JP2021169157A - 化粧シート及び化粧材 - Google Patents

Abstract

【課題】耐傷性、耐摩耗性が優れた化粧シート及びその化粧シートを備えた化粧材を提供する。【解決手段】化粧シート及び化粧材は、基材シート１上に、絵柄模様層２、接着剤層３、透明熱可塑性樹脂層４、及び表面保護層５がこの順に積層され、前記基材シート１は、ポリオレフィン系樹脂を含み、前記基材シート１の厚さは、５０μｍ以上２００μｍ以下の範囲内であり、少なくとも前記透明熱可塑性樹脂層４にはエンボスが形成されており、前記透明熱可塑性樹脂層４の厚さは、１５０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内であり、前記表面保護層５は、電離放射線硬化型樹脂にナノサイズの造核剤又はナノサイズの無機粒子を添加して形成されている。【選択図】図１

Description

本開示は、化粧シート及び化粧材に関する。

木質系基材からなる板張り用の床用化粧材としては、合板に突き板を貼り、木工機械にて溝加工して、溝部を着色した後、紫外線硬化型塗料を塗布し硬化させたものが知られている。しかしながら、突き板が天然木のため、色がばらつくなど、壁や天井、家具との色調の調和が困難であった。
その他に、木質系基材の表面に凹状溝を設け、表面に導管着色用合成樹脂塗料を塗布し、凹状溝以外の塗料を除去した後、木目柄の導管凹部を形成し、凹状溝以外の木質系基材表面に透明合成樹脂塗料を塗布する方法も知られている。

一方、木質系基材上に、着色熱可塑性樹脂層、絵柄模様層、透明熱可塑性樹脂層をこの順に設けた熱可塑性樹脂化粧シートを積層した床用化粧材も知られているが、その床用化粧材は、主に居室用に使用され、素足や靴下、スリッパなどの歩行を想定していた。そのため、上記床用化粧材を、靴やヒールなどを想定した土足用途の床材として使用する場合は、耐傷性能等が劣り、床用化粧材表面に傷がつきやすく、絵柄のすり減りが目立つという問題点があった。また、硬さ性能を上げるために透明熱可塑性樹脂層と着色熱可塑性樹脂層の厚さをそれぞれ厚くしすぎると、木質系基材との連続ラミネート時にライン上でシートカットが困難なものとなり、加工性が悪いといった問題点もあった。なお、床用化粧材に関する技術としては、例えば、特許文献１に記載した技術がある。

特開２０１４−１８８９４１号公報

本開示は、このような課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、床材性能として必要な耐衝撃性、耐キャスター性及び加工性をそれぞれ十分に備え、かつ耐傷性及び耐摩耗性に優れた化粧シート及びその化粧シートを備えた化粧材を提供することである。

上記の課題を解決するために、本開示の一態様に係る化粧シートは、基材シート上に、絵柄模様層、接着剤層、透明熱可塑性樹脂層、及び表面保護層がこの順に積層され、前記基材シートは、ポリオレフィン系樹脂を含み、前記基材シートの厚さは、５０μｍ以上２００μｍ以下の範囲内であり、少なくとも前記透明熱可塑性樹脂層にはエンボスが形成されており、前記透明熱可塑性樹脂層の厚さは、１５０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内であり、前記表面保護層は、電離放射線硬化型樹脂にナノサイズの造核剤又はナノサイズの無機粒子を添加して形成される。

また、本開示の別の態様に係る化粧シートは、基材シート上に、絵柄模様層、透明熱可塑性樹脂層、及び表面保護層がこの順に積層され、前記基材シートは、ポリオレフィン系樹脂を含み、前記基材シートの厚さは、５０μｍ以上２００μｍ以下の範囲内であり、少なくとも前記透明熱可塑性樹脂層にはエンボスが形成されており、前記透明熱可塑性樹脂層は、ポリプロピレン樹脂にナノサイズの造核剤又はナノサイズの無機粒子を添加して形成され、前記透明熱可塑性樹脂層の厚さは、１５０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内であり、前記表面保護層は、電離放射線硬化型樹脂を含む。

本開示の一態様に係る化粧シートであれば、床材性能として必要な耐衝撃性、耐キャスター性及び加工性をそれぞれ十分に備え、かつ耐傷性及び耐摩耗性に優れた化粧シート及びその化粧シートを備えた化粧材を提供することが可能となる。

本開示の第一実施形態に係る化粧シートの一構成例を示す断面図である。 本開示の第二実施形態に係る化粧シートの一構成例を示す断面図である。 本開示の第三実施形態に係る化粧シートの一構成例を示す断面図である。 本開示の第四実施形態に係る化粧シートの一構成例を示す断面図である。 本開示の第五実施形態に係る化粧材の一構成例を示す断面図である。

以下に、図面を参照して、本開示の一実施形態に係る化粧シート及び化粧材について説明する。ここで、図面は模式的なものであり、厚さと平面寸法との関係、各層の厚さの比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本開示の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本開示の技術的思想は、構成部品の材質、形状、及び構造等が下記のものに特定するものでない。本開示の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

１．第一実施形態
本開示の第一実施形態に係る化粧シートについて説明する。本実施形態に係る化粧シート２０は、例えば、建物の床材、特に土足で歩行される空間の床材上に施工される化粧材である。なお、以下の説明では、化粧シート２０の靴と接触する側を「上」とし、化粧シート２０が床面に接触する側を「下」として説明する場合がある。

（１．１）化粧シートの基本構成
以下、本開示の実施形態に係る化粧シート２０の構成について、図面を参照しつつ説明する。
本実施形態の化粧シート２０の構造の例を図１に示す。化粧シート２０は、木質系基材、無機質系基材、合成樹脂基材、金属系基材等々の基材へ貼り合わせるオレフィン系化粧シートまたはポリエステル系化粧シートであり、特に、耐傷性、耐摩耗性、耐衝撃性、耐キャスター性及び加工性が求められる部分に使用される化粧シートである。以下、化粧シート２０の構成について、具体的に説明する。

図１は、本開示の実施形態に係る化粧シート２０の一構成例を説明するための断面図である。図１に示すように、化粧シート２０は、基材シート１上に、絵柄模様層２、接着剤層３、透明熱可塑性樹脂層４、及び表面保護層５がこの順に積層されている。

基材シート１は、緩衝層として機能し、耐摩耗性を向上させるための層である。絵柄模様層２は、基材シート１よりも上側に設けられ、化粧シート２０に所望の絵柄による意匠性を付与するための層である。透明熱可塑性樹脂層４は、化粧シート２０の上面側に設けられ、靴のかかとや石等によって化粧シート２０に生じる傷を抑制するための層である。表面保護層５は、靴と接触する化粧シート２０の最上面に設けられ、化粧シート２０の保護や化粧シート２０表面の艶の調整のために設けられる層である。また、接着剤層３は、絵柄模様層２と透明熱可塑性樹脂層４とを接着する層である。
以下、各層について詳細に説明する。

〔基材シート〕
基材シート１としては、ポリオレフィン系樹脂からなるシートを用いる。例えば、ポリオレフィン系樹脂からなるフィルム等が好適に使用できる。

ポリオレフィン系樹脂としては特に限定されず、化粧シートの分野で通常用いられているものが使用できる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン共重合体、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらの中でも、特にポリプロピレン、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等が好ましい。

ポリプロピレンを主成分とする単独又は共重合体も好ましく、例えば、ホモポリプロピレン樹脂、ランダムポリプロピレン樹脂、ブロックポリプロピレン樹脂、及び、ポリプロピレン結晶部を有し、且つプロピレン以外の炭素数２から２０のα−オレフィンが挙げられる。その他、エチレン、ブテン−１、４−メチルペンテン−１、ヘキセン−１又はオクテン−１のコモノマーを１５モル％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等も好ましい。

基材シート１に用いるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントに高結晶性で且つ高融点の芳香族ポリエステル、ソフトセグメントにガラス転移温度が−７０℃以下の非晶性ポリエーテルを使用したブロックポリマーである。特に、アイソタクチックポリプロピレンからなるハードセグメントとアタクチックポリプロピレンからなるソフトセグメントとを重量比８０：２０で混合したものが好ましい。

ポリオレフィン系樹脂は、例えば、カレンダー法、インフレーション法、Ｔダイ押し出し法等によりフィルム状にすればよい。

基材シート１の厚さは特に限定されず、製品特性に応じて設定できるが、通常５０μｍ以上２００μｍ以下の範囲内であれば好ましい。基材シート１の厚さが上記数値範囲内であれば、床材性能として必要な耐衝撃性、耐キャスター性及び加工性をそれぞれ十分に備えた化粧シートとなる。

基材シート１には、必要に応じて、添加剤が配合されてもよい。添加剤としては、例えば、炭酸カルシウム、クレー等の充填剤、水酸化マグネシウム等の難燃剤、酸化防止剤、滑剤、発泡剤、後述する着色剤などが挙げられる。添加剤の配合量は、製品特性に応じて適宜設定できる。

着色剤としては特に限定されず、顔料、染料等の公知の着色剤を使用できる。例えば、チタン白、亜鉛華、弁柄、朱、群青、コバルトブルー、チタン黄、黄鉛、カーボンブラック等の無機顔料；イソインドリノン、ハンザイエローＡ、キナクリドン、パーマネントレッド４Ｒ、フタロシアニンブルー、インダスレンブルーＲＳ、アニリンブラック等の有機顔料（染料も含む）；アルミニウム、真鍮等の金属顔料；二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の箔粉からなる真珠光沢（パール）顔料などが挙げられる。基材シートの着色態様には、透明着色と不透明着色（隠蔽着色）があり、これらは任意に選択できる。例えば、被着材（化粧シートを接着する基材）の地色を着色隠蔽する場合には、不透明着色を選択すればよい。一方、被着材の地模様を目視できるようにする場合には、透明着色を選択すればよい。

基材シート１の片面又は両面には、必要に応じて、コロナ放電処理、オゾン処理、プラズマ処理、電離放射線処理、重クロム酸処理等の表面処理を施してもよい。例えば、コロナ放電処理を行う場合には、基材シート表面の表面張力が３０ｄｙｎｅ以上、好ましくは４０ｄｙｎｅ以上となるようにすればよい。表面処理は、各処理の常法に従って行えばよい。

基材シート１の片面又は両面には、必要に応じて、プライマー層（例えば、被着材の接着を容易とするための裏面プライマー層、絵柄模様層の形成を容易とするための表面プライマー層）を設けてもよい。プライマー層を設けることにより、隣接層（例えば、被着材）との層間密着力を高めることができる。裏面プライマー層７の詳細については後述する。

〔絵柄模様層〕
基材シート１の上には、絵柄模様層２が形成されている。

絵柄模様層２は、化粧シートに所望の絵柄による意匠性を付与するものであり、絵柄の種類等は特に限定的ではない。例えば、木目模様、石目模様、砂目模様、タイル貼模様、煉瓦積模様、布目模様、皮絞模様、幾何学図形、文字、記号、抽象模様等が挙げられる。

絵柄模様層２の形成方法は特に限定されず、例えば、公知の着色剤（染料又は顔料）を結着材樹脂とともに溶剤（又は分散媒）中に溶解（又は分散）させて得られる着色インキ、コーティング剤等を用いた印刷法などにより形成すればよい。

着色剤としては、例えば、カーボンブラック、チタン白、亜鉛華、弁柄、紺青、カドミウムレッド等の無機顔料；アゾ顔料、レーキ顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料等の有機顔料；アルミニウム粉、ブロンズ粉等の金属粉顔料；酸化チタン被覆雲母、酸化塩化ビスマス等の真珠光沢顔料；蛍光顔料；夜光顔料等が挙げられる。これらの着色剤は、単独又は２種以上を混合して使用できる。これらの着色剤には、シリカ等のフィラー、有機ビーズ等の体質顔料、中和剤、界面活性剤等がさらに配合してもよい。

結着剤樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、塩素化ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アルキド系樹脂、石油系樹脂、ケトン樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、繊維素誘導体、ゴム系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、単独又は２種以上を混合して使用できる。

溶剤（又は分散媒）としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の石油系有機溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸−２−メトキシエチル、酢酸−２−エトキシエチル等のエステル系有機溶剤；メチルアルコール、エチルアルコール、ノルマルプロピルアルコール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、エチレングリコール、プロピレングリコール等のアルコール系有機溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系有機溶剤；ジエチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル系有機溶剤、；ジクロロメタン、四塩化炭素、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン等の塩素系有機溶剤；水等の無機溶剤等が挙げられる。これらの溶剤（又は分散媒）は、単独又は２種以上を混合して使用できる。

絵柄模様層２の形成に用いる印刷法としては、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、静電印刷法、インクジェット印刷法等が挙げられる。また、全面ベタ状の絵柄模様層を形成する場合には、例えば、ロールコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、ダイコート法、リップコート法、コンマコート法、キスコート法、フローコート法、ディップコート法等の各種コーティング法が挙げられる。その他、手描き法、墨流し法、写真法、転写法、レーザービーム描画法、電子ビーム描画法、金属等の部分蒸着法、エッチング法等を用いたり、他の形成方法と組み合わせて用いたりしてもよい。

絵柄模様層２の厚さは特に限定されず、製品特性に応じて適宜設定できるが、塗工時の層厚は１μｍ以上１５μｍ以下であれば好ましい。また乾燥後の層厚は０．１μｍ以上１０μｍ以下であれば好ましい。

〔接着剤層〕
絵柄模様層２の上には、接着剤層３が形成されている。接着剤層３は、透明性のものであれば特に限定されず、無色透明、着色透明、半透明等のいずれも含む。この接着剤層３は、絵柄模様層２と透明熱可塑性樹脂層４とを接着するために形成されている。

接着剤としては特に限定されず、化粧シートの分野で公知の接着剤が使用できる。

化粧シートの分野で公知の接着剤としては、例えば、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂、熱硬化性ウレタン樹脂等の硬化性樹脂等が挙げられる。また、イソシアネートを硬化剤とする二液硬化型ポリウレタン樹脂又はポリエステル樹
脂も適用し得る。

接着剤層３は、例えば、接着剤を絵柄模様層２の上に塗布し、透明熱可塑性樹脂層４を構成する透明性ポリプロピレン系樹脂を塗工後、乾燥・硬化させることにより形成できる。乾燥温度・乾燥時間等の条件は特に限定されず、接着剤の種類に応じて適宜設定すればよい。接着剤の塗布方法は特に限定されず、例えば、ロールコート、カーテンフローコート、ワイヤーバーコート、リバースコート、グラビアコート、グラビアリバースコート、エアーナイフコート、キスコート、ブレードコート、スムースコート、コンマコート等の方法が採用できる。

接着剤層３の厚さは特に限定されないが、乾燥後の厚さが０．１μｍ以上３０μｍ以下であれば好ましく、１μｍ以上２０μｍ以下であればさらに好ましい。

〔透明熱可塑性樹脂層〕
接着剤層３の上には、透明熱可塑性樹脂層４が形成されている。

透明熱可塑性樹脂層４の厚さは、１５０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内であれば好ましく、３００μｍ以上５００μｍ以下の範囲内であればより好ましい。透明熱可塑性樹脂層４の厚さが上記数値範囲内であれば、エンボスによる凹凸を形成することに支障がないことのほか、耐衝撃性や耐キャスター性において十分な効果が得られる。あるいは、意匠性の面でも、透明熱可塑性樹脂層４の存在が絵柄模様層２と相俟って、より深みや奥行きを感じさせる効果を持つ。具体的には、透明熱可塑性樹脂層４の厚さが１５０μｍ以上であると、耐衝撃性や耐キャスター性の各性能が得られる。一方、透明熱可塑性樹脂層４の厚さが５００μｍ以下であると、製造時の生産性が向上しコスト的にも有利となることがある。

透明熱可塑性樹脂層４としては、上記厚さを有するものであれば特に限定されないが、ホモポリプロピレンを含むものが好ましい。ホモポリプロピレンの含有割合は特に限定されないが、透明熱可塑性樹脂層４を構成する樹脂の７５重量％以上が好ましい。

透明熱可塑性樹脂層４は、透明熱可塑性樹脂層４単独の引張り弾性率が１０００ＭＰａ以上、特に１５００ＭＰａ以上であれば好ましい。引張り弾性率の上限は特に限定的ではないが、２０００ＭＰａ程度とすればよい。

引張り弾性率は、透明熱可塑性樹脂層４と厚さ及び材質が同じである透明性ポリプロピレン系樹脂シートを作製して測定することができる。なお、本明細書における引張り弾性率は、ＪＩＳ Ｋ６７３４「プラスチック−硬質ポリ塩化ビニルシート−寸法及び特性−第２部：厚さ１ｍｍ未満のシート」の規定に従って測定した値である。

透明熱可塑性樹脂層４は、上記透明性ポリプロピレン系樹脂を、例えば、カレンダー法、インフレーション法、Ｔダイ押し出し法等により透明性接着剤層の上にラミネートしてもよく、また既成のフィルムを用いてもよい。

透明熱可塑性樹脂層４の表面であって、後記する表面保護層５を形成する面には、必要に応じて、コロナ放電処理、オゾン処理、プラズマ処理、電離放射線処理、重クロム酸処理等の表面処理を施してもよい。表面処理は、各処理の常法に従って行えばよい。

透明熱可塑性樹脂層４は、ポリプロピレン樹脂に単層膜の外膜を具備するベシクルにナノサイズの造核剤が内包された造核剤ベシクルを添加して形成された層であってもよい。
以下、この点について詳しく説明する。

＜ポリプロピレン樹脂＞
透明熱可塑性樹脂層４に用いるポリプロピレン樹脂は、柔軟性の高い、エチレンコンテンツを有するランダムポリプロピレン樹脂や、公知の非晶性ポリプロピレン樹脂をランダムポリプロピレン樹脂や結晶性の高いホモポリプロピレン樹脂に混合したものであってもよい。曲げ加工などの加工性をより重視する用途においては、高結晶性ホモポリプロピレン樹脂に対し、例えば、所定の範囲内でエチレンコンテンツを有するランダムポリプロピレン樹脂や公知の非晶性ポリプロピレン樹脂を混合することができる。

また、本実施形態においては、透明熱可塑性樹脂層４に用いるポリプロピレン樹脂として、アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）が９５％以上のプロピレン単重合体である高結晶性ホモポリプロピレン樹脂を、全ポリプロピレン樹脂の質量に対して３０質量％以上１００質量％以下の範囲内で含むものを用いてもよい。高結晶性ホモポリプロピレン樹脂が３０質量％未満の場合、結晶性が不足するため、十分な強度が得られないことがある。

ここで、アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）とは、質量１３の炭素Ｃ（核種）を用いた^１３Ｃ−ＮＭＲ測定法（核磁気共鳴測定法）により、樹脂材料を所定の共鳴周波数にて共鳴させて得られる数値（電磁波吸収率）から算出されるものであり、樹脂材料中の原子配置、電子構造、分子の微細構造を規定するものである。そして、結晶性ポリプロピレン樹脂のペンタッド分率とは、^１３Ｃ−ＮＭＲにより求めたプロピレン単位が５個並んだ割合のことであって、結晶化度あるいは立体規則性の尺度として用いられる。ペンタッド分率は、主に表面の耐擦傷性を決定付ける重要な要因の一つであり、基本的にはペンタッド分率が高いほど結晶化度が高いことを表す。

また、ポリプロピレン樹脂として、例えば、自由末端長鎖分岐を付与したポリプロピレン樹脂（ａ）と、自由末端長鎖分岐を付与していないポリプロピレン樹脂（ｂ）との混合物で、その混合物の質量平均分子量／数平均分子量として定義される分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１以上５以下の範囲内にあり、かつ、そのポリプロピレン樹脂（ａ）とポリプロピレン樹脂（ｂ）の混合樹脂の、沸騰ヘプタン可溶残分率として規定されるアイソタクチック指数が、１％以上９０％以下の範囲内にあるものを用いてもよい。これにより、化粧シート２０を、例えば後述する木質基材層９に貼り合わせた後の折り曲げ加工において、白化や割れを抑制することができる。

ここで、分子量分布は、分子量Ｍｉの分子がＮｉ個存在する場合に、数平均分子量Ｍｎ＝Σ（Ｍｉ×Ｎｉ）／ΣＮｉ、質量平均分子量Ｍｗ＝Σ（Ｎｉ×Ｍｉ２）／Σ（Ｎｉ×Ｍｉ）の比、Ｍｗ／Ｍｎとして定義される値である。１に近いほど分子量の分布が狭く、均一性が高くなる。この分子量分布が５以下になるようにすれば、分子量を必要十分な大きさに揃えることができ、白化や割れの抑制に寄与するようになる。一般的には、分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）により測定することができる。

また、沸騰ヘプタン可溶残分率として規定されるアイソタクチック指数は、ポリプロピレン樹脂中の結晶化度を調べる指標として有用である。具体的には、試料を沸騰ｎ−ヘプタンで一定時間抽出を行い、抽出されない部分の質量（％）を求めてアイソタクチックインデックスを算出する。詳しくは、円筒濾紙を１１０±５℃で２時間乾燥し、恒温恒湿の室内で２時間以上放置してから、円筒濾紙中に試料（粉体またはフレーク状）８ｇ以上１０ｇ以下を入れ、秤量カップ、ピンセットを用いて精秤する。これをヘプタン約８０ｃｃの入った抽出器の上部にセットし、抽出器と冷却器を組み立てる。これをオイルバスまたは電機ヒーターで加熱し、１２時間抽出する。加熱は、冷却器からの滴下数が１分間１３０滴以上であるように調節する。続いて、抽出残分の入った円筒濾紙を取り出し、真空乾燥器にいれて８０℃、１００ｍｍＨｇ以下の真空度で５時間乾燥する。乾燥後、恒温恒湿中に２時間放置した後、精秤し、（Ｐ／Ｐｏ）×１００によりアイソタクチック指数を算出する。ただし、Ｐｏは抽出前の試料質量（ｇ）、Ｐは抽出後の試料質量（ｇ）である。

アイソタクチック指数を９０％以下にすることで、ポリプロピレン結晶起因によるシート剛性を抑制することができる。アイソタクチック指数を下げる方法としては、例えば、非晶質ポリプロピレン成分（シンジオタクチックポリプロピレンやアタクチックポリプロピレン等）を一部に使う方法や、エチレンやα−オレフィン等のオレフィンモノマーを１種類以上ランダム共重合させる方法、各種ゴム成分（例えばエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレンープロピレンージエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等の成分）を添加する方法を用いることができる。

また、ポリプロピレン樹脂（ａ）とポリプロピレン樹脂（ｂ）との混合樹脂の溶融張力（２．０ｍｍ径のノズルキャピラリーレオメーターを用い、温度条件２３０℃、６０ｍｍ／分で押し出し、２ｍｍ／分で引き取るときの張力）は、１００ｍＮ以上５００ｍＮ以下の範囲内にあることが望ましく、３００ｍＮ以上４００ｍＮ以下の範囲内にあることがより望ましい。５００ｍＮを超えると、溶融粘度が高くなりすぎて、安定した成膜ができなくなる。また１００ｍＮ以下では、長鎖分岐成分が不十分となり、所望の性能を得難い。

また、ポリプロピレン樹脂（ａ）とポリプロピレン樹脂（ｂ）との混合物の、ＪＩＳ−Ｋ６７６０にて規定される２３０℃におけるメルトフローレートが５ｇ／１０ｍｉｎ以上５０ｇ／１０ｍｉｎ以下の範囲内にすることで、分子量をある一定値以上で、かつ安定的な製膜状態を保持することができる。より好適なメルトフローレートの範囲は、１０ｇ／１０ｍｉｎ以上３０ｇ／１０ｍｉｎ以下の範囲内であり、更に好ましくは１０ｇ／１０ｍｉｎ以上２５ｇ／１０ｍｉｎ以下の範囲内である。メルトフローレートが５０ｇ／１０ｍｉｎを超えると、Ｔダイによる溶融押し出し時に、Ｔダイから溶融押し出しされた樹脂が、中央に集まろうとする効果（ネックイン）が大きくなり、Ｔダイから溶融押し出しされた樹脂の端部厚さが増大してしまう。端部の厚さ増大は冷却効率の低下と巾方向の厚さ安定性に影響を与えるため、安定した製膜がしづらくなる。また、５ｇ／１０ｍｉｎよりも低いと、溶融樹脂のドローレゾナンスが悪くなり、Ｔダイから出た直後の溶融樹脂の速度（初速）と冷却ロールに触れた直後の樹脂の速度とのギャップに溶融樹脂が対応できなくなってしまい、安定した製膜がしづらくなる。

＜造核剤ベシクル＞
透明熱可塑性樹脂層４はナノサイズの造核剤を含んでいてもよい。ナノサイズの造核剤は、単層膜の外膜を具備するベシクルに内包された、造核剤ベシクルの形でポリプロピレン樹脂に添加されて使用される。透明熱可塑性樹脂層４は造核剤を含むため結晶化度を向上でき、化粧シート２０の耐傷性、耐衝撃性、耐キャスター性等を向上することができる。なお、本実施形態において、透明熱可塑性樹脂層４を構成する樹脂中の造核剤は、当該造核剤の一部を露出させた状態で、ベシクルに内包されていてもよい。
ナノサイズの造核剤は、平均粒径が可視光の波長領域の１／２以下であることが好ましく、具体的には、可視光の波長領域が４００ｎｍ以上７５０ｎｍ以下の範囲内であるので、平均粒径が３７５ｎｍ以下であることが好ましい。

ナノサイズの造核剤は、粒径が極めて小さいため、単位体積当たりに存在する造核剤の数と表面積とが粒子直径の三乗に反比例して増加する。その結果、各造核剤粒子間の距離が近くなるため、ポリプロピレン樹脂に添加された一の造核剤粒子の表面から結晶成長が生じた際に、結晶が成長している端部が直ちに、一の造核剤粒子に隣接する他の造核剤粒子の表面から成長している結晶の端部と接触し、互いの結晶の端部が成長を阻害して各結晶の成長が止まる。このため、結晶性ポリプロピレン樹脂の結晶部における、球晶の平均粒径を小さく、例えば、球晶サイズを小さくして１μｍ以下とすることができる。この結果、結晶化度の高い高硬度の着色ポリプロピレンフィルムとすることができると共に、曲げ加工時に生じる球晶間の応力集中が効率的に分散されるため、曲げ加工時の割れや白化を抑制した着色ポリプロピレンフィルムを実現することができる。

ここで、造核剤を単純添加した場合は、ポリプロピレン樹脂中の造核剤が２次凝集することで粒径が大きくなると共に添加した造核剤量に対して結晶核の数が、造核剤ベシクルとして添加した場合よりも大幅に少なくなってしまうことがある。このため、ポリプロピレン樹脂の結晶部における球晶の平均粒径が大きくなってしまい、曲げ加工時の割れや白化が抑制できないことがある。よって、結晶化度を高めることによる弾性率向上と加工性が両立できないことがある。

本実施形態の化粧シート２０を構成する透明熱可塑性樹脂層４は、主成分としてのポリプロピレン樹脂１００質量部に対して造核剤添加量に換算して０．０５質量部以上０．５質量部以下の範囲内で造核剤ベシクルが添加されていることが好ましく、０．１質量部以上０．３質量部以下の範囲内で造核剤ベシクルが添加されていることがより好ましい。造核剤ベシクルの添加量が０．０５質量部未満の場合、結晶化度が十分に向上せず、必要な弾性率（硬度）に達しないおそれがある。また、造核剤ベシクルの添加量が０．５質量部を超える場合、結晶核が過多のため球晶成長が逆に阻害され、結果的に結晶化度が十分に向上せず、必要な弾性率（硬度）に達しないおそれがある。

また、造核剤をナノ化する手法としては、例えば、造核剤に対して主に機械的な粉砕を行ってナノサイズの粒子を得る固相法、造核剤や造核剤を溶解させた溶液中でナノサイズの粒子の合成や結晶化を行う液相法、造核剤や造核剤からなるガス・蒸気からナノサイズの粒子の合成や結晶化を行う気相法等の方法を適宜用いることができる。固相法としては、例えば、ボールミル、ビーズミル、ロッドミル、コロイドミル、コニカルミル、ディスクミル、ハンマーミル、ジェットミル等が挙げられる。また、液相法としては、例えば、晶析法、共沈法、ゾルゲル法、液相還元法、水熱合成法等が挙げられる。更に、気相法としては、例えば、電気炉法、化学炎法、レーザー法、熱プラズマ法等が挙げられる。

造核剤をナノ化する手法としては、超臨界逆相蒸発法が好ましい。超臨界逆相蒸発法とは、超臨界状態又は臨界点以上の温度条件下又は圧力条件下の二酸化炭素を用いて対象物質を内包したカプセル（ナノサイズのベシクル）を作製する方法である。超臨界状態の二酸化炭素とは、臨界温度（３０．９８℃）及び臨界圧力（７．３７７３±０．００３０ＭＰａ）以上の超臨界状態にある二酸化炭素を意味し、臨界点以上の温度条件下又は圧力条件下の二酸化炭素とは、温度だけ又は圧力だけが臨界条件を越えた条件下の二酸化炭素を意味する。

また、超臨界逆相蒸発法による具体的なナノ化処理としては、まず超臨界二酸化炭素と外膜形成物質としてのリン脂質と内包物質としての造核剤との混合流体中に水相を注入し、攪拌することによって、超臨界二酸化炭素と水相のエマルジョンを生成させる。次に、減圧することで、二酸化炭素が膨張・蒸発して転相が生じ、リン脂質が造核剤粒子の表面を単層膜で覆ったナノカプセル（ナノベシクル）を生成させる。この超臨界逆相蒸発法を用いることにより、造核剤粒子表面で外膜が多重膜となる従来のカプセル化方法とは異なり、容易に単層膜のカプセルを生成することができるので、より小径なカプセルを調製することができる。
なお、造核剤ベシクルは、例えば、Ｂａｎｇｈａｍ法、エクストルージョン法、水和法、界面活性剤透析法、逆相蒸発法、凍結融解法、超臨界逆相蒸発法などによって調製することができる。その中でも特に超臨界逆相蒸発法が好ましい。

造核剤ベシクルを構成する外膜は例えば単層膜から構成される。またその外膜は、例えば、リン脂質等の生体脂質を含む物質から構成される。
本実施形態では、外膜がリン脂質のような生体脂質を含む物質から構成される造核剤ベシクルを、造核剤リポソームと称する。
外膜を構成するリン脂質としては、例えば、ホスファチジルコリン、ホスファチジルエタノールアミン、ホスファチジルセリン、ホスファチジン酸、ホスファチジルグリセロール、ホスファチジルイノシトール、カルジオピン、黄卵レシチン、水添黄卵レシチン、大豆レシチン、水添大豆レシチン等のグリセロリン脂質、スフィンゴミエリン、セラミドホスホリルエタノールアミン、セラミドホスホリルグリセロール等のスフィンゴリン脂質が挙げられる。

ベシクルの外膜となるその他の物質としては、例えば、ノニオン系界面活性剤や、これとコレステロール類もしくはトリアシルグリセロールの混合物などの分散剤が挙げられる。このうちノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリグリセリンエーテル、ジアルキルグリセリン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンコポリマー、ポリブタジエン−ポリオキシエチレン共重合体、ポリブタジエン−ポリ２−ビニルピリジン、ポリスチレン−ポリアクリル酸共重合体、ポリエチレンオキシド−ポリエチルエチレン共重合体、ポリオキシエチレン−ポリカプロラクタム共重合体等の１種又は２種以上を使用することができる。コレステロール類としては、例えば、コレステロール、α−コレスタノール、β−コレスタノール、コレスタン、デスモステロール（５、２４−コレスタジエン−３β−オール）、コール酸ナトリウム又はコレカルシフェロール等を使用することができる。

また、リポソームの外膜は、リン脂質と分散剤との混合物から形成するようにしてもよい。本実施形態の化粧シート２０においては、造核剤ベシクルを、リン脂質を含む外膜を具備したラジカル捕捉剤リポソームとすることが好ましく、外膜をリン脂質で構成することによって、透明熱可塑性樹脂層４の主成分である樹脂材料とベシクルとの相溶性を良好なものとすることができる。

造核剤としては、樹脂が結晶化する際に結晶化の起点となる物質であれば特に限定するものではない。造核剤としては、例えば、リン酸エステル金属塩、安息香酸金属塩、ピメリン酸金属塩、ロジン金属塩、ベンジリデンソルビトール、キナクリドン、シアニンブルー及びタルク等が挙げられる。特に、ナノ化処理の効果を最大限に得るべく、非溶融型で良好な透明性が期待できるリン酸エステル金属塩、安息香酸金属塩、ピメリン酸金属塩、ロジン金属塩を用いることが好ましいが、ナノ化処理によって材料自体の透明化が可能な場合には、有色のキナクリドン、シアニンブルー、タルクなども用いることができる。また、非溶融型の造核剤に対して、溶融型のベンジリデンソルビトールを適宜混合して用いるようにしてもよい。

上述のように、本実施形態の化粧シート２０の特徴（発明特定事項）の一つは、「透明熱可塑性樹脂層４が、ベシクルに内包された造核剤を含有する」ことにある。そして、造核剤をベシクルに内包させた状態で樹脂組成物に添加することで、樹脂材料中、すなわち透明熱可塑性樹脂層４中への造核剤の分散性を飛躍的に向上するという効果が奏するが、その特徴を、完成された化粧シート２０の状態における物の構造や特性にて直接特定することは、状況により困難な場合も想定され、非実際的であるといえる。その理由は次の通りである。ベシクルの状態で添加された造核剤は、高い分散性を有して分散された状態になっていて、作製した化粧シート２０の状態においても、造核剤は透明熱可塑性樹脂層４に高分散されている。しかしながら、透明熱可塑性樹脂層４を構成する樹脂組成物に造核剤をベシクルの状態で添加して透明熱可塑性樹脂層４を作製した後の、化粧シート２０の作製工程においては、通常、積層体への圧縮処理や硬化処理などの種々の処理が施されるが、このような処理によって、造核剤を内包するベシクルの外膜が破砕や化学反応して、造核剤が外膜で包含（包皮）されていない可能性も高く、その外膜が破砕や化学反応している状態が化粧シート２０の処理工程によってばらつくためである。そして、この造核剤が外膜で包含されていないなどの状況は、物性自体を数値範囲で特定することが困難であり、また破砕された外膜の構成材料が、ベシクルの外膜なのか造核剤とは別に添加された材料なのか判定が困難な場合も想定される。このように、本実施形態は、従来に比して、透明熱可塑性樹脂層４に対し、造核剤が高分散で配合されている点で相違があるものの、造核剤を内包するベシクルの状態で添加されたためなのかどうかが、化粧シート２０の状態において、その構造や特性を測定に基づき解析した数値範囲で特定することが非実際的である場合も想定される。

ここで、上記構成の造核剤ベシクルは、後述する表面保護層５に含有させていてもよく、透明熱可塑性樹脂層４の場合と同様に、その特徴を、完成された化粧シート２０の状態における物の構造や特性にて直接特定することは、状況により困難な場合も想定され、非実際的であるといえる。また、上記構成の造核剤ベシクルは、表面保護層５にのみ含有されていてもよい。

透明熱可塑性樹脂層４において、層の数は、４層以上も可能だが、押し出し機の構造が複雑化し作業の煩雑さが大きくなるため、３層までが好ましい。もちろん、２層であってもよいし、１層であってもよい。

透明熱可塑性樹脂層４に形成されるエンボスは、絵柄模様層２が木目の場合には、自然木の持つ導管を凹みで表現してもよく、木目以外の場合でも砂目や幾何学模様の凹凸で意匠性を高めることが可能である。このように、エンボスを形成することで、化粧シート２０の表面に立体感を与え、意匠性を向上させることができる。また、エンボスは、透明熱可塑性樹脂層４のみに留まらず、他の層に及んでもよい。エンボスを形成する方法としては、各層を貼り合せた後に全体を加熱してエンボスロールを押し当てる後エンボス方法や、透明熱可塑性樹脂層４をＴダイから押し出してエンボスロールに押し当てる押し出し同時エンボス法等を用いることができる。このように、エンボスは、表面保護層５を形成する前に形成したものでもよく、あるいは表面保護層５を形成した後に形成したものでもよい。

また、必要に応じて、透明熱可塑性樹脂層４の表面にプライマー層（表面保護層５の形成を容易とするための表面プライマー層）を設けてもよい。

表面プライマー層は、公知のプライマー剤を基材シート１の片面又は両面に塗布することにより形成できる。プライマー剤としては、例えば、アクリル変性ウレタン樹脂等からなるウレタン樹脂系プライマー剤、アクリルとウレタンのブロック共重合体からなる樹脂系プライマー剤等が挙げられる。

プライマー剤の塗布量は特に限定されないが、通常０．１ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ²以下であれば好ましく、０．１ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２であればさらに好ましい。

表面プライマー層の厚さは特に限定されないが、０．０１μｍ以上１０μｍ以下であれば好ましく、０．１μｍ以上１μｍ以下であればさらに好ましい。

〔表面保護層〕
透明熱可塑性樹脂層４の上には、電離放射線硬化型樹脂からなる表面保護層５が形成されている。電離放射線硬化型樹脂からなる表面保護層５を形成することにより、化粧シート２０の耐摩性、耐衝撃性、耐汚染性、耐擦傷性、耐候性等を高めることができる。

電離放射線硬化型樹脂としては特に限定されず、紫外線、電子線等の電離放射線の照射により重合架橋反応可能なラジカル重合性二重結合を分子中に含むプレポリマー（オリゴマーを含む）及び／又はモノマーを主成分とする透明性樹脂が使用できる。これらのプレポリマー又はモノマーは、単体又は複数を混合して使用できる。硬化反応は、通常、架橋硬化反応である。

具体的には、前記プレポリマー又はモノマーとしては、分子中に（メタ）アクリロイル基、（メタ）アクリロイルオキシ基等のラジカル重合性不飽和基、エポキシ基等のカチオン重合性官能基等を有する化合物が挙げられる。また、ポリエンとポリチオールとの組み合わせによるポリエン／チオール系のプレポリマーも好ましい。ここで、（メタ）アクリロイル基とは、アクリロイル基又はメタクリロイル基の意味である。

ラジカル重合性不飽和基を有するプレポリマーとしては、例えば、ポリエステル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、メラミン（メタ）アクリレート、トリアジン（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの分子量としては、通常２５０以上１０００００程度が好ましい。

ラジカル重合性不飽和基を有するモノマーとしては、例えば、単官能モノマーとして、メチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、多官能モノマーとしては、例えば、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキサイドトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

カチオン重合性官能基を有するプレポリマーとしては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ化合物等のエポキシ系樹脂、脂肪酸系ビニルエーテル、芳香族系ビニルエーテル等のビニルエーテル系樹脂のプレポリマーが挙げられる。また、チオールとしては、例えば、トリメチロールプロパントリチオグリコレート、ペンタエリスリトールテトラチオグリコレート等のポリチオールが挙げられる。ポリエンとしては、例えば、ジオール及びジイソシアネートによるポリウレタンの両端にアリルアルコールを付加したものが挙げられる。

電離放射線硬化型樹脂を硬化させるために用いる電離放射線としては、電離放射線硬化型樹脂（組成物）中の分子を硬化反応させ得るエネルギーを有する電磁波又は荷電粒子が用いられる。通常は紫外線又は電子線を用いればよいが、可視光線、Ｘ線、イオン線等を用いてもよい。

紫外線源としては、例えば、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト、メタルハライドランプ等の光源が使用できる。紫外線の波長としては、通常１９０ｎｍ以上３８０ｎｍが好ましい。

電子線源としては、例えば、コッククロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、又は直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器が使用できる。その中でも、特に１００ｋｅＶ以上１０００ｋｅＶ以下であり、好ましくは１００ｋｅＶ以上３００ｋｅＶ以下のエネルギーをもつ電子を照射できるものが好ましい。

表面保護層５は、例えば、透明熱可塑性樹脂層４の上に電離放射線硬化型樹脂をグラビアコート、ロールコート等の公知の塗工法により塗工後、電離放射線を照射して電離放射線硬化型樹脂を硬化させることにより形成できる。

表面保護層５の厚さは特に限定されず、最終製品の特性に応じて適宜設定できるが、通常０．１μｍ以上５０μｍ以下であり、好ましくは１μｍ以上２０μｍ以下程度である。

表面保護層５の表面（大気に露出している面）には、凹凸が形成されていてもよい。通常はエンボス加工により凹凸模様を形成する。エンボス加工方法は特に限定されず、例えば、透明性アクリル系樹脂層のおもて面を加熱軟化させてエンボス版により加圧・賦形後、冷却する方法が好ましい方法として挙げられる。エンボス加工には、公知の枚葉式又は輪転式のエンボス機が用いられる。凹凸形状としては、例えば、木目板導管溝、石板表面凹凸（花崗岩劈開面等）、布表面テクスチャア、梨地、砂目、ヘアライン、万線条溝等がある。

表面保護層５は、上述した電離放射線硬化型樹脂に単層膜の外膜を具備するベシクルにナノサイズの造核剤が内包された造核剤ベシクルを添加して形成された層であってもよい。表面保護層５は、主成分としての電離放射線硬化型樹脂１００質量部に対して造核剤添加量に換算して０．０５質量部以上０．５質量部以下の範囲内で造核剤ベシクルが添加されていることが好ましく、０．１質量部以上０．３質量部以下の範囲内で造核剤ベシクルが添加されていることがより好ましい。造核剤ベシクルの添加量が０．０５質量部未満の場合、結晶化度が十分に向上せず、必要な弾性率（硬度）に達しないおそれがある。また、造核剤ベシクルの添加量が０．５質量部を超える場合、結晶核が過多のため球晶成長が逆に阻害され、結果的に結晶化度が十分に向上せず、必要な弾性率（硬度）に達しないおそれがある。
また、電離放射線硬化型樹脂に添加する、単層膜の外膜を具備するベシクルにナノサイズの造核剤が内包された造核剤ベシクルは、リン脂質からなる外膜を備える造核剤リポソームであってもよいし、超臨界逆相蒸発法によって単層膜を具備するベシクルに前記造核剤を内包させてベシクル化したものであってもよい。

（耐候剤）
本開示の化粧シート２０を構成する層の少なくとも１種には、必要に応じて、耐候剤を配合してもよい。耐候剤としては、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤等が好ましい。これらの耐候剤は、単独又は２種以上を混合して使用できる。
（紫外線吸収剤）
紫外線吸収剤としては、特に塩基性成分（特にヒドロキシル基）を有するものが好ましい。例えば、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔｅｒｔ−ブチル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔｅｒｔ−アミル−５’−イソブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−イソブチル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−イソブチル−５’−プロピルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール等の、２’−ヒドロキシフェニル−５−クロロベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤類、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール等の、２’−ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤類等の、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、２，２’，４， ４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン等の、２，２’−ジヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤類、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン等の、２ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤類、等のベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニル、４−ｔｅｒｔ−ブチル−フェニル−サリシレート等のサリチル酸エステル系紫外線吸収剤が用いられる。その他に、ベンゾトリアゾール骨格にアクリロイル基又はメタクリロイル基を導入した反応性紫外線吸収剤等も用いられる。上記の中でも、特にベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が好ましい。なお、これら紫外線吸収剤の添加量は、樹脂分に対して、通常０．１質量％以上５質量％以下程度である。
紫外線吸収剤の含有量は特に限定されないが、各層に１００重量ｐｐｍ以上１００００重量ｐｐｍ以下程度、好ましくは５００重量ｐｐｍ以上７５００重量ｐｐｍ以下程度である。添加する層は特に限定されず、製品特性に応じて適宜設定できる。

（ヒンダードアミン系光安定剤）
紫外線による各層の劣化をさらに防止し、耐候性を向上させるためには、他の耐候剤としてヒンダードアミン系光安定剤を添加することが好ましい。例えば、ビス−（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジニル）セバケート、ビス−（Ｎ−メチル−２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジニル）セバケート、その他、例えば特公平４−８２６２５号公報に開示されている化合物等が挙げられる。これらの光安定剤の添加量は特に限定されないが、通常、樹脂分に対して０．１重量％以上５重量％以下程度である。

なお、ヒンダードアミン系光安定剤を添加する場合には、基材シート１をはじめ、化粧シート２０を構成する層中に塩素原子を含む樹脂を用いないことが耐候性向上の点から好ましい。例えば、バインダー樹脂に塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリオレフィン等の分子中に塩素原子を含む樹脂を用いると、紫外線又は熱の作用によりこれら塩素含有樹脂から脱塩素反応で塩化水素が発生した場合に、これがヒンダードアミン系光安定剤と反応してその作用を失活・阻害するため、該捕捉剤による耐候性向上効果が十分に発揮されないおそれがあるからである。

ヒンダードアミン系光安定剤の含有量は特に限定されないが、各層に１００重量ｐｐｍ以上１００００重量ｐｐｍ程度、好ましくは５００重量ｐｐｍ以上７５００重量ｐｐｍ以下程度である。添加する層は特に限定されず、製品特性に応じて適宜設定できる。

（１．２）化粧シートの製造方法
以下、化粧シート２０の製造方法について簡単に説明する。
まず、基材シート１上に、例えば、印刷によって絵柄模様層２を形成する。
その後、その絵柄模様層２上に、造核剤ベシクルを含む溶融した透明熱可塑性樹脂を多層押し出し機から押し出して形成した複数の層を積層することで、透明熱可塑性樹脂層４を形成する。次に、透明熱可塑性樹脂層４にエンボス加工を行う。最後に、エンボス加工が施された透明熱可塑性樹脂層４上に、例えば、ウレタン系樹脂に、硬化剤、紫外線吸収剤及び光安定剤を添加した樹脂組成物を塗布した後、その樹脂組成物を乾燥させて表面保護層５を形成する。こうして、本実施形態に係る化粧シート２０を製造する。
なお、本実施形態に係る化粧シート２０の製造方法では、絵柄模様層２と透明熱可塑性樹脂層４との間に接着剤層３を形成する工程を含んでもよい。

（１．３）変形例
上述した化粧シート２０は、表面に凹凸が形成されている場合について説明したが、このような構成に限られない。例えば、化粧シート２０は、表面保護層５、又は表面保護層５及び透明熱可塑性樹脂層４の上面に凹凸が付与されず平坦に形成されていても良い。

（１．４）第一実施形態の効果
以上のような化粧シート２０は、以下の効果を有する。
（１）本実施形態の化粧シート２０は、樹脂材料とナノサイズの造核剤とを含み、結晶性樹脂の結晶部における球晶の平均粒径が小さく高結晶化された透明熱可塑性樹脂層４を有している。
この構成によれば、耐傷性及び耐摩耗性に優れ、重歩行時における靴のかかとや小石による傷の発生を抑制可能な化粧シート２０を提供することができる。

（２）本実施形態の化粧シート２０は、透明熱可塑性樹脂層４を構成する樹脂材料１００質量部に対して造核剤が０．０５質量部以上０．５質量部以下添加されて高結晶化された透明熱可塑性樹脂層４を有することが好ましい。
この構成によれば、透明熱可塑性樹脂層４を構成する樹脂材料の結晶化度が十分に向上し、重歩行時に要求される耐傷性及び耐摩耗性を十分に有する化粧シート２０を得ることができる。

（３）本実施形態の化粧シート２０は、外膜で包含されてベシクル化された造核剤ベシクルが添加された樹脂材料により透明熱可塑性樹脂層４が形成されることが好ましい。
この構成によれば、透明熱可塑性樹脂層４を構成する樹脂材料の結晶化度が十分に向上し、重歩行時に要求される耐傷性及び耐摩耗性を十分に有する化粧シート２０を得ることができる。

（４）本実施形態の化粧シート２０は、造核剤ベシクルが、リン脂質からなる外膜を備える造核剤リポソームであることが好ましい。
この構成によれば、透明熱可塑性樹脂層４の主成分である樹脂材料とベシクルとの相溶性を良好なものとすることができる。
（５）本実施形態の化粧シート２０は、基材シート１の一方の面に絵柄模様層２が設けられていることが好ましい。
この構成によれば、化粧シート２０の意匠性を向上させることができる。

２．第二実施形態
以下、本開示の第二実施形態に係る化粧シートについて、図２を用いて説明する。
図２は、本開示の第二実施形態に係る化粧シート２１の一構成例を説明するための断面図である。図２に示すように、化粧シート２１は、基材シート１上に、絵柄模様層２、接着剤層３、透明熱可塑性樹脂層１４、及び表面保護層１５がこの順に積層されている。
すなわち、化粧シート２１は、透明熱可塑性樹脂層４に代えて透明熱可塑性樹脂層１４を備え、表面保護層５に代えて表面保護層１５を備える点で、第一実施形態に係る化粧シート２０と相違する。

以下、透明熱可塑性樹脂層１４及び表面保護層１５について説明する。なお、透明熱可塑性樹脂層１４及び表面保護層１５以外の各層（基材シート１、絵柄模様層２及び接着剤層３）については、化粧シート２０の各層と同様の構成であるため説明を省略する。

（２．１）化粧シートの基本構成
〔透明熱可塑性樹脂層〕
透明熱可塑性樹脂層１４は、樹脂材料と無機材料とを含む層である。第一実施形態にかかる化粧シート２０では、造核剤を含む樹脂材料によって高い結晶性を有する高耐傷性樹脂シートを形成して透明熱可塑性樹脂層４とした。一方、第二実施形態にかかる化粧シート２０では、硬度の高い無機粒子を含む樹脂材料によって高い硬度を有する高耐傷性樹脂シートを形成して透明熱可塑性樹脂層１４とすることで、高耐傷性を有する化粧シート２１を得る。

無機粒子としては、例えばナノサイズのシリカ、ガラス、アルミナ、チタニア、ジルコニア、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機材料からなる微粒子が挙げられる。
高耐傷性層２７は、例えば、樹脂材料１００質量部に対して０．０５質量部以上０．５質量部以下の範囲内で無機粒子が添加された樹脂材料により形成される。

透明熱可塑性樹脂層１４は、例えば、ナノサイズの無機粒子を含む無機粒子含有ポリプロピレン樹脂を加熱溶融し、押し出し成形などによって厚さが７０μｍ以上１１０μｍ以下のシート状に成形されることにより得られる。

〔表面保護層〕
表面保護層１５は、樹脂材料と無機材料とを含む層である。第一実施形態にかかる化粧シート２０では、造核剤を含む樹脂材料によって高い結晶性を有する高耐傷性樹脂シートを形成して表面保護層５とした。一方、第二実施形態にかかる化粧シート２１では、硬度の高い無機粒子を含む樹脂材料によって高い硬度を有する高耐傷性樹脂シートを形成して表面保護層１５とすることで、高耐傷性を有する化粧シート２１を得る。

無機粒子としては、例えばナノサイズのシリカ、ガラス、アルミナ、チタニア、ジルコニア、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機材料からなる微粒子が挙げられる。
表面保護層１５は、例えば、樹脂材料１００質量部に対して０．０５質量部以上０．５質量部以下の範囲内で無機粒子が添加された樹脂材料により形成される。

表面保護層１５は、例えば、ナノサイズの無機粒子を含む無機粒子含有ポリプロピレン樹脂を加熱溶融し、押し出し成形などによって厚さが７０μｍ以上１１０μｍ以下のシート状に成形されることにより得られる。

（２．２）第二実施形態の効果
以上のような化粧シート２１は、第一実施形態の効果に加えて以下の効果を有する。
（６）本実施形態の化粧シート２１は、樹脂材料と無機粒子とを含み、高硬度化された高耐傷性層２７を有している。
この構成によれば、耐傷性に優れ、重歩行時における靴のかかとや小石による傷の発生を抑制可能な化粧シート２１を提供することができる。

３．第三実施形態
以下、本開示の第三実施形態に係る化粧シートについて、図３を用いて説明する。
図３は、本開示の第二実施形態に係る化粧シート２２の一構成例を説明するための断面図である。図３に示すように、化粧シート２２は、基材シート１上に、着色隠蔽層６、絵柄模様層２、接着剤層３、透明熱可塑性樹脂層４、及び表面保護層５がこの順に積層されている。
すなわち、化粧シート２２は、着色隠蔽層６を備える点で、第一実施形態に係る化粧シート２０と相違する。

以下、着色隠蔽層６について説明する。なお、着色隠蔽層６以外の各層（基材シート１、絵柄模様層２、接着剤層３、透明熱可塑性樹脂層４、及び表面保護層５）については、化粧シート２０の各層と同様の構成であるため説明を省略する。

（３．１）化粧シートの基本構成
〔着色隠蔽層〕
着色隠蔽層６は、図３に示すように、基材シート１と絵柄模様層２との間に形成され得る。着色隠蔽層６は、化粧シート２２の表面から被着材の地色を隠蔽したい場合に設けられる。基材シート１が透明性である場合は勿論、基材シート１が隠蔽着色されている場合でも、隠蔽性を安定化するために形成してもよい。

着色隠蔽層６を形成するインクとしては、絵柄模様層２を形成するインクであって隠蔽着色が可能なものが使用できる。

着色隠蔽層６の形成方法は、基材シート１全体を被覆（全面ベタ状）するように形成できる方法が好ましい。例えば、前記したロールコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、ダイコート法、リップコート法、コンマコート法、キスコート法、フローコート法、ディップコート法等が好ましいものとして挙げられる。

着色隠蔽層６の厚さは特に限定されず、製品特性に応じて適宜設定できるが、塗工時の層厚は０．２μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、乾燥後の層厚は０．１μｍ以上５μｍ以下であることが好ましい。

（３．２）第三実施形態の効果
以上のような化粧シート２２は、第一、第二実施形態の効果に加えて、以下の効果を有する。
（７）本実施形態の化粧シート２２は、基材シート１と絵柄模様層２との間に着色隠蔽層６を有している。
この構成によれば、化粧シート２２の表面から被着材の地色を隠蔽することが可能な化粧シート２２を提供することができる。

４．第四実施形態
以下、本開示の第四実施形態に係る化粧シートについて、図４を用いて説明する。
図４は、本開示の第四実施形態に係る化粧シート２３の一構成例を説明するための断面図である。図４に示すように、化粧シート２３は、基材シート１上に、絵柄模様層２、接着剤層３、透明熱可塑性樹脂層４０、及び表面保護層５がこの順に積層されている。
すなわち、化粧シート２３は、多層構造の透明熱可塑性樹脂層４０を備える点で、第一実施形態に係る化粧シート２０と相違する。

以下、透明熱可塑性樹脂層４０について説明する。なお、透明熱可塑性樹脂層４０以外の各層（基材シート１、絵柄模様層２、接着剤層３、及び表面保護層５）については、化粧シート２０の各層と同様の構成であるため説明を省略する。

（４．１）化粧シートの基本構成
〔透明熱可塑性樹脂層〕
図４では、透明熱可塑性樹脂層４０は、絵柄模様層２側から、予め定めた樹脂（以下、「第１の樹脂」とも呼ぶ）を含んで構成される第１の樹脂層４１、及び第１の樹脂とは異なる樹脂（以下、「第２の樹脂」とも呼ぶ）を含んで構成される第２の樹脂層４２の２層がこの順に積層されて形成されている。また、透明熱可塑性樹脂層４０は、第１の樹脂層４１及び第２の樹脂層４２の２層以外の層を有する３層以上の層であってもよい。

本実施形態において、第１の樹脂層４１の厚さは、例えば、１０μｍ以上であればよく、透明熱可塑性樹脂層４０全体の厚さの２０％以下であればよい。また、第１の樹脂層４１の厚さは、５０μｍ以上であれば好ましく、透明熱可塑性樹脂層４０全体の厚さの１０％以下であればより好ましい。第１の樹脂層４１の厚さが１０μｍ未満であれば、第１の樹脂層４１の密着安定性が低下する傾向がある。また、第１の樹脂層４１の厚さが透明熱可塑性樹脂層４０全体の厚さの２０％超であれば、化粧シート２３全体の表面強度が低下する傾向がある。つまり、第１の樹脂層４１の厚さが１０μｍ以上であり、且つ透明熱可塑性樹脂層４０全体の厚さの２０％以下であれば、第１の樹脂層４１の密着安定性を維持しつつ、化粧シート２３全体の表面強度を維持することができる。また、第１の樹脂層４１の厚さは、１０μｍ以上であり、且つ第１の樹脂層４１及び第２の樹脂層４２の２層のみで構成された透明熱可塑性樹脂層４０全体の厚さの２０％以下であってもよく、その場合であっても第１の樹脂層４１の密着安定性を維持しつつ、化粧シート２３全体の表面強度を維持することができる。

また、第１の樹脂は、例えば、透明マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂であり、第２の樹脂は、例えば、透明ポリプロピレン樹脂であってもよい。第１の樹脂層４１に対する透明マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂の含有率（質量％）は、第２の樹脂層４２に対する透明ポリプロピレン樹脂の含有率（質量％）より大きくてもよい。この場合であっても第１の樹脂層４１の密着安定性を維持しつつ、化粧シート２３全体の表面強度を維持することができる。具体的には、第１の樹脂層４１に対する透明マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂の含有率（質量％）は、８０質量％以上であってもよく、第２の樹脂層４２に対する透明ポリプロピレン樹脂の含有率（質量％）より大きくてもよい。

第１の樹脂層４１と第２の樹脂層４２とを備えた場合には、第１の樹脂層４１が基材シート１との接着性を担保し、第２の樹脂層４２が主要部分となって、その他の物性を担うなど、材料の設計の巾を広げることが可能となる。第１の樹脂層４１に透明マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂を含めることで、層間の接着性を向上させることができる。また、第２の樹脂層４２を透明ポリプロピレン樹脂を含めた層とすることで、樹脂内部の耐脆化を低減することができる。
なお、第１の樹脂層４１と第２の樹脂層４２の２層からなる透明熱可塑性樹脂層４０を形成する方法としては、２軸押し出し機を用いて第１の樹脂層４１と第２の樹脂層４２とを２層同時に押し出して貼り合わせる方法が好ましい。
また、第２の樹脂層４２は、第２の樹脂である透明ポリプロピレン樹脂とともに、紫外線吸収剤及び光安定剤のいずれか一方を含んで構成される層であってもよい。

ここで、透明熱可塑性樹脂層４０に含まれる造核剤ベシクルについて、透明熱可塑性樹脂層４０のうち、第１の樹脂層４１及び第２の樹脂層４２の少なくとも一方に含有されていればよい。その場合には、透明熱可塑性樹脂層４０を構成する第１の樹脂層４１は、主成分としてのポリプロピレン樹脂１００質量部に対して造核剤添加量に換算して０．０５質量部以上０．５質量部以下の範囲内で造核剤ベシクルが添加されていることが好ましく、０．１質量部以上０．３質量部以下の範囲内で造核剤ベシクルが添加されていることがより好ましい。また、透明熱可塑性樹脂層４０を構成する第２の樹脂層４２は、主成分としてのポリプロピレン樹脂１００質量部に対して造核剤添加量に換算して０．０５質量部以上０．５質量部以下の範囲内で造核剤ベシクルが添加されていることが好ましく、０．１質量部以上０．３質量部以下の範囲内で造核剤ベシクルが添加されていることがより好ましい。

（４．２）第四実施形態の効果
以上のような化粧シート２３は、第一実施形態から第三実施形態の効果に加えて、以下の効果を有する。
（８）本実施形態の化粧シート２３は、透明熱可塑性樹脂層４０が透明マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂を含む第１の樹脂層４１を有している。
この構成によれば、層間の接着性を向上させることが可能な化粧シート２３を提供することができる。
（９）本実施形態の化粧シート２３は、透明熱可塑性樹脂層４０が透明ポリプロピレン樹脂を含む第２の樹脂層４２を有している。
この構成によれば、樹脂内部の耐脆化を低減することが可能な化粧シート２３を提供することができる。

５．第五実施形態
以下、本開示の第五実施形態に係る化粧材について、図５を用いて説明する。
図５は、本開示の第五実施形態に係る化粧材３０の一構成例を説明するための断面図である。図５に示すように、化粧材３０は、本開示の第一実施形態に係る化粧シート２０を構成する基材シート１と、木質基材層９とを、裏面接着剤層８を介して貼りあわせて形成されている。また、基材シート１の絵柄模様層２側とは反対側の面には、裏面プライマー層７が形成されている。以下、化粧材３０の構成する層について説明する。

（５．１）化粧材の基本構成
〔裏面プライマー層〕
裏面プライマー層７は、基材シート１と裏面接着剤層８との間に形成されており、例えば木質基材層９の接着を容易にする役割を果たす。裏面プライマー層７は、公知のプライマー剤を基材シートの片面又は両面に塗布することにより形成できる。プライマー剤としては、例えば、アクリル変性ウレタン樹脂等からなるウレタン樹脂系プライマー剤、ウレタン−セルロース系樹脂（例えば、ウレタンと硝化綿の混合物にヘキサメチレンジイソシアネートを添加してなる樹脂）からなるプライマー剤等が挙げられる。

プライマー剤の塗布量は特に限定されないが、通常０．１ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²以下の範囲内であることが好ましく、０．１ｇ／ｍ²以上５０ｇ／ｍ²以下の範囲内であることがより好ましい。

裏面プライマー層７の厚さは特に限定されないが、通常０．０１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、０．１μｍ以上１μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。

〔裏面接着剤層〕
基材シート１と木質基材層９との間には裏面接着剤層８が形成されている。裏面接着剤層８は、木質基材層９の上に、裏面接着剤層８を形成するための組成物を塗布して形成してもよいし、基材シート１の上に、裏面接着剤層８を形成するための組成物を塗布して形成してもよい。裏面接着剤層８に含まれる接着剤は、基材シート１に含まれる熱可塑性樹脂との組み合わせに応じて、例えば、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系等の中から任意に選択可能である。

裏面接着剤層８を形成するための組成物の塗布量は、３ｇ／ｍ^２以上２０ｇ／ｍ^２以下の範囲内であることが好ましい。裏面接着剤層８を形成するための組成物の塗布量が３ｇ／ｍ^２以上であると、基材シート１と木質基材層９との間の密着性が向上する。また、裏面接着剤層８を形成するための組成物の塗布量が２０ｇ／ｍ^２以下であると、裏面接着剤層８を形成するための組成物の塗工が均一となり、基材シート１と木質基材層９との間の密着性が均一になる。

〔木質基材層〕
木質基材層９の材料としては、例えば、木材単板、木材合板、集成材、パーティクルボード、中密度繊維板、硬質繊維板を採用することができる。

（５．２）化粧材の製造方法
以下、化粧材３０の製造方法について簡単に説明する。
まず、上述した化粧シート２０の基材シート１上に、裏面接着剤層８を塗工した後、ラミネータを用いて、化粧シート２０と木質基材層９とを貼り合せて、化粧材３０を製造する。

（５．３）第五実施形態の効果
以上のような化粧材３０は、第一実施形態から第四実施形態の効果に加えて、以下の効果を有する。
（１０）本実施形態の化粧材３０は、裏面接着剤層８及び木質基材層９を有している。
この構成によれば、床材の不陸の影響を受けにくくし、かつ化粧材３０全体の強度を向上させることが可能な化粧材３０を提供することができる。

（１１）本実施形態の化粧材３０は、裏面接着剤層８の塗布量は、３ｇ／ｍ^２以上２０ｇ／ｍ^２以下の範囲内である。
この構成によれば、基材シート１と木質基材層３１との間の密着性が向上させることが可能な化粧材３０を提供することができる。

以下、本開示に係る化粧シートについて、実施例を挙げて説明する。
実施例では、第四実施形態で説明した構成の第１の樹脂層及び第２の樹脂層を備える化粧シートを作製し、床材上に貼り合せて化粧シートの評価を行った。

＜実施例１＞
基材シートとして厚さ２００μｍのポリオレフィン系無機充填シートを用い、表面側にグラビア印刷法によって木目模様を印刷して絵柄模様層を形成した。
続いて、この絵柄模様層上に、ウレタン樹脂系接着剤を塗布し温風乾燥で接着剤層を形成した。
続いて、この接着剤層上に、溶融した複数層の透明熱可塑性樹脂を多軸エクストルーダーよりＴダイで押し出して積層することで、透明熱可塑性樹脂層を形成した。透明熱可塑性樹脂層の単独の引張弾性率は８００ＭＰａとした。また、透明熱可塑性樹脂層におけるポリプロピレン樹脂の含有量を６０質量％とした。

透明熱可塑性樹脂層のうち第１の樹脂には、透明マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂を用いた。第２の樹脂には、ポリプロピレン樹脂１００質量部にフェノール系酸化防止剤を０．２質量部、ヒンダードアミン系光安定剤を０．３質量部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を０．５質量部添加した樹脂を用いた。

透明熱可塑性樹脂を形成するのと同時に、導管エンボス版とゴムロールとによって、基材シート、絵柄模様層、接着剤層、及び透明熱可塑性樹脂層の積層体をニップして、エンボス加工とラミネートとを同時に行った。ここで、透明熱可塑性樹脂層の厚さは、５００μｍとした。透明熱可塑性樹脂層のうち、第１の樹脂層の厚さは７７μｍとし、第２の樹脂層の厚さは４２３μｍとした。

この積層体のエンボス面に表面処理を施した後、トップコート樹脂をグラビア印刷で乾燥後の塗布量が５ｇ／ｍ^２となるように塗布し、直ちに紫外線を照射して硬化させて表面保護層を形成した。なお、トップコート樹脂は、ウレタン系樹脂１００質量部に対して硬化剤を１０質量部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を０．５質量部、ヒンダードアミン系光安定剤を１質量部添加した樹脂組成物とした。また、トップコート樹脂には、ウレタン系樹脂１００質量部に対して単層膜の外膜を具備するベシクルにナノサイズの造核剤が内包された造核剤ベシクルを０．０１質量部添加した。
更に、基材シートの裏面に表面処理を施した後、この面にポリオール１００重量部に対して、シリカ１０質量部を添加して含有させ、イソシアネート３質量部を加えたものをプライマー塗工液とし、グラビアコートで乾燥後の塗布量が３ｇ／ｍ^２となるようにコートし裏面プライマー層を得た。
このような手順により、実施例１の化粧シートを形成した。
なお、後述する裏面接着剤層の塗布量は、２ｇ／ｍ^２とした。

＜実施例２＞
造核剤ベシクルではなく無機粒子をトップコート樹脂に０．０１質量部添加して表面保護層を形成した。それ以外は実施例１と同様にして実施例２の化粧シートを形成した。

＜実施例３＞
基材シートの厚さを５０μｍに変更した。また、透明熱可塑性樹脂層の厚さを１５０μｍに変更した。
続いて、透明熱可塑性樹脂層のうち第１の樹脂には、単層膜の外膜を具備するベシクルにナノサイズの造核剤が内包された造核剤ベシクルを０．０１質量部添加した。第２の樹脂には、第１の樹脂と同様に造核剤ベシクルを０．０１質量部添加した。
さらに、トップコート樹脂に造核剤ベシクルを添加せずに表面保護層を形成した。それ以外は実施例１と同様にして実施例３の化粧シートを形成した。

＜実施例４＞
単層膜の外膜を具備するベシクルにナノサイズの造核剤が内包された造核剤ベシクルではなく、処理していない造核剤を用いた。それ以外は実施例３と同様にして実施例４の化粧シートを形成した。

＜実施例５＞
透明熱可塑性樹脂のうち第１の樹脂には、造核剤ベシクルではなく無機粒子を０．０１質量部添加した。第２の樹脂には、第１の樹脂と同様に造核剤ベシクルではなく無機粒子を０．０１質量部添加した。それ以外は実施例３と同様にして実施例５の化粧シートを形成した。

＜実施例６＞
基材シートの厚さを５５μｍに変更した。また、透明熱可塑性樹脂層の厚さを１５０μｍに変更した。また、透明熱可塑性樹脂層の単独の引張弾性率は１０００ＭＰａに変更した。
続いて、透明熱可塑性樹脂層のうち第１の樹脂には、単層膜の外膜を具備するベシクルにナノサイズの造核剤が内包された造核剤ベシクルを０．０１質量部添加した。第２の樹脂には、第１の樹脂と同様に造核剤ベシクルを０．０１質量部添加した。それ以外は実施例１と同様にして実施例６の化粧シートを形成した。

＜実施例７＞
透明熱可塑性樹脂層の単独の引張弾性率を８００ＭＰａに変更した。また、透明熱可塑性樹脂層におけるポリプロピレン樹脂の含有量を７５質量％に変更した。それ以外は実施例６と同様にして実施例７の化粧シートを形成した。

＜実施例８＞
透明熱可塑性樹脂層の単独の引張弾性率を８００ＭＰａに変更した。また、透明熱可塑性樹脂層のうち第１の樹脂における造核剤ベシクルの添加量を０．０５質量部に変更した。同様に、第２の樹脂における造核剤ベシクルの添加量を０．０５質量部に変更した。それ以外は実施例６と同様にして実施例８の化粧シートを形成した。

＜実施例９＞
透明熱可塑性樹脂層のうち第１の樹脂における造核剤ベシクルの添加量を０．５質量部に変更した。同様に、第２の樹脂における造核剤ベシクルの添加量を０．５質量部に変更した。それ以外は実施例８と同様にして実施例９の化粧シートを形成した。

＜実施例１０＞
透明熱可塑性樹脂のうち第１の樹脂には、造核剤ベシクルではなく無機粒子を０．０５質量部添加した。第２の樹脂には、第１の樹脂と同様に造核剤ベシクルではなく無機粒子を０．０５質量部添加した。それ以外は実施例８と同様にして実施例１０の化粧シートを形成した。

＜実施例１１＞
透明熱可塑性樹脂層のうち第１の樹脂における無機粒子の添加量を０．５質量部に変更した。同様に、第２の樹脂における無機粒子の添加量を０．５質量部に変更した。それ以外は実施例１０と同様にして実施例１１の化粧シートを形成した。

＜実施例１２＞
透明熱可塑性樹脂層の単独の引張弾性率を８００ＭＰａに変更した。また、トップコート樹脂における造核剤ベシクルの添加量を０．０５質量部に変更して表面保護層を形成した。それ以外は実施例６と同様にして実施例１２の化粧シートを形成した。

＜実施例１３＞
トップコート樹脂における造核剤ベシクルの添加量を０．５質量部に変更して表面保護層を形成した。それ以外は実施例１２と同様にして実施例１３の化粧シートを形成した。

＜実施例１４＞
造核剤ベシクルではなく無機粒子をトップコート樹脂に０．０５質量部添加して表面保護層を形成した。それ以外は実施例１２と同様にして実施例１４の化粧シートを形成した。

＜実施例１５＞
トップコート樹脂における無機粒子の添加量を０．５質量部に変更して表面保護層を形成した。それ以外は実施例１４と同様にして実施例１５の化粧シートを形成した。

＜実施例１６＞
透明熱可塑性樹脂層の単独の引張弾性率を８００ＭＰａに変更した。また、裏面接着剤層の塗布量を、３ｇ／ｍ^２に変更した。それ以外は実施例６と同様にして実施例１６の化粧シートを形成した。

＜実施例１７＞
裏面接着剤層の塗布量を、２０ｇ／ｍ^２に変更した。それ以外は実施例１６と同様にして実施例１７の化粧シートを形成した。

＜実施例１８＞
基材シートの厚さを５０μｍに変更した。また、透明熱可塑性樹脂層におけるポリプロピレン樹脂の含有量を７５質量％に変更した。続いて、透明熱可塑性樹脂層のうち第１の樹脂における造核剤ベシクルの添加量を０．５質量部に変更した。同様に、第２の樹脂における造核剤ベシクルの添加量を０．５質量部に変更した。また、トップコート樹脂における造核剤ベシクルの添加量を０．５質量部に変更して表面保護層を形成した。さらに、裏面接着剤層の塗布量を、３ｇ／ｍ^２に変更した。それ以外は実施例６と同様にして実施例１８の化粧シートを形成した。

＜実施例１９＞
基材シートの厚さを２００μｍに変更した。また、透明熱可塑性樹脂層の厚さを５００μｍに変更した。さらに、裏面接着剤層の塗布量を、３ｇ／ｍ^２に変更した。それ以外は実施例１８と同様にして実施例１９の化粧シートを形成した。

＜実施例２０＞
基材シートの上に、アクリルウレタン系樹脂溶液をグラビア印刷により塗布して厚さ２μｍの着色隠蔽層を形成した。それ以外は実施例１９と同様にして実施例２０の化粧シートを形成した。

＜比較例１＞
基材シートの厚さを４０μｍに変更した。また、基材シートの上に、アクリルウレタン系樹脂溶液をグラビア印刷により塗布して厚さ２μｍの着色隠蔽層を形成した。それ以外は実施例１８と同様にして比較例１の化粧シートを形成した。

＜比較例２＞
基材シートの厚さを５５μｍに変更した。また、透明熱可塑性樹脂層の厚さを１００μｍに変更した。それ以外は比較例１と同様にして比較例２の化粧シートを形成した。

＜比較例３＞
透明熱可塑性樹脂層の厚さを１５０μｍに変更した。また、透明熱可塑性樹脂層に造核剤ベシクルを添加しなかった。さらに、表面保護層に造核剤ベシクルを添加しなかった。それ以外は比較例２と同様にして比較例３の化粧シートを形成した。

以上得られた２０種類の化粧シートを、裏面接着剤層に使用される２液水性エマルジョン接着剤（中央理化工業（株）製「リカボンド」（「ＢＡ−１０Ｌ」と「ＢＡ−１１Ｂ」を１００対５で混合））を用いて木質基材層である厚さ３．０ｍｍのＭＤＦに貼り合わせた。この貼り合わせにはラミネータを用いた。化粧シートとＭＤＦとをそれぞれ貼り合わせた後、１２時間養生した。そして、上述した化粧シートと化粧材を用いて以下の評価試験を実施した。耐衝撃試験については、作製した化粧材にさらに１２ｍｍのラワン合板を貼り合わせ、評価試験を実施した。

＜評価＞
〔耐傷性〕
実施例１〜２０及び比較例１〜３の化粧材をＪＩＳ Ｋ ５６００に規定される鉛筆硬度試験にかけ、傷の付き方を確認した。
◎：５Ｈ以上で傷なし
○：２Ｈ〜４Ｈで傷なし
△：ＨＢ〜Ｈで傷なし
×：Ｂより軟らかいレベルで傷あり
なお、「△」以上の評価であれば実用可能レベルであるため、「合格」とした。

〔耐摩耗性〕
実施例１〜２０及び比較例１〜３の化粧材をビニル床上に貼り合せ、フローリングの日本農林規格（ＪＡＳ：Japanese Agricultural Standards）に規定された摩耗Ａ試験を行った。化粧材の絵柄の消失が始まるまでの回転数を確認した。
◎：３０００回転以上
○：２５００回転以上３０００回転未満
△：２０００回転以上２５００回転未満
×：２０００回転未満
なお、「△」以上の評価であれば実用可能レベルであるため、「合格」とした。

〔耐キャスター性〕
実施例１〜２０及び比較例１〜３の化粧材上で、ポリカーボネート製のダブルキャスター（直径４０ｍｍ、１輪の幅９ｍｍ、２輪間の幅１８ｍｍ）に２５ｋｇの重りで荷重をかけ（約２４５Ｎ）、１万回（１ストローク２０ｃｍ以上、５千往復）、キャスターを速度２０ｃｍ／秒で動かした。その後の痕について観察した。
◎：著しい変化なし
○：わずかに艶変化あり
△：わずかに艶変化あり、傷あり
×：著しい艶変化あり、傷あり
なお、「△」以上の評価であれば実用可能レベルであるため、「合格」とした。

〔耐衝撃性〕
実施例１〜２０及び比較例１〜３の化粧材をラワン合板に貼り合わせ、デュポン式落球試験（ＪＩＳ Ｋ ５６００）に準拠して試験を行った。ただし、評価方法としては、高さ３００ｍｍから重り５００ｇを化粧材上に落下させて、化粧材の凹み量の測定および表面の観察を行った。
◎：凹み量は２．０ｍｍ以下であり、表面に割れなし
○：凹み量は２．０ｍｍ以下であるが、わずかに表面に割れあり
△：凹み量は２．０ｍｍ以下であるが、割れあり
×：凹み量が２．０ｍｍ以上、または著しい割れあり
なお、「△」以上の評価であれば実用可能レベルであるため、「合格」とした。

〔加工性〕
化粧シートを化粧材に加工する際に選定可能な方法について確認した。
◎：インラインでのロールラミネート可能
○：インラインでのロールラミネート可能だが、加工にやや慎重性を要する
△：インラインでのロールラミネート可能だが、加工にかなりの慎重性を要する
×：ロールラミネート不可。枚葉での貼り合せのみ可能
なお、「△」以上の評価であれば実用可能レベルであるため、「合格」とした。
以上の評価結果を表１及び表２にまとめた。

表１中に表されるように、実施例１〜２０、比較例１の評価結果から、実施例１〜２０のように基材シートの厚さが５０μｍ以上２００μｍ以下である場合には、比較例１のように基材シートの厚さが５０μｍ以上２００μｍ以下である場合と比べて高い耐傷性を有することがわかった。

また、実施例１〜２０、比較例２の評価結果から、実施例１〜２０のように透明熱可塑性樹脂層の厚さが１５０μｍ以上５００μｍ以下である場合には、比較例２のように基材シートの厚さが１５０μｍ以上５００μｍ以下である場合と比べて高い耐傷性及び耐摩耗性を有することがわかった。

また、実施例１〜２０、比較例３の評価結果から、実施例１〜２０のように透明熱可塑性樹脂層又は表面保護層においてナノサイズの造核剤又はナノサイズの無機粒子を含む場合には、比較例２のように明熱可塑性樹脂層及び表面保護層においてナノサイズの造核剤及びナノサイズの無機粒子を含まない場合と比べて高い耐傷性を有することがわかった。

なお、本開示の粘着シートは、上記の実施形態及び実施例に限定されるものではなく、発明の特徴を損なわない範囲において種々の変更が可能である。

１：基材シート
２：絵柄模様層
３：接着剤層
４、１４，４０：透明熱可塑性樹脂層
４１：第１の樹脂層
４２：第２の樹脂層
５，１５：表面保護層
６：着色隠蔽層
７；裏面プライマー層
８：裏面接着剤層
９：木質基材層
２０，２１，２２，２３：化粧シート
３０：化粧材

Claims (15)

1. 基材シート上に、絵柄模様層、接着剤層、透明熱可塑性樹脂層、及び表面保護層がこの順に積層され、
   前記基材シートは、ポリオレフィン系樹脂を含み、
   前記基材シートの厚さは、５０μｍ以上２００μｍ以下の範囲内であり、
   少なくとも前記透明熱可塑性樹脂層にはエンボスが形成されており、
   前記透明熱可塑性樹脂層の厚さは、１５０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内であり、
   前記表面保護層は、電離放射線硬化型樹脂にナノサイズの造核剤又はナノサイズの無機粒子を添加して形成されることを特徴とする化粧シート。
2. 基材シート上に、絵柄模様層、透明熱可塑性樹脂層、及び表面保護層がこの順に積層され、
   前記基材シートは、ポリオレフィン系樹脂を含み、
   前記基材シートの厚さは、５０μｍ以上２００μｍ以下の範囲内であり、
   少なくとも前記透明熱可塑性樹脂層にはエンボスが形成されており、
   前記透明熱可塑性樹脂層は、ポリプロピレン樹脂にナノサイズの造核剤又はナノサイズの無機粒子を添加して形成され、
   前記透明熱可塑性樹脂層の厚さは、１５０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内であり、
   前記表面保護層は、電離放射線硬化型樹脂を含むことを特徴とする化粧シート。
3. 前記表面保護層は、前記電離放射線硬化型樹脂にナノサイズの造核剤又はナノサイズの無機粒子を添加して形成されることを特徴とする請求項２に記載の化粧シート。
4. 前記透明熱可塑性樹脂層に含まれるポリプロピレン樹脂の含有量は、前記透明熱可塑性樹脂層の質量に対して、７５質量％以上の範囲内であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の化粧シート。
5. 前記透明熱可塑性樹脂層の引張弾性率が１０００ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の化粧シート。
6. 前記基材シートと前記絵柄模様層との間に、着色隠蔽層が形成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の化粧シート。
7. 前記造核剤は、単層膜の外膜を具備するベシクルにナノサイズの造核剤が内包されていることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の化粧シート。
8. 前記造核剤又は前記無機粒子の添加量は、前記電離放射線硬化型樹脂１００質量部に対し、０．０５質量部以上０．５質量部以下の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の化粧シート。
9. 前記造核剤又は前記無機粒子の添加量は、前記ポリプロピレン樹脂１００質量部に対し、０．０５質量部以上０．５質量部以下の範囲内であることを特徴とする請求項２又は３に記載の化粧シート。
10. 前記造核剤は、リン脂質からなる外膜を備える造核剤リポソームであることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載の化粧シート。
11. 前記造核剤は、超臨界逆相蒸発法によって単層膜を具備するベシクルに前記造核剤を内包させてベシクル化して形成されていることを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項に記載の化粧シート。
12. 前記無機粒子は、ナノサイズのシリカ、ガラス、アルミナ、チタニア、ジルコニア、炭酸カルシウム及び硫酸バリウムの少なくとも一種であることを特徴とする請求項１又は１１のいずれか１項に記載の化粧シート。
13. 前記透明熱可塑性樹脂層は、前記絵柄模様層側に形成され、第１の樹脂を含んで形成される第１の樹脂層と、前記第１の樹脂層上に形成され、前記第１の樹脂とは異なる第２の樹脂を含んで形成される第２の樹脂層とを備え、
    前記第１の樹脂は、透明マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂であり、
    前記第２の樹脂は、透明ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１から１２のいずれか１項に記載の化粧シート。
14. 前記基材シートの前記絵柄模様層側とは反対側に設けられたプライマー層を備えることを特徴とする請求項１から１３のいずれか１項に記載の化粧シート。
15. 請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の化粧シートを構成する前記基材シートと、木質基材層とを、接着剤を介して貼り合わせ、
    前記接着剤の塗布量は、３ｇ／ｍ^２以上２０ｇ／ｍ^２以下の範囲内であることを特徴とする化粧材。

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