JP2021188788A - 内部熱交換器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内部熱交換器を屈曲形成する際に不可避的に生じる端部で内管と外管とのずれを許容して、内部熱交換器とコネクタとの間のシールが確実に行えるようにする。【解決手段】まず、外管の内側に同芯構造を介して内管を配置して、二重管を形成する二重管形成工程を行う。次いで、内管の先端をコネクタの被内管挿入部に挿入し、かつ、外管の先端をコネクタの被外管挿入部に挿入し、二重管をコネクに機械的に組付けるコネクタ組付工程を行う。その後に、二重管を少なくとも１カ所で屈曲する二重管屈曲工程を行って、二重管に曲げ部（１８０１）を形成する。そして、二重管屈曲工程時に、内管が前記コネクタの被内管挿入部内で移動可能としている。軸方向のずれは、内管が被内管挿入部内で移動可能とすることで吸収する。その結果、二重管とコネクタとのシール性能は良好に維持できる。【選択図】図１０

Description

本明細書の開示は、冷凍サイクル装置に用いられる内部熱交換器の製造方法に関する。

特許文献１に記載の内部熱交換器は、外管と内管とを備える二重管を有している。外管と内管との間に形成される内外間流路には、冷凍サイクルの凝縮器からの高圧液冷媒が流れる。内管の内部に形成される流路には、冷凍サイクルの蒸発器で蒸発した低圧ガス冷媒が流れる。これにより、二重管が内部熱交換器として機能する。

また、特許文献１では、二重管と接続対象部材との接続にろう付けを用いず、二重管がコネクタにＯリングを介してカップリング構造で機械的に接合される構造となっている。

特開２００７−２８５６９３号公報

冷凍サイクル装置に用いられる内部熱交換器では、他の機器との干渉を避けるため、屈曲形成されることが多い。ここで、内管が外管の内部に挿入される構成の内部熱交換器では、内管と外管とが別々に構成されるため、内部熱交換器を屈曲形成する際に、内管と外管との間でずれが生じてしまう。そのため、特許文献１の内部熱交換器では、屈曲形成してもずれが生じないよう、内管と外管とを一体に成形している。一方で、内管と外管とを一体成形するのは、特に内部熱交換器の長さが長くなった場合には、生産性が劣ることとなる。

本明細書の開示は、内部熱交換器を内管と外管とを別体として、内管を外管の内部に挿入する生産性がよい構造として、内部熱交換器の長さが長くなったときでも製造が容易であることを前提としている。その上で、本開示では、内部熱交換器を屈曲形成して端部で内管と外管とのずれが生じたとしても、内部熱交換器の先端とのコネクタとの組付けがに確実に維持でき、内部熱交換器とコネクタとの間のシールが良好に行えるようにすることを目的とする。

上記目的を達成するため、第１の開示では、二重管の外側の管を形成する外管（１８１）と、二重管の内側の管を形成する内管（１８２）とを別体として備えている。そして、内管の内部には、冷凍サイクル装置（１１）の低圧側の冷媒が流れる内側流路（１８ｂ）を形成し、外管と内管との間には、冷凍サイクルの高圧側の冷媒が流れる内外間流路（１８ａ）を形成している。即ち、内管と外管とが軸方向や径方向にずれる可能性のある内部熱交換器であることを前提としている。

また、第１の開示では、外管と内管との間に、内外管流路の流路面積を増すと共に外管と内管とを同芯上に配置する同芯構造を形成している。上記のように内管と外管とが軸方向や径方向にずれる可能性のあるのが前提であるが、同芯構造を用いることで、特に径方向のずれを抑制する構造としている。

そして、第１の開示では、外管および内管と接続対象部材（１４、３５、３７）との間に介在し、内外間流路を接続対象部材の冷媒流路と連通させる高圧連通流路（１８６ｇ、３１１）及び内側流路を接続対象部材の冷媒通路と連通させる低圧連通流路（１８６ｆ、３１２）を形成するコネクタ（１８６、３１）を備え、二重管とコネクタとを機械的に固定している。ここで、「機械的に固定されている」とは、ボルト、ねじ、カシメ、圧入等により固定されていることを意味している。すなわち、溶接、ろう付け、固相接合のような母材間の材料的な結合による固定や、接着のような化学的な固定は、「機械的に固定されている」ことに該当しない。そのため、内部熱交換器の端部において、二重管とコネクタとの間で位置ずれの生じる可能性があることを前提としている。

これらの前提の上で、第１の開示では、まず、外管（１８１）の内側に同芯構造を介して内管（１８２）を配置して、二重管を形成する二重管形成工程を行う。次いで、内管の先端（１８２１）をコネクタの被内管挿入部（１８６０、３１１３）に挿入し、かつ、外管の先端（１８１１）をコネクタの被外管挿入部（１８６ｅ、３１１１）に挿入し、二重管を前記コネクに機械的に組付けるコネクタ組付工程を行う。その後に、二重管を少なくとも１カ所で屈曲する二重管屈曲工程を行って、二重管に曲げ部（１８０１）を形成する。そして、二重管屈曲工程時に、内管がコネクタの被内管挿入部内で移動可能としている。

第１の開示では、二重管屈曲工程によって内部熱交換器の端部で内管と外管とが軸方向及び径方向にずれる可能性があるため、予め内管と外管とをそれぞれ被内管挿入部と被外管挿入部に挿入しておき、径方向のずれを防止する。そして、軸方向のずれは、内管が被内管挿入部内で移動可能とすることで、吸収する。その結果、二重管とコネクタとのシール性能は良好に維持できる。

第２の開示は、コネクタ組付工程で、外管とコネクタの被外管挿入部（１８６ｅ、３１１１）との間に、高圧連通通路からの冷媒の洩れを防止するシール部材（１９１）介在させ、かつ、内管とコネクタの被内管挿入部（１８６０、３１１３）との間に、高圧連通空間からの冷媒の洩れを防止するシール部材（１９２）を介在させている。内部熱交換器の端部とコネクタとが機械的に固定されるため、シール部材を用いて、シール性能を確保している。

第３の開示と第４の開示は、同芯構造を特定するものである。すなわち、第３の開示では、同芯構造は、内管及び内管のいずれかに螺旋溝が形成されて、内管の外周の一部が外管の内周の一部に接触する構造としている。また、第４の開示では、同芯構造は、内管と外管とを繋ぐリブ構造としている。いずれの同芯構造も、内管と外管とが部分的に接触しており、二重管屈曲工程で二重管を曲げても内外間流路が維持できる構造である。

第５の開示は、二重管屈曲工程時におけるコネクタと内管との状態を規定する。すなわち、内管と被内管挿入部とは、シール部材を挟持して、シール部材のシール性能を維持した状態で相対的に移動可能としている。内管と被内管挿入部とが軸方向に摺動して相対的に移動可能であり、かつ、シール部材もコネクタのシール部材保持部で保持される。これにより、シール部材のシール性能を維持できる。

第６の開示も、二重管屈曲工程時におけるコネクタと内管との状態を規定する。第６の開示では、シール部材を内管に形成されたシール部材溝で保持して、シール部材のシール性能を維持した状態で相対的に移動可能としている。第６の開示でも、内管と被内管挿入部とが軸方向に摺動して相対的に移動可能であり、かつ、シール部材も内管のシール部材溝で保持される。これにより、シール部材のシール性能を維持できる。

第７の開示は、コネクタ組付け工程に関する。外管及び内管がコネクタに挿入された状態で、外管とコネクタとが機械的に固定されるようにしている。例えば、外管にバルジ加工部（１８１ａ）を形成し、押さえ板（１８８）でコネクタの端面にこのバルジ加工部を挟持してもよい。外管はコネクタに機械的に固定されているので、内管とコネクタとが相対的に移動しても、外管とコネクタとは移動しない。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

冷凍サイクル装置の全体構成図である。 内部熱交換器の全体構成図である。 内部熱交換器の一部を示す斜視図である。 図３のＩＶ−ＩＶ断面図である。 二重管の断面図である。 内部熱交換器の一部を示す断面図である。 内部熱交換器の一部を示す断面図である。 コネクタ組付工程を説明する断面図である。 コネクタ組付工程を説明する断面図である。 コネクタ組付工程を説明する断面図である。 二重管屈曲工程に用いる治具を示す正面図である。 図１１図示治具の移動状態を示す正面図である。 内部熱交換器のずれを説明する断面図である。 二重管圧着工程を示す断面図である。 内部熱交換器のずれを説明する断面図である。 内部熱交換器の一部を示す断面図である。

以下、実施形態について図に基づいて説明する。以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

図１に示す車両用空調装置１０は、冷凍サイクル装置１１を有している。冷凍サイクル装置１１には、二重管式の内部熱交換器１８が適用されている。冷凍サイクル装置１１は、圧縮機１２、凝縮器１３、膨張弁１４および蒸発器１５を備える蒸気圧縮式冷凍機である。本実施形態の冷凍サイクル装置１１では、冷媒としてフロン系冷媒を用いており、高圧側冷媒圧力が冷媒の臨界圧力を超えない亜臨界冷凍サイクルを構成している。

圧縮機１２および凝縮器１３は、図示しない車両のエンジンルームに配置されている。膨張弁１４および蒸発器１５は、車両の車室に配置されている。圧縮機１２、凝縮器１３、膨張弁１４および蒸発器１５は、冷媒の流れにおいて互いに直列に配置されている。

圧縮機１２は、冷凍サイクル装置１１の冷媒を吸入して圧縮して吐出する。圧縮機１２は、ベルト駆動式圧縮機または電動圧縮機である。ベルト駆動式圧縮機は、エンジン４の駆動力がクランクプーリ５、駆動ベルト６およびプーリ７を介して伝達されることによって駆動される。電動圧縮機は、電池から供給される電力によってモータ駆動される。

凝縮器１３は、圧縮機１２から吐出された高圧ガス冷媒と外気とを熱交換させることによって高圧ガス冷媒の熱を外気に放熱させて高圧冷媒を凝縮させる放熱器である。凝縮器１３は、エンジンルーム内の最前部に配置されている。凝縮器１３で凝縮された液相冷媒は、高圧冷媒配管１６を介して膨張弁１４の高圧冷媒入口１４ａに流入する。なお、高圧冷媒配管１６には、図４で示す内部熱交換器１８の内外間流路１８ａが対応する。

膨張弁１４は、高圧冷媒配管１６から流出した液相冷媒を減圧膨張させる減圧部である。膨張弁１４は、感温部を有している。感温部は、蒸発器１５出口側冷媒の温度および圧力に基づいて蒸発器１５出口側冷媒の過熱度を検出する。膨張弁１４は、蒸発器１５出口側冷媒の過熱度が予め定めた所定範囲となるように機械的機構によって絞り通路面積を調節する温度式膨張弁である。

蒸発器１５は、膨張弁１４を流出した低圧冷媒と車室内へ送風される空気とを熱交換させることによって低圧冷媒を蒸発させるとともに車室内へ送風される空気を冷却する空気冷却用熱交換器である。蒸発器１５で蒸発した気相冷媒は、膨張弁１４の感温部に流入する。膨張弁１４の感温部を通過した冷媒は、膨張弁１４の低圧冷媒出口１４ｂから低圧冷媒配管１７へ流出し、低圧冷媒配管１７を介して圧縮機１２に吸入されて圧縮される。この低圧冷媒配管１７は、図４で示す内部熱交換器１８の内側流路１８ｂが対応する。

蒸発器１５は、室内空調ユニット２０のケーシング２１に収容されている。室内空調ユニット２０は、車室の前部にて、図示しない計器盤の内側に配置されている。ケーシング２１は、空気通路を形成する空気通路形成部材である。ケーシング２１内の空気通路において、蒸発器１５の空気流れ下流側には、ヒータコア２２が配置されている。ヒータコア２２は、エンジン冷却水と車室内へ送風される空気とを熱交換させて車室内へ送風される空気を加熱する空気加熱用熱交換器である。

ケーシング２１には、図示しない内外気切替箱と室内送風機２３とが配置されている。内外気切替箱は、ケーシング２１内の空気通路に内気と外気とを切替導入する内外気切替部である。室内送風機２３は、内外気切替箱を通してケーシング２１内の空気通路に導入された内気および外気を吸入して送風する。

ケーシング２１内の空気通路において、蒸発器１５とヒータコア２２との間には、エアミックスドア２４が配置されている。エアミックスドア２４は、蒸発器１５を通過した冷風のうちヒータコア２２に流入する冷風とヒータコア２２をバイパスして流れる冷風との風量割合を調整する。エアミックスドア２４は、ケーシング２１に対して回転可能に支持された回転軸と、回転軸に結合されたドア基板部とを有する回転式ドアである。エアミックスドア２４の開度位置を調整することによって、ケーシング２１から車室内に吹き出される空調風の温度を所望温度に調整できる。

ケーシング２１の空気流れ最下流部には吹出開口部２５が形成されている。図１では図示を省略しているが、吹出開口部２５は複数個形成されている。ケーシング２１にて温度調整された空調風は、これらの吹出開口部２５を介して、空調対象空間である車室内へ吹き出される。複数個の吹出開口部２５の空気流れ上流側には、図示しない吹出口モード切替ドアが配置されている。吹出口モード切替ドアは、吹出口モードを切り替える。吹出口モードとしては、フェイスモード、バイレベルモード、フットモード、ベントモード等がある。

高圧冷媒配管１６の少なくとも一部および低圧冷媒配管１７の少なくとも一部は、図２〜図４に示す二重管式の内部熱交換器１８で構成されている。内部熱交換器１８は、全長が２００〜１２００ｍｍ程度の長さを有している。

この内部熱交換器１８の長さは、要求される熱交換能力に応じて定められる。即ち、内部熱交換器１８は、圧縮機１２に向かう低温低圧の気相冷媒と膨張弁１４に向かう高温高圧の液相冷媒との間で熱交換を行って冷凍サイクル装置１１のエンタルピを高めるものであるため、内部熱交換器１８には所望のエンタルピを得ることができるだけの長さが求められる。一方で、内部熱交換器１８での熱交換量が大きすぎると、圧縮機に吸入される冷媒温度が上昇し過ぎ、望ましくない。そこで、内部熱交換器１８の長さが定まった場合には、内部熱交換器１８での熱交換量を調節することが望まれる。この熱交換量の調節に関しては後述する。

二重管式の内部熱交換器１８は、図４に示すように、外管１８１と内管１８２とを備えている。内管１８２は、外管１８１を貫通するように外管１８１の内部に挿入されている。これにより、外管１８１と内管１８２とで二重管が形成されている。

外管１８１は、例えばアルミニウム製のφ２２ｍｍ管である。φ２２ｍｍ管は、外径が２２ｍｍ、内径が１９．６ｍｍの管である。自動車の空調装置１０に用いられる外管１８１は、出来る限り小径にすべく、その外径を２２ｍｍ程度としている。冷媒循環量が多く、外管１８１を大きくする場合でも２８ｍｍ未満とするのが望まれる。また、外管１８１の肉厚も１．２ｍｍ程度で、厚くする場合でも２ｍｍ未満としている。

内管１８２は、例えばアルミニウム製の３／４インチ管としている。３／４インチ管は、外径が１９．１ｍｍ、内径が１６．７ｍｍの管である。このように、内外間流路１８ａを確保しつつ、内管１８２の外径をできるだけ外管１８１の内径に近いサイズを選定することによって内管１８２の表面積を大きくしている。

内管１８２は内部（内側流路１８ｂ）を低圧のガス冷媒が流れるため、流路断面積を充分に確保する必要がある。特に、ガス冷媒は液冷媒に比べて体積が大きく流速が早いので、内側流路１８ｂを流れる際の圧力損失は、内外間流路１８ａを流れる液冷媒に比して非常に大きくなる。そのため、内部熱交換器１８の設計思想としては、内管１８２が充分な流路断面積を持つように内管１８２の内径を定め、１〜２ｍｍ程度の肉厚を考慮して内管１８２の外径を定める。内管１８２の外径は、１５．８〜２２ｍｍ程度としている。

上記の外管１８１の径は、この内管１８２の外径に応じて、内外間流路１８ａが高圧の液冷媒を流すことができる範囲で最小とするように設計される。これは、内外間流路１８ａを流れるのは高圧の液冷媒であるため、この内外間流路１８ａの断面図が大きくなると冷凍サイクルに封入される冷媒量が不必要に多くなるからである。冷凍サイクルに用いる冷媒量を抑えることで、コストダウンを図ることもできる。従って、外管１８１の内径に対する外管１８１の内径と内管１８２の外径との差との比は、２５％以下としている。より望ましくは、２０％以下としている。

図５（ａ）〜（ｐ）に二重管の断面形状を示す。このうち、図５の（ａ）、（ｂ）、（ｆ）、（ｏ）及び（ｐ）の二重管は、内管１８２に螺旋溝１８２２を形成している。そして、螺旋溝１８２２は窪んだ溝部１８２２ｂと峰部１８２２ａとからなり、峰部１８２２ａが複数個所で外管１８１に当接する構造となっている。そのため、内管１８２の外周面が外管１８１の内周面に当接して、内管１８２と外管１８１とを同軸状に配置する同芯構造が形成される。なお、図５（ｐ）の二重管は峰部１８２２ａに更に窪みを設けて、峰部１８２２ａの幅を広げている。このように、峰部１８２２ａや溝部１８２２ｂの形状も、適宜変更可能である。

また、図５の（ｋ）及び（ｌ）の二重管は、外管１８１に螺旋溝１８１６を形成している。そして、螺旋溝１８１６も窪んだ溝部１８１６ｂと峰部１８１６ａからなり、峰部１８１６ａが複数個所で内管１８２の外周面に接触している。これにより、外管１８１の内周面が内管１８２の外周面に当接して、内管１８２と外管１８１とを同軸状に配置する同芯構造が形成される。なお、峰部は当接する部位を表しているので、内管１８２の螺旋溝１８２２と外管１８１の螺旋溝１８１６では逆となっている。即ち、内管１８２の螺旋溝１８２２では峰部１８２２ａが外方に突出形成され、外管１８１の螺旋溝１８１６では峰部１８１６ａは内方に突出形成されている。

このように、内管１８２若しくは外管１８１に螺旋溝１８２２、１８１６を形成することで、内管１８２と外管１８１とが複数個所で接触可能となり、内管１８２と外管１８１が同軸上に配置される同芯構造となる。

加えて、内管１８２若しくは外管１８１に螺旋溝１８２２、１８１６を形成することで、内管１８２若しくは外管１８１の表面積を大きくすることができる。特に内管１８２に螺旋溝１８２２を形成した場合には、内側流路１８ｂと内外間流路１８ａとの熱交換面積を増加させることができる。

かつ、内管１８２若しくは外管１８１に形成された螺旋溝１８２２、１８１６の峰部１８２２ａ、１８１６ａにより、内管１８２と外管１８１とが接触することによっても、内側流路１８ｂと内外間流路１８ａとの間の熱交換が促進される。

また、図５の（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｇ）、（ｉ）、（ｊ）、（ｍ）及び（ｎ）の二重管は外管１８１に内方に向かうリブ１８１５が等間隔で形成されており、内管１８２が挿入された際にはリブ１８１５の先端が、少なくとも一部において内管１８２の外周面に接触する構造となっている。このリブ１８１５の接触によっても、内管１８２と外管１８１が同軸上に配置される同芯構造となる。かつ、リブ１８１５により内外間流路１８ａの表面積が増加して熱交換効率を高め、リブ１８１５が内管１８２に接触することによっても熱交換効率が高まる。

図５（ｈ）の二重管は内管１８２から外方に向けて等間隔でリブ１８１５が突出形成されている。この内管１８２のリブ１８１５の先端が、少なくとも一部において外管１８１の内周面に接触して、内管１８２と外管１８１とを同軸上に配置する構造としている。かつ、リブ１８１５による熱交換効率の向上は、外管１８１より内方に向けて突出形成した上述の二重管の例と同様である。

なお、上述の螺旋溝１８２２、１８１６であっても、リブ１８１５であっても、内管１８２と外管１８１との軸芯を完全に一致させることは困難である。従って、本件の記載で同芯構造とするのは、内管１８２と外管１８１の軸芯を一致させる方向に作用する構造を指している。内管１８２と外管１８１との間に何も存在しない構造に比べて、螺旋溝１８２２、１８１６やリブ１８１５を形成すれば、内管１８２と外管１８１との軸芯が揃う方向に作用する。

外管１８１および内管１８２は、エンジン４や図示しない各種車載機器および車体等との干渉を避けるため、図２に示すように、曲げ部１８０１が形成されている。曲げ部１８０１は、直管状の外管１８１の内部に直管状の内管１８２が挿入された状態で外管１８１および内管１８２が同時に曲げられることによって形成される。二重管屈曲工程に関しては後述する。

この曲げ部１８０１において、内管１８２と外管１８１との間に内外間流路１８ａが形成されるためにも、螺旋溝１８２２、１８１６やリブ１８１５の同芯構造は有用である。なぜなら、同芯構造が無ければ、曲げ部１８０１で内管１８２の外表面と外管１８１の内表面が直接接触する可能性がある。その場合、内外間流路１８ａの断面形状が歪となって、流通抵抗が高まる。それに対し、同芯構造を設ければ、曲げ部１８０１でも同芯構造によって、内管１８２の外表面と外管１８１の内表面が直接接触することはない。

図４に示すように、外管１８１と内管１８２との間には空間が形成され、この空間が内外間流路１８ａとなるようにしている。内管１８２の内部空間は、内側流路１８ｂとなっている。内外間流路１８ａおよび内側流路１８ｂにおける冷媒の流れ方向は、互いに逆方向になっている。内外間流路１８ａを流れる内外間流体は高圧の液冷媒である。内側流路１８ｂを流れる内側流体は低圧のガス冷媒である。

内管１８２の外表面には、図５の（ａ）、（ｂ）、（ｆ）、（ｏ）、（ｐ）に示すように、螺旋溝１８２２が設けられている。螺旋溝１８２２は、内管１８２の長手方向に螺旋状に延びる多条の溝で、図５の（ａ）、（ｂ）、（ｏ）、（ｐ）では３条としており、図１２の（ｆ）では２条としている。

図４の例では、螺旋溝１８２２により、内管１８２は蛇腹状（換言すれば襞状）になっている。そのため、内外間流路１８ａは内管１８２の外周に螺旋状に形成され、上述のように、内管１８２と外管１８１との接触面積が増え、熱交換効率を向上させることができる。

なお、図４では図５の（ａ）、（ｂ）、（ｆ）、（ｏ）、（ｐ）に示す螺旋溝１８２２を形成した内管１８２を用いる例を示しているが、他の二重管を用いる場合も、端部１８２０は同様の形状にしている。図５の（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｇ）、（ｉ）、（ｊ）、（ｍ）及び（ｎ）の二重管の場合は、内管１８２の先端１８２１の方が外管１８１の先端１８１１より軸方向で外方に位置し、内管１８２の端部１８２０では外管１８１およびリブ１８１５は存在しない。

図５の（ｈ）の二重管では、内管１８２のリブ１８１５を端部１８２０において切削したうえで、内管１８２を外管１８１内に配置して二重管を形成する。従って、組付けられた二重管は、内管１８２の端部１８２０において、螺旋溝１８２２もリブ１８１５も存在していない。

螺旋溝１８２２は、端部１８２０を除き内管１８２のほぼ全長に亘って形成している。螺旋溝１８２２により内外間流路１８ａを螺旋状に形成することができ、熱交換効率を高める事ができている。

一方で、螺旋溝１８２２を内管１８２のほぼ全長に亘って形成した場合には、膨張弁側コネクタ１８６と反膨張弁側コネクタ３１との間が全て内部熱交換器１８となる。そのため、内部熱交換器１８の熱交換量は、膨張弁側コネクタ１８６、反膨張弁側コネクタ３１間の距離によって一義的に定まることとなる。ただ、熱交換量はシステムとしての最適化を図る必要がある。内部熱交換器１８の熱交換量が大きくなると、圧縮機１２に流入する冷媒温度が上がる傾向がある。その結果、システムとして最適化が図れない恐れもある。

例えば、蒸発器１５から圧縮機１２に向かう低温の吸入冷媒を用いて他の機器を冷却する場合は、吸入冷媒の温度が上がりすぎる事態は望ましくない。他の機器としては、例えば電気自動車やハイブリッド車の電動コンプレッサのインバーターなどがある。

そこで、内部熱交換器１８に求められる熱交換量と内部熱交換器１８の長さとの整合性をとるため、内部熱交換器１８の一部に螺旋溝１８２２を形成し、他の部位では螺旋溝１８２２を形成しないようにしても良い。特に、内部熱交換器１８の熱交換量を少なくする必要がある場合には、螺旋溝１８２２を形成する部位は短くする。図２で、符号１８０２で指示する部位にのみ螺旋溝１８２２を形成し、残りの部分には螺旋溝１８２２は形成しないようにしてもよい。

上述のように螺旋溝１８２２は、内管１８２と外管１８１との同芯構造としての機能もある。この同芯構造が要求される部位としては、膨張弁側コネクタ１８６及び反膨張弁側コネクタ３１と組付けられる端部１８２０、１８１０の他に、曲げ部１８０１もある。そのため、端部１８２０、１８１０と曲げ部１８０１に螺旋溝１８２２を形成している。

図４に示すように、外管１８１の長手方向端部１８１０近傍には、バルジ加工部１８１ａが形成されている。バルジ加工部１８１ａは、膨張弁側コネクタ１８６の端面１８６５と当接する当接部であり、外管１８１を外周側にバルジ加工することによって形成されている。

外管１８１の長手方向の先端１８１１とバルジ加工部１８１ａとの間には、円周溝状の外管側Ｏリング溝１８１ｂが形成されている。外管側Ｏリング溝１８１ｂには、環状の外管側Ｏリング１９１が配置されている。外管側Ｏリング１９１は、内外間流路１８ａと膨張弁側コネクタ１８６との間の冷媒の洩れを防止するシール部材である。

内管１８２の長手方向端部１８２０近傍には、円周溝状の内管側Ｏリング溝１８２ａが形成されている。内管側Ｏリング溝１８２ａには、環状の内管側Ｏリング１９２が配置されている。内管側Ｏリング１９２は、内側流路１８ｂと膨張弁側コネクタ１８６との間の冷媒の洩れを防止するシール部材である。また、内管側Ｏリング溝１８２ａは、シール部材を保持するシール部材溝である。特に、内管側Ｏリング１９２によって、内側流路１８ｂと膨張弁側コネクタ１８６の高圧連通空間１８６ｋとの間のシールが確保される。

内管１８２の先端１８２１の方が外管１８１の先端１８１１より軸方向の外方にあるので、膨張弁側コネクタ１８６には、外管１８１の先端１８１１と被外管挿入部１８６ｅの最奥部と内管１８２の端部１８２０の外周との間に高圧連通空間１８６ｋが形成される。そして、この高圧連通空間１８６ｋに高圧冷媒流路１８６ｇが連通する。外管側シール部材（外管側Ｏリング）１９１は、この高圧連通空間１８６ｋと大気との間をシールし、内管側シール部材（内管側Ｏリング１９２）は、高圧連通空間１８６ｋと低圧冷媒流路１８６ｆとの間をシールしている。

膨張弁側コネクタ１８６は、図３に示すように、外管１８１および内管１８２の長手方向端部１８１０、１８２０に配置されている。膨張弁側コネクタ１８６は、内部熱交換器１８と膨張弁１４との接続部をなす部材である。膨張弁１４は、膨張弁側コネクタ１８６に接続される接続対象部材である。

膨張弁側コネクタ１８６には、高圧側ジョイント１８６ａと低圧側ジョイント１８６ｂとが設けられている。高圧側ジョイント１８６ａは、膨張弁１４の高圧冷媒入口１４ａに接続される。低圧側ジョイント１８６ｂは、膨張弁１４の低圧冷媒出口１４ｂに接続される。低圧側ジョイント１８６ｂは、内部熱交換器１８の延長線上にオス状に突出するオス形状部である。高圧側ジョイント１８６ａは、低圧側ジョイント１８６ｂと平行にオス状に突出するオス形状部である。

膨張弁１４の高圧冷媒入口１４ａおよび低圧冷媒出口１４ｂは、メス状のジョイント部を形成している。オス状の高圧側ジョイント１８６ａは、膨張弁１４のメス状の高圧冷媒入口１４ａに挿入される。オス状の低圧側ジョイント１８６ｂは、膨張弁１４のメス状の低圧冷媒出口１４ｂに挿入される。

図４に示すように、高圧側ジョイント１８６ａの外周面には、円周溝状の高圧側Ｏリング溝１８６ｃが形成されている。高圧側Ｏリング溝１８６ｃには、高圧側Ｏリング１９３が配置されている。高圧側Ｏリング１９３は、内外間流路１８ａから流出した冷媒の洩れを防止するシール部材である。

低圧側ジョイント１８６ｂの外周面には、円周溝状の低圧側Ｏリング溝１８６ｄが形成されている。低圧側Ｏリング溝１８６ｄには、低圧側Ｏリング１９４が配置されている。低圧側Ｏリング１９４は、膨張弁１４の低圧冷媒出口１４ｂから流出した冷媒の洩れを防止するシール部材である。

膨張弁側コネクタ１８６には、被外管挿入部１８６ｅ、被内管挿入部１８６０、低圧冷媒流路１８６ｆ、高圧冷媒流路１８６ｇおよびボルト孔１８６ｈが形成されている。被外管挿入部１８６ｅには外管１８１が挿入され、挿入された状態では外管側Ｏリング１９１が圧縮変形して、シールを維持している。同様に、被内管挿入部１８６０には内管１８２が挿入され、挿入された状態では内管側Ｏリング１９２が圧縮変形して、シールを維持している。なお、被内管挿入部１８６０の最奥部と内管１８２の先端１８２１との間には隙間１８２１ａが形成されている。

低圧冷媒流路１８６ｆは、膨張弁１４の低圧冷媒出口１４ｂと内側流路１８ｂとを連通する低圧側連通流路である。この低圧冷媒流路１８６ｆを介して、膨張弁１４の低圧冷媒出口１４ｂから流出した低圧冷媒が内側流路１８ｂへと流れる。低圧冷媒流路１８６ｆは、被内管挿入部１８６０から低圧側ジョイント１８６ｂに向かって延びており、低圧側ジョイント１８６ｂ内を貫通している。

高圧冷媒流路１８６ｇは、内外間流路１８ａと膨張弁１４の高圧冷媒入口１４ａとを連通する高圧側連通流路である。従って、内外間流路１８ａから流出した高圧冷媒は、高圧冷媒流路１８６ｇを介して、膨張弁１４の高圧冷媒入口１４ａへと流れる。高圧冷媒流路１８６ｇは、その一端が被外管挿入部１８６ｅに形成された高圧連通空間１８６ｋに開口して、図４で下方に向かい、ついで高圧側ジョイント１８６ａに向かって屈曲して延びており、高圧側ジョイント１８６ａ内を貫通している。

高圧冷媒流路１８６ｇは、切削加工により形成されている。切削加工の過程で膨張弁側コネクタ１８６に形成される開口穴は、密栓１８７によって塞がれている。

ボルト孔１８６ｈは、膨張弁側コネクタ１８６を外管１８１および内管１８２に機械的に固定するために用いられる。具体的には、膨張弁側コネクタ１８６と押さえ板１８８とで外管１８１のバルジ加工部１８１ａを挟み込み、膨張弁側コネクタ１８６と押さえ板１８８とをボルト１８９で締結することによって、膨張弁側コネクタ１８６が外管１８１および内管１８２に機械的に固定される。

なお、図４においてボルト１８９が膨張弁側コネクタ１８６より飛び出ているのは、このボルト１８９によって膨張弁側コネクタ１８６と膨張弁１４との固定も行うためである。膨張弁側コネクタ１８６と膨張弁１４との固定を行う前の状態では、図６に示すように、皿ねじ１８９０により押さえ板１８８は膨張弁側コネクタ１８６に止められている。

図２および図７に示すように、外管１８１および内管１８２のうち膨張弁１４とは反対側の端部を反膨張弁側コネクタ３１によって凝縮器１３および圧縮機１２に接続する構造になっている。従って、外管１８１および内管１８２の両方の端部を膨張弁側コネクタ１８６、反膨張弁側コネクタ３１によって接続する構造になっている。

反膨張弁側コネクタ３１の基本構造は、膨張弁側コネクタ１８６と同様である。従って、以下では、反膨張弁側コネクタ３１の基本構造については詳細説明を省略する。反膨張弁側コネクタ３１には、高圧側サービスバルブ３２、低圧側サービスバルブ３３および圧力スイッチ３４が取り付けられている。そのため、高圧側サービスバルブ３２等を冷媒配管に取り付けるための取付具が不要となって、部品転する低減によるコストダウンが図れる。なお、後述するように、圧力スイッチに代えて圧力センサを用いてもよい。圧力センサは、冷媒圧力を検出するセンサである。

ただ、高圧側サービスバルブ３２、低圧側サービスバルブ３３および圧力スイッチ３４は、必ずしも反膨張弁側コネクタ３１に全て取り付けられている必要はなく、一部を反膨張弁側コネクタ３１の周辺に設けてもよい。取付位置等の制約によっては、高圧側サービスバルブ３２等の全てを反膨張弁側コネクタ３１の周辺に設けられるようにしてもよい。

例えば、図２の実施形態では、高圧側サービスバルブ３２が上方に向けて配置され、低圧側サービスバルブ３３は側方に向けて配置されているが、高圧側サービスバルブ３２及び低圧側サービスバルブ３３を共に上方に向けて配置したいニーズもある。そのような際には、低圧側サービスバルブ３３を反膨張弁側コネクタ３１と離れた位置に上方に向けて配置するのが望ましい。

高圧側サービスバルブ３２および低圧側サービスバルブ３３は、冷媒の補充填を行う際に使用されるバルブである。圧力スイッチ３４は、冷媒圧力が所定値よりも高いか低いかによってオンとオフが切り替わるスイッチである。

反膨張弁側コネクタ３１には、硬質の高圧側配管部材３５が高圧側ジョイント板３６および図示しないボルトを用いて固定される。硬質の配管部材３５は、例えば、アルミニウム等の金属や硬質樹脂等の硬質材料で形成された管状部材である。反膨張弁側コネクタ３１には、軟質のホース部材の端部の金属製配管部材３７が低圧側ジョイント板３８および図示しないボルトを用いて固定される。軟質のホース部材は、例えば、ゴムや軟質樹脂等の軟質材料で形成された管状部材である。

図７に示すように、反膨張弁側コネクタ３１には、高圧側サービスバルブ取付部３１ａ、低圧側サービスバルブ取付部３１ｂおよび圧力スイッチ取付部３１ｃが形成されている。高圧側サービスバルブ取付部３１ａには、高圧側サービスバルブ３２が取り付けられる。高圧側サービスバルブ取付部３１ａは、反膨張弁側コネクタ３１の高圧冷媒流路３１１と連通している。低圧側サービスバルブ取付部３１ｂには、低圧側サービスバルブ３３が取り付けられる。低圧側サービスバルブ取付部３１ｂは、反膨張弁側コネクタ３１の低圧冷媒流路３１２と連通している。圧力スイッチ取付部３１ｃには、圧力スイッチ３４が取り付けられる。圧力スイッチ取付部３１ｃは、反膨張弁側コネクタ３１の高圧冷媒流路３１１と連通している。

圧力センサを取り付ける場合、圧力センサの大きさ及び形状は圧力スイッチ３４とほぼ同等であるので、圧力センサ取付部の形状は圧力スイッチ取付部３１ｃとほぼ同様となる。

圧力センサ取付部は、反膨張弁側コネクタ３１の高圧冷媒流路３１１と連通している。上述のように、圧力スイッチ３４や圧力センサの取付部を反膨張弁側コネクタ３１以外に設けることは可能である。例えば、圧力センサを凝縮器１３に設けるようにしてもよい。

高圧側サービスバルブ３２は、弾性シール材３９（例えばＯリング）を介して気密かつ液密に反膨張弁側コネクタ３１に取り付けられる。低圧側サービスバルブ３３、圧力スイッチ３４および圧力センサも同様に、図示しない弾性シール材を介して気密かつ液密に反膨張弁側コネクタ３１に取り付けられる。

反膨張弁側コネクタ３１も、被外管挿入部３１１１に外管１８１の端部１８１０が挿入され、外管１８１のバルジ加工部１８１ａが端面３１１２に当接している。そして、外管１８１の先端１８１１と被外管挿入部３１１１の最奥部との間に、高圧冷媒流路３１１と連通する高圧連通空間３１１０が形成されている。

また、反膨張弁側コネクタ３１にも被内管挿入部３１１３が形成され、内管１８２の端部１８２０がこの被内管挿入部３１１３に挿入される。そして、この被内管挿入部３１１３で内管側Ｏリング１９２が保持される。内管側Ｏリング１９２は、内管１８２に形成されたＯリング溝（シール部材溝）に保持されている。また、この被内管挿入部３１１３の最奥部と内管１８２の先端１８２１との間には隙間１８２１ａが形成されている。

反膨張弁側コネクタ３１には、高圧側ジョイント部３１３および低圧側ジョイント部３１４が形成されている。高圧側ジョイント部３１３は、硬質の配管部材３５が挿入されるメス型のジョイントである。低圧側ジョイント部３１４は、低圧側配管部材３７が挿入されるメス型のジョイントである。なお、押さえ板３９０を外管１８１のバルジ加工部１８１ａに押し付けて、図示しないボルトを用いて、内部熱交換器１８を固定している。

次に、上記構成の内部熱交換器１８の製造工程を説明する。まず、二重管形成工程により二重管を形成する。外管１８１を所定の長さに切断し、端部１８１０にバルジ加工部１８１ａを形成する。内管１８２も、所定の長さに切断して螺旋溝１８２２を形成する。螺旋溝１８２２により内管１８２の長さが変わるので、所定の長さに調整する。内管１８２にもバルジ加工部を形成する場合には、次いで、バルジ加工部を形成する。

次に、コネクタ組付工程を説明する。なお、図４の実施態様では、内管１８２及び外管１８１にそれぞれＯリングを保持する内管側Ｏリング溝１８２ａ及び外管側Ｏリング溝１８１ｂを設けたが、内管１８２及び外管１８１の端部１８２０及び１８１０をストレートな円筒状としてもよい。そこで、図８及び図９に示す内管１８２及び外管１８１の端部１８２０及び１８１０をストレートな円筒状の形態に基づき組付工程を説明する。外管側Ｏリング１９１はバルジ加工部１８１ａと膨張弁側コネクタ１８６の被外管挿入部１８６ｅとの間で挟持する。内管１８２にも同様に鍔部（バルジ加工部）１８２５を形成し、このバルジ加工部１８２５と膨張弁側コネクタ１８６の内管Ｏリング保持部１８６１との間で内管側Ｏリング１９２を挟持する。

コネクタ組付工程は、図８に示すように、膨張弁側コネクタ１８６の位置を固定し、内管クランプ２５０で内管１８２を掴んで、内管クランプ２５０を図中右方向に移動して、内管１８２の先端１８２１を膨張弁側コネクタ１８６の被内管挿入部１８６０に挿入する。その後、図９に示すように、外管クランプ２２１で外管１８１を掴み、同じく図中右方向に移動して、外管１８１の先端１８１１を膨張弁側コネクタ１８６の被外管挿入部１８６ｅに挿入する。そして、バルジ加工部１８１ａを膨張弁側コネクタ１８６の端面１８６５に当接させる。

この実施形態では、内管１８２と外管１８１とで別々に被内管挿入部１８６０及び被外管挿入部１８６ｅとの位置決めができる。そのため、膨張弁側コネクタ１８６との組付けを正確に行うことができる。もっとも、この実施形態は、膨張弁側コネクタ１８６若しくは反膨張弁側コネクタ３１のいずれか一方に適用可能であるが、他方のコネクタは内管１８２と外管１８１とが組付けられた内部熱交換器１８が挿入される。

そこで、図１０に示すように、内管用芯金２２０をまず、反膨張弁側コネクタ３１にセットする。その状態で、内部熱交換器１８を外管クランプ２２１で掴んで図中右方向に移動させる。内管１８２の先端１８２１は内管用芯金２２０の先端に形成された屈曲面によって外管１８１と同軸に保持され、反膨張弁側コネクタ３１の被内管挿入部３１１３に挿入される。外管１８１は外管クランプ２２１によって位置決めされて、反膨張弁側コネクタ３１の被外管挿入部３１１１に挿入される。なお、組付けは反膨張弁側コネクタ３１を先に行っても良い。その場合には、反膨張弁側コネクタ３１を図８及び図９に示した内管クランプ２５０と外管クランプ２２１によって組付け、膨張弁側コネクタ１８６の組付けに図１０で示す内管用芯金２２０を用いることになる。

この図１０に示す内管用芯金２２０を用いて、内管１８２と外管１８１とを同時に組付けるコネクタ組付工程は、膨張弁側コネクタ１８６と反膨張弁側コネクタ３１との双方に採用することも可能である。例えば、膨張弁側コネクタ１８６を反膨張弁側コネクタ３１より先に組付ける場合には、外管クランプ２２１は外管１８１の膨張弁側コネクタ１８６側の端部１８１０を挟持する。一方、内管クランプ２５０は、内管１８２の反膨張弁側コネクタ３１側の端部１８２０を挟持し、その状態で内管１８２を膨張弁側コネクタ１８６の被内管挿入部１８６０に所定の押圧力を加えて挿入し、かつ、外管１８１を被外管挿入部１８６ｅに挿入する。この挿入は同時に行うが、まず、内管１８２の先端１８２１が内管用芯金２２０の先端の曲面にガイドされて被内管挿入部１８６０に挿入され、次いで、外管１８１の先端１８１１が外管クランプ２２１によって位置決めされて被外管挿入部１８６ｅに挿入される。

膨張弁側コネクタ１８６を組付けた後の反膨張弁側コネクタ３１の組付けは、図１０に示す形態と同じである。外管クランプ２２１によって位置決めを行いつつ、内管１８２と外管１８１とを外管クランプ２２１により反膨張弁側コネクタ３１の被内管挿入部３１１３と被外管挿入部３１１１にそれぞれ挿入する。反膨張弁側コネクタ３１の組付けを膨張弁側コネクタ１８６より先に行うことは、勿論可能である。

挿入が完了した状態が、図９や図１０の状態であり、内管側Ｏリング１９２は内管１８２の端部１８２０の外周面、バルジ加工部１８２５及び内管Ｏリング保持部の内周面によって保持される。外管側Ｏリング１９１は端部１８１０の外周面、バルジ加工部１８１ａ及び外管Ｏリング保持部の内周面によって保持される。

そして、内部熱交換器１８を膨張弁側コネクタ１８６に組付けた後、外管クランプ２２１を外して、押さえ板１８８をバルジ加工部１８１ａに当接させて、膨張弁側コネクタ１８６にボルト１８９で固定する。これにより、外管１８１のバルジ加工部１８１ａが膨張弁側コネクタ１８６と押さえ板１８８とによって挟持されて、内部熱交換器１８と膨張弁側コネクタ１８６との接続が安定する。この押さえ板１８８の取付によりコネクタ組付工程を終了する。なお、図４では押さえ板１８８をボルト１８９で固定しているが、図６に示す実施形態のようにボルト１８９によって膨張弁１４に組付ける場合には、皿ねじ１８９０によって押さえ板１８８を固定する。

ただ、押さえ板１８８による二重管と膨張弁側コネクタ１８６との機械的組付けは、ボルト１８９や皿ねじ１８９０に代えて、他の組付け方法を採用しても良い。例えば、バルジ加工部１８１ａを膨張弁側コネクタ１８６でカシメ固定してもよく、スナップリングで固定したり、カップリング部材で固定してもよい。

図２に示すように、内部熱交換器１８には複数個所の曲げ部１８０１で屈曲形成されるので、この曲げ部１８０１を二重管屈曲工程で形成する。二重管屈曲工程は、図１１に示すように、曲面治具２１０とクランプ２１１で内部熱交換器１８の曲げ部１８０１の端を挟んで、内部熱交換器１８を固定する。その状態で、外管１８１の外径形状に対応した形状を有する圧力治具２１２を外管１８１に当接させる。次いで、図１２に示すように、曲面治具２１０とクランプ２１１で外管１８１を挟持した状態で、曲面治具２１０とクランプ２１１とが回転し、内部熱交換器１８を曲面治具２１０の外形に合わせて屈曲させる。この曲面治具２１０とクランプ２１１の回転時に圧力治具２１２も内部熱交換器１８の移動方向に移動しつつ、内部熱交換器１８を曲面治具２１０の外形に押さえ付ける。

二重管屈曲工程では、曲面治具２１０とクランプ２１１とによって内部熱交換器１８は固定されているので、圧力治具２１２の押圧により曲面治具２１０の外形に対応して内部熱交換器１８は屈曲する。曲面治具２１０の曲面は、曲げ部１８０１の曲率によって異なるが、例えば３５〜４０ミリメートル程度の半径である。内部熱交換器１８をどの程度の角度まで曲げるかは、圧力治具２１２の移動量及び曲面治具２１０とクランプ２１１の回動量により異なる。図１２の例では、押さえ治具２１２と、曲面治具２１０及びクランプ２１１との角度Ｎは相対的に９０度移動している。

二重管屈曲工程終了後は、圧力治具２１２が図１２で上方向に移動して内部熱交換器１８から外れる。同様に、クランプ２１１は、図１２で右方向に移動して内部熱交換器１８から外れる。なお、図２では、曲げ部１８０１は端部１８１０から離れた中央寄りの位置に形成していたが、図１１及び図１２では、曲面治具２１０とクランプ２１１は外管１８１の端部１８１０付近を挟んでいる。曲げ部１８０１をどこに形成するのかは、他の機器との干渉を避けるために適宜設定さる。

二重管屈曲工程は、内部熱交換器１８の形状を最適形状とする上で必須である。一方で、二重管屈曲工程を行うと、外管１８１と内管１８２の径の相違や、螺旋溝１８２２の変形具合により、外管１８１と内管１８２にずれが生じる。このずれは、外管１８１の端部１８１０と内管１８２の端部１８２０で顕著となる。図１３は、ずれを強調しているが、内管１８２の方が短くなり（図１３のＬ）、中心線もずれる（図１３のＭ）ことになる。

そこで、内部熱交換器１８を屈曲形成する前（二重管屈曲工程前）に、内管１８２と外管１８１とを圧着させて、ずれの発生を抑制する二重管圧着工程を採用することも検討できる。二重管圧着工程を採用する場合は、図１４に示すように、内管１８２の内方に芯金２００を当てた状態で、外管１８１の外方から三つ爪チャック２０１を押し付けることで行う。三つ爪チャック２０１の先端２０２は外管１８１の外形に対応した円筒形状となっており、外管１８１を三方向から押圧する。これにより、外管１８１と内管１８２とは、特にその端部１８１０、１８２０に於いて両者が圧着される。

なお、端部１８１０、１８２０の用語は先端を意味するのではなく、三つ爪チャック２０１が配置される位置から先端までの部位を示している。外管１８１と内管１８２の先端部分はそれぞれ１８１１及び１８２１で図示している（第４図）。そして、内管１８２の螺旋溝１８２２は、この端部１８２０の内方から始まり、内管１８２の端部１８２０より先端１８２１部分では螺旋溝１８２２は形成されていなく、円筒状である。そのため、芯金２００は円柱でその外面が前面で内管１８２の内面に接する。

この二重管圧着工程を採用すれば、内管１８２と外管１８１とは、その端部１８２０、１８１０において密着し、二重管屈曲工程にもずれが生じにくくなる。一方で、二重管圧着工程を採用すると、二重管屈曲工程において内管１８２と外管１８１との位置関係が拘束されることになり、二重管をスムーズに曲げることが難しくなる。加えて、二重管圧着工程によって内外間流路１８ａの通路断面積が減り、結果として高圧側冷媒の流れの圧力損失の上昇をきたす恐れもある。可能性としては、内外間流路１８ａが詰まる恐れも考えられる。

それに対し、二重管圧着工程を採用しなければ、二重管屈曲工程において内管１８２と外管１８１との間の相対的位置関係が拘束されないので、二重管をスムーズに曲げることが出来て、外管１８１や内管１８２に曲げ皺が生じにくい。また、二重管圧着工程を採用しないので、製造工程も減り、製造コストを抑制することができる。

ただ、二重管圧着工程を採用しなければ、図１３に示すようなずれＬ、Ｍの発生が避けられない。そこで、本実施形態では、二重管屈曲工程に先立ち、内部熱交換器１８に膨張弁側コネクタ１８６及び反膨張弁側コネクタ３１を組付けるコネクタ組付け工程を採用している。上述のように、内管１８２の両方の先端１８２１は膨張弁側コネクタ１８６の被内管挿入部１８６０と反膨張弁側コネクタ３１の被内管挿入部３１１３のよってそれぞれに保持されている。同様に、外管１８１の両方の先端１８１１も、膨張弁側コネクタ１８６の被外管挿入部１８６ｅ及び反膨張弁側コネクタ３１の被外管挿入部３１１１に保持されている。そのため、径方向のずれ（図１３のＭ）は、膨張弁側コネクタ１８６及び反膨張弁側コネクタ３１によって抑制される。

その結果、二重管屈曲工程によるずれは、図１５に示すように、軸方向のずれＬのみとなる。軸方向のずれＬは内部熱交換器１８の長さや、螺旋溝１８２２の形成状態、曲げ部１８０１の数や曲げ角度等によりことなるが、長くても数ミリメートル程度である。

ここで、上述のように、コネクタ組付工程は押さえ板１８８及び押さえ板３９０で外管１８１のバルジ加工部１８１ａを押さえ付けることで終了するため、外管１８１は膨張弁側コネクタ１８６及び反膨張弁側コネクタ３１に当接した状態で位置ずれは生じない。軸方向のずれＬが生じるのは、内管１８２と膨張弁側コネクタ１８６及び反膨張弁側コネクタ３１との間のみである。一方、図１６に示すように、内管１８２の先端と被内管挿入部１８６０の接触長さＸの方が、このずれＬの量より長くなっている。従って、二重管屈曲工程で軸方向のずれＬが生じたとしても、内管１８２の先端１８２１が被内管挿入部１８６０から抜け出ることはない。

また、内管Ｏリング保持部１８６１の長さＹも軸方向のずれＬより長く形成されており、二重管屈曲工程で軸方向のずれＬが生じたとしても、内管側Ｏリング１９２は膨張弁側コネクタ１８６と内管１８２との間で挟持されている。反膨張弁側コネクタ３１であっても同様である。従って、二重管屈曲工程で軸方向のずれＬが生じたとしても、内管側Ｏリング１９２によるシール性能は良好のまま保持できる。

特に、本実施形態では、膨張弁側コネクタ１８６の被内管挿入部１８６０及び内管Ｏリング保持部１８６１が円筒状に形成されており、内管１８２の軸方向の移動が可能な形状であるため、二重管屈曲工程における外管１８１と内管１８２との軸方向のずれＬを吸収できる。これは、反膨張弁側コネクタ３１の被内管挿入部３１１３であっても同様である。本実施形態では、膨張弁側コネクタ１８６と反膨張弁側コネクタ３１との両者によって、軸方向のずれＬを吸収することができる。

次に、上記構成における冷凍サイクル装置１１の作動を説明する。圧縮機１２が駆動されると、圧縮機１２は蒸発器１５側から低圧のガス冷媒を吸入して圧縮した後、高温の高圧のガス冷媒として凝縮器１３側に吐出する。高圧冷媒は、凝縮器１３において冷却されて凝縮液化される。ここでの冷媒は、ほぼ液相状態である。凝縮液化された冷媒は、高圧冷媒配管１６（内外間流路１８ａ）を流通して、膨張弁１４で減圧膨張され、蒸発器１５で蒸発される。ここでの冷媒は、過熱度０〜３℃のほぼ飽和ガス状態である。蒸発器１５では、冷媒の蒸発に伴って空気が冷却される。そして、蒸発器１５で蒸発した飽和ガス冷媒は、低温の低圧冷媒として低圧冷媒配管１７（内側流路１８ｂ）を流通して、圧縮機１２に戻る。

このとき、高圧冷媒配管１６を流通する高圧冷媒と低圧冷媒配管１７を流通する低圧冷媒とでは温度差があるため、高圧冷媒配管１６を流通する高圧冷媒と低圧冷媒配管１７を流通する低圧冷媒とが内部熱交換器１８で熱交換され、高圧冷媒が冷却され低圧冷媒が加熱されることになる。

すなわち、凝縮器１３から流出した液相冷媒は、内部熱交換器１８で過冷却されて低温化が促進される。蒸発器１５から流出した飽和ガス冷媒は、内部熱交換器１８で加熱されて過熱度を持ったガス冷媒となる。これにより、冷凍サイクル装置１１の性能が向上する。

本実施形態によれば、二重管圧着工程を採用していないので、内管１８２と外管１８１との間の相対的移動を許容することができる。その結果、二重管屈曲工程での外管１８１及び内管１８２の曲げがスムーズに行える。一方、二重管圧着工程を採用していない結果、二重管屈曲工程終了後には内管１８２と外管１８１とがずれることとなるが、二重管屈曲工程の前にコネクタ組付工程を採用するので、外管１８１は膨張弁側コネクタ１８６及び反膨張弁側コネクタ３１に機械的に固定されている。また、内管１８２も膨張弁側コネクタ１８６の被内管挿入部１８６０及び反膨張弁側コネクタ３１の被内管挿入部３１１３に挿入されているので、径方向にずれることはない。かつ、二重管屈曲工程の際には、内管１８２は被内管挿入部１８６０及び被内管挿入部３１１３を移動可能となっているので、軸方向のずれＬは吸収できる。

上述の実施形態は望ましい形態であるが、本件の開示は他にも種々の形態がある。上述の実施形態では、コネクタ組付工程を、図８に示す外管１８１や内管１８２の端部１８１０や１８２０がストレートな形状で説明したが、図４に示すような外管側Ｏリング溝１８１ｂや内管側Ｏリング溝１８２ａを備える形状であっても、同様の組付けを行う。二重管屈曲工程における軸方向のずれＬは、内管側Ｏリング１９２が内管側Ｏリング溝１８２ａに保持された状態で被内管挿入部１８６０及び被内管挿入部３１１３を移動することで、吸収される。

また、上述の実施形態では、軸方向のずれＬは内管１８２が外管１８１に比して縮む方向のずれであったが、螺旋溝１８２２やリブ１８１５の形状によっては、逆に内管１８２が外管１８１に比して伸びる方向のずれとなる場合もありうる。そのような場合であっても、二重管屈曲工程時に内管１８２の先端１８２０が被内管挿入部１８６０及び被内管挿入部３１１３で移動可能とすることで、ずれＬの吸収は図れる。図４や図７に示す実施形態では、膨張弁側コネクタ１８６の被内管挿入部１８６０及び反膨張弁側コネクタ３１の被内管挿入部３１１３の際奥部と内管１８２の先端１８２１との間には、それぞれ隙間１８２１ａが形成されているので、縮む方向のずれＬのみならず、伸びる方向のずれＬも吸収することができる。

上記実施形態を例えば以下のように種々変形可能である。

（１）内管１８２の外表面の螺旋溝は、３条のものに限らず、１条、２条、４条等の溝部としても良いし、複数の螺旋溝同士が交差するように設けられていてもよい。螺旋溝の代わりに、内管１８２の軸方向と平行な直線状に延びる直線溝が形成されていてもよい。これは、外管１８１に形成する螺旋溝１８１６でも同様である。

（２）上記実施形態では外管１８１および内管１８２をアルミニウム製としたが、これに限らず、鉄製や銅製等のものとしても良い。熱伝達率の良い材料であれば、他の材料を用いてもよい。

（３）上記実施形態では冷凍サイクル装置１１に配設される内部熱交換器１８を車両用空調装置１０に適用したものとしたが、これに限らず、家庭用やビル用の空調装置等、据置型の空調装置に適用してもよい。

（４）上記実施形態では冷凍サイクル装置１１の冷媒としてフロン系冷媒を用いており、高圧側冷媒圧力が冷媒の臨界圧力を超えない亜臨界冷凍サイクルを構成しているが、冷媒として二酸化炭素を用いて、高圧側冷媒圧力が冷媒の臨界圧力以上となる超臨界冷凍サイクルを構成してもよい。

（５）上記実施形態では、圧力スイッチ３４に代えて圧力センサを用いるとしていたが、必要があれば、圧力スイッチ３４と圧力センサとを共に用いてもよい。

（６）上述の実施形態では、二重管を膨張弁側コネクタ１８６に挿入する際、内管側Ｏリング１９２が外管側Ｏリング１９１より先に膨張弁側コネクタ１８６に接する位置関係としたが、必要に応じ、逆としてもよい。即ち、外管側Ｏリング１９１の方が先に膨張弁側コネクタ１８６に接するようにしてもよい。内管側Ｏリング１９２及び外管側Ｏリング１９１が膨張弁側コネクタ１８６に接する際には、内管１８２及び外管１８１は膨張弁側コネクタ１８６に挿入されて軸芯が合っているので、内管側Ｏリング１９２及び外管側Ｏリング１９１の噛み込みは良好に防止できる。

（７）シール部材は、Ｏリングが望ましいが、ガスケット等他の部材を用いても良い。また、Ｏリングとガスケットとを併用してもよい。

（８）同芯構造として、螺旋溝１８２２に代えてストレート形状の溝としてもよい。このストレート形状の溝は、図５（ａ）、（ｂ）、（ｆ）、（Ｏ）及び（ｑ）に示すような内管１８２に形成してもよく、図５（ｋ）、（ｌ）に示すように外管１８１に形成してもよい。

１８ 内部熱交換器
１８１ 外管
１８２ 内管
１８１ａ 当接部（バルジ加工部）
１８２０ 端部
１８２１ 先端
１８２２ 螺旋溝
１８ａ 内外間流路
１８ｂ 内側流路
１８６ 膨張弁側コネクタ（コネクタ）
１８６ｅ 被外管挿入部
１８６０ 被内管挿入部
１８９ ボルト
１９１ 外管側Ｏリング（シール部材）
１９２ 内管側Ｏリング（シール部材）
３１ 反膨張弁側コネクタ（コネクタ）
３１１１ 被外管挿入部
３１１３ 被内管挿入部
２２０ 内管用芯金
２２１ 外管クランプ

Claims (7)

1. 二重管の外側の管を形成する外管（１８１）と、
   前記二重管の内側の管を形成する内管（１８２）とを備え、
   前記内管の内部には、冷凍サイクル装置（１１）の低圧側の冷媒が流れる内側流路（１８ｂ）が形成されており、
   前記外管と前記内管との間には、前記冷凍サイクル装置の高圧側の前記冷媒が流れる内外間流路（１８ａ）が形成されており、
   前記外管と前記内管との間には、前記内外管流路の流路面積を増すと共に前記外管と前記内管とを同芯上に配置する同芯構造が形成され、
   前記外管および前記内管と接続対象部材（１４、３５、３７）との間に介在し、前記内外間流路を前記接続対象部材の冷媒流路と連通させる高圧連通流路（１８６ｇ、３１１）及び前記内側流路を前記接続対象部材の冷媒通路と連通させる低圧連通流路（１８６ｆ、３１２）を形成するコネクタ（１８６、３１）とを備える内部熱交換器の製造方法であって、
   前記外管（１８１）の内側に前記同芯構造を介して前記内管（１８２）を配置して、前記二重管を形成する二重管形成工程と、
   前記内管の先端（１８２１）を前記コネクタの被内管挿入部（１８６０、３１１３）に挿入し、前記外管の先端（１８１１）を前記コネクタの被外管挿入部（１８６ｅ、３１１１）に挿入し、前記二重管を前記コネクに機械的に組付けるコネクタ組付工程と、
   前記二重管を少なくとも１カ所で屈曲する二重管屈曲工程とを経時順に行い、
   前記二重管屈曲工程時に、前記内管が前記コネクタの前記被内管挿入部内で移動可能とすることを特徴とする内部熱交換器の製造方法。
2. 前記コネクタ組付工程では、
   前記外管と前記コネクタの前記被外管挿入部（１８６ｅ、３１１１）との間に、前記高圧連通通路からの冷媒の洩れを防止するシール部材（１９１）介在させ、かつ、前記内管と前記コネクタの前記被内管挿入部（１８６０、３１１３）との間に、前記高圧連通空間からの冷媒の洩れを防止するシール部材（１９２）を介在させる
   ことを特徴とする請求項１記載の内部熱交換器の製造方法。
3. 前記同芯構造は、前記内管及び前記内管のいずれかに螺旋溝が形成され前記内管の外周の一部が前記外管の内周の一部に接触する構造であることを特徴とする請求項１もしくは２に記載の内部熱交換器の製造方法。
4. 前記同芯構造は、前記内管と前記外管とを接触させるリブ構造であることを特徴とする請求項１もしくは２に記載の内部熱交換器の製造方法。
5. 前記二重管屈曲工程時に、前記シール部材は前記コネクタのシール部材保持部（１８６１）に保持され、前記内管と前記被内管挿入部とは、前記シール部材保持部に前記シール部材を挟持して、前記シール部材のシール性能を維持した状態で相対的に移動可能とする請求項２ないし４のいずれか１つに記載の内部熱交換器の製造方法。
6. 前記二重管屈曲工程時に、前記シール部材は前記内管のシール部材溝（１８２ａ）に保持され、前記内管と前記被内管挿入部とは、前記シール部材溝で前記シール部材を挟持して、前記シール部材のシール性能を維持した状態で相対的に移動可能とする請求項２ないし４のいずれか１つに記載の内部熱交換器の製造方法。
7. 前記コネクタ組付け工程は、前記外管及び前記内管が前記コネクタに挿入された状態で、前記外管と前記コネクタとが機械的に固定されることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の内部熱交換器の製造方法。

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