JP2021136837A - 被覆剥離方法及び被覆剥離装置 - Google Patents

Abstract

【課題】平角線の横方向の位置ずれが生じ難い状態で平角線の被覆を剥離刃により剥離する。【解決手段】平角線を第１支持部材（６２）に支持させる工程（Ｓ１４０参照）と、第１支持部材に支持された平角線の剥離対象部位が第１方向（Ｘ）に延在する状態で、第３方向（Ｚ）で押さえ部材（６６２）と第１支持部材との間に、剥離対象部位を挟持させる挟持工程と、挟持工程の後に、第１支持部材と押さえ部材との間に剥離対象部位が挟持された状態で、第２方向（Ｙ）の両側で、剥離対象部位における第２方向で対向する２つの面に係る被覆を、第１方向に延在する剥離刃（６６１）により剥離させる剥離工程とを含み、剥離工程の前に、第１支持部材と押さえ部材との間に剥離対象部位が挟持された状態で、第２方向の両側から、２つの面に対して、把持部材（６４）を当接させる当接工程を更に含む、被覆剥離方法が開示される。【選択図】図１２Ａ

Description

本開示は、被覆剥離方法及び被覆剥離装置に関する。

絶縁用の被覆を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線を準備し、当該平角線の剥離対象部位における上下の表面に歯により筋付け線を入れた状態で、一組の剥離刃を当該剥離対象部位の横方向の２つの側面の面沿いに移動させることで、当該２つの側面上の被覆を剥離する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−１８２５９７号公報

しかしながら、上記のような従来技術では、平角線の横方向の位置を位置付ける手段が設けられないので、平角線の横方向の位置が正規の位置からずれた状態で剥離が実現されるおそれがある。平角線の横方向の位置が正規の位置からずれた状態で剥離が実現されると、意図しない部分（例えば導体部）を剥離歯で除去してしまうおそれや剥離歯にダメージを与えるおそれがある。

そこで、１つの側面では、本発明は、平角線の横方向の位置ずれが生じ難い状態で平角線の被覆を剥離刃により剥離することを目的とする。

１つの側面では、絶縁用の被覆を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線を準備する準備工程と、
前記平角線を第１支持部材に支持させる工程と、
前記第１支持部材に支持された前記平角線の剥離対象部位が第１方向に延在する状態で、前記第１方向に垂直な第３方向で押さえ部材と前記第１支持部材との間に、前記剥離対象部位を挟持させる挟持工程と、
前記挟持工程の後に、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で、前記第１方向及び前記第３方向の双方に対して垂直な第２方向の両側で、前記剥離対象部位における前記第２方向で対向する２つの面に係る前記被覆を、前記第１方向に延在する剥離刃により剥離させる剥離工程とを含み、
前記剥離工程の前に、前記第２方向の両側から、前記平角線における前記２つの面に対して、把持部材を当接させる当接工程を更に含む、被覆剥離方法が提供される。

１つの側面では、本発明によれば、平角線の横方向の位置ずれが生じ難い状態で平角線の被覆を剥離刃により剥離することが可能となる。

ステータの斜視図である。 組み付け状態の複数の同芯巻きコイルの一部を取り出した斜視図である。 組み付け状態の複数の同芯巻きコイルの一部を取り出した斜視図である。 組み付け状態の４つの同芯巻きコイルだけを取り出した斜視図である。 同芯巻きコイルの単品状態を示す斜視図である。 同芯巻きコイルの単品状態を示す図である。 同芯巻きコイルの単品状態を示す図である。 本実施例による被覆剥離装置により被覆が剥離される前の同芯巻きコイルの単品状態を示す斜視図である。 同芯巻きコイルの概略的な断面図である。 セットされる前の状態の同芯巻きコイルとともに、本実施例による被覆剥離装置を概略的に示す斜視図である。 セットされた状態の同芯巻きコイルとともに、本実施例による被覆剥離装置を概略的に示す斜視図である。 本実施例による被覆剥離装置を概略的に示す正面図である。 本実施例による被覆剥離装置を概略的に示す側面図である。 第１可動部材の一部を示す２面図である。 第１可動部材の一部を示す斜視図である。 駆動機構の一例を前方側から示す斜視図である。 駆動機構の一例を後方側から示す斜視図である。 駆動機構の一部の一例を示す斜視図である。 被覆剥離装置を用いた被覆剥離方法の流れに沿った説明図（その１）である。 被覆剥離装置を用いた被覆剥離方法の流れに沿った説明図（その１）である。 被覆剥離装置を用いた被覆剥離方法の流れに沿った説明図（その１）である。 被覆剥離装置を用いた被覆剥離方法の流れに沿った説明図（その２）である。 被覆剥離装置を用いた被覆剥離方法の流れに沿った説明図（その２）である。 被覆剥離装置を用いた被覆剥離方法の流れに沿った説明図（その２）である。 被覆剥離方法の流れに沿った駆動機構の動きの説明図（その１）である。 被覆剥離方法の流れに沿った駆動機構の動きの説明図（その２）である。 同芯巻きコイルの先端部の剥離対象部位を模式的に示す２面図である。 本実施例における剥離処理の際の、剥離刃とプレカット刃との間の位置関係を説明する平面図である。 第２支持部材のＺ方向Ｚ２側への移動に伴う、スプリングの縮み量の変化特性と、第１可動部材のＹ方向の位置の変化特性とを模式的に示す図である。 プレカット刃の周辺に残存しうる剥離屑の説明図である。 比較例における剥離処理の際の、剥離刃とプレカット刃との間の位置関係を説明する平面図である。 図１８Ｂの矢印Ｑ１７の方向に視たときの、第１可動部材と刃形成部材との関係を示す図である。

以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。なお、以下の説明において、用語「所定」は、「あらかじめ規定された」という意味で使用される。

なお、以下では、図１から図５Ｂを主に参照して、本実施例による巻線形成方法及び巻線形成装置を用いて製造されるステータコイルを利用して好適に製造可能なモータ等の構成を概説してから、図７Ａ以降を主に参照して、本実施例による巻線形成方法及び巻線形成装置について詳説する。

図１は、一実施例によるステータ１２の斜視図である。図１には、ロータの図示が省略されている。以下では、円環状のステータコア１４を基準として軸方向、径方向及び周方向を定義する。また、ステータコア１４の軸方向中心から離れる側を軸方向外側と定義する。

ステータ１２は、複数の同芯巻きコイル１０と、ステータコア１４と、を備えている。複数の同芯巻きコイル１０は、後述するように、接合されてステータコイルを形成する。ステータ１２は、例えば三相交流モータなどの回転電機に用いられる固定子である。ステータ１２は、回転子であるロータ（図示せず）に対して径方向外側に所定のエアギャップを介して配置された、通電によってロータを回転させる磁界を発生する部材である。

ステータコア１４は、中空円筒状に形成された部材である。ステータコア１４の内径側には、ロータを収容するための空間（内径側空間）１８が形成されている。なお、ステータコア１４は、絶縁コーティングされた複数の電磁鋼板を軸方向に積層して形成されていてもよい。また、ステータコア１４の径方向外側端面には、絶縁コーティングされた軟磁性体粉末を圧縮成型した材料で形成された円筒状のヨークが取り付けられていてもよい。

ステータコア１４は、円環状に形成されるバックヨーク２０と、バックヨーク２０の径方向内側端面から径方向内側（軸中心側）へ向けて延びるティース２２と、を有している。ティース２２は、バックヨーク２０に対して周方向に複数（例えば、４８個）設けられており、周方向に沿って等間隔で設けられている。周方向に隣接する２つのティース２２の間には、同芯巻きコイル１０が保持されるスロット２４が形成されている。各スロット２４は、径方向内側に開口しており、径方向外側に向けて延びている。各スロット２４は、周方向幅が径方向外側ほど大きくなるように形成されている。ステータコア１４は、複数のスロット２４が軸中心から放射状に延びるように構成されている。

同芯巻きコイル１０は、断面が矩形状（具体的には、長方形）に形成された平角線により形成される。この平角線は、導電性の高い例えば銅やアルミニウム等の金属により構成されている。なお、この平角線の断面角部は、Ｒ加工されていてもよい。同芯巻きコイル１０は、ステータコア１４に対して周方向に複数（例えば、４８個）配設される。なお、以下で、「エッジワイズ曲げ」とは、平角線の断面短辺側の面を曲げることを指し、「フラットワイズ曲げ」とは、平角線の断面長辺側の面を曲げることを指す。

各同芯巻きコイル１０は、平角線の断面短辺方向に複数本の平角線が積層されるように構成されていると共に、平角線が積層される積層方向に隣り合う平角線間に所定の隙間が形成されるように構成されている。例えば、各同芯巻きコイル１０の組み付け状態では、ある任意の一のスロット２４では、ある一の同芯巻きコイル１０のスロット収容部３０の各平角線間に、他の一の同芯巻きコイル１０のスロット収容部３２の各平角線が１本ずつ径方向に挟まれる状態となる。

図２Ａ及び図２Ｂは、組み付け状態の複数の同芯巻きコイル１０の一部を取り出した斜視図であり、図２Ａは、径方向内側且つ軸方向外側から視た図であり、図２Ｂは、径方向外側且つ軸方向内側から視た図である。図３は、組み付け状態の４つの同芯巻きコイル１０だけを取り出した斜視図である。図４は、同芯巻きコイル１０の単品状態を示す斜視図である。図５Ａ及び図５Ｂは、同芯巻きコイル１０の単品状態を示す図であり、図５Ａは、軸方向に視た上面図であり、図５Ｂは正面図である。

各同芯巻きコイル１０はそれぞれ、所定巻回数（例えば４周）で巻回された平角線が曲げ加工されることにより成形されるカセットコイルである。

各同芯巻きコイル１０はそれぞれ、図４に示すように、スロット収容部３０、３２と、コイルエンド部３４、３６と、径方向内側端部４０と、径方向外側端部５０とを有している。なお、スロット収容部３０、３２及びコイルエンド部３４、３６は、同芯巻きコイル１０の本体部（略六角形状の閉ループ部１０１（図６Ａ参照））を形成する。

スロット収容部３０、３２はそれぞれ、ステータコア１４のスロット２４内に挿入（収容）される、そのスロット２４を軸方向に貫くように略直線状に延びる部位である。同一の同芯巻きコイル１０において、スロット収容部３０とスロット収容部３２とは、ステータコア１４の周方向に所定距離離れた互いに異なるスロット２４に収容される。

コイルエンド部３４、３６はそれぞれ、スロット収容部３０、３２に接続すると共に、ステータコア１４の軸方向端面から軸方向外側に向けて突出した、周方向に離れた２つのスロット収容部３０、３２同士を繋ぐ部位である。

コイルエンド部３６（径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０が形成される側のコイルエンド部）は、図５Ｂに示すように、頂部３６１と、斜行部３６２、３６３とを含む。斜行部３６２、３６３は、頂部３６１の周方向両側からそれぞれ形成され、スロット収容部３０及び３２に向かって軸方向内側に傾斜する態様でそれぞれ延在する。

径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０は、周方向に離れた２つの同芯巻きコイル１０のスロット収容部３０、３２同士を繋ぐ。図３に示す例では、周方向に９０度ずつ離れた４つの同芯巻きコイル１０が、一の同芯巻きコイル１０の径方向内側端部４０が、当該一の同芯巻きコイル１０に隣接する他の一の同芯巻きコイル１０の径方向外側端部５０に接合する関係で、互いに接続される。なお、このような径方向内側端部４０と径方向外側端部５０との間の接合は、径方向内側端部４０の第４直線部４１８と、径方向外側端部５０の第６直線部５１０とを重ね合わせた状態で、当該重ね合わせた第４直線部４１８及び第６直線部５１０の所定範囲（接合部となる部分）に対して溶接を行うことで実現されてよい。なお、この場合、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０における接合部は、後述の被覆剥離装置６０により絶縁用の被覆（被膜）が溶接時までに除去される。

径方向内側端部４０は、図４に示すように、複数の曲げ加工を介して成形される。具体的には、径方向内側端部４０は、第１斜行部４０２と、第１エッジワイズ曲げ部４０４と、第１直線部４０６と、第１フラットワイズ曲げ部４０８と、第２直線部４１０と、第２エッジワイズ曲げ部４１２と、第３直線部４１４と、第３エッジワイズ曲げ部４１６と、第４直線部４１８とを含む。

径方向外側端部５０は、図４に示すように、複数の曲げ加工を介して成形される。具体的には、径方向外側端部５０は、第２斜行部５０２と、第４エッジワイズ曲げ部５０４と、第５直線部５０６と、第２フラットワイズ曲げ部５０８と、第６直線部５１０とを含む。

このようにして、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０は、各種の曲げ部（第１エッジワイズ曲げ部４０４等）を有する。なお、ここでは、同芯巻きコイル１０の特定の構成について説明したが、同芯巻きコイル１０の詳細な構成については、任意である。例えば、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０の形状等は任意である。

次に、図６Ａ以降を参照して、一実施例による被覆剥離方法及び被覆剥離装置６０について詳説する。

図６Ａは、本実施例による被覆剥離装置６０により被覆が剥離される前の同芯巻きコイル１０の単品状態を示す斜視図である。図６Ｂは、同芯巻きコイル１０の概略的な断面図である。

なお、上述した各同芯巻きコイル１０はそれぞれ、一本の直線状の平角線から形成される。なお、平角線は、図６Ｂに示すように、断面が矩形状の導体部１２００（図６Ｂ参照）が絶縁用の被覆（被膜）１３００（図６Ｂ参照）で覆われ、平角線自体の断面も矩形状である。具体的には、一本の直線状の平角線は、巻線形成装置（図示せず）により略六角形状等に成形されつつ複数回（複数周）巻回され、その後、同芯巻きコイル１０のコイルエンド部３４、３６が、成形装置（図示せず）により最終的な形状（図４参照）へと成形される。そして、その後、同芯巻きコイル１０の径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０は、それぞれの接合部の被覆１３００が以下で詳説する被覆剥離装置６０により剥離された後、平角線成形装置（図示せず）により最終的な形状（図４参照）へと曲げ成形される。このようにして成形された各同芯巻きコイル１０はステータコア１４に組み付けられ、被覆１３００が剥離された接合部同士が接合される。

このように、以下で詳説する被覆剥離装置６０により処理される各同芯巻きコイル１０は、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０が真っ直ぐの成形前の状態である。従って、以下の被覆剥離方法及び被覆剥離装置６０に関する説明において、同芯巻きコイル１０は、特に言及しない限り、図６Ａに示すように、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０が真っ直ぐの成形前の状態であるものとする。すなわち、本実施例による被覆剥離装置６０により被覆が剥離される前の同芯巻きコイル１０は、閉ループ部１０１と、閉ループ部から外側へと延在する２つの直線状部位１０２、１０３とを有する。なお、上述のように、被覆剥離装置６０による処理後に、直線状部位１０２は、平角線成形装置（図示せず）により、径方向内側端部４０の形状へと成形され、直線状部位１０３は、平角線成形装置（図示せず）により、径方向外側端部５０の形状へと成形される。

図７Ａ及び図７Ｂは、本実施例による被覆剥離装置６０を概略的に示す斜視図である。図７Ａ及び図７Ｂには、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０（径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０については、成形前の真っ直ぐの状態、以下、同様）が、併せて示されている。図７Ａには、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０が被覆剥離装置６０に対してセットされる直前の状態で模式的に示され、図７Ｂには、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０の先端部５０１が被覆剥離装置６０に対してセットされた状態で模式的に示されている。

本実施例では、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０の全体のうちの、被覆剥離装置６０による被覆が剥離される部位（以下、「剥離対象部位」とも称する）は、直線状部位１０２、１０３（図６Ａ参照）のそれぞれの先端部（図７Ａの直線状部位１０３の先端部５０１参照）に、設定される。すなわち、剥離対象部位は、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０のそれぞれの接合部に係る被覆が剥離されるように、直線状部位１０２、１０３のそれぞれの先端部に、設定される。なお、剥離対象部位は、接合部（上述のように溶接により接合される部位）を包含する限り、接合部よりも若干広い範囲の部位であってよい。

また、図７Ａ及び図７Ｂには、上下方向がＺ方向で定義され、Ｚ方向でＺ１側が上側である。また、図７Ａ及び図７Ｂには、Ｘ方向と、Ｘ方向に沿ったＸ１側とＸ２側が定義されている。また、図７Ａ及び図７Ｂには、Ｘ方向とＺ方向の双方に直交するＹ方向が定義されている。以下では、Ｙ方向内側とは、Ｙ方向における第１支持部材６２の位置を中心として、当該中心に向かう側を指し、Ｙ方向外側とは、当該中心から離れる側を指す。

以下では、主に、径方向外側端部５０を形成する直線状部位１０３における先端部５０１の剥離対象部位に対して処理を行う場合について説明するが、径方向内側端部４０を形成する直線状部位１０２における先端部の剥離対象部位に対して処理を行う場合についても同様である。直線状部位１０２における先端部に係る被覆を剥離するための被覆剥離装置は、以下で説明する被覆剥離装置６０と共通であってもよいが、別に用意されてもよい。

また、同様に、以下では、主に、直線状部位１０３の先端部５０１における断面短辺側の面（平角線における対向する２つの面の一例）上の被覆を剥離する場合について説明するが、先端部５０１における断面長辺側の面上の被覆を剥離する場合についても同様である。断面長辺側の面上の被覆を剥離するための被覆剥離装置は、以下で説明する被覆剥離装置６０と共通であってもよいが、別に用意されてもよい。

剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０（以下、単に「同芯巻きコイル１０」とも称する）は、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、直線状の先端部５０１がＸ方向に延在する態様で、被覆剥離装置６０に対してセットされる。なお、被覆剥離装置６０への同芯巻きコイル１０のセットは、ロボットのような機械により実現されてもよいし、人手により実現されてもよい。

図７Ｃは、本実施例による被覆剥離装置６０を概略的に示す正面図であり、図７Ｄは、本実施例による被覆剥離装置６０を概略的に示す側面図である。図８は、第１可動部材６４の一部を示す２面図であり、図９は、第１可動部材６４の一部を示す斜視図である。図１０Ａは、駆動機構６８の一例を前方側（同芯巻きコイル１０の先端部５０１の挿入方向で手前側）から示す斜視図である。図１０Ｂは、駆動機構６８の一例を後方側から示す斜視図である。図１１は、駆動機構６８の一部の一例を示す斜視図である。

被覆剥離装置６０は、図７Ａから図１１に示すように、第１支持部材６２と、第１可動部材６４と、第２可動部材６６と、駆動機構６８とを含む。

第１支持部材６２は、Ｘ方向に延在し、ＸＹ平面内に延在する支持面を形成する。第１支持部材６２には、同芯巻きコイル１０の先端部５０１（剥離対象部位を含む）がＸ方向（第１方向の一例）に沿って直線状に延在する状態で載せられる。第１支持部材６２の支持面（Ｚ方向Ｚ１側の表面）には、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における断面長辺側の面が面沿いに載置される。

第１可動部材６４は、Ｙ方向（第２方向の一例）で第１支持部材６２の両側に配置される。第１可動部材６４は、第１支持部材６２の両側の部分が一体化された一体構成であってよい。第１可動部材６４は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における断面短辺側の面（以下、単に「同芯巻きコイル１０のＹ方向側面」とも称する）に向けて移動可能である。すなわち、第１可動部材６４は、第１支持部材６２の両側からＹ方向内側へと移動可能（並進移動可能）である。本実施例では、一例として、第１可動部材６４は、同芯巻きコイル１０の剥離対象面に当接するプレカット位置と、当該面からＹ方向外側に離れた退避位置との間に移動可能である。なお、図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃ等では、退避位置にある第１可動部材６４が図示されている。

第１可動部材６４は、第１支持部材６２の両側の構成の基本部分が、Ｙ方向に関して対称である。以下では、第１可動部材６４は、第１支持部材６２の両側の一方側の部分についてのみ説明する場合があるが、他方側の部分については対称である。

第１可動部材６４は、プレカット刃６４１を有する。プレカット刃６４１の刃先（直線状の縁部）は、図８に示すように、Ｘ方向の所定位置Ｐ１に配置される。プレカット刃６４１の刃先は、Ｙ方向内側に向く向きで、Ｚ方向（第３方向の一例）に延在する。プレカット刃６４１は、Ｚ方向に平行となる態様で、Ｚ方向に延在する。ただし、変形例では、プレカット刃６４１の刃先は、Ｚ方向に対してわずかに傾斜する態様で、Ｚ方向に延在してもよい。この場合、プレカット刃６４１の刃先のＸ方向の位置は、Ｚ方向の位置に応じて異なる。なお、プレカット刃６４１の刃先のＹ方向の位置は、Ｚ方向の各位置で同じである。プレカット刃６４１は、第１可動部材６４に一体的に形成されてもよいし、第１可動部材６４の本体部に取り付け可能な刃形成部材６６３により形成されてもよい。

プレカット刃６４１は、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に対して、Ｚ方向の切れ目を入れる機能を有する。以下、このようにしてプレカット刃６４１により、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に対して、Ｚ方向の切れ目を入れることを、「プレカット（事前カット）」とも称する。

プレカットの際、第１可動部材６４は、プレカット刃６４１が、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面上の被覆に切れ目を入れることができるプレカット位置まで、Ｙ方向内側に移動される。プレカット刃６４１のＺ方向の位置及びプレカット刃６４１の刃長（Ｚ方向の長さ）は、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面上の被覆に対してＺ方向の全長にわたる切れ目が入るように、適合される。従って、プレカット刃６４１の刃長（Ｚ方向の長さ）は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における断面短辺の長さよりもわずかに大きくてよい。

本実施例では、一例として、第１可動部材６４は、図８及び図９に示すように、第１部位６４４と、第２部位６４６と、接続部位６４８とを含む。

第１部位６４４は、図８に示すように、接続部位６４８よりもＸ方向Ｘ１側に延在する。第１部位６４４は、第１可動部材６４がプレカット位置にあるときに同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する当接面６４４１を有する。当接面６４４１は、図８に示すように、Ｘ方向でＸ２側からＸ１側に向かう方向で位置Ｐ１１から位置Ｐ１２の範囲（第１範囲）にわたり延在する。なお、本実施例では、一例として、当接面６４４１は、Ｘ方向で位置Ｐ１１から位置Ｐ１２の範囲の全体にわたり、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する。

第１部位６４４は、Ｙ方向内側におけるＸ方向Ｘ２側縁部にプレカット刃６４１を有する。プレカット刃６４１は、第１部位６４４の当接面６４４１に対してＹ方向内側に突出する。プレカット刃６４１の突出する高さ（すなわち当接面６４４１からの刃の高さ）は、被覆の厚みに対応してよい。

本実施例では、図８に示すように、プレカット刃６４１の刃先は、第１部位６４４の端面６４１１と第１部位６４４の傾斜面６４１２との角により、形成される。端面６４１１は、Ｘ方向に垂直である（すなわちＹＺ平面内に延在する）。従って、プレカット刃６４１は、第１部位６４４の端面６４１１上に延在する。なお、本実施例では、一例として、端面６４１１は、凹部７０のＸ方向Ｘ１側の側面に一体化する態様で延在する。傾斜面６４１２は、Ｚ方向に視てＸ方向で所定位置Ｐ１からＸ１側へ向かうにつれてＹ方向外側に向かう向きで傾斜する。なお、傾斜面６４１２の斜度を大きくするほど、プレカット刃６４１の刃先の鋭利さが増す。傾斜面６４１２の斜度は、必要なプレカット刃６４１の刃先の鋭利さに応じて適合されてよい。傾斜面６４１２は、Ｘ方向Ｘ１側で当接面６４４１に連続する。

第２部位６４６は、図８に示すように、接続部位６４８よりもＸ方向Ｘ２側に延在する。第２部位６４６は、第１可動部材６４がプレカット位置にあるときに同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する当接面６４６１を有する。従って、当接面６４６１は、上述した第１部位６４４の当接面６４４１と面一である。当接面６４６１は、図８に示すように、Ｘ方向でＸ２側からＸ１側に向かう方向で位置Ｐ２１から位置Ｐ２２の範囲（第２範囲）にわたり延在する。なお、本実施例では、一例として、当接面６４６１は、Ｘ方向で位置Ｐ２１から位置Ｐ２２の範囲の全体にわたり、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する。

接続部位６４８は、Ｘ方向で第１部位６４４と第２部位６４６との間に位置する。接続部位６４８は、Ｘ方向で第１部位６４４と第２部位６４６との間をつなぐ。接続部位６４８は、Ｙ方向内側を向く表面が第１部位６４４の当接面６４４１（及び第２部位６４６の当接面６４６１）よりもＹ方向外側に位置する。従って、第１部位６４４、第２部位６４６、及び接続部位６４８は、Ｚ方向に視て、Ｙ方向外側（第１支持部材６２から離れる側）に凹む凹部７０を形成する。

凹部７０は、後述する第２可動部材６６の一部（刃形成部材６６３）がＺ方向に通過するためのスペースを形成する機能を有する。凹部７０は、Ｙ方向内側の開口部が、図８に示すように、Ｘ方向で所定位置Ｐ１から位置Ｐ２２まで延在する。Ｘ方向に沿った所定位置Ｐ１から位置Ｐ２２までの長さは、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位のＸ方向の寸法に対応する。ただし、Ｘ方向に沿った所定位置Ｐ１から位置Ｐ２２までの長さは、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位のＸ方向の寸法よりもわずかに長くてもよい（例えば、第２部位６４６のＹ方向内側かつＸ方向Ｘ１側の角部が角Ｒを有する場合、当該角ＲのＲに相当する寸法だけ長くてもよい）。

このような第１可動部材６４によれば、プレカット位置にあるときに、同芯巻きコイル１０の先端部５０１を、第１部位６４４と第２部位６４６とによりＹ方向両側からかつＸ方向で離れた２つの範囲（第１範囲と第２範囲）で挟持できる。同芯巻きコイル１０の先端部５０１は、剥離対象部位のＸ方向両側で、第１可動部材６４の第１部位６４４と第２部位６４６とによりＹ方向両側から当接される。これにより、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位は、そのＹ方向の中心が第１支持部材６２のＹ方向の中心と一致するように位置付けされた状態で、ＸＹ面内で実質的に変位不能となる。また、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位に、湾曲等の撓みがある場合、当該撓みは、Ｙ方向両側から第１部位６４４及び第２部位６４６が当接されることで、矯正される。以下では、このような、第１可動部材６４がプレカット位置にあるときに実現される機能であって、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位を第１支持部材６２のＹ方向の中心に対して中心合わせしかつＸＹ面内の変位や湾曲等の撓みを第１部位６４４と第２部位６４６とにより防止及び矯正する機能を、「第１可動部材６４による剥離対象部位に対するセンタリング機能」又は単に「センタリング機能」とも称する。

第２可動部材６６は、Ｚ方向に視て、第１支持部材６２に重なる位置に設けられる。第２可動部材６６は、第１支持部材６２に対してＺ方向Ｚ１側から近づく又は離れる態様で、Ｚ方向に移動可能である。すなわち、第２可動部材６６は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における断面長辺側の面（以下、単に「同芯巻きコイル１０のＺ方向Ｚ１側の表面」とも称する）に向けて移動可能（並進移動可能）である。本実施例では、一例として、第２可動部材６６は、同芯巻きコイル１０のＺ方向Ｚ１側の表面からＺ方向Ｚ１側に離れた退避位置（初期位置）から、当該Ｚ方向Ｚ１側の表面に当接する押さえ位置へと移動可能である。なお、図７Ａ、図７Ｃ、図７Ｄ等では、退避位置にある第２可動部材６６が図示されている。

第２可動部材６６は、剥離刃６６１を有する。剥離刃６６１は、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＹ方向側面上の被覆を剥離する機能を有する。剥離刃６６１は、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＹ方向両側でＹ方向側面上の被覆を剥離できるように、Ｚ方向に視て、Ｙ方向で第１支持部材６２の両側に位置する。剥離刃６６１は、ＸＺ面に平行な刃面を有し、当該刃面の下端に、下向きの鋭利な刃先を有する。剥離刃６６１は、Ｚ方向に視て、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面上の被覆と導体部との境界面（図６Ｂの被覆１３００と導体部１２００との境界面１４００参照）に刃面が略一致するように配置される。この場合、当該導体部のＹ方向側面（図６Ｂの境界面１４００と同じＹ方向側面１２０１参照）に沿って剥離刃６６１がＺ方向に移動することで、Ｙ方向側面上の被覆を剥離できる。

剥離刃６６１は、第１支持部材６２の両側の構成がＹ方向に関して対称である。剥離刃６６１の刃先は、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＸ方向の長さに対応する長さで、Ｘ方向に延在する。すなわち、剥離刃６６１の刃長（Ｘ方向の長さ）は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位のＸ方向の長さに対応する。本実施例では、一例として、剥離刃６６１の刃先は、Ｘ方向に平行に延在するが、Ｘ方向に対して傾斜する態様（ただし、ＸＺ面内の刃面は維持）で、Ｘ方向に延在してもよい。例えば、剥離刃６６１の刃先は、Ｘ方向に対して５度程度傾斜してもよい。

なお、剥離刃６６１は、第２可動部材６６に一体的に形成されてもよいし、後述するように、第２可動部材６６の押さえ部材６６２に対してＺ方向に移動可能な刃形成部材６６３により形成されてもよい。

本実施例では、一例として、第２可動部材６６は、押さえ部材（ストリッパ）６６２と、押さえ部材６６２の両側に、刃形成部材６６３とを有する。

押さえ部材６６２の下端面６６２４は、同芯巻きコイル１０のＺ方向Ｚ１側の表面に当接可能である。第２可動部材６６が押さえ位置にあるとき、押さえ部材６６２の下端面６６２４（図７Ｃ参照）は、同芯巻きコイル１０のＺ方向Ｚ１側の表面に当接する。従って、第２可動部材６６が押さえ位置にあるとき、同芯巻きコイル１０は、押さえ部材６６２と第１支持部材６２とによりＺ方向で挟持される。なお、この際、同芯巻きコイル１０には、Ｚ方向の押圧荷重（同芯巻きコイル１０に変形が生じることがない比較的小さい荷重）が付与されてもよい。

刃形成部材６６３は、Ｙ方向で押さえ部材６６２の両側に、Ｙ方向に関して対称に構成される。刃形成部材６６３は、押さえ部材６６２のＹ方向外側に設けられる。刃形成部材６６３は、押さえ部材６６２に対してＺ方向に移動可能である。刃形成部材６６３は、第２可動部材６６（押さえ部材６６２）が押さえ位置に至った後、押さえ部材６６２に対して更にＺ方向Ｚ２側に移動可能（並進移動可能）である。刃形成部材６６３は、上述した第１可動部材６４の凹部７０を通って第１可動部材６４のＺ方向Ｚ１側の表面（例えば接続部位６４８のＺ方向Ｚ１側の表面）よりもＺ方向Ｚ２側へと移動可能である。

刃形成部材６６３は、剥離刃６６１の刃先が剥離終了位置（同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＺ方向Ｚ２側の表面に一致する位置又はそれよりもＺ方向Ｚ２側の位置）に至るまで、押さえ部材６６２に対してＺ方向Ｚ２側に移動可能である。なお、剥離刃６６１の刃先がＸ方向に対して傾斜する場合、刃形成部材６６３は、剥離刃６６１の刃先における最もＺ方向Ｚ１側の位置が同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＺ方向Ｚ２側の表面に一致する位置又はそれよりもＺ方向Ｚ２側の位置に至るまで、押さえ部材６６２に対してＺ方向Ｚ２側に移動可能である。

具体的には、刃形成部材６６３は、図７Ｃ及び図７Ｄに示すように、Ｘ方向Ｘ１側の端面６６３１と、Ｘ方向Ｘ２側の端面６６３２と、傾斜面６６３３と、を有する。端面６６３１及び端面６６３２は、Ｘ方向に垂直である（すなわちＹＺ面内に延在する）。剥離刃６６１は、Ｘ方向で端面６６３１及び端面６６３２との間に、その全長にわたり延在する。ただし、剥離刃６６１は、端面６６３１及び端面６６３２のそれぞれの角部で鋭利である必要はなく、曲げＲ形状を有してもよい。傾斜面６６３３は、Ｚ方向Ｚ２側の縁部に剥離刃６６１の刃先を形成する。傾斜面６６３３は、Ｙ方向に視て、Ｚ方向でＺ２側に向かうにつれて押さえ部材６６２に向かう向きに傾斜する。

このため、本実施例では、一例として、剥離刃６６１の刃先は、押さえ部材６６２のＹ方向側面６６２６上に位置する。この場合、刃形成部材６６３が押さえ部材６６２に対してＺ方向に移動する際に、剥離刃６６１は、押さえ部材６６２のＹ方向側面６６２６上をＺ方向に摺動する。これにより、刃形成部材６６３がＺ方向に移動する際に剥離刃６６１のＹ方向の位置が変動等することがなく、安定したＹ方向の位置で剥離を実現できる。なお、本実施例では、押さえ部材６６２のＹ方向側面６６２６間の距離（Ｙ方向の幅）は、剥離刃６６１の刃先間の距離（Ｙ方向の距離）と実質的に同じである。ただし、押さえ部材６６２のＺ方向Ｚ２側の端部は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位のＹ方向の幅に対応する幅（下端面６６２４の幅）を有するように、Ｚ方向Ｚ２側に向けてＹ方向の幅が徐々に小さくなる形態であってもよい。

駆動機構６８は、上述した第１可動部材６４のＹ方向の移動や第２可動部材６６のＺ方向の移動（押さえ部材６６２に対する刃形成部材６６３の移動を含む）を実現する。駆動機構６８の構成は、任意であり、例えばカム機構（後述のカム機構６８１参照）を含んでよい。また、駆動機構６８は、第１可動部材６４のＹ方向の移動を実現する機構と、第２可動部材６６のＺ方向の移動を実現する機構とを独立して有してもよいし、連動する態様で有してもよい。また、駆動機構６８は、動力源としてアクチュエータ（図示せず）を有する。アクチュエータは、液圧式のピストンや電動式のモータ等により実現されてもよい。本実施例では、一例として、駆動機構６８は、図１０Ａから図１１に示すような構成を有する。

図１０Ａから図１１に示す例では、駆動機構６８は、第２可動部材６６のＺ方向の移動を実現する並進機構６８０（第１機構の一例）を含む。並進機構６８０は、固定のベースＢＳに対して支持される。なお、上述した第１支持部材６２は、固定のベースＢＳに対して固定される。並進機構６８０は、第２支持部材６８００を固定のベースＢＳに対してＺ方向に移動可能とする。第２支持部材６８００は、固定のベースＢＳに対してスプリング６８０１によりＺ方向Ｚ１側に付勢される。なお、スプリング６８０１は、第２支持部材６８００に対してＹ方向両側に配置され、Ｚ方向に伸縮可能である。第２支持部材６８００には、第２可動部材６６の刃形成部材６６３が固定される。すなわち、第２可動部材６６の刃形成部材６６３は、第２支持部材６８００とともにＺ方向に移動可能である。他方、第２可動部材６６の押さえ部材６６２は、第２支持部材６８００に対してＺ方向のみが移動可能となるように、支持される。押さえ部材６６２は、第２支持部材６８００に対してスプリング６８０２（バネ要素の一例）によりＺ方向Ｚ２側に付勢される。また、押さえ部材６６２は、第２支持部材６８００に対するＺ方向Ｚ２側への移動が刃形成部材６６３により規制される。例えば、押さえ部材６６２は、Ｚ方向Ｚ２側の斜面６６２Ａが、刃形成部材６６３のＺ方向Ｚ１側の斜面６６３Ａに当接することで、第２支持部材６８００に対するＺ方向Ｚ２側への移動（及びそれに伴い刃形成部材６６３に対するＺ方向Ｚ２側への移動）が規制される。

また、図１０Ａから図１１に示す例では、駆動機構６８は、第１可動部材６４のＹ方向の移動を実現するカム機構６８１（第２機構の一例）を更に含む。この場合、第１カム部材６８１１がＺ方向Ｚ２側に移動すると（図１１の矢印Ｒ１参照）、第１カム部材６８１１に設けられるカムローラ６８１１１と、第１可動部材６４と一体に可動する第２カム部材６８１２のカム面６８１２０との関係に基づいて、第１支持部材６２の両側の第２カム部材６８１２が互いにＹ方向に近接する（図１１の矢印Ｒ２参照）。これにより、第１可動部材６４がプレカット位置へと移動する。また、第１カム部材６８１１がＺ方向Ｚ１側に移動すると（矢印Ｒ１の逆）、カムローラ６８１１１と第２カム部材６８１２のカム面６８１２０との関係に基づいて、第２カム部材６８１２がスプリング６８１３による付勢力により互いにＹ方向に離れる（矢印Ｒ２の逆）。これにより、第１可動部材６４が退避位置へと移動する。

ここで、図１０Ａから図１１に示す例では、カム機構６８１は、並進機構６８０と連動するように構成される。具体的には、カム機構６８１の第１カム部材６８１１は、第２支持部材６８００に固定され、第２支持部材６８００とともにＺ方向に移動する。このような連動の詳細は、次の被覆剥離方法に関連して更に説明する。なお、駆動機構６８の動力源（図示せず）の作動は、制御装置（図示せず）により制御される。

次に、図１２Ａから図１７Ｂを参照して、被覆剥離装置６０を用いた被覆剥離方法について詳説する。

図１２Ａから図１３Ｃは、被覆剥離装置６０を用いた被覆剥離方法の流れに沿った説明図であり、Ｓ１４０からＳ１４５は、それぞれ、図７Ｃに対応するビューで、被覆剥離装置６０の状態を模式的に示す。図１４及び図１５は、被覆剥離方法の流れに沿った駆動機構６８（図１０Ａから図１１参照）のカム機構６８１の動きの説明図である。図１６は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１の剥離対象部位を模式的に示す２面図である。図１６では、剥離対象部位がハッチング領域で示されている。図１７Ａは、剥離刃６６１が作用するときの剥離刃６６１とプレカット刃６４１との間の位置関係を説明する平面図（Ｚ方向に視た平面図）である。なお、図１７Ａには、プレカット位置のプレカット刃６４１（第１部位６４４）についても、一点鎖線で示され、また、同芯巻きコイル１０がハッチング領域で模式的に示されている。図１７Ｂは、第２支持部材６８００のＺ方向Ｚ２側への移動に伴う、スプリング６８０２の縮み量の変化特性１７０１と、第１可動部材６４のＹ方向の位置の変化特性１７０２とを模式的に示す図である。図１７Ｂでは、横軸に、第２支持部材６８００のＺ方向Ｚ２側への移動量を、被覆剥離工程中の各状態（Ｓ１４０からＳ１４５）に対応付けて示し、縦軸に、スプリング６８０２の縮み量と、第１可動部材６４のＹ方向の位置とを左右に分けて示す。

被覆剥離方法が実現される被覆剥離工程は、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０（図６Ａ参照）を準備する準備工程後に、実行される。

被覆剥離工程は、まず、Ｓ１４０の状態（図１２Ａ及び図１４参照）を形成することを含む。Ｓ１４０の状態は、第１可動部材６４及び第２可動部材６６がともに退避位置（初期位置）にある被覆剥離装置６０に、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０が、その先端部５０１（剥離対象部位を含む）が第１支持部材６２上に載置される態様で、セットされた状態に対応する。

次いで、被覆剥離工程は、Ｓ１４０の状態からＳ１４５の状態の一連の状態を形成することで実現される。本実施例では、Ｓ１４０の状態からＳ１４５の状態の一連の状態の変化は、駆動機構６８により第２支持部材６８００（図１０Ｂ参照）及びそれに伴いカムローラ６８１１１等を、Ｚ方向Ｚ２側に移動させることで順次実現される。この場合、第１可動部材６４は、Ｓ１４０の状態からＳ１４５の状態の一連の状態の変化に伴って、図１７Ｂに示す変化特性１７０２のような変化態様で、Ｙ方向の位置が変化する。なお、変化特性１７０２は、カム面６８１２０のプロフィールに応じて決まる。また、スプリング６８０２は、Ｓ１４０の状態からＳ１４５の状態の一連の状態の変化に伴って、図１７Ｂに示す変化特性１７０１のような変化態様で、縮み量が変化する。なお、図１７Ｂにおいて、ＳＴ１からＳＴ５は、Ｓ１４０の状態からＳ１４５の各状態遷移の際の第２支持部材６８００のストローク量（＝刃形成部材６６３のストローク量）に対応する。なお、Ｓ１４０の状態からＳ１４５の状態へと順次変化する過程において、刃形成部材６６３の下端部が第１可動部材６４のＺ方向Ｚ１側の表面よりもＺ方向Ｚ２側に至る際に、刃形成部材６６３の下端部（剥離刃６６１の刃先を含む）は、上述した第１可動部材６４の凹部７０を通り始める。

Ｓ１４１の状態（図１２Ｂ及び図１４参照）は、第２可動部材６６が押さえ位置に至った状態である。第２可動部材６６が押さえ位置に至った状態は、第２可動部材６６の押さえ部材６６２がコイル１０の先端部５０１のＺ方向Ｚ１側の表面に当接した状態に対応する。すなわち、第２支持部材６８００がＺ方向Ｚ２側に移動すると、第２可動部材６６の押さえ部材６６２がコイル１０の先端部５０１のＺ方向Ｚ１側の表面に当接する。ただし、この状態では、第２可動部材６６の刃形成部材６６３（及びそれに伴い剥離刃６６１）は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１のＺ方向Ｚ１側の表面からＺ方向Ｚ１側に離れている。

なお、図１４に示すように、Ｓ１４０の状態からＳ１４１の状態に移行する際に、カムローラ６８１１１がカム面６８１２０のプロフィールに沿ってＺ方向Ｚ２側にＺ方向に沿って移動することで、第２カム部材６８１２及びそれに伴い第１可動部材６４は、Ｙ方向内側へと移動する。ただし、Ｓ１４１の状態では、第１可動部材６４は、同芯巻きコイル１０に対してＹ方向外側に離れており、従って、プレカット刃６４１は、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に対してＹ方向外側に離れている。

Ｓ１４１の状態に至ると、第２可動部材６６の押さえ部材６６２が同芯巻きコイル１０の先端部５０１のＺ方向Ｚ１側の表面に当接した状態となるので、押さえ部材６６２はＺ方向Ｚ２側へは更に移動することはできない。このため、Ｓ１４１の状態からＳ１４２の状態へと第２支持部材６８００（図１０Ｂ参照）がＺ方向Ｚ２側に移動すると、第２可動部材６６は、押さえ部材６６２及び刃形成部材６６３のうちの、刃形成部材６６３だけが第２支持部材６８００とともにＺ方向Ｚ２側に移動することになる。従って、Ｓ１４１の状態からＳ１４５の状態に進むにつれて、押さえ部材６６２を第２支持部材６８００に対してＺ方向Ｚ２側に付勢するスプリング６８０２（図１０Ｂ参照）は、徐々に縮みが増加していく。なお、Ｓ１４１の状態でのスプリング６８０２の縮み量は、次のＳ１４２の状態に至るまでの第１支持部材６２に対する同芯巻きコイル１０の先端部５０１のＹ方向の変位（第１可動部材６４のプレカット刃６４１や第１部位６４４等が当接することで生じうる変位）が適切に許容されるように適合されてよい。

Ｓ１４２の状態（図１２Ｃ及び図１４参照）は、第１可動部材６４がプレカットを開始する位置に至った状態である。この状態では、第１可動部材６４のプレカット刃６４１は、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する。また、Ｓ１４２の状態では、第２可動部材６６の刃形成部材６６３（及びそれに伴い剥離刃６６１）は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１のＺ方向Ｚ１側の表面からＺ方向Ｚ１側に離れている。

なお、図１４に示すように、Ｓ１４１の状態からＳ１４２の状態に移行する際に、カムローラ６８１１１がカム面６８１２０のプロフィールに沿ってＺ方向Ｚ２側にＺ方向に沿って移動することで、第２カム部材６８１２及びそれに伴い第１可動部材６４は、Ｙ方向内側へと更に移動する。従って、プレカット刃６４１は、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に対してＹ方向外側に離れた状態から、Ｙ方向側面に向かってＹ方向内側へと移動することになる。上述したように、プレカット刃６４１は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１に対してＹ方向両側から当接するので、同芯巻きコイル１０の先端部５０１に当接した状態では、同芯巻きコイル１０の先端部５０１は、第１支持部材６２のＹ方向中心に対して適切に中心合わせされる。

Ｓ１４３の状態（図１３Ａ及び図１５参照）は、第１可動部材６４がプレカット位置に至った状態である。なお、Ｓ１４３の状態では、第２可動部材６６の刃形成部材６６３（及びそれに伴い剥離刃６６１）は、依然として、同芯巻きコイル１０の先端部５０１のＺ方向Ｚ１側の表面からＺ方向Ｚ１側に離れている。すなわち、第１可動部材６４がプレカット位置に至るまで、剥離刃６６１が同芯巻きコイル１０に当接することはない。

なお、図１４及び図１５に示すように、Ｓ１４２の状態からＳ１４３の状態に移行する際に、カムローラ６８１１１がカム面６８１２０のプロフィールに沿ってＺ方向Ｚ２側にＺ方向に沿って移動することで、第２カム部材６８１２及びそれに伴い第１可動部材６４は、Ｙ方向内側へと更に移動する。従って、プレカット刃６４１は、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に対して当接した状態から、更にＹ方向内側へと移動することになる。この移動量（図１７Ｂのストローク量ＳＴ３参照）によってプレカットが実現されることになる。なお、ストローク量ＳＴ３は、被覆表面からのプレカットの深さ（Ｙ方向の寸法）に対応し、被覆の厚み等に応じて適合される。

このようにして第１可動部材６４がプレカット位置に移動すると、上述のように、プレカットが実現されることで、図１６に示すように、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面上の被覆１３００に、切れ目Ｃ１が入る。なお、切れ目Ｃ１の深さＤ１は、プレカット刃６４１の突出する高さ（すなわち上述した当接面６４４１からの刃の高さ）に対応する。また、第１可動部材６４がプレカット位置に移動すると、上述のように、第１可動部材６４の第１部位６４４と第２部位６４６とが同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する。すなわち、同芯巻きコイル１０の先端部５０１は、Ｙ方向両側から第１部位６４４により挟持されるとともに、Ｙ方向両側から第２部位６４６により挟持される。これにより、同芯巻きコイル１０の先端部５０１は、第１支持部材６２のＹ方向中心に対して適切に中心合わせされる。

特に本実施例では、Ｓ１４３の状態では、同芯巻きコイル１０の先端部５０１は、上述のように、第１可動部材６４の第１部位６４４と第２部位６４６とによりＹ方向両側からかつＸ方向で離れた２つの範囲（第１範囲と第２範囲）で挟持される。すなわち、上述した第１可動部材６４による剥離対象部位に対するセンタリング機能が適切に実現された状態である。これにより、コイル１０の先端部５０１のＹ方向の中心を、第１支持部材６２のＹ方向中心に、より確実に合わせることができる。

このＳ１４３の状態では、押さえ部材６６２は、好ましくは、スプリング６８０２からの付勢力に応じた比較的大きい力を、同芯巻きコイル１０の先端部５０１にＺ方向Ｚ２側に作用させてよい。すなわち、スプリング６８０２は、好ましくは、Ｓ１４３の状態で比較的大きい挟持力で同芯巻きコイル１０の先端部５０１が押さえ部材６６２と第１支持部材６２との間に挟持されるように、ばね定数が適合されてよい。これにより、Ｓ１４３の状態からＳ１４５の状態に至る間、コイル１０の先端部５０１が第１支持部材６２のＹ方向中心に対して中心合わせされた状態を維持できる。このようにして、本実施例によれば、スプリング６８０２のバネ特性を適切に適合することで、Ｓ１４３の状態及びそれ以降の状態（第２支持部材６８００がＳ１４３の位置からＺ方向Ｚ２側に移動する間）において、同芯巻きコイル１０の先端部５０１を、Ｚ方向で第２可動部材６６の押さえ部材６６２と第１支持部材６２との間に、変位が実質的に不能な態様で拘束できる。従って、本実施例では、第１支持部材６２に対して同芯巻きコイル１０の先端部５０１の変位が実質的に生じない状態で、Ｓ１４２の状態（又はＳ１４３の状態）からＳ１４５の状態に至るまでの各処理（以下で説明）を実行できる。

Ｓ１４４の状態（図１３Ｂ及び図１５参照）は、第１可動部材６４がプレカット位置からＹ方向外側に移動し、かつ、第２可動部材６６の刃形成部材６６３（及びそれに伴い剥離刃６６１）が同芯巻きコイル１０の先端部５０１のＺ方向Ｚ１側の表面に当接した状態である。すなわち、剥離刃６６１が剥離開始位置に至った状態である。

なお、図１５に示すように、Ｓ１４３の状態からＳ１４４の状態に移行する際に、カムローラ６８１１１がカム面６８１２０のプロフィールに沿ってＺ方向Ｚ２側にＺ方向に沿って移動することで、第２カム部材６８１２及びそれに伴い第１可動部材６４は、Ｙ方向外側へと移動する。従って、プレカット刃６４１は、プレカット位置でＹ方向内側への移動からＹ方向外側への移動に、移動方向が変化することになる。

第２可動部材６６の刃形成部材６６３（及びそれに伴い剥離刃６６１）が同芯巻きコイル１０の先端部５０１のＺ方向Ｚ１側の表面に当接した位置は、第２可動部材６６の剥離刃６６１による同芯巻きコイル１０の先端部５０１の被覆の剥離が開始される位置に対応する。このようにして、本実施例では、剥離刃６６１による剥離は、第１可動部材６４が同芯巻きコイル１０の先端部５０１からＹ方向外側に離れた状態で実行される。なお、Ｓ１４４の状態における第１可動部材６４は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１からＹ方向外側に、所定距離ｄ１（図１７Ａ及び図１７Ｂ参照）以上、離れる。所定距離ｄ１は、０以上の値に設定され、例えば、次のような観点から設定されてもよい。すなわち、Ｓ１４４の状態における第１可動部材６４の位置は、Ｓ１４２の状態での位置（すなわちプレカットを開始する位置）と同じであってもよいし、当該位置よりもＹ方向外側の位置（例えば退避位置）であってもよい。本実施例では、第１可動部材６４の第１部位６４４の端面６４１１と刃形成部材６６３の端面６６３１との間（Ｘ方向の隙間）での、後述のように剥離屑の挟まりを防止する観点から、好ましくは、所定距離ｄ１は、第１可動部材６４が同芯巻きコイル１０の先端部５０１からＹ方向外側に所定距離ｄ１だけ離れたときに、第１可動部材６４の端面６４１１が刃形成部材６６３の端面６６３１にＸ方向で対向しなくなるように、適合される。

Ｓ１４５の状態（図１３Ｃ及び図１５参照）は、刃形成部材６６３が剥離終了位置に至った状態である。これにより、第２可動部材６６の剥離刃６６１による同芯巻きコイル１０の先端部５０１の被覆の剥離が完了する。なお、図１５に示すように、Ｓ１４４の状態からＳ１４５の状態に移行する際に、カムローラ６８１１１がカム面６８１２０のプロフィールに沿ってＺ方向Ｚ２側にＺ方向に沿って移動することで、第２カム部材６８１２及びそれに伴い第１可動部材６４は、Ｙ方向外側へと更に移動する。

このようにして刃形成部材６６３が剥離終了位置に移動すると、上述したように、刃形成部材６６３により、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位のＹ方向側面（Ｙ方向両側の側面）上の被覆部分１３０２（図１６参照）が、導体部１２００から完全に剥離される。図１６には、被覆１３００全体のうちの、剥離される被覆部分１３０２が示される。図１６において、ラインＣ１０は、Ｚ方向に視たときの刃形成部材６６３（剥離刃６６１の刃先）を表すとともに、先端部５０１における被覆と導体部との境界面（図６Ｂの被覆１３００と導体部１２００との境界面１４００参照）を表す。なお、刃形成部材６６３（剥離刃６６１の刃先）は、当該境界面よりもわずかにＹ方向内側にオフセットされてもよい。

次いで、被覆剥離工程は、Ｓ１４０の状態に復帰することを含む。なお、Ｓ１４５の状態からＳ１４０の状態への変化の際の第１可動部材６４及び第２可動部材６６の動きは、上述した一連の動きの逆であり、詳細な説明は省略する。

次いで、被覆剥離工程は、図示しないが、このようにして被覆が剥離された同芯巻きコイル１０を、被覆剥離装置６０から取り出し、次の剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０を被覆剥離装置６０上にセットすることを含む。そして、再びＳ１４０の状態から繰り返される。

以上のように、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程は、同芯巻きコイル１０を第１支持部材６２に支持させる工程（Ｓ１４０参照）と、第１支持部材６２に支持された同芯巻きコイル１０の剥離対象部位がＸ方向に延在する状態で、Ｚ方向で押さえ部材６６２と第１支持部材６２との間に同芯巻きコイル１０の剥離対象部位を挟持させる挟持工程（Ｓ１４１参照）と、挟持工程の後に、第１支持部材６２と押さえ部材６６２との間に同芯巻きコイル１０の剥離対象部位が挟持された状態で、Ｙ方向の両側から同芯巻きコイル１０に第１可動部材６４（把持部材の一例）を当接させる当接工程（Ｓ１４２、Ｓ１４３参照）と、当接工程の後に、第１支持部材６２と押さえ部材６６２との間に同芯巻きコイル１０の剥離対象部位が挟持された状態で、同芯巻きコイル１０から第１可動部材６４を離間させる退避工程（Ｓ１４３〜Ｓ１４５参照）と、第１支持部材６２と押さえ部材６６２との間に同芯巻きコイル１０の剥離対象部位が挟持された状態で、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面上の被覆を剥離刃６６１により剥離する剥離工程（Ｓ１４４〜Ｓ１４５参照）と、を含む。

特に、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程によれば、剥離工程（Ｓ１４４〜Ｓ１４５参照）は、退避工程（Ｓ１４３〜Ｓ１４５参照）の開始後に実行される。すなわち、剥離工程（Ｓ１４４〜Ｓ１４５参照）は、退避工程（Ｓ１４３〜Ｓ１４５参照）で同芯巻きコイル１０（第１支持部材６２）から所定距離ｄ１（ｄ１＞０）以上、第１可動部材６４がＹ方向に離間されてから、開始される。

従って、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程によれば、剥離工程（Ｓ１４４〜Ｓ１４５参照）に伴う刃形成部材６６３のＺ方向の移動に伴って、刃形成部材６６３と第１可動部材６４との間の隙間に入り込みうる異物（例えば剥離屑）が噛み込んでしまうことを、適切に防止できる。なお、この効果（剥離屑の噛み込み抑制効果）については、図１７Ａと、図１８Ａから図１８Ｃとを参照して、後で詳説する。

また、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程では、当接工程（Ｓ１４２、Ｓ１４３参照）は、第１可動部材６４のプレカット刃６４１により同芯巻きコイル１０のＹ方向側面上の被覆にＺ方向の切れ目を入れることを含む。

従って、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程によれば、剥離対象部位に係る被覆を境界付ける切れ目Ｃ１がプレカット刃６４１により形成されてから、当該切れ目Ｃ１の延在方向であるＺ方向に沿って、Ｚ方向に垂直なＸ方向に延在する剥離刃６６１が移動するので、剥離対象部位に係る被覆を、切れ目Ｃ１を起点として剥離できる。従って、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程によれば、このような切れ目Ｃ１を形成せずに剥離刃６６１により剥離を行う構成（すなわち、プレカット刃６４１を有さない構成）に比べて、剥離範囲のＸ方向Ｘ１側の境界（エッジ）が明確となりかつ剥離範囲のＸ方向Ｘ１側の境界位置に関する同芯巻きコイル１０ごとのバラつきを低減できる。また、バリ等の発生のような望ましくない品質の発生を防止できる。

なお、本実施例による被覆剥離装置６０においては、プレカット刃６４１は、剥離対象部位に係る被覆に対してＸ方向Ｘ１側にのみ設けられ、Ｘ方向Ｘ２側には設けられない。このため、Ｘ方向Ｘ２側では、剥離刃６６１のＸ方向Ｘ２側端部が作用する位置（図１６のラインＣ２参照）に、バリ等が発生しうる。ただし、同芯巻きコイル１０の先端部５０１におけるＸ方向Ｘ２側の末端部位５０１１は、不要部位として切除されるので、かかるバリ等の発生は問題とならない。なお、図１６には、不要部位を切除するためのカットラインＣ３０の一例が示される。この場合、カットラインＣ３０は、剥離刃６６１のＸ方向Ｘ２側端部が作用する位置（図１６のラインＣ２参照）よりもＸ方向Ｘ１側に設定される。このようにカットラインＣ３０で同芯巻きコイル１０の先端部５０１におけるＸ方向Ｘ２側の末端部位５０１１を切除すると、剥離対象部位に係る被覆（Ｙ方向側面上の被覆）がすべて除去されることになる。

換言すると、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程では、同芯巻きコイル１０の先端部５０１におけるＸ方向Ｘ２側の末端部位５０１１は、第１可動部材６４の第２部位６４６により支持される部位として機能できる。従って、このような末端部位５０１１を設定することで、上述した第１可動部材６４による剥離対象部位に対するセンタリング機能を実現できる。

また、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程によれば、第２可動部材６６の押さえ部材６６２と第１支持部材６２との間に同芯巻きコイル１０の先端部５０１が挟持された状態で、第１可動部材６４のプレカット刃６４１によりプレカットを実現できる。これにより、第１可動部材６４が同芯巻きコイル１０の先端部５０１に当接する際に同芯巻きコイル１０がＺ方向に変位することが防止されるので、プレカットを所望の態様で実現できる。

また、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程は、挟持工程（Ｓ１４１参照）の後に、押さえ部材６６２により第１支持部材６２に向けて同芯巻きコイル１０の剥離対象部位を押圧する力（挟持力）を、増加させる押圧工程（Ｓ１４１〜Ｓ１４５参照）を更に含む。この際、押圧工程は、退避工程（Ｓ１４３〜Ｓ１４５参照）の前までに、押さえ部材６６２により第１支持部材６２に向けて同芯巻きコイル１０の剥離対象部位を押圧する力を、所定値Ｆｎまで増加させる。なお、この所定値Ｆｎは、スプリング６８０２の縮み量（図１７Ｂのγ２参照）に応じて決まる。

従って、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程によれば、第２可動部材６６の押さえ部材６６２と第１支持部材６２との間に同芯巻きコイル１０の先端部５０１を所定値Ｆｎ以上の力で押圧した状態で、第１可動部材６４を同芯巻きコイル１０からＹ方向に離間させることができる。これにより、第１可動部材６４が同芯巻きコイル１０からＹ方向に離間するのに伴って同芯巻きコイル１０の先端部５０１がＹ方向に変位しまうことを、防止できる。その結果、同芯巻きコイル１０の先端部５０１が第１支持部材６２に対してＹ方向で中心合わせされた状態で、剥離工程を開始できる。なお、所定値Ｆｎは、かかる効果が得られるように、同芯巻きコイル１０にダメージを与えない範囲で、適合されてよい。なお、このような適切な所定値Ｆｎ（図１７Ｂのγ２参照）を実現するために、スプリング６８０２の初期状態の縮み量（図１７Ｂのγ１参照）や、スプリング６８０２のバネ定数、Ｓ１４１の状態からＳ１４３の状態までの第２支持部材６８００の移動量（図１７ＢのＳＴ１〜ＳＴ３の合計）等が適合されてよい。なお、スプリング６８０２は、Ｓ１４０の状態での縮み量（図１７Ｂのγ１参照）が、０であってもよい。この場合、スプリング６８０２は、Ｓ１４１の状態の縮み量（図１７Ｂのγ１参照）が、０であり、Ｓ１４１の状態から第２支持部材６８００のＺ方向Ｚ２側への移動に伴って縮み始めるように構成されてもよい。

従って、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程によれば、プレカットが実現された際の同芯巻きコイル１０の位置（被覆剥離装置６０に対する位置）を維持したまま、被覆剥離装置６０の第２可動部材６６の剥離刃６６１を、同芯巻きコイル１０の先端部５０１に対して作用させることができる。

また、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程では、押圧工程（Ｓ１４１〜Ｓ１４５参照）は、剥離工程（Ｓ１４４〜Ｓ１４５参照）が開始されてから終了するまで継続される。

従って、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程によれば、第１可動部材６４による剥離対象部位に対するセンタリング機能により実現された状態（中心合わせされた状態）を、押さえ部材６６２と第１支持部材６２との間で生じる挟持力（スプリング６８０２に起因した挟持力）により維持しつつ、剥離刃６６１による剥離処理を実現できる。この結果、上述したプレカット刃６４１により形成される切れ目Ｃ１の作用とも相まって、剥離対象部位上の被覆（図１６のハッチング領域参照）だけを、処理される複数の同芯巻きコイル１０の先端部（先端部５０１等）のそれぞれに対して安定して剥離することが可能となる。すなわち、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位の位置ズレ（Ｙ方向の位置ズレ）や湾曲等の撓みに起因して導体部（図６Ｂの導体部１２００参照）が余分に剥離刃６６１により切除されてしまう可能性を、低減できる。

ところで、図１２Ａから図１３Ｃに示す被覆剥離工程では、押圧工程（Ｓ１４１〜Ｓ１４５参照）は、剥離工程（Ｓ１４４〜Ｓ１４５参照）が開始されてから終了するまで継続されるので、剥離工程の終了状態（Ｓ１４５の状態）において、スプリング６８０２の縮み量（図１７Ｂのγ３参照）が最大となる。すなわち、剥離工程（Ｓ１４４〜Ｓ１４５参照）が開始されてから終了するまでの間も、押さえ部材６６２と第１支持部材６２との間で生じる挟持力（スプリング６８０２に起因した挟持力）が増加する。かかる挟持力の増加が過大となると（すなわち同芯巻きコイル１０のＺ方向の表面が過度に強く押圧されると）、圧痕が発生する等の不都合が生じうる。このため、このような観点から、剥離工程（Ｓ１４４〜Ｓ１４５参照）での第２支持部材６８００の移動量（図１７Ｂのストローク量ＳＴ５参照）が比較的大きい場合（例えば先端部５０１における断面長辺側の面上の被覆を剥離する場合）、挟持力の増加が過大とならないように、上述した所定値Ｆｎ及び／又は所定距離ｄ１は、比較的小さい値に設定されてもよい。

次に、図１７Ａと、図１８Ａから図１８Ｃとを参照して、上述した剥離屑に関連した本実施例の効果（以下、「剥離屑の噛み込み抑制効果」とも称する）について更に説明する。

図１８Ａは、剥離屑１７００が第１可動部材６４に乗っている状態を模式的に示す図である。図１８Ｂ及び図１８Ｃは、比較例における剥離屑１７００に起因した不都合の説明図である。図１８Ｂは、Ｚ方向に視たときの剥離刃６６１とプレカット刃６４１との間の位置関係を、同芯巻きコイル１０とともに模式的に示す。図１８Ｃは、図１８Ｂの矢印Ｑ１７の方向に視たときの、第１可動部材６４と刃形成部材６６３との関係を示す図である。なお、図１８Ｃに示す関係は、比較例の場合の関係を示すが、同ビューでは、本実施例の場合も同様の関係となる。図１８Ｂは、前出の本実施例に係る図１７Ａと対比となる図であり、Ｚ方向に視たときの剥離刃６６１とプレカット刃６４１との間の位置関係を、同芯巻きコイル１０とともに模式的に示す。

比較例では、第１可動部材６４がプレカット位置にある状態（すなわちプレカット刃６４１が被覆１３００に侵入した状態）のまま、第２可動部材６６の剥離刃６６１による剥離が実現される。これに対して、本実施例では、上述したように、第１可動部材６４がプレカット位置からＹ方向外側に移動してから、第２可動部材６６の剥離刃６６１による剥離が実現される。

ところで、上述したような被覆剥離装置６０の動作によれば、同芯巻きコイル１０の被覆がプレカットや剥離されるので、細かい被覆屑（被覆の切子）が生じる。被覆屑は、その重力等によりＺ方向Ｚ２側に落下するので、図示しない回収システムにより回収可能であるものの、一部が回収されずに一時的に残る場合がある。このような剥離屑は、上述した被覆剥離装置６０の動作の際に、被覆剥離装置６０における小さい隙間（後述）に噛み込まれることで、被覆剥離装置６０の損傷等の原因となるおそれがある。

図１８Ａでは、剥離屑１７００は、一例として、第１可動部材６４のＺ方向Ｚ１側の表面におけるプレカット刃６４１付近に位置している。

比較例の場合、このような剥離屑１７００は、Ｘ方向での第１可動部材６４の第１部位６４４の端面６４１１と刃形成部材６６３の端面６６３１との間に、挟まりやすくなる。具体的には、図１８Ｃに模式的に示すように、図１８Ａに示すような剥離屑１７００は、刃形成部材６６３がＺ方向Ｚ２側に移動する際に（矢印Ｒ１８００参照）、第１可動部材６４の第１部位６４４の端面６４１１と刃形成部材６６３の端面６６３１との間の隙間（図１８Ｂの隙間Δ１参照）に、挟まりやすい。このような隙間に剥離屑１７００が挟まったまま、刃形成部材６６３がＺ方向Ｚ２側に移動すると、噛み込みが生じ、刃形成部材６６３の剥離刃６６１の破損等が生じるおそれがある。

これに対して、本実施例によれば、前出の図１７Ａに実線で模式的に示すように、第１可動部材６４（及びそれに伴い第１部位６４４）は、所定距離ｄ１以上、Ｙ方向外側に退避できる。なお、上述のように、所定距離ｄ１は、図１７Ａに示すように、第１可動部材６４（及びそれに伴い第１部位６４４）がＸ方向で刃形成部材６６３の端面６６３１に対向しないように設定されてもよい。これにより、本実施例によれば、比較例の場合とは異なり、Ｘ方向での第１可動部材６４の第１部位６４４の端面６４１１と刃形成部材６６３の端面６６３１との間に剥離屑１７００が挟まり難くなる。

このようにして、本実施例によれば、剥離屑が第１可動部材６４と第２可動部材６６との間等に挟まり難い態様で、剥離刃６６１による剥離処理を実現できる。

ところで、刃形成部材６６３の端面６６３１と第１部位６４４の端面６４１１との間のＸ方向の隙間Δ１の距離（平面視での距離）は、バリを低減する観点からは、小さい方が望ましい。すなわち、例えば、刃形成部材６６３の端面６６３１と第１部位６４４の端面６４１１との間のＸ方向の隙間Δ１の距離は、剥離刃６６１とプレカット刃６４１との間のＸ方向の離間距離に対応するので、バリが残らないようにする観点からは、０ｍｍに近いほうが望ましい。

この点、上述した比較例では、Ｘ方向の隙間Δ１の距離が比較的に小さい場合に、上述したように、剥離屑１７００が挟まった際の噛み込みが生じやすい。このため、隙間Δ１の距離の最小化が難しくなる。

これに対して、本実施例によれば、隙間Δ１の距離が比較的に小さい場合でも、刃形成部材６６３の端面６６３１と第１部位６４４の端面６４１１との間に剥離屑が挟まり難いので、隙間Δ１の距離の最小化が可能となる。例えば、かかる隙間Δ１の距離を０．０７５ｍｍ以下、より好ましくは０．０５ｍｍ以下とすることで、バリが残る可能性を低減しつつ、公差等の観点から必要なクリアランスを確保できる。

また、本実施例では、上述したように、剥離刃６６１は、Ｘ方向Ｘ１側では刃形成部材６６３の端面６６３１まで延在し、プレカット刃６４１は、第１部位６４４の端面６４１１上に延在する。この際、端面６６３１と端面６４１１とは、ともにＸ方向に垂直な平面であるので、Ｘ方向に隣接させることが可能である。これにより、刃形成部材６６３の端面６６３１と第１部位６４４の端面６４１１との間のＸ方向の隙間Δ１の距離を比較的小さくすることが可能となり、剥離刃６６１のＸ方向Ｘ１側の縁部とプレカット刃６４１との間でバリが残る可能性を効果的に低減できる。

以上説明したように、本実施例の被覆剥離方法及び被覆剥離装置６０によれば、とりわけ、以下のような優れた効果が奏される。

本実施例によれば、上述したように、第１可動部材６４がプレカット位置に移動することで、プレカット刃６４１が、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における切れ目Ｃ１を形成する対象となる面（上記の説明では、Ｙ方向側面）に対して、当該面に垂直な方向に押し当てられる。これにより、切れ目Ｃ１を形成する対象となる面に対して面沿いにプレカット刃を移動させる場合に比べて、バリ等の発生を低減できる。

また、本実施例によれば、上述したように、第１可動部材６４がプレカット位置からＹ方向外側に移動されてから、第２可動部材６６の剥離刃６６１による剥離処理が実現される。すなわち、かかるプレカット刃６４１を被覆１３００から抜いた後に、第２可動部材６６の剥離刃６６１による剥離処理を実現する。これにより、上述したように、プレカット刃６４１の周辺で発生しうる剥離屑の噛み込み（第２可動部材６６のＺ方向Ｚ２側への移動に伴う噛み込み）を効果的に低減できる。この結果、被覆剥離装置６０の耐久性を高めることができる。

なお、プレカット刃６４１を被覆１３００から抜く場合（すなわち第１可動部材６４をプレカット位置からＹ方向外側に移動させる場合）は、その後、当該プレカット刃６４１による剥離対象部位に対するＸ方向及びＹ方向の位置規制がなくなりうるので、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位がＸＹ平面内で変位しうる。このような変位が僅かであっても生じると、剥離刃６６１が作用する位置が所望の位置からわずかにずれうる。かかるずれが生じると、剥離が所望の態様で実現されないおそれがある。

これに対して、本実施例によれば、上述したようにスプリング６８０２の作用により第２可動部材６６の押さえ部材６６２が第１支持部材６２との間に同芯巻きコイル１０の剥離対象部位を比較的大きい力（ただし、同芯巻きコイル１０に損傷等を与えない程度の力）で挟持する。これにより、プレカット後においても同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＸＹ平面内の変位を規制しつつ、剥離刃６６１による剥離処理を実現できる。従って、本実施例によれば、剥離対象部位上の被覆を、処理される複数の平角線のそれぞれに対して安定して剥離することが可能となる。

また、本実施例によれば、上述したように、第１可動部材６４が第１部位６４４と第２部位６４６を備えるので、第１可動部材６４による剥離対象部位に対するセンタリング機能を実現できる。これにより、第１可動部材６４がプレカット位置に至ることに伴って（すなわちプレカットと同時に）、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位を第１支持部材６２の中心に対して、より確実に中心合わせすることができる。

また、本実施例によれば、上述したように、第１可動部材６４は、第２可動部材６６の刃形成部材６６３の移動（剥離終了位置に向かうＺ方向の移動）を可能とする凹部７０を形成するので、第１可動部材６４の第１部位６４４及び第２部位６４６によるセンタリング機能が実現されている状態で、刃形成部材６６３をＺ方向Ｚ２側へと移動させることができる（ただし、上述したように、本実施例では、第１可動部材６４の第１部位６４４及び第２部位６４６によるセンタリング機能が実現されている状態で、剥離刃６６１による剥離処理が実行されることはない）。

また、本実施例によれば、上述したように、プレカット刃６４１は、剥離対象部位のＸ方向Ｘ１側の境界を規定する位置のみに設けられるので、剥離対象部位のＸ方向Ｘ２側の境界を規定する位置にも設けられる場合に比べて、プレカット刃の数が少なくて済む効率的な構成を実現できる。

以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。

例えば、上述した実施例では、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０が固定された状態で、第１可動部材６４及び第２可動部材６６が移動することで、プレカット刃６４１及び剥離刃６６１の、同芯巻きコイル１０に対する相対的な移動が実現されているが、これに限られない。例えば、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０が移動されることで、プレカット刃６４１及び剥離刃６６１の、同芯巻きコイル１０に対する相対的な移動が実現されてもよい。

また、上述した実施例では、第１可動部材６４が第１部位６４４と第２部位６４６を備えているが、第２部位６４６が省略されてもよいし、及び／又は、第１部位６４４の当接面６４４１が無くされてもよい。また、第１部位６４４及び／又は第２部位６４６は、第１可動部材６４がプレカット位置にあるときに、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接せずに近接（図１７ＡのΔ２参照）するだけの構成であってもよい。この場合、近接に係る離間距離は、同芯巻きコイル１０のＹ方向の幅（Ｙ方向両側のＹ方向側面間の距離）が取りうる最大幅（許容範囲内の最大誤差を含む場合の最大幅）に応じて決定されてよい。例えば、第１部位６４４及び第２部位６４６は、同芯巻きコイル１０のＹ方向の幅が誤差に起因して最大幅である場合や同芯巻きコイル１０に湾曲等の撓みがある場合に、第１可動部材６４がプレカット位置にあるときに、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接してもよい。この場合、上述したセンタリング機能を確保しつつ、同芯巻きコイル１０のＹ方向の幅が誤差に起因して最大幅となった場合でも、第１部位６４４及び第２部位６４６により同芯巻きコイル１０のＹ方向側面が比較的強く押圧されることを防止できる。

また、上述した実施例では、プレカット刃６４１は、剥離対象部位のＸ方向Ｘ１側の境界を規定する位置（すなわちＸ方向の一の所定位置Ｐ１）にのみ設けられるが、これに限られない。すなわち、プレカット刃６４１は、剥離対象部位のＸ方向Ｘ１側の境界を規定する位置と、剥離対象部位のＸ方向Ｘ２側の境界を規定する位置（すなわち図８に示す位置Ｐ２２又はその近傍）とに、それぞれ設けられてもよい。この場合、図１６に示すラインＣ２に沿って切れ目を入れることができるので、剥離対象部位のＸ方向Ｘ２側においてもバリ等の発生を低減できる。

また、上述した実施例では、プレカット刃６４１は、それにより形成される切れ目Ｃ１が被覆の厚み分の深さになるように形成されるが、これに限られない。プレカット刃６４１は、それにより形成される切れ目Ｃ１が被覆の厚みに満たない深さになるように形成されてもよい。

また、上述した実施例では、複数回巻回された状態の同芯巻きコイル１０が剥離処理対象とされているが、これに限られない。例えば、ボビン（図示せず）から巻き出された直線状の平角線の状態のまま、被覆剥離装置６０により被覆が剥離されてもよい。この場合、剥離対象部位は、２つの同芯巻きコイル１０分の接合部に対応した長さを有してよい。この場合、剥離対象部位の長さ方向の中心位置で切断することで、各同芯巻きコイル１０の接合部を形成できる。

また、上述した実施例では、図１２Ａから図１３Ｃの被覆剥離工程で示すように、Ｓ１４３の状態からＳ１４４の状態まで、第２支持部材６８００はＺ方向Ｚ２側に移動するが（図１７Ｂのストローク量ＳＴ４参照）、Ｓ１４３の状態とＳ１４４の状態とは同時に実現されてもよい。すなわち、第１可動部材６４がプレカット位置に至ったときに剥離刃６６１が剥離開始位置に至るように構成されてもよい。この場合、剥離工程の開始時の上述した所定距離ｄ１がマイナス（プレカットの深さ分だけマイナス）となるものの、剥離工程の進行に伴って、第１可動部材６４が同芯巻きコイル１０の先端部５０１からＹ方向外側に離れていく。従って、この場合も、剥離工程中に第１可動部材６４がプレカット位置に留まる場合とは異なり、上述した剥離屑の噛み込み抑制効果を依然として享受できる。

また、上述した実施例では、好ましい実施例として、プレカット刃６４１によりプレカットが実現されるが、プレカット刃６４１によるプレカットは省略されてもよい。すなわち、プレカット刃６４１が省略され、第１可動部材６４の当接面６４４１は所定位置Ｐ１から位置Ｐ１２までの間、略平らであってもよい。

また、上述した実施例では、押さえ部材６６２は、第２支持部材６８００に支持されているが、第２支持部材６８００とは独立して動作してもよい。この場合、機構が複雑化するものの、押さえ部材６６２による挟持力（第１支持部材６２の間に同芯巻きコイル１０を挟持するための押圧力）の最適化が可能となる。例えば、押さえ部材６６２による挟持力は、剥離工程の間、一定値（例えば所定値Ｆｎ）に維持されてもよい。あるいは、押さえ部材６６２による挟持力は、剥離工程の初段階だけ一定値（例えば所定値Ｆｎ）に維持され、その後、０まで低減されてもよい。

また、上述した実施例では、図１２Ａから図１３Ｃの被覆剥離工程で示すように、Ｓ１４１の状態からＳ１４２の状態まで、第２支持部材６８００はＺ方向Ｚ２側に移動するが（図１７Ｂのストローク量ＳＴ２参照）、Ｓ１４１の状態からＳ１４２の状態とは同時に実現されてもよい。すなわち、第２可動部材６６（押さえ部材６６２）が押さえ位置に至ったときに第１可動部材６４がプレカットを開始する位置に至るように構成されてもよい。

また、上述した実施例では、第２可動部材６６（押さえ部材６６２）が押さえ位置に至った後でプレカット刃６４１によるプレカットが実行されているが、これに限らない。例えば、第２可動部材６６（押さえ部材６６２）が押さえ位置に至ったときに剥離刃６６１が剥離開始位置に至るように構成されてもよい。あるいは、第２可動部材６６（押さえ部材６６２）が押さえ位置に至る前に剥離刃６６１が剥離開始位置に至るように構成されてもよい。

また、上述した実施例では、第１可動部材６４が設けられるが、第１可動部材６４は省略されてもよい。この場合も、第１可動部材６４のセンタリング機能やプレカットによる効果が得られないものの、第１可動部材６４が存在しないことに起因して、刃形成部材６６３と第１可動部材６４との間の隙間に入り込みうる異物が噛み込んでしまうことを、防止できる。

＜付記＞
以上の実施例に関し、更に以下を開示する。なお、以下で記載する効果のうちの、一の形態に対する追加的な各形態に係る効果は、当該追加的な各形態に起因した付加的な効果である。

（１）一の形態は、絶縁用の被覆（１３００）を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線（１０）を準備する準備工程と、
前記平角線を第１支持部材（６２）に支持させる工程（Ｓ１４０参照）と、
前記第１支持部材に支持された前記平角線の剥離対象部位が第１方向（Ｘ）に延在する状態で、前記第１方向に垂直な第３方向（Ｚ）で押さえ部材（６６２）と前記第１支持部材との間に、前記剥離対象部位を挟持させる挟持工程（Ｓ１４１参照）と、
前記挟持工程の後に、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で、前記第１方向及び前記第３方向の双方に対して垂直な第２方向（Ｙ）の両側で、前記剥離対象部位における前記第２方向で対向する２つの面に係る前記被覆を、前記第１方向に延在する剥離刃（６６１）により剥離させる剥離工程（Ｓ１４４〜Ｓ１４５参照）とを含み、
前記剥離工程の前に、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で、前記第２方向の両側から、前記平角線における前記第２方向で対向する２つの面に対して、把持部材（６４）を当接させる当接工程（Ｓ１４２、Ｓ１４３参照）を更に含む、被覆剥離方法である。

本形態によれば、剥離工程の前に、把持部材を利用して、第２方向での剥離対象部位の位置合わせや撓み等の矯正を行うことができる。これにより、平角線の第２方向の位置ずれが生じ難い状態で平角線の被覆を剥離刃により剥離することが可能となる。また、本形態によれば、第３方向で押さえ部材と第１支持部材との間に剥離対象部位を挟持した状態で剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を行うので、第２方向の両側から剥離対象部位を把持部材により挟持した状態で剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を行う必要性を、低減できる。なお、第２方向の両側から剥離対象部位を把持部材により挟持した状態で剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を行う場合は、把持部材と剥離刃との間で異物の噛み込みが発生しやすくなる。従って、本形態によれば、剥離屑等の異物の噛み込みが発生する可能性を低減することが可能となる。

（２）また、本形態においては、好ましくは、前記当接工程は、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で実行される。

この場合、第１支持部材と押さえ部材との間に剥離対象部位が挟持された状態で、把持部材を、剥離対象部位における第２方向で対向する２つの面に作用させることができる。

（３）また、本形態においては、好ましくは、前記当接工程の後に、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で、前記平角線の前記２つの面から前記把持部材を離間させる退避工程（Ｓ１４３〜Ｓ１４５参照）を更に含み、
前記退避工程は、前記剥離工程に先立って又は前記剥離工程の実行中に、実行される。

この場合、剥離工程に先立って又は剥離工程の実行中に退避工程が実行されることで、第２方向の両側から剥離対象部位を把持部材により挟持した状態で剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離が実行されてしまうことを、防止できる。これにより、剥離屑等の異物の噛み込みが発生する可能性を効果的に低減できる。

（４）また、本形態においては、好ましくは、前記剥離工程は、前記退避工程において前記平角線の前記２つの面から前記把持部材が前記第２方向に離間されてから、開始される。

この場合、剥離対象部位が把持部材により当接された状態が解除されてから剥離工程が開始されるので、剥離工程の初段階での異物の噛み込みの可能性を低減できる。

（５）また、本形態においては、好ましくは、前記当接工程は、前記平角線における前記２つの面に対して離間する退避位置から、前記２つの面に当接する当接位置まで、前記把持部材を前記第２方向に移動させることで実現され、
前記退避工程は、前記剥離工程が終了するまで、前記当接位置から前記退避位置に向けて前記把持部材を前記第２方向に移動させ続けることで実現される。

この場合、剥離工程が退避工程と並列的に実行されるので、退避工程に係る把持部材の動きを過度に急激なものとすることなく、効率的な動きを実現できる。

（６）本形態においては、好ましくは、前記挟持工程の後に、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で、前記押さえ部材から前記剥離対象部位に作用する前記第３方向の力を、発生又は増加させる押圧工程（Ｓ１４１〜Ｓ１４５参照）を更に含む。

この場合、押さえ部材を利用して第３方向の力を高めることで、第１支持部材に対する剥離対象部位の変位が更に生じ難い状態を形成できる。これにより、第２方向の両側から剥離対象部位を把持部材により挟持した状態で剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を行う必要性を更に低減できる。

（７）また、本形態においては、好ましくは、前記押圧工程は、前記剥離工程が開始されてから終了するまで継続される。

この場合、第１支持部材に対する剥離対象部位の変位が生じ難い状態で、剥離工程の全体を実行できる。

（７−１）また、本形態においては、好ましくは、前記押圧工程は、前記退避工程の前までに、前記力を所定値（Ｆｎ）まで増加させる。

この場合、退避工程での把持部材の動きに伴って第２方向での剥離対象部位の位置合わせ状態が損なわれてしまう可能性を、効果的に低減できる。

（８）また、本形態においては、好ましくは、前記剥離刃は、前記第１支持部材に対して前記第３方向に相対的に移動可能な第２支持部材（６８００）に、前記第３方向に相対的に変位不能に支持され、
前記押さえ部材は、バネ要素（６８０２）により前記第１支持部材に向けて前記第３方向に付勢される態様で、前記バネ要素を介して前記第２支持部材に支持され、
前記挟持工程、前記押圧工程、及び前記剥離工程は、前記第２支持部材を前記第１支持部材に向けて相対的に移動させることで実現される。

この場合、第２支持部材を第１支持部材に向けて相対的に移動させるだけで、挟持工程及び押圧工程が実行されるという効率的な構成を実現できる。

（９）また、本形態においては、好ましくは、前記剥離刃は、前記第１支持部材に対して前記第３方向に相対的に移動可能な第２支持部材（６８００）に、前記第３方向に相対的に変位不能に支持され、
前記押さえ部材は、バネ要素（６８０２）により前記第１支持部材に向けて前記第３方向に付勢される態様で、前記バネ要素を介して前記第２支持部材に支持され、
前記把持部材は、カム機構（６８１）を介して、前記第１支持部材に対する前記第２支持部材の相対的な移動に連動し、
前記挟持工程、前記押圧工程、前記剥離工程、前記当接工程、及び前記退避工程は、前記第２支持部材を前記第１支持部材に向けて相対的に移動させることで実現される。

この場合、第２支持部材を第１支持部材に向けて相対的に移動させるだけで、挟持工程や押圧工程等が実行されるという効率的な構成を実現できる。

（１０）また、本形態においては、好ましくは、前記剥離工程は、前記剥離刃を前記平角線に対して前記第３方向に相対的に移動させることで、前記剥離対象部位における前記２つの面上の前記被覆を剥離し、
前記剥離刃は、前記第２方向で前記押さえ部材の両側に配置され、前記押さえ部材における前記第２方向の側面（６６２６）に沿って前記第３方向に摺動可能である。

この場合、剥離刃を押さえ部材の側面に沿って移動させることができるので、剥離刃の移動の際に生じうる僅かな第２方向の変位等を防止できる。

（１１）また、本形態においては、好ましくは、前記把持部材は、前記第３方向に延在しかつ前記第２方向に突出するプレカット刃（６４１）を有し、
前記当接工程は、更に、前記剥離対象部位における前記第１方向の端部位置で前記プレカット刃により前記２つの面上の前記被覆に前記第３方向の切れ目（Ｃ１）を入れることを含む。

この場合、切れ目を利用して、剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を実現できるので、バリ等の発生を低減できる。また、把持部材を利用して、第２方向での剥離対象部位の位置合わせや撓み等の矯正を行う際に、プレカットを行うことができるので、効率的な動きを実現できる。

（１２）他の一の形態は、絶縁用の被覆（１３００）を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線（１０）から前記被覆を剥離する被覆剥離装置（６０）であって、
前記平角線の剥離対象部位が第１方向（Ｘ）に延在する状態で載せられる第１支持部材（６２）と、
前記第１支持部材に支持された前記剥離対象部位を、前記第１方向に垂直な第３方向で前記第１支持部材との間に挟持する押さえ部材（６６２）と、
前記第１方向及び前記第３方向の双方に対して垂直な第２方向で前記第１支持部材の両側に、前記第１方向に延在する剥離刃（６６１）であって、前記平角線における前記第２方向で対向する２つの面に係る前記被覆を剥離する剥離刃と、
前記第２方向の両側から、前記２つの面に当接する当接位置と、前記２つの面から離間する退避位置との間で、前記第２方向に移動可能な把持部材（６４）とを含む、被覆剥離装置である。

本形態によれば、把持部材を利用して、第２方向での剥離対象部位の位置合わせや撓み等の矯正を行うことができる。これにより、平角線の第２方向の位置ずれが生じ難い状態で平角線の被覆を剥離刃により剥離することが可能となる。また、本形態によれば、第３方向で押さえ部材と第１支持部材との間に剥離対象部位を挟持した状態で剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を行うことが可能であり、第２方向の両側から剥離対象部位を把持部材により挟持した状態（把持部材が当接位置にある状態）で剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を行う必要性を、低減できる。なお、第２方向の両側から剥離対象部位を把持部材により挟持した状態で剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を行う場合は、把持部材と剥離刃との間で異物の噛み込みが発生しやすくなる。従って、本形態によれば、剥離屑等の異物の噛み込みが発生する可能性を低減することが可能となる。

（１２−１）本形態においては、好ましくは、把持部材は、剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離の前に当接位置に移動する。

この場合、把持部材により剥離対象部位の位置合わせや撓み等の矯正が実現された後に、剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を行うことができる。

（１３）また、本形態においては、好ましくは、複数の動作を実現する駆動機構（６８）を更に含み、
前記複数の動作は、
前記第１支持部材に対して前記押さえ部材を相対的に移動させることで、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位を挟持させる動作（Ｓ１４１参照）と、
前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で、前記当接位置へと前記把持部材を移動させる動作（Ｓ１４２、Ｓ１４３参照）と、
前記退避位置に向けて前記把持部材を移動させながら又は前記当接位置から前記退避位置に向けて所定距離以上前記把持部材を移動させてから、剥離開始位置から剥離終了位置に向けて前記剥離刃を前記第１支持部材に対して相対的に移動させる動作（Ｓ１４４〜Ｓ１４５参照）とを含む。

この場合、剥離工程の初段階での異物の噛み込みの可能性を低減できる。具体的には、第２方向の両側から剥離対象部位を把持部材により挟持した状態で剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を行う場合は、把持部材と剥離刃との間で異物の噛み込みが発生しやすくなる。これに対して、本形態によれば、剥離対象部位から把持部材が所定距離以上離れてから剥離工程が開始されるので、剥離屑等の異物の噛み込みが発生する可能性を低減できる。

（１４）また、本形態においては、好ましくは、前記第１支持部材に対して前記第３方向に相対的に移動可能であり、前記押さえ部材を前記第３方向に相対的に変位可能に支持するとともに前記剥離刃を前記第３方向に相対的に変位不能に支持する第２支持部材（６８００）と、
前記押さえ部材を前記第１支持部材に向けて前記第３方向に付勢するバネ要素（６８０２）とを更に含み、
前記駆動機構は、前記第２支持部材を前記第１支持部材に対して前記第３方向に相対的に移動させる第１機構（６８０）と、該第１機構により実現される移動に連動して前記第１支持部材に対する前記把持部材の移動を実現する第２機構（６８１）とを含み、
前記駆動機構は、前記第２支持部材を前記第１支持部材に対して前記第３方向に相対的に移動させることで、前記複数の動作を実現する。

この場合、第１機構と第２機構とを連動させることで、複数の動作を効率的に実現できる。

（１５）また、本形態においては、好ましくは、前記複数の動作は、前記押さえ部材から前記剥離対象部位に作用する前記第３方向の力を、発生又は増加させる動作（Ｓ１４１〜Ｓ１４５参照）を更に含む。

この場合、押さえ部材を利用して、第１支持部材に対する剥離対象部位の変位が生じ難い状態を形成できる。これにより、第２方向の両側から剥離対象部位を把持部材により挟持した状態で剥離刃による剥離対象部位の被覆の剥離を行う必要性を更に低減できる。

１０ 同芯巻きコイル
１０１ 閉ループ部
１０２ 直線状部位
１０３ 直線状部位
１２ ステータ
１４ ステータコア
２４ スロット
３０、３２ スロット収容部
３４、３６ コイルエンド部
４０ 径方向内側端部
４０２ 第１斜行部
４０４ 第１エッジワイズ曲げ部
４０６ 第１直線部
４０８ 第１フラットワイズ曲げ部
４１０ 第２直線部
４１２ 第２エッジワイズ曲げ部
４１４ 第３直線部
４１６ 第３エッジワイズ曲げ部
４１８ 第４直線部
５０ 径方向外側端部
５０２ 第２斜行部
５０４ 第４エッジワイズ曲げ部
５０６ 第５直線部
５０８ 第２フラットワイズ曲げ部
５１０ 第６直線部
６０ 被覆剥離装置
６２ 第１支持部材
６４ 第１可動部材
６４１ プレカット刃
６４１１ 端面
６４１２ 傾斜面
６４４ 第１部位
６４６ 第２部位
６４８ 接続部位
６４４１ 当接面
６４６１ 当接面
６６ 第２可動部材
６６１ 剥離刃
６６２ 押さえ部材（ストリッパ）
６６２Ａ 斜面
６６２４ 下端面
６６２６ Ｙ方向側面
６６３ 刃形成部材
６６３Ａ 斜面
６６３１ 端面
６８ 駆動機構
６８０ 並進機構
６８１ カム機構
６８００ 第２支持部材
６８０１ スプリング
６８０２ スプリング
６８１１ 第１カム部材
６８１２ 第２カム部材
６８１３ スプリング
６８１１１ カムローラ
６８１２０ カム面
７０ 凹部
１２００ 導体部
１３００ 被覆（被膜）
１７００ 剥離屑

Claims (15)

1. 絶縁用の被覆を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線を準備する準備工程と、
   前記平角線を第１支持部材に支持させる工程と、
   前記第１支持部材に支持された前記平角線の剥離対象部位が第１方向に延在する状態で、前記第１方向に垂直な第３方向で押さえ部材と前記第１支持部材との間に、前記剥離対象部位を挟持させる挟持工程と、
   前記挟持工程の後に、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で、前記第１方向及び前記第３方向の双方に対して垂直な第２方向の両側で、前記剥離対象部位における前記第２方向で対向する２つの面に係る前記被覆を、前記第１方向に延在する剥離刃により剥離させる剥離工程とを含み、
   前記剥離工程の前に、前記第２方向の両側から、前記平角線における前記２つの面に対して、把持部材を当接させる当接工程を更に含む、被覆剥離方法。
2. 前記当接工程は、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で実行される、請求項１に記載の被覆剥離方法。
3. 前記当接工程の後に、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で、前記平角線の前記２つの面から前記把持部材を離間させる退避工程を更に含み、
   前記退避工程は、前記剥離工程に先立って又は前記剥離工程の実行中に、実行される、請求項１又は２に記載の被覆剥離方法。
4. 前記剥離工程は、前記退避工程において前記平角線の前記２つの面から前記把持部材が前記第２方向に離間されてから、開始される、請求項３に記載の被覆剥離方法。
5. 前記当接工程は、前記平角線における前記２つの面に対して離間する退避位置から、前記２つの面に当接する当接位置まで、前記把持部材を前記第２方向に移動させることで実現され、
   前記退避工程は、前記剥離工程が終了するまで、前記当接位置から前記退避位置に向けて前記把持部材を前記第２方向に移動させ続けることで実現される、請求項３又は４に記載の被覆剥離方法。
6. 前記挟持工程の後に、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で、前記押さえ部材から前記剥離対象部位に作用する前記第３方向の力を、発生又は増加させる押圧工程を更に含む、請求項３から５のうちのいずれか１項に記載の被覆剥離方法。
7. 前記押圧工程は、前記剥離工程が開始されてから終了するまで継続される、請求項６に記載の被覆剥離方法。
8. 前記剥離刃は、前記第１支持部材に対して前記第３方向に相対的に移動可能な第２支持部材に、前記第３方向に相対的に変位不能に支持され、
   前記押さえ部材は、バネ要素により前記第１支持部材に向けて前記第３方向に付勢される態様で、前記バネ要素を介して前記第２支持部材に支持され、
   前記挟持工程、前記押圧工程、及び前記剥離工程は、前記第２支持部材を前記第１支持部材に向けて相対的に移動させることで実現される、請求項６又は７に記載の被覆剥離方法。
9. 前記剥離刃は、前記第１支持部材に対して前記第３方向に相対的に移動可能な第２支持部材に、前記第３方向に相対的に変位不能に支持され、
   前記押さえ部材は、バネ要素により前記第１支持部材に向けて前記第３方向に付勢される態様で、前記バネ要素を介して前記第２支持部材に支持され、
   前記把持部材は、カム機構を介して、前記第１支持部材に対する前記第２支持部材の相対的な移動に連動し、
   前記挟持工程、前記押圧工程、前記剥離工程、前記当接工程、及び前記退避工程は、前記第２支持部材を前記第１支持部材に向けて相対的に移動させることで実現される、請求項６又は７に記載の被覆剥離方法。
10. 前記剥離工程は、前記剥離刃を前記平角線に対して前記第３方向に相対的に移動させることで、前記剥離対象部位における前記２つの面上の前記被覆を剥離し、
    前記剥離刃は、前記第２方向で前記押さえ部材の両側に配置され、前記押さえ部材における前記第２方向の側面に沿って前記第３方向に摺動可能である、請求項１から９のうちのいずれか１項に記載の被覆剥離方法。
11. 前記把持部材は、前記第３方向に延在しかつ前記第２方向に突出するプレカット刃を有し、
    前記当接工程は、更に、前記剥離対象部位における前記第１方向の端部位置で前記プレカット刃により前記２つの面上の前記被覆に前記第３方向の切れ目を入れることを含む、請求項１から１０のうちのいずれか１項に記載の被覆剥離方法。
12. 絶縁用の被覆を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線から前記被覆を剥離する被覆剥離装置であって、
    前記平角線の剥離対象部位が第１方向に延在する状態で載せられる第１支持部材と、
    前記第１支持部材に支持された前記剥離対象部位を、前記第１方向に垂直な第３方向で前記第１支持部材との間に挟持する押さえ部材と、
    前記第１方向及び前記第３方向の双方に対して垂直な第２方向で前記第１支持部材の両側に、前記第１方向に延在する剥離刃であって、前記平角線における前記第２方向で対向する２つの面に係る前記被覆を剥離する剥離刃と、
    前記第２方向の両側から、前記２つの面に当接する当接位置と、前記２つの面から離間する退避位置との間で、前記第２方向に移動可能な把持部材とを含む、被覆剥離装置。
13. 複数の動作を実現する駆動機構を更に含み、
    前記複数の動作は、
    前記第１支持部材に対して前記押さえ部材を相対的に移動させることで、前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位を挟持させる動作と、
    前記第１支持部材と前記押さえ部材との間に前記剥離対象部位が挟持された状態で、前記当接位置へと前記把持部材を移動させる動作と、
    前記退避位置に向けて前記把持部材を移動させながら又は前記当接位置から前記退避位置に向けて所定距離以上前記把持部材を移動させてから、剥離開始位置から剥離終了位置に向けて前記剥離刃を前記第１支持部材に対して相対的に移動させる動作とを含む、請求項１２に記載の被覆剥離装置。
14. 前記第１支持部材に対して前記第３方向に相対的に移動可能であり、前記押さえ部材を前記第３方向に相対的に変位可能に支持するとともに前記剥離刃を前記第３方向に相対的に変位不能に支持する第２支持部材と、
    前記押さえ部材を前記第１支持部材に向けて前記第３方向に付勢するバネ要素とを更に含み、
    前記駆動機構は、前記第２支持部材を前記第１支持部材に対して前記第３方向に相対的に移動させる第１機構と、該第１機構により実現される移動に連動して前記第１支持部材に対する前記把持部材の移動を実現する第２機構とを含み、
    前記駆動機構は、前記第２支持部材を前記第１支持部材に対して前記第３方向に相対的に移動させることで、前記複数の動作を実現する、請求項１３に記載の被覆剥離装置。
15. 前記複数の動作は、前記押さえ部材から前記剥離対象部位に作用する前記第３方向の力を、発生又は増加させる動作を更に含む、請求項１３又は１４に記載の被覆剥離装置。

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