｖｉ．５）任意に、工程（ｖｉ．４）で得られた固体材料をガス雰囲気中で、さらに好ましくは９０〜２００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で乾燥させる工程、
（ｖｉ．６）工程（ｖｉ．４）または工程（ｖｉ．５）で得られた固体材料をガス雰囲気中で、さらに好ましくは４００〜６００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中でか焼する工程
を含むことが好ましい。

本発明はさらに、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料に関する。固体材料は、好ましくは本発明による方法によって得ることができるまたは得られる。

好ましくは、固体材料は、骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＴＮを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料、および骨格型ＭＴＷを有するゼオライト材料のうちの１種以上、さらに好ましくは骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料および骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料のうちの１種以上をさらに含む。

好ましくは、固体材料は、石英、クリストバライト、およびマガダイトのうちの１種以上、さらに好ましくは石英およびクリストバライトのうちの１種以上をさらに含む。

固体材料の７０〜１００質量％、さらに好ましくは８０〜１００質量％、さらに好ましくは９０〜１００質量％、さらに好ましくは９８〜１００質量％が骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなることが好ましい。固体材料が、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料であることがさらに好ましい。

固体材料の１０〜１００質量％、さらに好ましくは２０〜１００質量％、さらに好ましくは４０〜１００質量％、さらに好ましくは６０〜１００質量％、さらに好ましくは７０〜９５質量％、さらに好ましくは８０〜９５質量％が骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなり、および
固体材料の０〜９０質量％、さらに好ましくは０〜８０質量％、さらに好ましくは０〜６０質量％、さらに好ましくは０〜４０質量％、さらに好ましくは５〜３０質量％、さらに好ましくは５〜２０質量％が石英、クリストバライトおよびマガダイトのうちの１種以上からなり、または
固体材料の０〜９０質量％、さらに好ましくは０〜８０質量％、さらに好ましくは０〜６０質量％、さらに好ましくは０〜４０質量％、さらに好ましくは５〜３０質量％、さらに好ましくは５〜２０質量％が骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＴＮを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料、および骨格型ＭＴＷを有するゼオライト材料のうちの１種以上からなる
ことも好ましい。

本発明によれば、固体材料は、参考例１ｂ）に記載のように決定して５０〜６５０ｍ^２／ｇの範囲、さらに好ましくは６０〜４００ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ比表面積を有することが好ましい。さらに好ましくは、固体材料は、参考例１ｂ）に記載のように決定して２００〜４５０ｍ^２／ｇの範囲、さらに好ましくは２５０〜４００ｍ^２／ｇの範囲、さらに好ましくは３００〜３８０ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ比表面積を有する。

固体材料は、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、２：１〜１５０：１の範囲、さらに好ましくは５：１〜１００：１の範囲で有することが好ましい。さらに好ましくは、固体材料は、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、５：１〜３０：１の範囲、さらに好ましくは１５：１〜３０：１の範囲で有する。あるいは、固体材料はさらに好ましくは、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、４０：１〜１００：１の範囲、さらに好ましくは６０：１〜９５：１の範囲、さらに好ましくは７０：１〜９０：１の範囲で有する。

固体材料は、参考例１ｃ）に記載のように決定して５０〜１００％の、さらに好ましくは６０〜１００％の、さらに好ましくは７０〜１００％の結晶化度を有することが好ましい。

本発明によれば、固体材料は、参考例１ｂ）に記載のように決定して０．０１〜０．５０ｍｌ／ｇの範囲、さらに好ましくは０．０２〜０．３０ｍｌ／ｇの範囲、さらに好ましくは０．０３〜０．１５ｍｌ／ｇの範囲のマイクロ細孔容積を有することが好ましい。

固体材料は、０．１〜２．５ｍｍｏｌ／ｇの範囲、さらに好ましくは０．２〜２．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲、さらに好ましくは１．５〜１．９ｍｍｏｌ／ｇの範囲、またはさらに好ましくは０．２〜０．５ｍｍｏｌ／ｇの範囲の全酸度を有することが好ましい。

前に記載した固体材料は、本発明による方法によって得ることができるまたは得られることが好ましい。

本発明はさらに、本発明による固体材料を、触媒活性材料として、触媒として、または触媒成分として使用する方法に関する。好ましくは、前記使用方法は、ディーゼルエンジンの排気ガス流中の窒素酸化物を選択的触媒還元するためのものである。あるいは、前記使用方法は、好ましくは、オレフィンの異性化、さらに好ましくはＣ４オレフィン異性化のためのものである。あるいはさらに、前記使用方法は、好ましくはアルコールおよび／またはエーテルのカルボニル化のためのものである。

本発明はさらに、ディーゼルエンジンの排気ガス流中の窒素酸化物を選択的触媒的に還元する方法に関し、前記方法は、前記排気ガス流を、本発明による固体材料と接触させることを含む。

本発明はさらに、オレフィンの異性化、好ましくはＣ４オレフィン異性化の方法に関し、前記方法は、前記オレフィンを本発明による固体材料と接触させることを含む。

本発明はさらに、アルコールおよび／またはエーテルのカルボニル化の方法に関し、前記方法は、前記アルコールおよび／またはエーテルを本発明による固体材料と接触させることを含む。

本発明はさらに、水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性混合物に関し、前記水性混合物は、好ましくは本発明による方法の工程（ｉ）によって得ることができるまたは得られる。

本発明はさらに、本発明の水性混合物を、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料の製造に使用する方法に関する。

本発明を、それぞれ従属的参照及び後方参照により示される以下の実施態様及び実施態様の組み合わせによってさらに説明する。特に、実施態様の範囲が言及される各場合において、例えば、「実施態様１から３のいずれか１項に記載の方法」などの用語の文脈において、この範囲のすべての実施態様は当業者に明確に開示される。すなわち、この用語の表現は、「実施態様１、２および３のいずれか１項に記載の方法」と同義であるとして、当業者に理解される。

１．骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法であって、前記方法が、
（ｉ）水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程、
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
を含む、方法。

２．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造における、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、２：１〜４０：１の範囲、好ましくは２：１〜３０：１の範囲にある、実施態様１に記載の方法。

３．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造の９５〜１００質量％、好ましくは９８〜１００質量％、さらに好ましくは９９〜１００質量％が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、および任意にＨからなる、実施態様１または２に記載の方法。

４．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料が、アルカリ金属Ｍ、好ましくはナトリウムおよびカリウムのうちの１種以上、さらに好ましくはナトリウムを含む、実施態様１から３のいずれか１項に記載の方法。

５．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料における、ＳｉＯ_２：Ｍ_２Ｏとして計算されるケイ素のアルカリ金属Ｍに対するモル比が、１：１〜５００：１の範囲、好ましくは１：１〜２５０：１の範囲、さらに好ましくは１：１〜１５０：１の範囲にある、実施態様４に記載の方法。

６．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の９５〜１００質量％、好ましくは９８〜１００質量％、さらに好ましくは９９〜１００質量％が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、Ｍ、および任意にＨからなる、実施態様４または５に記載の方法。

７．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格型が、ＦＡＵ、ＣＨＡ、ＬＥＶおよびＡＥＩのうちの１種以上、さらに好ましくはＦＡＵまたはＣＨＡまたはＬＥＶまたはＡＥＩである骨格型である、実施態様１から６のいずれか１項に記載の方法。

８．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料が、ゼオライトＸおよびゼオライトＹのうちの１種以上、好ましくはゼオライトＹである、実施態様７に記載の方法。

９．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格型がＣＨＡであり、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造における、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、好ましくは５：１〜３０：１の範囲、さらに好ましくは６：１〜９：１の範囲、さらに好ましくは７．５：１〜８．５：１の範囲にあり、
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、骨格型ＣＨＡを有するゼオライト材料における、ＳｉＯ_２：Ｍ_２Ｏとして計算されるケイ素のアルカリ金属Ｍに対するモル比が、好ましくは、５０：１〜５００：１の範囲、さらに好ましくは７５：１〜２５０：１の範囲、さらに好ましくは１００：１〜１５０：１の範囲にある、実施態様１から７のいずれか１項に記載の方法。

１０．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格型がＦＡＵであり、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造における、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、好ましくは２：１〜８：１の範囲、好ましくは２：１〜７：１の範囲、さらに好ましくは２：１〜６：１の範囲にあり、
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料における、ＳｉＯ_２：Ｍ_２Ｏとして計算されるケイ素のアルカリ金属Ｍに対するモル比が、好ましくは１：１〜８：１の範囲、さらに好ましくは１．５：１〜７：１の範囲、さらに好ましくは２：１〜６：１の範囲にある、実施態様１から８のいずれか１項に記載の方法。

１１．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格型がＡＥＩであり、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造において、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、好ましくは、２：１〜３０：１の範囲、好ましくは５：１〜２０：１の範囲、さらに好ましくは８：１〜１６：１の範囲、さらに好ましくは１１：１〜１５：１の範囲にあり、
さらに好ましくは、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、骨格型ＡＥＩを有するゼオライト材料における、ＳｉＯ_２：Ｍ_２Ｏとして計算されるケイ素のアルカリ金属Ｍに対するモル比が、５：１〜１００：１の範囲、好ましくは１５：１〜８０：１の範囲、さらに好ましくは２０：１〜５０：１の範囲、さらに好ましくは２５：１〜３５：１の範囲にある、実施態様１から７のいずれか１項に記載の方法。

１２．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格型がＬＥＶであり、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の骨格構造において、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、好ましくは、２：１〜３０：１の範囲、好ましくは５：１〜２８：１の範囲、さらに好ましくは１０：１〜２５：１の範囲、さらに好ましくは１８：１〜２２：１の範囲にあり、
さらに好ましくは、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、骨格型ＬＥＶを有するゼオライト材料における、ＳｉＯ_２：Ｍ_２Ｏとして計算されるケイ素のアルカリ金属Ｍに対するモル比が、５０：１〜５００：１の範囲、好ましくは７５：１〜２５０：１の範囲、さらに好ましくは１００：１〜１５０：１の範囲にある、実施態様１から７のいずれか１項に記載の方法。

１３．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料が、参考例１ｂ）に記載のように決定して５０〜９５０ｍ^２／ｇの範囲、好ましくは１００〜９５０ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ比表面積を有する、実施態様１から１２のいずれか１項に記載の方法。

１４．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ピペリジンを含む有機構造指向剤の９５〜１００質量％、好ましくは９８〜１００質量％、さらに好ましくは９９〜１００質量％がピペリジンからなり、ピペリジンを含む有機構造指向剤の好ましくは０〜１質量％、さらに好ましくは０〜０．５質量％、さらに好ましくは０〜０．１質量％がヘキサメチレンイミンからなる、実施態様１から１３のいずれか１項に記載の方法。

１５．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、有機構造指向剤がピペリジンからなり、工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、有機構造指向剤が好ましくはヘキサメチレンイミンを含有しない、実施態様１４に記載の方法。

１６．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料およびＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源に含まれるケイ素の、有機構造指向剤、ＯＳＤＡに対するモル比が、ＳｉＯ_２（源＋ゼオライト）：ＯＳＤＡとして計算して、１：３〜２０：１の範囲にあり、
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料およびＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源に含まれるケイ素の、有機構造指向剤、ＯＳＤＡに対するモル比が、ＳｉＯ_２（源＋ゼオライト）：ＯＳＤＡとして計算して、さらに好ましくは、２：１〜１８：１の範囲、さらに好ましくは３：１〜６：１の範囲、または１：３〜１：１の範囲にある、実施態様１から１５のいずれか１項に記載の方法。

１７．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源が、シリケート、シリカゲル、シリカゾル、およびシリカ粉末のうちの１種以上、好ましくはシリカゲルを含み、好ましくは、シリケート、シリカゲル、シリカゾル、およびシリカ粉末のうちの１種以上、好ましくはシリカゲルからなる、実施態様１から１６のいずれか１項に記載の方法。

１８．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、シリカゲルが固体シリカゲルおよびコロイダルシリカのうちの１種以上、好ましくは固体シリカゲルまたはコロイダルシリカを含み、好ましくは固体シリカゲルおよびコロイダルシリカのうちの１種以上、好ましくは固体シリカゲルまたはコロイダルシリカからなる、実施態様１７に記載の方法。

１９．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、コロイダルシリカがアンモニウムで安定化された水性コロイダルシリカを含む、好ましくはアンモニウムで安定化された水性コロイダルシリカである、実施態様１８に記載の方法。

２０．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、固体シリカゲルが、（ｃＨ_２Ｏ）：ＳｉＯ_２のモル比を呈し、式中、ｃは、０〜２．５の範囲、好ましくは０〜２の範囲、さらに好ましくは０．５〜１．７５の範囲、さらに好ましくは１．０〜１．５の範囲の数である、実施態様１８に記載の方法。

２１．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、固体シリカゲルが参考例２に記載のシリカゲルである、実施態様２０に記載の方法。

２２．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物が、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のアルミニウム源を０〜１質量％、好ましくは０〜０．５質量％、さらに好ましくは０〜０．０１質量％含む、実施態様１から２１のいずれか１項に記載の方法。

２３．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物が、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のアルミニウム源を含まない、実施態様１から２２のいずれか１項に記載の方法。

２４．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、アルカリ金属源がナトリウム源およびカリウム源のうちの１種以上、さらに好ましくはナトリウム源を含み、好ましくはナトリウム源およびカリウム源のうちの１種以上、さらに好ましくはナトリウム源である、実施態様１から２３のいずれか１項に記載の方法。

２５．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、塩基源がアルカリ金属源、好ましくはアルカリ金属塩基、さらに好ましくはアルカリ金属ヒドロキシド、さらに好ましくはナトリウムヒドロキシドである、実施態様１から２４のいずれか１項に記載の方法。

２６．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する合成混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料の塩基源に対する質量比が、１：１〜１：４の範囲、好ましくは１：１〜１：３の範囲、さらに好ましくは１：１〜１：２．５の範囲にある、実施態様１から２５のいずれか１項に記載の方法。

２７．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物の９５〜１００質量％、好ましくは９８〜１００質量％、さらに好ましくは９９〜１００質量％が、水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とからなる、実施態様１から２６のいずれか１項に記載の方法。

２８．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物の０〜１質量％、好ましくは０〜０．５質量％、さらに好ましくは０〜０．１質量％が、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなる、実施態様１から２７のいずれか１項に記載の方法。

２９．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物が、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含有しない、実施態様１から２８のいずれか１項に記載の方法。

３０．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物が、水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とからなる、実施態様１から２９のいずれか１項に記載の方法。

３１．工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物の温度が１０〜４０℃の範囲、好ましくは１５〜３５℃の範囲、さらに好ましくは２０〜３０℃の範囲にある、実施態様１から３０のいずれか１項に記載の方法。

３２．工程（ｉ）による混合物の調製が、
（ｉ．１）水をアルカリ金属源および塩基源と混合し、第１の混合物を得る工程、
（ｉ．２）ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源を第１の混合物に加え、第２の混合物を得る工程、
（ｉ．３）ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料を第２の混合物に加え、第３の混合物を得る工程、
（ｉ．４）ピペリジンを含む有機構造指向剤を第３の混合物に加え、第４の混合物を得る工程
を含む、実施態様１から３１のいずれか１項に記載の方法。

３３．工程（ｉ．１）の後且つ工程（ｉ．２）の前に、および／または工程（ｉ．２）の後且つ工程（ｉ．３）の前に、および／または工程（ｉ．３）の後且つ工程（ｉ．４）の前に、および／または工程（ｉ．４）の後に、それぞれの混合物を撹拌し、好ましくは、工程（ｉ．１）の後且つ工程（ｉ．２）の前に、および工程（ｉ．２）の後且つ工程（ｉ．３）の前に、および工程（ｉ．３）の後且つ工程（ｉ．４）の前に、および工程（ｉ．４）の後に、それぞれの混合物を撹拌する、実施態様３２に記載の方法。

３４．工程（ｉ）による混合物の調製が、
（ｉ．１’）水をアルカリ金属源および塩基源と混合し、第１の混合物を得る工程、
（ｉ．２’）ピペリジンを含む有機構造指向剤およびＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料を第１の混合物に加え、第２の混合物を得る工程、
（ｉ．３’）ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源を第２の混合物に加え、第３の混合物を得る工程、
を含む、実施態様１から３１のいずれか１項に記載の方法。

３５．工程（ｉ．１’）の後且つ工程（ｉ．２’）の前に、および／または工程（ｉ．２’）の後且つ工程（ｉ．３’）の前に、および／または工程（ｉ．３’）の後に、それぞれの混合物を撹拌し、好ましくは、工程（ｉ．１’）の後且つ工程（ｉ．２’）の前に、および工程（ｉ．２’）の後且つ工程（ｉ．３’）の前に、および工程（ｉ．３’）の後に、それぞれの混合物を撹拌する、実施態様３４に記載の方法。

３６．混合物の温度が１０〜４０℃の範囲、好ましくは１５〜３５℃の範囲、さらに好ましくは２０〜３０℃の範囲にある、実施態様３２から３５のいずれか１項に記載の方法。

３７．工程（ｉ．４）により得られた第４の混合物または工程（ｉ．３’）により得られた第３の混合物が、好ましくは実施態様３３または３５に定義したように撹拌後の、工程（ｉｉ）に供する混合物である、実施態様３２から３６のいずれか１項に記載の方法。

３８．工程（ｉｉ）により、水性合成混合物を１５０〜１９０℃の範囲、好ましくは１６０〜１８０℃の範囲、さらに好ましくは１６５〜１７５℃の範囲の温度に加熱する、実施態様１から３７のいずれか１項に記載の方法。

３９．工程（ｉｉ）により、水性合成混合物を０．５〜１０Ｋ／分の範囲の加熱速度で前記温度に加熱する、実施態様１から３８のいずれか１項に記載の方法。

４０．工程（ｉｉ）により前記温度まで加熱する間、水性合成混合物をかき混ぜる、好ましくは機械的にかき混ぜる、実施態様１から３９のいずれか１項に記載の方法。

４１．工程（ｉｉ）により前記温度まで加熱する間、水性合成混合物を回転に供する、実施態様４０に記載の方法。

４２．工程（ｉｉ）により、水性合成混合物をオートクレーブで、好ましくは工程（ｉｉ）による水熱結晶化を行うオートクレーブで前記温度に加熱する、実施態様１から４１のいずれか１項に記載の方法。

４３．工程（ｉｉ）により、混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に５４〜１２０時間、好ましくは５７〜９６時間、さらに好ましくは６０〜８４時間、さらに好ましくは６６〜７８時間維持する、実施態様１から４２のいずれか１項に記載の方法。

４４．（ｉｉｉ）工程（ｉｉ）から得られた母液を、好ましくは１０〜５０℃の範囲、さらに好ましくは２０〜３５℃の範囲の温度に冷却する工程
をさらに含む、実施態様１から４３のいずれか１項に記載の方法。

４５．（ｉｖ）工程（ｉｉ）または工程（ｉｉｉ）から、好ましくは工程（ｉｉｉ）から得られた母液から、固体材料を分離する工程
をさらに含む、実施態様１から４４のいずれか１項に記載の方法。

４６．工程（ｉｖ）による分離が、
（ｉｖ．１）工程（ｉｉ）または工程（ｉｉｉ）から、好ましくは工程（ｉｉｉ）から得られた母液を、遠心分離、濾過、または急速乾燥、好ましくは濾過を含むことが好ましい、固液分離法に供する工程、
（ｉｖ．２）工程（ｉｖ．１）から得られた固体材料を、好ましくは洗浄する工程、
（ｉｖ．３）工程（ｉｖ．１）または工程（ｉｖ．２）から、さらに好ましくは工程（ｉｖ．２）から得られた固体材料を、好ましくは乾燥させる工程
を含む、実施態様４５に記載の方法。

４７．工程（ｉｖ．２）により、固体材料を、水で、好ましくは蒸留水で、好ましくは洗浄水が最大で５００マイクロシーメンス、さらに好ましくは最大で２００マイクロシーメンスの導電率を有するまで洗浄する、実施態様４６に記載の方法。

４８．工程（ｉｖ．３）により、固体材料を、７０〜１５０℃の範囲、好ましくは９０〜１４０℃の範囲、さらに好ましくは１１０〜１３０℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で乾燥させる、実施態様４６または４７に記載の方法。

４９．ガス雰囲気が、酸素および窒素のうちの１種以上を含み、好ましくは空気、希薄空気、または合成空気である、実施態様４８に記載の方法。

５０．（ｖ）工程（ｉｖ）から得られた固体材料をか焼する工程
をさらに含む、実施態様４５から４９のいずれか１項に記載の方法。

５１．工程（ｖ）により、固体材料を、４５０〜６５０℃の範囲、好ましくは５００〜６００℃の範囲、さらに好ましくは５２５〜５７５℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中でか焼する、実施態様５０に記載の方法。

５２．ガス雰囲気が酸素を含み、好ましくは空気、希薄空気または合成空気である、実施態様５１に記載の方法。

５３．か焼した固体材料の１０〜１００質量％、好ましくは２０〜１００質量％、さらに好ましくは４０〜１００質量％、さらに好ましくは６０〜１００質量％、さらに好ましくは７０〜１００質量％、さらに好ましくは８０〜１００質量％、さらに好ましくは９０〜１００質量％が、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなる、実施態様１から５２のいずれか１項に記載の方法。

５４．固体材料が、骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＴＮを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料、および骨格型ＭＴＷを有するゼオライト材料のうちの１種以上をさらに含む、実施態様１から５３のいずれか１項に記載の、好ましくは実施態様５３に記載の方法。

５５．固体材料が、石英、クリストバライト、およびマガダイトのうちの１種以上、好ましくは石英およびクリストバライトのうちの１種以上をさらに含む、実施態様１から５４、好ましくは実施態様５３または５４に記載の方法。

５６．（ｖｉ）工程（ｉｖ）または工程（ｖ）から、好ましくは工程（ｉｖ．３）または（ｖ）から得られた固体材料を、イオン交換条件に供する工程
をさらに含む、実施態様４５から５５のいずれか１項に記載の方法。

５７工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．１）工程（ｉｖ）または（ｖ）から、好ましくは工程（ｉｖ．３）または（ｖ）から得られた固体材料をイオン交換条件に供する工程であって、アンモニウムイオンを含む溶液を、工程（ｉｖ）または（ｖ）から得られた固体材料と接触させて、固体材料をそのアンモニウム型で得ることを含む工程、
を含む、実施態様５６に記載の方法。

５８．工程（ｖｉ．１）によるアンモニウムイオンを含む溶液が、溶解したアンモニウム塩、好ましくは溶解した無機アンモニウム塩を含む水溶液、さらに好ましくは溶解したアンモニウムニトレートを含む水溶液である、実施態様５７に記載の方法。

５９．工程（ｖｉ．１）によるアンモニウムイオンを含む溶液が、０．５〜５ｍｏｌ／ｌの範囲、好ましくは１〜４ｍｏｌ／ｌの範囲、さらに好ましくは１〜３ｍｏｌ／ｌの範囲のアンモニウム濃度を有する、実施態様５７または５８に記載の方法。

６０．工程（ｖｉ．１）により、アンモニウムイオンを含む溶液を、４０〜１００℃の範囲、好ましくは６０〜９０℃の範囲、さらに好ましくは７０〜９０℃の範囲の溶液の温度で、工程（ｉｖ）または工程（ｖ）から得られた固体材料と接触させる、実施態様５７から５９のいずれか１項に記載の方法。

６１．工程（ｖｉ．１）により、アンモニウムイオンを含む溶液を、工程（ｉｖ）または工程（ｖ）から得られた固体材料と、０．５〜８時間の範囲、好ましくは１〜６時間の範囲、さらに好ましくは１．５〜４時間の範囲の時間、接触させる、実施態様５７から６０のいずれか１項に記載の方法。

６２．工程（ｖｉ．１）により、溶液を固体材料と接触させることが、固体材料を、アンモニウムイオンを含む溶液と混合することを含む、実施態様５７から６１のいずれか１項に記載の方法。

６３．工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．２）任意に、工程（ｖｉ．１）で得られた固体材料を、ガス雰囲気中で乾燥する工程、
（ｖｉ．３）工程（ｖｉ．１）または工程（ｖｉ．２）で得られた固体材料を、ガス雰囲気中で、好ましくは、４５０〜６５０℃の範囲、さらに好ましくは５００〜６００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中でか焼し、固体材料のＨ型を得る工程
をさらに含む、実施態様５７から６２のいずれか１項に記載の方法。

６４．工程（ｖｉ．２）による乾燥を、９０〜２００℃の範囲、好ましくは１００〜１５０℃の範囲、さらに好ましくは１１０〜１３０℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で行う、実施態様６３に記載の方法。

６５．工程（ｖｉ．２）による乾燥を、ガス雰囲気中で０．５〜５時間の範囲、好ましくは１〜３時間の範囲、さらに好ましくは１．５〜２．５時間の範囲の間行う、実施態様６３または６４に記載の方法。

６６．工程（ｖｉ．２）において、ガス雰囲気が酸素を含み、好ましくは空気、希薄空気または合成空気である、実施態様６３から６５のいずれか１項に記載の方法。

６７．工程（ｖｉ．３）によるか焼を、ガス雰囲気中で１〜２０時間の範囲、好ましくは２〜１０時間の範囲、さらに好ましくは３〜５時間の範囲の間行う、実施態様６３から６６のいずれか１項に記載の方法。

６８．工程（ｖｉ．３）で得られたか焼した固体材料中のＮ濃度が、固体材料の質量に基づいて、０〜０．０１質量％の範囲、好ましくは０〜０．００１質量％の範囲、さらに好ましくは０．０００１質量％の範囲にある、実施態様６３から６７のいずれか１項に記載の方法。

６９．工程（ｖｉ．１）、任意に工程（ｖｉ．２）、および工程（ｖｉ．３）を、少なくとも１回、好ましくは２回行う、実施態様６３から６８のいずれか１項に記載の方法。

７０．工程（ｖｉ．３）において、ガス雰囲気が酸素を含み、好ましくは空気、希薄空気または合成空気である、実施態様６３から６９のいずれか１項に記載の方法。

７１．工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．４）工程（ｖｉ．１）または工程（ｖｉ．３）で得られた固体材料をイオン交換条件に供する工程であって、１種以上の遷移金属のイオン、好ましくはＣｕ、Ｐｄ、Ｒｈ、ＰｔおよびＦｅのうちの１種以上のイオン、さらに好ましくはＣｕ、ＰｄおよびＦｅのうちの１種以上のイオン、さらに好ましくはＣｕのイオンを含む溶液をもたらすことを含む工程
をさらに含む、実施態様５７から７０のいずれか１項に記載の方法。

７２．工程（ｖｉ．４）による、１種以上の遷移金属のイオンを含む溶液が、溶解した１種以上の遷移金属の塩、好ましくは溶解した銅塩、さらに好ましくは溶解した硝酸銅を含む水溶液である、実施態様７１に記載の方法。

７３．工程（ｖｉ．４）による、イオン交換条件が、初期湿潤含浸または水性イオン交換を含む、実施態様７１または７２に記載の方法。

７４．工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．５）工程（ｖｉ．４）で得られた固体材料をガス雰囲気中で、好ましくは９０〜２００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で乾燥させる工程
をさらに含む、実施態様７１から７３のいずれか１項に記載の方法。

７５．工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．６）工程（ｖｉ．４）または工程（ｖｉ．５）で得られた固体材料をガス雰囲気中で、好ましくは４００〜６００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中でか焼する工程
をさらに含む、実施態様７１から７４のいずれか１項に記載の方法。

７６．工程（ｖｉ．６）により、工程（ｖｉ．４）または工程（ｖｉ．５）で得られた固体材料を、１〜１０時間の範囲、好ましくは３〜７時間の範囲の間か焼する、実施態様７５に記載の方法。

７７．工程（ｖｉ．５）および（ｉｖ．６）において、それぞれ独立して、ガス雰囲気が酸素を含み、好ましくは空気、希薄空気または合成空気である、実施態様７６に記載の方法。

７８．実施態様１から７７のいずれか１項に記載の、好ましくは実施態様４５から５５のいずれか１項に記載の、さらに好ましくは実施態様５０から５５のいずれか１項に記載の方法によって得ることができるまたは得られる、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料。

７９．骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＴＮを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料、および骨格型ＭＴＷを有するゼオライト材料のうちの１種以上、好ましくは骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料および骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料のうちの１種以上をさらに含む、実施態様７８に記載の固体材料。

８０．石英、クリストバライト、およびマガダイトのうちの１種以上、好ましくは石英およびクリストバライトのうちの１種以上をさらに含む、実施態様７８または７９に記載の固体材料。

８１．固体材料の７０〜１００質量％、好ましくは８０〜１００質量％、さらに好ましくは９０〜１００質量％、さらに好ましくは９８〜１００質量％が骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなる、実施態様７８から８０のいずれか１項に記載の固体材料。

８２．固体材料の１０〜１００質量％、好ましくは２０〜１００質量％、さらに好ましくは４０〜１００質量％、さらに好ましくは６０〜１００質量％、さらに好ましくは７０〜９５質量％、さらに好ましくは８０〜９５質量％が骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなり、および
固体材料の０〜９０質量％、好ましくは０〜８０質量％、さらに好ましくは０〜６０質量％、さらに好ましくは０〜４０質量％、さらに好ましくは５〜３０質量％、さらに好ましくは５〜２０質量％が石英、クリストバライトおよびマガダイトのうちの１種以上からなり、または
固体材料の０〜９０質量％、好ましくは０〜８０質量％、さらに好ましくは０〜６０質量％、さらに好ましくは０〜４０質量％、さらに好ましくは５〜３０質量％、さらに好ましくは５〜２０質量％が骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＴＮを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料、および骨格型ＭＴＷを有するゼオライト材料のうちの１種以上からなる、実施態様７８から８０のいずれか１項に記載の固体材料。

８３．参考例１ｂ）に記載のように決定して５０〜６５０ｍ^２／ｇの範囲、好ましくは６０〜４００ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ比表面積を有する、実施態様７８から８２のいずれか１項に記載の固体材料。

８４．参考例１ｂ）に記載のように決定して２００〜４５０ｍ^２／ｇの範囲、好ましくは２５０〜４００ｍ^２／ｇの範囲、さらに好ましくは３００〜３８０ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ比表面積を有する、実施態様８３に記載の固体材料。

８５．ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、２：１〜１５０：１の範囲、好ましくは５：１〜１００：１の範囲、さらに好ましくは５：１〜４０：１の範囲で有する、実施態様７８から８４のいずれか１項に記載の固体材料。

８６．ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、５：１〜３０：１の範囲、好ましくは８：１〜２０：１の範囲、さらに好ましくは１０：１〜１９：１の範囲、さらに好ましくは１５：１〜１８：１、または好ましくは２０：１〜３０：１の範囲で有する、実施態様８５に記載の固体材料。

８７．ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、４０：１〜１００：１の範囲、好ましくは６０：１〜９５：１の範囲、さらに好ましくは７０：１〜９０：１の範囲で有する、実施態様８５に記載の固体材料。

８８．参考例１ｃ）に記載のように決定して５０〜１００％の、好ましくは６０〜１００％の、さらに好ましくは７０〜１００％の結晶化度を有する、実施態様７８から８７のいずれか１項に記載の固体材料。

８９．参考例１ｂ）に記載のように決定して０．０１〜０．５０ｍｌ／ｇの範囲、好ましくは０．０２〜０．３０ｍｌ／ｇの範囲、さらに好ましくは０．０３〜０．１５ｍｌ／ｇの範囲のマイクロ細孔容積を有する、実施態様７８から８８のいずれか１項に記載の、好ましくは実施態様５６から７０のいずれか１項に記載の方法によって得ることができるまたは得られる固体材料。

９０．好ましくは実施態様５６から７０のいずれか１項に記載の方法により得ることができまたは得られ、０．１〜２．５ｍｍｏｌ／ｇの範囲、好ましくは０．２〜２．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲、さらに好ましくは１．５〜１．９ｍｍｏｌ／ｇの範囲、またはさらに好ましくは０．２〜０．５ｍｍｏｌ／ｇの範囲の全酸度を有する、実施態様７８から８９のいずれか１項に記載の固体材料。

９１．骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料、好ましくは実施態様７８から９０のいずれか１項に記載の固体材料。

９２．骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＴＮを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料、および骨格型ＭＴＷを有するゼオライト材料のうちの１種以上、好ましくは骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料および骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料のうちの１種以上をさらに含む、実施態様９１に記載の固体材料。

９３．石英、クリストバライト、およびマガダイトのうちの１種以上、好ましくは石英およびクリストバライトのうちの１種以上をさらに含む、実施態様９１または９２に記載の固体材料。

９４．固体材料の７０〜１００質量％、好ましくは８０〜１００質量％、さらに好ましくは９０〜１００質量％、さらに好ましくは９８〜１００質量％が骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなる、実施態様９１から９３のいずれか１項に記載の固体材料。

９５．固体材料の１０〜１００質量％、好ましくは２０〜１００質量％、さらに好ましくは４０〜１００質量％、さらに好ましくは６０〜１００質量％、さらに好ましくは７０〜９５質量％、さらに好ましくは８０〜９５質量％が骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなり、および
固体材料の０〜９０質量％、好ましくは０〜８０質量％、さらに好ましくは０〜６０質量％、さらに好ましくは０〜４０質量％、さらに好ましくは５〜３０質量％、さらに好ましくは５〜２０質量％が石英、クリストバライトおよびマガダイトのうちの１種以上からなり、または
固体材料の０〜９０質量％、好ましくは０〜８０質量％、さらに好ましくは０〜６０質量％、さらに好ましくは０〜４０質量％、さらに好ましくは５〜３０質量％、さらに好ましくは５〜２０質量％が骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料、骨格型ＭＴＮを有するゼオライト材料、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料、骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料、および骨格型ＭＴＷを有するゼオライト材料のうちの１種以上からなる、実施態様９１から９３のいずれか１項に記載の固体材料。

９６．参考例１ｂ）に記載のように決定して５０〜６５０ｍ^２／ｇの範囲、好ましくは６０〜４００ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ比表面積を有する、実施態様９１から９５のいずれか１項に記載の固体材料。

９７．参考例１ｂ）に記載のように決定して２００〜４５０ｍ^２／ｇの範囲、好ましくは２５０〜４００ｍ^２／ｇの範囲、さらに好ましくは３００〜３８０ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ比表面積を有する、実施態様９６に記載の固体材料。

９８．ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、２：１〜１５０：１の範囲、好ましくは５：１〜１００：１の範囲、さらに好ましくは５：１〜４０：１の範囲で有する、実施態様９１から９７のいずれか１項に記載の固体材料。

９９．ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、５：１〜３０：１の範囲、好ましくは８：１〜２０：１の範囲、さらに好ましくは１０：１〜１９：１の範囲、さらに好ましくは１５：１〜１８：１、または好ましくは２０：１〜３０：１の範囲で有する、実施態様９８に記載の固体材料。

１００．ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、４０：１〜１００：１の範囲、好ましくは６０：１〜９５：１の範囲、さらに好ましくは７０：１〜９０：１の範囲で有する、実施態様９８に記載の固体材料。

１０１．参考例１ｃ）に記載のように決定して５０〜１００％の、好ましくは６０〜１００％の、さらに好ましくは７０〜１００％の結晶化度を有する、実施態様９１から１００のいずれか１項に記載の固体材料。

１０２．参考例１ｂ）に記載のように決定して０．０１〜０．５０ｍｌ／ｇの範囲、好ましくは０．０２〜０．３０ｍｌ／ｇの範囲、さらに好ましくは０．０３〜０．１５ｍｌ／ｇの範囲のマイクロ細孔容積を有する、実施態様９１から１０１のいずれか１項に記載の固体材料。

１０３．０．１〜２．５ｍｍｏｌ／ｇの範囲、好ましくは０．２〜２．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲、さらに好ましくは１．５〜１．９ｍｍｏｌ／ｇの範囲、またはさらに好ましくは０．２〜０．５ｍｍｏｌ／ｇの範囲の全酸度を有する、実施態様９１から１０２のいずれか１項に記載の固体材料。

１０４．実施態様７８から１０３のいずれか１項に記載の固体材料の、触媒活性材料としての、触媒としての、または触媒成分としての使用方法。

１０５．ディーゼルエンジンの排気ガス流中の窒素酸化物を選択的触媒還元するための、実施態様１０４に記載の使用方法。

１０６．オレフィンの異性化、好ましくはＣ４オレフィン異性化のための、実施態様１０４に記載の使用方法。

１０７．アルコールおよび／またはエーテルのカルボニル化のための、実施態様１０４に記載の使用方法。

１０８．ディーゼルエンジンの排気ガス流中の窒素酸化物を選択的触媒的に還元する方法であって、前記排気ガス流を、実施態様７８から１０３のいずれか１項に記載の固体材料と接触させることを含む方法。

１０９．オレフィンの異性化、好ましくはＣ４オレフィン異性化の方法であって、前記オレフィンを実施態様７８から１０３のいずれか１項に記載の固体材料と接触させることを含む方法。

１１０．アルコールおよび／またはエーテルのカルボニル化の方法であって、前記アルコールおよび／またはエーテルを実施態様７８から１０３のいずれか１項に記載の固体材料と接触させることを含む、方法。

１１１．水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有するゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性混合物であって、前記水性混合物が、好ましくは実施態様１から７７のいずれか１項に記載の方法の工程（ｉ）によって得ることができるまたは得られる、水性混合物。

１１２．実施態様１１１に記載の水性混合物を、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料の製造に使用する方法。

本発明の文脈において、「Ｘは、Ａ、Ｂ、およびＣのうちの１種以上である」という用語では、Ｘが所与の特徴であり、Ａ、ＢおよびＣのそれぞれが前記特徴の特定の実現を表すものであり、そしてこの用語は、ＸがＡ、若しくはＢ、若しくはＣであるか、またはＡおよびＢ、若しくはＡおよびＣ、若しくはＢおよびＣであるか、またはＡとＢとＣとであることを開示すると理解される。これに関して、当業者は、上記の抽象的な用語から具体的な例、例えば、Ｘは化学元素であり、Ａ、ＢおよびＣはＬｉ、ＮａおよびＫなどの具体的な元素であるか、またはＸは温度であり、Ａ、ＢおよびＣは１０℃、２０℃および３０℃などの具体的な温度に移すことができることに留意されたい。これに関して、当業者は上記の用語を前記特徴のより具体的ではない実現、例えば、ＸがＡ、若しくはＢ、またはＡおよびＢであることを開示する「Ｘは、ＡおよびＢのうちの１種以上である」、または前記特徴のさらに具体的な実現、例えば、ＸがＡ、若しくはＢ、若しくはＣ、若しくはＤ、またはＡとＢ、若しくはＡとＣ、若しくはＡとＤ、若しくはＢとＣ、若しくはＢとＤ、若しくはＣとＤ、またはＡとＢとＣ、若しくはＡとＢとＤ、若しくはＢとＣとＤ、若しくはＡとＢとＣとＤであることを開示する「ＸはＡ、Ｂ、Ｃ、およびＤのうちの１種以上である」に拡張できることに、さらに留意されたい。

本発明を、以下の参考例、比較例、および実施例によってさらに説明する。

参考例１：特徴付け
ａ）Ｘ線粉末回折（ＸＲＤ）パターンは、Ｃｕ_{Ｋアルファ}放射線（ラムダ＝１．５４０６オングストローム）を使用して、ＲｉｇａｋｕＵｌｔｉｍａｔｅＶＩＸ線回折計（４０ｋＶ、４０ｍＡ）で測定した。

ｂ）液体窒素の温度でのＮ_２収着等温線は、ＢＥＴ比表面積を決定するためのＭｉｃｒｏｍｅｒｉｔｉｃｓＡＳＡＰ２０２０ＭおよびＴｒｉｓｔａｒシステムを使用して測定した。マイクロ細孔容積は、ＤＩＮ６６１３４に準拠してＢＪＨ（Ｂａｒｅｔｔ、Ｊｏｙｎｅｒ、Ｈａｌｅｎｄａ）分析によって測定した。

ｃ）結晶化度はＸ線粉末回折分析によって決定した。角度および強度の算出：角度および強度の算出には、ＢｒｕｋｅｒＡＸＳＧｍｂＨが提供するソフトウェアＤＩＦＲＡＣ．ＥＶＡに実装されているピーク検索アルゴリズムをそのまま使用した。その後、検出された強度を手動でチェックし、スプリアスピークを削除し、ピーク位置を修正した。結晶化度の算出：サンプルの結晶化度は、ＢｒｕｋｅｒＡＸＳＧｍｂＨ，Ｋａｒｌｓｒｕｈｅが提供するソフトウェアＤＩＦＦＲＡＣ．ＥＶＡを使用して算出した。この方法は、ユーザーマニュアルの第１２１頁に記載されている。計算のデフォルトパラメータを使用した。相組成の算出：相組成は、ＢｒｕｋｅｒＡＸＳＧｍｂＨ，Ｋａｒｌｓｒｕｈｅが提供するモデリングソフトウェアＤＩＦＦＲＡＣ．ＴＯＰＡＳを使用して生データに対して算出した。同定された相の結晶構造、機器パラメータ、および個々の相の結晶子サイズを使用して、回折パターンをシミュレートした。これは、バックグラウンド強度をモデル化する関数に加えて、データに適合させた。データ収集：サンプルを乳鉢で均質化してから、Ｂｒａｇｇ−Ｂｒｅｎｔａｎｏジオメトリデータ収集用のＢｒｕｋｅｒＡＸＳＧｍｂＨが提供する標準の平坦なサンプルホルダーに押し入れた。平坦な表面は、ガラス板を使用してサンプル粉末を圧縮および平坦化することによって実現した。データは、０．０２°の２シータのステップサイズで２〜７０°の２シータの角度範囲から収集し、可変発散スリットは０．４°の角度に設定した。結晶含有量は、全散乱強度に対する結晶信号の強度を表す。

ｄ）ＡｌおよびＳｉの元素分析は、誘導結合プラズマ原子発光分析装置（ＩＣＰ−ＯＥＳ、ＳｐｅｃｔｒｏＢｌｕｅＳｏｐ機器）によって行い、Ｎａの元素分析はフレーム原子吸光分析（Ｆ−ＡＡＳ、ＳｐｅｃｔｒｏＡｒｃｏｓＳｏｐ機器）によって行った。

ｅ）固体材料の酸度の決定は、温度プログラムされたアンモニアの脱着（ＮＨ_３−ＴＰＤ）によって行った。

アンモニアの温度プログラム脱着（ＮＨ_３−ＴＰＤ）は、熱伝導度検出器を有する自動化された化学吸着分析ユニット（ＭｉｃｒｏｍｅｒｉｔｉｃｓＡｕｔｏＣｈｅｍＩＩ２９２０）で行った。オンライン質量分析計（ＰｆｅｉｆｆｅｒＶａｃｕｕｍ社のＯｍｎｉＳｔａｒＱＭＧ２００）を使用して、脱着した種の連続分析を行った。サンプル（０．１ｇ）を石英管に入れ、以下に記載するプログラムを使用して分析した。温度は、石英管内のサンプルのすぐ上にあるＮｉ／Ｃｒ／Ｎｉ熱電対を使用して測定した。分析には、純度５．０のＨｅを使用した。いかなる測定の前にも、ブランクサンプルを分析して較正を行った。

１．準備：記録の開始；１秒あたり１回の測定。２５℃および３０ｃｍ^３／分のＨｅ流量（室温（約２５℃）および１気圧）で１０分間待つ。２０Ｋ／分の加熱速度で６００℃まで加熱する。１０分間保持する。Ｈｅ流（３０ｃｍ^３／分）下、２０Ｋ／分（炉ランプ温度）の冷却速度で１００℃まで冷却する。Ｈｅ流（３０ｃｍ^３／分）下、３Ｋ／分（サンプルランプ温度）の冷却速度で１００℃まで冷却する。
２．ＮＨ_３を用いた飽和：記録の開始；１秒あたり１回の測定。気体流をＨｅ中１０％ＮＨ_３の混合物（７５ｃｍ^３／分；１００℃および１気圧）に１００℃で変更する。３０分間保持する。

３．余剰分の除去：記録の開始；１秒あたり１回の測定。気体流を７５ｃｍ^３／分のＨｅ流（１００℃および１気圧）に１００℃で変更する。６０分間保持する。

４．ＮＨ_３−ＴＰＤ：記録の開始；１秒あたり１回の測定。Ｈｅ流（流量：３０ｃｍ^３／分）で、１０Ｋ／分の加熱速度で６００℃まで加熱する。３０分間保持する。

５．測定の終了。

脱着したアンモニアは、オンライン質量分析計を使用して測定した。これは、脱着したアンモニアによって、熱伝導度検出器からの信号が生じたことを実証していた。これは、アンモニアの脱着を監視するために、アンモニアからのｍ／ｚ＝１６の信号を利用することを伴った。吸着されたアンモニアの量（ｍｍｏｌ／サンプル１ｇ）は、Ｍｉｃｒｏｍｅｒｉｔｉｃｓソフトウェアを使用して、ＴＰＤ信号を水平ベースラインと統合することで確認した。

参考例２：固体シリカゲル
固体シリカゲルは、ＱｉｎｇｄａｏＨａｉｙａｎｇＣｈｅｍｉｃａｌＲｅａｇｅｎｔＣｏ，Ｌｔｄから購入したもので、細孔容積は０．９〜１．０ｃｍ^３／ｇ（ＢＥＴ（３Ｈ−２０００ＰＳ２）ＢｅｉｓｈｉｄｅＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ（Ｂｅｉｊｉｎｇ）Ｃｏ．，Ｌｔｄ．で測定した）、細孔径１０ｎｍ（ＢＥＴ）、粒子径（２００メッシュのふるいを通過する粒子の百分率）＞９０％、シリカ含有量＞９８質量％（ＨＦで溶解しその後の化学分析により決定）、および３８０〜４８０ｇ／Ｌのかさ密度（１００ｍＬメスシリンダーをタップして完全に充填した）であった。

参考例３：オルガノテンプレートを含まないチャバザイトの合成
ＣＨＡ骨格型を有するゼオライト材料は、ＷＯ２０１３／０６８９７６Ａに開示されているように製造した。得られたゼオライト材料の結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して、９４％であった。参考例１ａ）に記載のように決定した、得られたゼオライト材料のＸＲＤパターンを図１に示す。ゼオライト材料のＸＲＤパターンはＣＨＡ骨格構造に関連する一連のピークを示し、特に、２シータ約９．５°のピークが最も強度が高く、２シータ約１２．９°のピーク、２シータ約１６°のピーク、２シータ約１８°のピーク、２シータ約２０．５°のピーク、２シータ約２５〜２６°の２つのピーク、および２シータ約３０．９°のピークを示した。

か焼したＨ型ゼオライト材料の元素分析：
Ｓｉ：３５ｇ／１００ｇ
Ａｌ：８．３ｇ／１００ｇ
Ｎａ：０．４２ｇ／１００ｇ

元素分析によると、それぞれ得られたゼオライト材料のＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３モル比は８．１：１であった。

実施例１：ＦＡＵゼオライト材料を出発材料として用いた、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料の製造
材料：
Ｎａ−Ｙゼオライト（ＺｅｏｌｙｓｔＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ社のＣＢＶ１００、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３モル比５．１、Ｎａ_２Ｏとして計算したＮａ含有量１３．０質量％、およびＢＥＴ比表面積９００ｍ^２／ｇ）５ｇ
参考例２の固体シリカゲル６１ｇ
水２７９ｇ
ＮａＯＨ（９９％、錠剤）７．５ｇ
ピペリジン（９９％、溶液）１７．５ｇ

２７９ｇの水を開放攪拌装置のビーカーに入れ、７．５ｇのＮａＯＨをその中に溶解させた。５分後、６１ｇの固体シリカゲルを加え、混合物をさらに５分間撹拌した。さらに、５ｇのＮａ−Ｙゼオライトを加え、混合物を５分間再び撹拌した。最後に、１７．５ｇのピペリジンを加え、混合物を１５分間撹拌した。得られた混合物を、それぞれ約１８０ｇの２つの等しい部分に分離し、そのそれぞれをＢｅｒｇｈｏｆオートクレーブ（２００ｍｌ）に入れた。オートクレーブを密封し、回転オーブン（tumble oven）に入れ、混合物を１５０℃で３日間（７２時間）結晶化させた。圧力を解放して室温に冷却した後、得られた懸濁液のうちの１つを濾過に供し、脱イオン水で３回洗浄した。次いでフィルターケーキを１２０℃の温度で５時間乾燥し、５５０℃で６時間か焼した。

固体材料は、ゼオライト材料の混合物、すなわち骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料（７２％）、骨格型ＭＦＩを有するゼオライト材料（１２％）、および骨格型ＦＡＵ−ゼオライトＹを有するゼオライト材料（９％）であった。サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して８９％であった。

か焼した固体材料のＸＲＤパターンは、参考例１ａ）に記載のように決定して、ＦＥＲ骨格構造に関連する一連のピークを示し、特に２シータ°９．３６のピークが最も強度が高く、１０および３５％の間の強度でさらなるピークを示した（太字の値）。

比較例１：異なる有機構造指向剤を用いた、骨格構造型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を製造する試み

材料：
Ｎａ−Ｙゼオライト（ＺｅｏｌｙｓｔＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ社のＣＢＶ１００、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３モル比５．１、Ｎａ_２Ｏとして計算したＮａ含有量１３．０質量％、およびＢＥＴ比表面積９００ｍ^２／ｇ）１０ｇ
参考例２の固体シリカゲル１２２ｇ
水５５８ｇ
ＮａＯＨ（９９％、錠剤）１５ｇ
ヘキサメチレンイミン（９９％、溶液）３５ｇ

５５８ｇの水を開放攪拌装置のビーカーに入れ、１５ｇのＮａＯＨをその中に溶解させた。５分後、１２２ｇの固体シリカゲルを加え、混合物をさらに５分間撹拌した。さらに、１０ｇのＮａ−Ｙゼオライトを加え、混合物を５分間再び撹拌した。最後に、３５ｇのヘキサメチレンイミンを加え、混合物を１５分間撹拌した。得られた混合物を、それぞれ約１８０ｇの４つの等しい部分に分離し、そのそれぞれをＢｅｒｇｈｏｆオートクレーブに入れた。オートクレーブのうちの１つを密封し、回転オーブンに入れ、混合物を１５０℃で３日間（７２時間）結晶化させた。圧力を解放して室温に冷却した後、得られた懸濁液のうちの１つを濾過に供し、脱イオン水で５回洗浄した。次いでフィルターケーキを１２０℃の温度で２時間乾燥し、５５０℃で５時間か焼した。

固体材料は、ゼオライト材料の混合物、すなわち骨格型ＦＡＵ−ゼオライトＹを有するゼオライト材料（９０％）、骨格型ＭＴＷ−ゼオライトＺＳＭ−１２を有するゼオライト材料（７％）および骨格型ＭＷＷ−ゼオライトＩＴＱ−１を有するゼオライト材料（３％）であった。サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して３７％であった。表２から分かるように、か焼した固体材料のＸＲＤパターンは、参考例１ａ）に記載のように決定して、ＦＡＵ骨格構造に関連する一連のピーク、特に６．１７の２シータ°のピーク（最高強度）、ＭＴＷ骨格型に関連する一連のピーク、ＭＷＷ骨格型に関連する一連のピークを示した。

比較例１は、有機構造指向剤としてのピペリジンの使用が、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を得るために不可欠であることを実証している。

実施例２：ＦＡＵゼオライト材料を出発材料として用いた、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料の製造
材料：
Ｎａ−Ｙゼオライト（ＺｅｏｌｙｓｔＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ社のＣＢＶ１００、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３モル比５．１、Ｎａ_２Ｏとして計算したＮａ含有量１３．０質量％、およびＢＥＴ比表面積９００ｍ^２／ｇ）５ｇ
参考例２の固体シリカゲル６１ｇ
水２７９ｇ
ＮａＯＨ（９９％、錠剤）７．５ｇ
ピペリジン（９９％、溶液）１７．５ｇ

２７９ｇの水を開放攪拌装置のビーカーに入れ、７．５ｇのＮａＯＨをその中に溶解させた。５分後、６１ｇの固体シリカゲルを加え、混合物をさらに５分間撹拌した。さらに、５ｇのＮａ−Ｙゼオライトを加え、混合物を５分間再び撹拌した。最後に、１７．５ｇのピペリジンを加え、混合物を１５分間撹拌した。得られた混合物を、それぞれ約１８０ｇの２つの等しい部分に分離し、そのそれぞれをＢｅｒｇｈｏｆオートクレーブに入れた。オートクレーブを密封し、回転オーブンに入れ、混合物を１５０℃で４日間（９６時間）結晶化させた。圧力を解放して室温に冷却した後、得られた懸濁液のうちの１つを濾過に供し、脱イオン水で洗浄した。次いでフィルターケーキを１２０℃の温度で５時間乾燥し、５５０℃で６時間か焼した。

固体材料は、主相として、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料、石英（ＳｉＯ_２）およびクリストバライト（ＳｉＯ_２）であった。サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して６５％であった。

それぞれ得られた固体材料の、参考例１ｄ）の記載による元素分析：
Ｓｉ：４３ｇ／１００ｇ
Ｎａ：３ｇ／１００ｇ
Ａｌ：０．８３ｇ／１００ｇ
ＢＥＴ比表面積は、参考例１ｂ）に記載のように決定して、９４ｍ^２／ｇであった。

実施例３：ＦＡＵゼオライト材料を出発材料として用いた、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料の製造
材料：
Ｎａ−Ｙゼオライト（ＺｅｏｌｙｓｔＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ社のＣＢＶ１００、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３モル比５．１、Ｎａ_２Ｏとして計算したＮａ含有量１３．０質量％、およびＢＥＴ比表面積９００ｍ^２／ｇ）５ｇ
参考例２の固体シリカゲル６１ｇ
水２７９ｇ
ＮａＯＨ（９９％、錠剤）７．５ｇ
ピペリジン（９９％、溶液）１７．５ｇ

２７９ｇの水を開放攪拌装置のビーカーに入れ、７．５ｇのＮａＯＨをその中に溶解させた。５分後、６１ｇの固体シリカゲルを加え、混合物をさらに５分間撹拌した。さらに、５ｇのＮａ−Ｙゼオライトを加え、混合物を５分間再び撹拌した。最後に、１７．５ｇのピペリジンを加え、混合物を１５分間撹拌した。得られた混合物を、それぞれ約１８０ｇの２つの等しい部分に分離し、そのそれぞれをＢｅｒｇｈｏｆオートクレーブに入れた。オートクレーブを密封し、回転オーブンに入れ、混合物を１７５℃で３日間（７２時間）結晶化させた。圧力を解放して室温に冷却した後、得られた懸濁液のうちの１つを濾過に供し、脱イオン水で洗浄した。次いでフィルターケーキを１２０℃の温度で５時間乾燥し、５５０℃で６時間か焼した。

固体材料は、９０％の骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料、および１０％の石英（ＳｉＯ_２）であった。得られた固体材料のＳｉＯ_２（ゼオライト＋石英）：Ａｌ_２Ｏ_３モル比は、８８であった。表３から分かるように、か焼した固体材料のＸＲＤパターンは、参考例１ａ）に記載のように決定して、ＦＥＲ骨格構造に関連する一連のピーク、および石英に関連する一連のピークを示した。サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して９０％であった。

ＢＥＴ比表面積は、参考例１ｂ）に記載のように決定して７６ｍ^２／ｇであった。実施例３は、合成条件、特に結晶化温度が結晶化度の効果を有することを示している。特に、実施例１で得られた固体材料と比較すると、結晶化の温度を上げることによって固体の結晶化度を最適化できる。

実施例４：ＦＡＵゼオライト材料を出発材料として用いた、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料の製造
材料：
Ｎａ−Ｙゼオライト（ＺｅｏｌｙｓｔＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ社のＣＢＶ１００、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３モル比５．１、Ｎａ_２Ｏとして計算したＮａ含有量１３．０質量％、およびＢＥＴ比表面積９００ｍ^２／ｇ）５ｇ
参考例２の固体シリカゲル６１ｇ
水２７９ｇ
ＮａＯＨ（９９％、錠剤）７．５ｇ
ピペリジン（９９％、溶液）１７．５ｇ

２７９ｇの水を開放攪拌装置のビーカーに入れ、７．５ｇのＮａＯＨをその中に溶解させた。５分後、６１ｇの固体シリカゲルを加え、混合物をさらに５分間撹拌した。さらに、５ｇのＮａ−Ｙゼオライトを加え、混合物を５分間再び撹拌した。最後に、１７．５ｇのピペリジンを加え、混合物を２０分間撹拌した。得られた混合物を、それぞれ約１８０ｇの２つの等しい部分に分離し、そのそれぞれをＢｅｒｇｈｏｆオートクレーブに入れた。オートクレーブを密封し、混合物を１７５℃で３日間（７２時間）乾燥キャビネット中に静置した状態で結晶化させた。

圧力を解放して室温に冷却した後、得られた懸濁液のうちの１つを濾過に供し、脱イオン水で洗浄した。次いでフィルターケーキを１２０℃の温度で５時間乾燥し、５５０℃の温度で６時間か焼した。

固体材料は、主に石英（８７％）であり、ＦＥＲゼオライト材料（１３％）を伴った。サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して９０％であった。

実施例３および４は、結晶化のための回転オーブンの使用が、出発材料として骨格型ＦＡＵを有するゼオライト材料を使用した場合、得られた固体材料中の骨格構造型ＦＥＲを有するゼオライト材料の量を増加できることを示している。

実施例５：ＣＨＡゼオライト材料を出発材料として用いた、骨格構造型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料の製造
材料：
参考例３に記載のように得られたゼオライトＣＨＡ３２．８ｇ
コロイダルシリカ（水中４０質量％の懸濁液）２２０ｇ
水７７０．７ｇ
ＮａＯＨ溶液（５０質量％）７０．７ｇ
ピペリジン（９９％、溶液）３０ｇ

６７０．７ｇの水を開放攪拌装置のビーカーに入れ、７０．７ｇのＮａＯＨ溶液をその中に加えた。５分後、３０ｇのピペリジンをまず加え、そして３２．８ｇのゼオライトＣＨＡを撹拌しながら加えた。混合物を６０分間撹拌した。撹拌時間後、２２０ｇのコロイダルシリカを加え、混合物を６０分間再び撹拌した。得られた混合物をオートクレーブ（２．５リットル）に入れ、１００ｇの脱イオン水ですすいだ。オートクレーブを密封し、混合物を１７０℃で３日間（７２時間）２５０ｒｐｍの回転速度下で結晶化させた。圧力を解放して室温に冷却した後、懸濁液を濾過に供し、脱イオン水で５回洗浄した。次いでフィルターケーキを１２０℃の温度で５時間乾燥し、５５０℃で５時間か焼した。

固体材料は、ゼオライト材料の混合物、すなわち骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料（６０％）、および骨格型ＭＯＲを有するゼオライト材料（４０％）であった。か焼した固体材料のＸＲＤパターンは、参考例１ａ）に記載のように決定して、ＦＥＲ骨格型に関連する一連のピーク、すなわち２シータ°９．３２のピーク（最高強度）およびさらに他のピーク、およびＭＯＲ骨格型に関連する一連のピークを示した。サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して８９％であった。

それぞれ得られた固体材料の、参考例１ｄ）の記載による元素分析：
Ｓｉ：３７ｇ／１００ｇ
Ａｌ：３．９ｇ／１００ｇ
Ｎａ：１．４ｇ／１００ｇ

それぞれ得られた固体材料のＢＥＴ比表面積は、参考例１ｂ）に記載のように決定して、３２８ｍ^２／ｇであった。

実施例５は、出発ゼオライト材料を置き換えることによって、特にＣＨＡゼオライト材料を使用することによって、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を合成することが可能であることを示している。

実施例６：ＣＨＡゼオライト材料を出発材料として用いた、骨格構造型ＦＥＲを有するゼオライト材料の製造
材料：
参考例３に記載のように得られたゼオライトＣＨＡ３２．８ｇ
コロイダルシリカ（水中４０質量％の懸濁液）２２０ｇ
水７７０．７ｇ
ＮａＯＨ溶液（５０質量％）７０．７ｇ
ピペリジン（９９％、溶液）１９０ｇ

６７０．７ｇの水を開放攪拌装置のビーカーに入れ、７０．７ｇのＮａＯＨ溶液をその中に加えた。５分後、１９０ｇのピペリジンをまず加え、そして３２．８ｇのゼオライトＣＨＡを撹拌しながら加えた。混合物を６０分間撹拌した。撹拌時間後、２２０ｇのコロイダルシリカを加え、混合物を６０分間再び撹拌した。得られた混合物をオートクレーブ（２．５リットル）に入れ、１００ｇの脱イオン水ですすいだ。オートクレーブを密封し、混合物を１７０℃で３日間（７２時間）２５０ｒｐｍの回転速度下で結晶化させた。圧力を解放して室温に冷却した後、懸濁液を濾過に供し、脱イオン水で３回洗浄した。次いでフィルターケーキを１２０℃の温度で２時間乾燥し、５５０℃で５時間か焼した。得られたゼオライト材料のＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３モル比は１７であった。以下の表５に示すように、か焼したゼオライト材料のＸＲＤパターンは、参考例１ａ）に記載のように決定して、ＦＥＲ骨格構造に関連する一連のピークを示した。サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して９０％であった。

それぞれ得られたゼオライト材料の、参考例１ｄ）の記載による元素分析：
Ｓｉ：３９ｇ／１００ｇ
Ａｌ：４．４ｇ／１００ｇ
Ｎａ：０．９ｇ／１００ｇ

それぞれ得られたゼオライト材料のＢＥＴ比表面積は、参考例１ｂ）に記載のように決定して、３２８ｍ^２／ｇであった。

実施例５および６は、構造指向剤として増加した量のピペリジンを使用することによって、結晶化度を増加させ、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料からなる固体材料を得ることができることを実証している。

実施例７：実施例３の固体材料のＨ型の製造
材料：
実施例３で得られた固体材料３９ｇ
ＮＨ_４ＮＯ_３ｐ．ａ．（９９質量−％）４０ｇ
脱イオン水３６０ｇ

４０ｇのＮＨ_４ＮＯ_３ｐ．ａ．を３６０ｇの脱イオン水と混合してアンモニウムニトレート溶液を形成した。３９ｇの実施例３で得られたゼオライト材料を、４００ｇのＮＨ_４ＮＯ_３溶液と８０℃で２時間イオン交換した（１リットルのフラスコ内で１５０ｒｐｍでかきまぜた）。次いで、得られた固体材料を濾過し、ポンプで排出して、オーブン中１２０℃で１２時間乾燥させた。最後に、乾燥した固体材料を５５０℃で５時間か焼した。手順を１回繰り返した。

得られた固体材料は、８０％の骨格構造ＦＥＲを有するゼオライト材料および２０％の石英（ＳｉＯ_２）であった。得られた固体材料のＳｉＯ_２（ゼオライト＋石英）：Ａｌ_２Ｏ_３モル比は、８８であり、サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して９２％であった。マイクロ細孔容積は、参考例１ｂ）で決定したように、０．０３ｍｌ／ｇであった。全酸度は、参考例１ｄ）に記載のように決定して、０．２ｍｍｏｌ／ｇの弱酸性度および０．１ｍｍｏｌ／ｇの中酸性度を含めて、０．３ｍｍｏｌ／ｇであった。理論に拘束されることを望むものではないが、サンプルの酸度は、特にシリカ対アルミナのモル比が高いためであると想定することができよう。ＢＥＴ比表面積は、参考例１ｂ）に記載のように決定して９１ｍ^２／ｇであった。実施例８は、実施例３のＨ型へのイオン交換により、サンプル中の石英の量が増加したことを示している。

実施例８：実施例６のゼオライト材料のＨ型の製造
材料：
実施例６で得られた骨格構造ＦＥＲを有するゼオライト材料４０ｇ
ＮＨ_４ＮＯ_３ｐ．ａ．（９９質量−％）４０ｇ
脱イオン水３６０ｇ

４０ｇのＮＨ_４ＮＯ_３ｐ．ａ．を３６０ｇの脱イオン水と混合してアンモニウムニトレート溶液を形成した。４０ｇの実施例６で得られたゼオライト材料を、４００ｇのＮＨ_４ＮＯ_３溶液と８０℃で２時間イオン交換した（１５０ｒｐｍでかきまぜた）。次いで、得られたゼオライト材料を濾過し、ポンプで排出して、オーブン中１２０℃で２時間乾燥させた。最後に、乾燥したゼオライト材料を５５０℃で５時間か焼した。手順を１回繰り返した。

得られたゼオライト材料のＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３モル比は１７であり、サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して９８％であった。それぞれ得られた骨格構造ＦＥＲを有するＨ型ゼオライト材料のＢＥＴ比表面積は、参考例１ｂ）に記載のように決定して３２８ｍ^２／ｇであった。マイクロ細孔容積は、参考例１ｂ）で決定したように、０．１３ｍｌ／ｇであった。全酸度は、参考例１ｄ）に記載のように決定して、１ｍｍｏｌ／ｇの弱酸性度および０．７ｍｍｏｌ／ｇの中酸性度を含めて、１．７ｍｍｏｌ／ｇであった。

実施例９：実施例８で得られた固体材料のＮＯｘ転化への使用
実施例８で得られた固体材料に、初期湿潤を介して硝酸銅水溶液を含浸させた。硝酸銅の量は、最終的に得られるゼオライト材料に担持された銅を含有する材料において、ＣｕＯとして計算される銅の量が、その上にＣｕが担持された固体材料の総質量に基づいて４質量％であるように選択した。この含浸後、得られた生成物をオーブン中に２０時間５０℃で保存した。次いで生成物を乾燥させ、空気中４５０℃で５時間か焼した。

さらに、得られたイオン交換した固体材料を、あらかじめ粉砕したガンマアルミナスラリー（７０質量％のゼオライト材料、３０質量％のアルミナ）と混合することによって、成形したサンプルを調製した。スラリーをマグネチックスターラープレート上で１００℃で撹拌しながら乾燥させ、空気中５５０℃で１時間か焼した。得られたケーキを圧搾し、試験用に２５０〜５００マイクロメートルの目標画分までふるいにかけた。成形した粉末の画分をマッフルオーブンで、１０％蒸気／空気中６５０℃で５０時間、および１０％蒸気／空気中８００℃で１６時間エージングした。得られた新しい触媒１７０ｍｇをコランダムで１ｍｌに希釈した。これは、ウォッシュコートにおいて１２０ｇ／ｌのゼオライトでコーティングした１ｍｌに相当した。

新しいおよびエージングした触媒の触媒活性は、ＡＢＢＬＩＭＡＳＮＯｘ／ＮＨ_３およびＡＢＢＵＲＡＳＮ_２Ｏ分析器（ＡＢＢＡＯ２０２０シリーズ）を備えた４８倍並列試験ユニットで測定した。各サンプルについて、１７０ｍｇの得られた新しい触媒およびエージングした触媒（６５０℃で５０時間エージング）をコランダムで希釈して総量を１ｍｌにし、各反応器に入れた。等温条件下（Ｔ＝１７５、２００、２５０、３００、４５０、５５０、５７５℃）で、５００ｐｐｍのＮＯ、５００ｐｐｍのＮＨ_３、５％のＯ_２、１０％のＨ_２Ｏ、残部Ｎ_２からなる供給ガスを、８００００ｈ^−１のガス毎時空間速度（ＧＨＳＶ）で触媒床を通過させた。各温度での並列反応器の熱平衡化のための３０分の待機時間に加えて、すべての位置を３分間平衡化し、その後３０秒のサンプリング時間を設けた。分析器によって１Ｈｚの周波数で記録されたデータは、サンプリング間隔について平均化し、ＮＯ転化率およびＮ_２Ｏ収率の計算に使用した。結果を図２および図３に示す。

図２からわかるように、本発明によるＣｕ含有固体材料（ＦＥＲゼオライト材料）を含む触媒は、３００〜４５０℃の範囲の温度で、約９５〜１００％のＮＯｘ転化率を示し、約２５０℃のＴ_５０を呈する。よってこの実施例は、本発明により得られた固体材料が、優れた触媒活性を呈することを実証している。

参考例４：ＡＥＩゼオライト材料の合成
２０．１９４ｋｇの蒸留水を６０Ｌのオートクレーブ反応器に入れ、２００ｒｐｍで撹拌した。次いで、蒸留水中５０質量％のＮａＯＨ溶液２．４０５ｋｇを加え、続いて６．６７０ｋｇの１，１，３，５−テトラメチルピペリジニウムヒドロキシドを加えた。次いで、５６０ｇのゼオライトＹ種（５．２：１のシリカ対アルミナのモル比、６５９ｍ^２／ｇのＢＥＴ比表面積および０．２質量％のＮａ_２Ｏを有するＮＨ_４−ゼオライトＹ）を３Ｌの蒸留水中に懸濁させ、懸濁液を撹拌しながら反応器に加えて、その後７．４７３ｋｇのコロイダルシリカ（水溶液、４０質量％）を加えた。１．００のＳｉＯ_２：０．３０のＮａ_２Ｏ：０．１７のテンプレート：０．１９のゼオライトＹ：４１．５のＨ_２Ｏのモル比を示す得られた混合物を、室温でさらに３０分間撹拌して、その後反応器を閉じ、反応混合物を自己発生圧力下で１．５時間１６０℃に加熱し、その後続いてさらに攪拌しながらその温度で４８時間維持した。

得られた懸濁液を５つの１０Ｌのキャニスターに充填し、懸濁液を沈降させて、その後透明な上澄みをデカントした。固形残留物をフィルターに入れ、蒸留水で２００μＳ未満に洗浄した。次いで、フィルターケーキを１２０℃で一晩乾燥させて、１．１８４８ｋｇの結晶性固体を提供し、これをその後続いて２℃／分で５００℃に加熱し、その温度で空気下で５時間か焼した。前記か焼後、か焼したゼオライト材料を、さらなるか焼工程に供し、それを２℃／分で５５０℃に加熱し、その温度で５時間か焼して、１．０８１０ｋｇのゼオライト材料のナトリウム形態を提供した。ゼオライト材料のＸ線回折分析により、ＡＥＩ型の骨格構造が明らかとなった。Ｎａ−ＡＥＩゼオライトは、５０６ｍ^２／ｇの窒素等温線から得られたＢＥＴ表面積および６８５ｍ^２／ｇのラングミュア表面積を示した。

得られたＮａ−ＡＥＩゼオライトの、参考例１ｄ）の記載による元素分析：
Ｓｉ：３４ｇ／１００ｇ
Ａｌ：５．１ｇ／１００ｇ
Ｎａ：２ｇ／１００ｇ

よってゼオライトは、１２．９：１のＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３モル比を示した。

Ｎａ−ＡＥＩゼオライトのＮＨ_３−ＴＰＤ分析から、１．４ｍｍｏｌ／ｇの酸部位の総量が提供された。デコンボリューションされた脱着スペクトルには、０．６ｍｍｏｌ／ｇの酸部位の量を有する５１５℃のピークが含まれていた。

実施例１０：ＡＥＩゼオライト材料を出発材料として用いた、骨格構造型ＦＥＲを有するゼオライト材料の製造
材料：
参考例４に記載のように得られたゼオライトＡＥＩ９．４ｇ
ピペリジン（９９％、溶液）５４．１ｇ
コロイダルシリカ（水中４０質量％の懸濁液）６２．８ｇ
水２３０．８ｇ
ＮａＯＨ（９９％、錠剤）１０．１ｇ

２３０．８ｇの水を開放攪拌装置のビーカーに入れ、１０．１ｇのＮａＯＨ溶液をその中で溶解した。５分後、５４．１ｇのピペリジンおよび９．４ｇのゼオライトＡＥＩを加え、混合物を６０分間撹拌した。最後に、６０分の撹拌後、６２．８ｇのコロイダルシリカを加え、混合物をさらに６０分間撹拌した。得られた混合物を、それぞれ約１７０ｇの２つの等しい部分に分離し、そのうちの１つをテフロン（登録商標）オートクレーブに入れた。前記オートクレーブを密封し、回転オーブンに入れ、混合物を１７０℃で３日間（７２時間）４０Ｕ／分で結晶化させた。圧力を解放して室温に冷却した後、得られた懸濁液を濾過に供し、３Ｌの脱イオン水で８０℃で８０μＳ（マイクロシーメンス）まで洗浄した。次いでフィルターケーキを１２０℃の温度で２時間乾燥し、５５０℃で５時間か焼した。

固体材料は、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料であり、主相として微量の不明成分を伴った。サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して９０％であった。以下の表６に示すように、か焼したゼオライト材料のＸＲＤパターンは、参考例１ａ）に記載のように決定して、ＦＥＲ骨格構造に関連する一連のピークを示した。

それぞれ得られた固体材料の、参考例１ｄ）の記載による元素分析：
Ｓｉ：３９ｇ／１００ｇ
Ａｌ：２．７ｇ／１００ｇ
Ｎａ：１．１ｇ／１００ｇ
よって固体材料は、約２８：１のシリカ対アルミナのモル比を有していた。

参考例５：ＬＥＶゼオライト材料の合成
ＬＥＶゼオライト材料は、ＷＯ２０１１／１５８２１８Ａ１の実施例１のように製造した。よって元素分析によれば、ゼオライト材料のＳｉ：Ａｌ：Ｎａのモル比は、約９．６：１：０．１７であった。よってゼオライト材料は、１９．２：１のシリカ対アルミナのモル比を有していた。

実施例１１：ＬＥＶゼオライト材料を出発材料として用いた、骨格構造型ＦＥＲを有するゼオライト材料の製造
材料：
参考例５に記載のように得られたゼオライトＬＥＶ９．４ｇ
ピペリジン（９９％、溶液）５４．１ｇ
コロイダルシリカ（水中４０質量％の懸濁液）６２．８ｇ水２３０．２ｇ
ＮａＯＨ（９９％、錠剤）１０．１ｇ

２３０．２ｇの水を開放攪拌装置のビーカーに入れ、１０．１ｇのＮａＯＨ溶液をその中で溶解した。５分後、５４．１ｇのピペリジンおよび９．４ｇのゼオライトＬＥＶを加え、混合物を６０分間撹拌した。最後に、６０分の撹拌後、６２．８ｇのコロイダルシリカを加え、混合物をさらに６０分間撹拌した。得られた混合物を、それぞれ約１７０ｇの２つの等しい部分に分離し、そのうちの１つをテフロン（登録商標）オートクレーブに入れた。前記オートクレーブを密封し、回転オーブンに入れ、混合物を１７０℃で３日間（７２時間）４０Ｕ／分で結晶化させた。圧力を解放して室温に冷却した後、得られた懸濁液を濾過に供し、３Ｌの脱イオン水で８０℃で３０μＳ（マイクロシーメンス）まで洗浄した。次いでフィルターケーキを１２０℃の温度で２時間乾燥し、５５０℃で５時間か焼した。

固体材料は、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料であり、主相として少量の不純物を伴った。サンプルの結晶化度は、参考例１ｃ）に記載のように決定して８６％であった。以下の表７に示すように、か焼したゼオライト材料のＸＲＤパターンは、参考例１ａ）に記載のように決定して、ＦＥＲ骨格構造に関連する一連のピークを示した。

それぞれ得られた固体材料の、参考例１ｄ）の記載による元素分析：
Ｓｉ：４１ｇ／１００ｇ
Ａｌ：３ｇ／１００ｇ
Ｎａ：０．８ｇ／１００ｇ

よって固体材料は、約２６：１のシリカ対アルミナのモル比を有していた。

引用文献
― ＨａｉｙａｎＺｈａｎｇら、Ｏｒｇａｎｏｔｅｍｐｌａｔｅ−ｆｒｅｅｓｙｎｔｈｅｓｉｓｏｆｈｉｇｈ−ｓｉｌｉｃａｆｅｒｒｉｅｒｉｔｅｚｅｏｌｉｔｅｉｎｄｕｃｅｄｂｙＣＤＯ−ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｚｅｏｌｉｔｅｂｕｉｋｄｉｎｇｕｎｉｔｓ，Ｊ．Ｍａｔｅｒ．Ｃｈｅｍ．，２０１１，２１，９４９４
― ＺｈｅｎｃｈａｏＺｈａｏら、「ＩｎｓｉｇｈｔｓｉｎｔｏｔｈｅｔｏｐｏｔａｃｔｉｃｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｆｒｏｍｌａｙｅｒｅｄｓｉｌｉｃａｔｅＲＵＢ−３６ｔｏＦＥＲ−ｔｙｐｅｚｅｏｌｉｔｅｂｙｌａｙｅｒａｓｓｅｍｂｌｙ」、Ｃｈｅｍ．Ｍａｔｅｒ．，２０１３，２５，８４０−８４７
― ＧａｂｒｉｅｌｌｙＰａｌ−Ｂｏｒｂｅｌｙら、「Ｓｏｌｉｄ−ｓｔａｔｅｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎｏｆａｌｕｍｉｎｕｍ−ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｋａｎｅｍｉｔｅｖａｒｉｅｔｉｅｓｔｏｆｅｒｒｉｅｒｉｔｅ」、ＭｉｃｒｏｐｏｒｏｕｓａｎｄＭｅｓｏｐｏｒｏｕｓＭａｔｅｒｉａｌｓ３５−３６（２０００），５７３−５８４
― ＹｕＷａｎｇら、「ＺＳＭ−５ａｎｄｆｅｒｒｉｅｒｉｔｅｓｙｎｔｈｅｓｉｚｅｄｂｙｍａｇａｄｉｉｔｅｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎｍｅｔｈｏｄｉｎ１，６−ｈｅｘｅｔｈｙｌｅｎｅｄｉａｍｉｎｅｓｙｓｔｅｍ」、ＭｉｃｒｏｐｏｒｏｕｓａｎｄＭｅｓｏｐｏｒｏｕｓＭａｔｅｒｉａｌｓ２０８（２０１５），６６−７１
― ＷＯ２０１３／０６８９７６Ａ
― ＷＯ２０１１／１５８２１８Ａ１

Claims

骨格型ＦＥＲを有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料を製造する方法であって、前記方法が、
（ｉ）水と、ＦＥＲ以外の骨格型を有し且つケイ素、アルミニウム、および酸素を含む骨格構造を有するゼオライト材料と、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料以外のケイ素源と、ピペリジンを含む有機構造指向剤と、アルカリ金属源と、塩基源とを含む、水性合成混合物を調製する工程、
（ｉｉ）工程（ｉ）により調製した水性合成混合物を水熱合成条件に供する工程であって、前記合成混合物を１４０〜１９０℃の範囲の温度に加熱し、前記合成混合物をこの範囲の温度で自己発生圧力下に維持して、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料を含む母液を得る工程、
を含む、方法。
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の骨格構造における、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、２：１〜４０：１の範囲、好ましくは２：１〜３０：１の範囲にある、請求項１に記載の方法。
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の骨格型が、ＦＡＵ、ＣＨＡ、ＬＥＶおよびＡＥＩ、好ましくはＦＡＵまたはＣＨＡまたはＬＥＶまたはＡＥＩのうちの１種以上である骨格型である、請求項１または２に記載の方法。
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の骨格型がＣＨＡであり、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の骨格構造における、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、好ましくは５：１〜３０：１の範囲、さらに好ましくは６：１〜９：１の範囲、さらに好ましくは７．５：１〜８．５：１の範囲にある、請求項１から３のいずれか１項に記載の方法。
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の骨格型がＦＡＵであり、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の骨格構造における、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、好ましくは２：１〜８：１の範囲、好ましくは２：１〜７：１の範囲、さらに好ましくは２：１〜６：１の範囲にある、請求項１から３のいずれか１項に記載の方法。
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の骨格型がＡＥＩであり、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の骨格構造において、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、好ましくは２：１〜３０：１の範囲、好ましくは５：１〜２０：１の範囲、さらに好ましくは８：１〜１６：１の範囲、さらに好ましくは１１：１〜１５：１の範囲にある、請求項１から３のいずれか１項に記載の方法。
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の骨格型がＬＥＶであり、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の骨格構造において、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比が、好ましくは２：１〜３０：１の範囲、好ましくは５：１〜２８：１の範囲、さらに好ましくは１０：１〜２５：１の範囲、さらに好ましくは１８：１〜２２：１の範囲にある、請求項１から３のいずれか１項に記載の方法。
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、前記ピペリジンを含む有機構造指向剤の９５〜１００質量％、好ましくは９８〜１００質量％、さらに好ましくは９９〜１００質量％がピペリジンからなり、前記ピペリジンを含む有機構造指向剤の好ましくは０〜１質量％、さらに好ましくは０〜０．５質量％、さらに好ましくは０〜０．１質量％がヘキサメチレンイミンからなる、請求項１から７のいずれか１項に記載の方法。
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料以外のケイ素源が、シリケート、シリカゲル、シリカゾル、およびシリカ粉末のうちの１種以上、好ましくはシリカゲルを含み、好ましくは、シリケート、シリカゲル、シリカゾル、およびシリカ粉末のうちの１種以上、好ましくはシリカゲルからなり、
さらに好ましくは、前記シリカゲルが固体シリカゲルおよびコロイダルシリカのうちの１種以上、好ましくは固体シリカゲルまたはコロイダルシリカを含み、好ましくは固体シリカゲルおよびコロイダルシリカのうちの１種以上、好ましくは固体シリカゲルまたはコロイダルシリカからなる、請求項１から８のいずれか１項に記載の方法。
工程（ｉ）で調製し工程（ｉｉ）に供する合成混合物において、ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料の前記塩基源に対する質量比が、１：１〜１：４の範囲、好ましくは１：１〜１：３の範囲、さらに好ましくは１：１〜１：２．５の範囲にある、請求項１から９のいずれか１項に記載の方法。
工程（ｉ）による混合物の調製が、
（ｉ．１）水を前記アルカリ金属源および前記塩基源と混合し、第１の混合物を得る工程、
（ｉ．２）ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料以外のケイ素源を前記第１の混合物に加え、第２の混合物を得る工程、
（ｉ．３）ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料を前記第２の混合物に加え、第３の混合物を得る工程、
（ｉ．４）前記ピペリジンを含む有機構造指向剤を前記第３の混合物に加え、第４の混合物を得る工程
を含み、
または工程（ｉ）による混合物の調製が、
（ｉ．１’）水を前記アルカリ金属源および前記塩基源と混合し、第１の混合物を得る工程、
（ｉ．２’）前記ピペリジンを含む有機構造指向剤およびＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料を前記第１の混合物に加え、第２の混合物を得る工程、
（ｉ．３’）ＦＥＲ以外の骨格型を有する前記ゼオライト材料以外のケイ素源を前記第２の混合物に加え、第３の混合物を得る工程、
を含む、請求項１から１０のいずれか１項に記載の方法。
（ｉｉｉ）工程（ｉｉ）から得られた前記母液を、好ましくは１０〜５０℃の範囲、さらに好ましくは２０〜３５℃の範囲の温度に冷却する工程
（ｉｖ）工程（ｉｉ）または工程（ｉｉｉ）から、好ましくは工程（ｉｉｉ）から得られた前記母液から、前記固体材料を分離する工程
をさらに含む、請求項１から１１のいずれか１項に記載の方法。
（ｖ）工程（ｉｖ）から得られた固体材料をか焼する工程
をさらに含み、
工程（ｖ）により、前記固体材料を、４５０〜６５０℃の範囲、さらに好ましくは５００〜６００℃の範囲、さらに好ましくは５２５〜５７５℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で好ましくはか焼する、請求項１２に記載の方法。
（ｖｉ）工程（ｉｖ）または工程（ｖ）から得られた固体材料を、イオン交換条件に供する工程
をさらに含む、請求項１２または１３に記載の方法。
工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．１）工程（ｉｖ）または（ｖ）から得られた固体材料をイオン交換条件に供する工程であって、アンモニウムイオンを含む溶液を、工程（ｉｖ）または（ｖ）から得られた固体材料と接触させて、固体材料をそのアンモニウム型で得ることを含む工程、
（ｖｉ．２）任意に、工程（ｖｉ．１）で得られた固体材料を、ガス雰囲気中で乾燥する工程、
（ｖｉ．３）任意に、工程（ｖｉ．１）または工程（ｖｉ．２）で得られた固体材料を、ガス雰囲気中で、好ましくは、４５０〜６５０℃の範囲、さらに好ましくは５００〜６００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中でか焼し、固体材料のＨ型を得る工程、
（ｖｉ．４）工程（ｖｉ．１）または工程（ｖｉ．３）で得られた固体材料をイオン交換条件に供する工程であって、１種以上の遷移金属のイオン、好ましくはＣｕ、Ｐｄ、Ｒｈ、ＰｔおよびＦｅのうちの１種以上のイオン、さらに好ましくはＣｕ、ＰｄおよびＦｅのうちの１種以上のイオン、さらに好ましくはＣｕのイオンを含む溶液をもたらすことを含む工程、
を含み、さらに好ましくは、工程（ｖｉ）が、
（ｖｉ．５）任意に、工程（ｖｉ．４）で得られた固体材料をガス雰囲気中で、好ましくは、９０〜２００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で乾燥させる工程、
（ｖｉ．６）工程（ｖｉ．４）または工程（ｖｉ．５）で得られた固体材料をガス雰囲気中で、好ましくは、４００〜６００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中でか焼する工程
をさらに含む、請求項１４に記載の方法。
請求項１から１５のいずれか１項に記載の、好ましくは請求項１２または１３に記載の方法により得ることができるまたは得られる、骨格型ＦＥＲを有するゼオライト材料を含む固体材料。
ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、２：１〜１５０：１の範囲、好ましくは５：１〜１００：１の範囲、さらに好ましくは５：１〜４０：１の範囲で有し、
さらに好ましくは、ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、５：１〜３０：１の範囲、さらに好ましくは１の範囲で有し、または
ＳｉＯ_２：Ａｌ_２Ｏ_３として計算されるケイ素のアルミニウムに対するモル比を、４０：１〜１００：１の範囲、さらに好ましくは６０：１〜９５：１の範囲、さらに好ましくは７０：１〜９０：１の範囲で有する、請求項１６に記載の固体材料。
０．０１〜０．５０ｍｌ／ｇの範囲、好ましくは０．０２〜０．３０ｍｌ／ｇの範囲、さらに好ましくは０．０３〜０．１５ｍｌ／ｇの範囲のマイクロ細孔容積を有する、請求項１６または１７に記載の固体材料。
触媒活性材料として、触媒として、または触媒成分として、好ましくはディーゼルエンジンの排気ガス流中の窒素酸化物を選択的触媒還元するための、または好ましくはオレフィンの異性化、さらに好ましくはＣ４オレフィン異性化のための、または好ましくはアルコールおよび／またはエーテルのカルボニル化のための、請求項１６から１８のいずれか１項に記載の固体材料の使用方法。