JP2021063214A - 熱可塑性樹脂組成物及びそれを用いた成形品 - Google Patents
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Abstract
【課題】動摩擦係数が小さく、すべり性が良好で、耐ブロッキング性に優れた、熱可塑性樹脂組成物及びそれを用いた成形品を提供することが求められている。【解決手段】（Ｉ）熱可塑性樹脂 該（Ｉ）成分と下記（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して８０〜９９．９質量部、及び（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂 前記（Ｉ）成分と該（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して０．１〜２０質量部を含有する熱可塑性樹脂組成物であって前記（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂は、コア粒子が（Ａ）オルガノポリシロキサンであり、シェル層に（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルを有し、該（Ａ）オルガノポリシロキサンと（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルの質量比が（Ａ）：（Ｂ）＝４０：６０〜９０：１０であること、及び、該コアシェル樹脂の外周全長（α）に対する、該外周のうち前記ポリ（メタ）アクリル酸エステル部分の長さ（β）の比率（（β／α）×１００）が９０％以上であることを特徴とする、前記熱可塑性樹脂組成物。【選択図】なし
Description
本発明は、シリコーンアクリルコアシェル樹脂を含有する熱可塑性樹脂組成物及びそれを用いた成形品に関する。より詳しくは、熱可塑性樹脂の性能を保持しつつ、優れた耐摩擦性及び離型性を有する熱可塑性樹脂組成物及びそれを用いた成形品に関する。
従来よりポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアセタール、ポリウレタン、ポリエステル、ＡＢＳ、ＡＳ等の熱可塑性樹脂は、成形性、加工性、透明性、易着色性等に優れ、価格も安いので汎用樹脂として大量に使用され、フィルム、シートをはじめとする各種成形品に加工されている。しかし、フィルムやシートに加工した際、特にポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン等の軟らかい樹脂はブロッキングしやすく、ロール状に巻き取ったものを巻き戻す時バリバリ等の異音を発したりするほか、シート同士の粘着性も指摘されてきた。また、ポリスチレン、ポリアセタール等の硬めの樹脂成形品においては金型からの離型性が悪く、加工性の改良が求められてきた。更に、これらの樹脂成形品はすべりが悪いため、生産性面と成形品そのものの感触の面から摺動性の改良が必要とされてきた。
その対策として、前記熱可塑性樹脂に、化学的、物理的安定性にすぐれた潤滑剤かつ離型剤であるシリコーンオイルを添加することが行われたが、成形品表層付近のシリコーンオイルの大部分が短時間にしみ出し、消費されてしまうため、初期においては優れたすべり性を示すものの、長期的な摺動特性維持の点では不充分なものであった。また、成形品表面のべとつきもあり、商品価値を低下させるといった問題もあった。
この問題を解決する方法として、真球状のシリコーンパウダーを混練する方法（例えば特開平１−１８４０８号、特開平１−２０４９５０号、特公平７−３９２１４号各公報参照）、シリコーンゴムとポリテトラフルオロエチレンパウダーを混練する方法（特開平４−２３４４５０号公報参照）、シリコーンオイルとポリフッ化ビニリデンパウダーを混練する方法（特開平４−２６４１５２号公報参照）、球状シリカ微粒子を添加したＵＶ硬化型樹脂（特開平７−１０２１８６号公報参照）等が提案されている。このパウダーや球状微粒子を混入させる方法は有効ではあるが、不満足な特性もあり、パウダー等の配合量が２重量％以上と比較的多く、透明性が要求されるフィルム等の成形品には不適当であり、経済的にも不利である。また、固体状の潤滑剤は摩耗による摩耗粉のため摺動性が徐々に低下するといった欠点もあった。
更に、シリコーン系マクロモノマーを共重合させたアクリル樹脂（グラフト共重合体）を熱可塑性樹脂に混練してすべり性のあるフィルムや他の成形物を得る方法（特開平１−２１４４７５号、特開平４−１７３８６９号、特開平６−１００７４６号各公報参照）も提案されているが、ビニル系樹脂とのなじみが良いため分散性に優れ、結果的には微量の配合では特性が不充分であり、シリコーングラフトアクリル樹脂そのものが不定形状パウダーのため表層で摩擦が生じやすいといった欠点もある。
従って、上述した問題を有さず、動摩擦係数が小さく、すべり性が良好で、耐ブロッキング性に優れた成形品を提供する熱可塑性樹脂組成物、及びそれを用いた成形品を提供することが求められている。
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、優れた耐摩耗性、離型性を有する成形品を提供する熱可塑性樹脂組成物、及びそれを用いた成形品を提供することを目的とする。
本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂に特定構造を有するシリコーンアクリルコアシェル樹脂を配合した熱可塑性樹脂組成物が、優れた耐摩耗性及び離型性を有し上記課題を解決できることを見出し、本発明を成すに至ったものである。
すなわち本発明は、
（Ｉ）熱可塑性樹脂 該（Ｉ）成分と下記（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して８０〜９９．９質量部、及び
（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂 前記（Ｉ）成分と該（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して０．１〜２０質量部
を含有する熱可塑性樹脂組成物であって
前記（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂は、コア粒子が（Ａ）オルガノポリシロキサンであり、シェル層に（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルを有し、
該（Ａ）オルガノポリシロキサンと（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルの質量比が（Ａ）：（Ｂ）＝４０：６０〜９０：１０であること、及び、該コアシェル樹脂の外周全長（α）に対する、該外周のうち前記ポリ（メタ）アクリル酸エステル部分の長さ（β）の比率（（β／α）×１００）が９０％以上であることを特徴とする、前記熱可塑性樹脂組成物を提供する。
さらに本発明は、該熱可塑性樹脂組成物から成る樹脂成型物、特にはフィルム又はシートを提供する。
（Ｉ）熱可塑性樹脂 該（Ｉ）成分と下記（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して８０〜９９．９質量部、及び
（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂 前記（Ｉ）成分と該（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して０．１〜２０質量部
を含有する熱可塑性樹脂組成物であって
前記（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂は、コア粒子が（Ａ）オルガノポリシロキサンであり、シェル層に（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルを有し、
該（Ａ）オルガノポリシロキサンと（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルの質量比が（Ａ）：（Ｂ）＝４０：６０〜９０：１０であること、及び、該コアシェル樹脂の外周全長（α）に対する、該外周のうち前記ポリ（メタ）アクリル酸エステル部分の長さ（β）の比率（（β／α）×１００）が９０％以上であることを特徴とする、前記熱可塑性樹脂組成物を提供する。
さらに本発明は、該熱可塑性樹脂組成物から成る樹脂成型物、特にはフィルム又はシートを提供する。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、動摩擦係数が小さく、すべり性が良好であり、優れた耐摩耗性及び離型性を有する。そのため該熱可塑性樹脂成型物は、成形物の製造において作業面に優れ、及びカップリング剤を不要とするため環境面での利点が大きい。
本発明は、下記成分（Ｉ）及び（ＩＩ）を含有する熱可塑性樹脂組成物である。
（Ｉ）熱可塑性樹脂 該（Ｉ）成分と下記（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して８０〜９９．９質量部、及び
（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂 前記（Ｉ）成分と該（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して０．１〜２０質量部
前記（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂は、（Ａ）オルガノポリシロキサンから成るコア粒子に（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルがグラフトされたシェル層を有するコアシェル樹脂であり、該（Ａ）オルガノポリシロキサンと（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルの質量比が（Ａ）：（Ｂ）＝４０：６０〜９０：１０であり、該コアシェル樹脂の外周全長（α）に対する、該外周のうち前記ポリ（メタ）アクリル酸エステル部分の外周長さ（β）の比率（（β／α）×１００、以下、被覆率ということがある）が９０％以上であることを特徴とする。
以下、各成分について、より詳細に説明する。
（Ｉ）熱可塑性樹脂 該（Ｉ）成分と下記（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して８０〜９９．９質量部、及び
（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂 前記（Ｉ）成分と該（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して０．１〜２０質量部
前記（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂は、（Ａ）オルガノポリシロキサンから成るコア粒子に（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルがグラフトされたシェル層を有するコアシェル樹脂であり、該（Ａ）オルガノポリシロキサンと（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルの質量比が（Ａ）：（Ｂ）＝４０：６０〜９０：１０であり、該コアシェル樹脂の外周全長（α）に対する、該外周のうち前記ポリ（メタ）アクリル酸エステル部分の外周長さ（β）の比率（（β／α）×１００、以下、被覆率ということがある）が９０％以上であることを特徴とする。
以下、各成分について、より詳細に説明する。
（Ｉ）熱可塑性樹脂は従来公知のものであってよいが、好ましくは、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、アミド系樹脂、アセタール系樹脂、及びポリカーボネート系樹脂が挙げられる。この場合、該熱可塑性樹脂は、硬度（ショアＡ）８０以上、好ましくは９５以下であるのがよい。なお、本発明において硬度（ショアＡ）は、ＪＩＳＫ７２１５に準拠して測定されるものである。
上記（Ｉ）熱可塑性樹脂の配合量は、該（Ｉ）成分と後述する（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂の合計１００質量部に対して８０〜９９．９質量部である。すなわち、（Ｉ）熱可塑性樹脂と（ＩＩ）シリコーンアクリルコアシェル樹脂の合計１００質量部に対して（Ｉ）熱可塑性樹脂の量が８０〜９９．９質量部、好ましくは９０〜９５質量部であり、後述する（ＩＩ）シリコーンアクリルコアシェル樹脂の量が０．１〜２０質量部、好ましくは５〜１０質量部であるのがよい。また、熱可塑性樹脂の量は、樹脂組成物全量に対して８０〜９９．９質量％であり、好ましくは９０〜９５質量％である。上記熱可塑性樹脂が上記下限値未満であると、樹脂成型物の耐摩耗性等の被膜特性が悪くなるため好ましくない。また上記上限値を超えると表面が滑らかにならず触感が悪くなる。
（ＩＩ）シリコーンアクリルコアシェル樹脂は、コア層が（Ａ）オルガノポリシロキサンであり、そのシェル層に（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルを有するコアシェル樹脂である。（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比は（Ａ）：（Ｂ）＝４０：６０〜９０：１０の割合であり、好ましくは５０：５０〜８５：１５である。
本発明のシリコーンアクリルコアシェル樹脂は、該コアシェル樹脂の外周全長（α）に対する、該外周のうち前記ポリ（メタ）アクリル酸エステル部分の長さ（β）の比率（（β／α）×１００）が９０％以上、好ましくは９３％以上、特に好ましくは９５％以上であることを特徴とする。これによってシリコーン−アクリルコアシェル樹脂を熱可塑性樹脂に配合した際に、優れた分散性が発揮される。
本発明において、上記、外周におけるアクリル樹脂の被覆率（Ｚ）は下記式でも定義される。
被覆率（Ｚ）＝［｛（１）―（２）｝／（１）］×１００
上記式において、（１）はＴＥＭ画像から実測されたコアシェル粒子の直径から算出される理論上の外周全体の長さであり、（２）はＴＥＭ画像のシェル部分の陰影差が無い部分の長さ（実測値）である。１０箇所以上の平均値とした。上記において、ＴＥＭ画像のシェル部分の陰影差が無い部分とは、外周においてアクリル樹脂が結合してない部分の長さを意味する。即ち、（１）＝（外周全長（α））であり、｛（１）−（２）｝＝外周のうちポリ（メタ）アクリル酸エステル部分の長さ（β）である。コア粒子の全体がポリ（メタ）アクリル酸エステルで覆われている場合には、（２）の値が０となり、被覆率は１００％である。
尚、コアシェル粒子の模式図を図２に示す。図２において、符号（１）がコア粒子（オルガノシロキサン）、符号（２）がシェル層におけるポリ（メタ）アクリル酸エステル部分であり、符号（３）で示す点線が外周全長（α）であり、符号（４）で示す部分がアクリル樹脂が結合してない部分（上記（２））である。
本発明において、上記、外周におけるアクリル樹脂の被覆率（Ｚ）は下記式でも定義される。
被覆率（Ｚ）＝［｛（１）―（２）｝／（１）］×１００
上記式において、（１）はＴＥＭ画像から実測されたコアシェル粒子の直径から算出される理論上の外周全体の長さであり、（２）はＴＥＭ画像のシェル部分の陰影差が無い部分の長さ（実測値）である。１０箇所以上の平均値とした。上記において、ＴＥＭ画像のシェル部分の陰影差が無い部分とは、外周においてアクリル樹脂が結合してない部分の長さを意味する。即ち、（１）＝（外周全長（α））であり、｛（１）−（２）｝＝外周のうちポリ（メタ）アクリル酸エステル部分の長さ（β）である。コア粒子の全体がポリ（メタ）アクリル酸エステルで覆われている場合には、（２）の値が０となり、被覆率は１００％である。
尚、コアシェル粒子の模式図を図２に示す。図２において、符号（１）がコア粒子（オルガノシロキサン）、符号（２）がシェル層におけるポリ（メタ）アクリル酸エステル部分であり、符号（３）で示す点線が外周全長（α）であり、符号（４）で示す部分がアクリル樹脂が結合してない部分（上記（２））である。
上記（ＩＩ）シリコーンアクリルコアシェル樹脂は、好ましくは、（ａ）下記一般式（１）で示されるオルガノポリシロキサンと、（ｂ）（メタ）アクリル酸エステル単量体と、必要に応じて（ｃ）これと共重合可能な官能基含有単量体とを、コアシェル重合させた反応物である。
式（１）中、Ｒ１は、置換もしくは非置換の、アリール基でない、炭素数１〜２０の１価炭化水素基であり、Ｒ２はフェニル基である。Ｘは互いに独立に、置換もしくは非置換の炭素数１〜２０の１価炭化水素基、炭素数１〜２０のアルコキシ基、又はヒドロキシ基であり、Ｙは互いに独立に、Ｘで定義される基、又は−［Ｏ−Ｓｉ（Ｘ）２］ｄ−Ｘで示される基であり、Ｘ及びＹで示される基のうち少なくとも１個はヒドロキシ基であり、ａは０以上の数であり、ｂはａ，ｂ，ｃ，ｅの合計数に対し３０〜１００％となる数であり、ｃはａ，ｂ，ｃ，ｅの合計数に対し０〜６０％となる数であり、ｅはａ，ｂ，ｃ，ｅの合計数に対する割合が０〜１０％となる数である。ｄは０〜１０の数である。
Ｒ１は、置換もしくは非置換の、アリール基でない、炭素数１〜２０の１価炭化水素基であり、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ドデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、及びシクロヘプチル基等のアルキル基が挙げられる。また、置換の一価炭化水素基としては、ハロゲン原子、アクリロキシ基、メタクリロキシ基、カルボキシ基、アルコキシ基、アルケニルオキシ基、アミノ基、もしくは（メタ）アクリロキシ置換アミノ基で置換されたアルキル基が挙げられる。Ｒ１としては、好ましくはメチル基である。
Ｘは、互いに独立に、置換もしくは非置換の炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜２０のアリール基、炭素数１〜２０のアルコキシ基又はヒドロキシ基である。例えば、ヒドロキシ基以外に、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ドデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、フェニル基、トリル基、ナフチル基、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基、ヘキシルオキシ基、ヘプチルオキシ基、オクチルオキシ基、デシルオキシ基、テトラデシルオキシ基等が挙げられる。また、置換アルキル基としては、上記と同様のものが挙げられる。
Ｙは、互いに独立に、上記したＸ又は−［Ｏ−Ｓｉ（Ｘ）２］ｄ−Ｘで示される基である。ｄは０〜１０の数であり、好ましくは０〜５の数である。
上記（ａ）式（１）で表されるオルガノポリシロキサンの製造方法は特に制限されないが、例えば環状オルガノシロキサンを開環重合して得ることができる。原料となる環状オルガノシロキサンとしては、ヘキサメチルシクロトリシロキサン（Ｄ３）、オクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）、デカメチルシクロペンタシロキサン（Ｄ５）、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン（Ｄ６）、１，１−ジエチルヘキサメチルシクロテトラシロキサン、フェニルヘプタメチルシクロテトラシロキサン、１，１−ジフェニルヘキサメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラシクロヘキシルテトラメチルシクロテトラシロキサン、トリス（３，３，３−トリフロロプロピル）トリメチルシクロトリシロキサン、１，３，５，７−テトラ（３−メタクリロキシプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（３−アクリロキシプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（３−カルボキシプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（３−ビニロキシプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（ｐ−ビニルフェニル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ［３−（ｐ−ビニルフェニル）プロピル］テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（Ｎ−アクリロイル−Ｎ−メチル−３−アミノプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、及び１，３，５，７−テトラ（Ｎ，Ｎ−ビス（ラウロイル）−３−アミノプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン等が例示される。
環状オルガノシロキサンの重合に用いる重合触媒としては、強酸が好ましく、塩酸、硫酸、ドデシルベンゼンスルホン酸、クエン酸、乳酸、アスコルビン酸が例示される。好ましくは乳化能を持つドデシルベンゼンスルホン酸である。
また、環状オルガノシロキサンを開環乳化重合する際には、界面活性剤を用いるのがよい。該界面活性剤としては、アニオン系界面活性剤として、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウレス硫酸ナトリウム、Ｎ−アシルアミノ酸塩、Ｎ−アシルタウリン塩、脂肪族石けん、アルキルりん酸塩等が挙げられるが、中でも水に溶けやすく、ポリエチレンオキサイド鎖を持たないものが好ましい。更に好ましくは、Ｎ−アシルアミノ酸塩、Ｎ−アシルタウリン塩、脂肪族石けん及びアルキルりん酸塩であり、特に好ましくは、ラウロイルメチルタウリンナトリウム、ミリストイルメチルタウリンナトリウムである。界面活性剤の存在下で開環乳化重合することより、上記式（１）で表されるオルガノポリシロキサンからなるエマルジョン粒子を得ることができる。
環状オルガノシロキサンの開環乳化重合温度は５０〜７５℃が好ましく、重合時間は１０時間以上が好ましく、１５時間以上が更に好ましい。更に、重合後に５〜３０℃で１０時間以上熟成させることが特に好ましい。
本発明に用いる（ｂ）（メタ）アクリル酸エステル（以下、アクリル成分ということがある）は、ヒドロキシ基、アミド基、カルボキシ基等の官能基を持たないアクリル酸エステル単量体又はメタクリル酸エステル単量体を指し、炭素数１〜１０のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル又はメタクリル酸アルキルエステルが好ましく、更にはアクリル成分のポリマーのガラス転移温度（以下、Ｔｇということがある）が４０℃以上、好ましくは６０℃以上になる単量体が好ましく、かかる単量体としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ブチル等が挙げられる。なお、Ｔｇの上限は、好ましくは２００℃以下、更に好ましくは１５０℃以下である。当該ガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に基づき測定できる。
また、前記（ｂ）（メタ）アクリル酸エステルと共重合可能な官能基含有単量体（ｃ）は、カルボキシ基、アミド基、ヒドロキシ基、及び、ビニル基又はアリル基等の不飽和結合を有する単量体であればよい。例えば、メタクリル酸、アクリル酸、アクリルアマイド、メタクリル酸アリル、メタクリル酸ビニル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、及びメタクリル酸２−ヒドロキシプロピルが挙げられ、これらを共重合することでコアシェル樹脂と熱可塑性樹脂との相容性を向上させることが可能となる。好ましくは、メタクリル酸、アクリル酸、及びメタクリル酸２−ヒドロエチルである。
シリコーンアクリルコアシェル樹脂の製造において、（ｂ）（メタ）アクリル酸エステルの量は、（ａ）オルガノポリシロキサン１００質量部に対して１０〜１５０質量部が好ましく、より好ましくは２０〜１００質量部である。（ｂ）成分が少なすぎると、粉体化が困難となり、（ｂ）成分が多すぎると、十分な摺動性が発現しない。また（ｃ）その他の官能基含有単量体を配合する場合、その量は前記（ａ）成分１００質量部に対し０．０１〜５０質量部が好ましく、より好ましくは０．０１〜２０質量部、更に好ましくは０．０１〜１０質量部であるのがよい。（ｃ）成分が多すぎると、得られたシリコーンアクリルコアシェル樹脂を（Ｉ）熱可塑性樹脂に過剰に添加しなければ、表面摺動性が向上しない可能性がある。
本発明の（ＩＩ）シリコーンアクリルコアシェル樹脂は、上記（ａ）ポリオルガノシロキサン（コア粒子）に、（ｂ）（メタ）アクリル酸エステルと、必要に応じて（ｃ）これと共重合可能な官能基含有単量体との混合物を、ラジカル重合させる。詳細には（ａ）ポリオルガノシロキサンのエマルジョンに（ｂ）成分と、必要に応じて（ｃ）成分とを、ラジカル開始剤存在下で、２５〜５５℃の条件にて、所定時間内（２〜８時間）に２〜１０回の追加または連続的に滴下しながら反応させる。（ｂ）成分と（ｃ）成分を一括で投入すると、コアシェル粒子が作成されないおそれがある。
ここで使用されるラジカル開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、過硫酸水素水、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酸化水素が挙げられる。必要に応じ、酸性亜硫酸ナトリウム、ロンガリット、Ｌ−アスコルビン酸、酒石酸、糖類、アミン類等の還元剤を併用したレドックス系も使用することができる。
また安定性向上のためアニオン系界面活性剤として、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウレス硫酸ナトリウム、Ｎ−アシルアミノ酸塩、Ｎ−アシルタウリン塩、脂肪族石けん、アルキルりん酸塩等を添加することができる。また、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシレントリデシルエーテル等のノニオン系乳化剤を添加することもできる。
（ｂ）及び（ｃ）成分の重合温度は２５〜５５℃が好ましく、２５〜４０℃が更に好ましい。また重合時間は２〜８時間が好ましく、３〜６時間が更に好ましい。
更に、ポリマーの分子量を調整するために連鎖移動剤を添加することができる。
こうして得られるシリコーン−アクリルコアシェル樹脂（ＩＩ）は、（ａ）ポリオルガノシロキサンをコア層とし、シェル層として（ｂ）及び（ｃ）成分の重合物を有するコアシェルポリマーである。さらに外周における（ｂ）アクリル樹脂の被覆率が９０％以上であり、好ましくは９５％以上である。より詳細には、シリコーン−アクリルコアシェル樹脂からなるシリコーンエマルジョン粒子の表面にポリ（メタ）アクリル酸エステルが結合した、コアシェル樹脂エマルジョンである。
シリコーン−アクリルコアシェル樹脂エマルジョンにおける固形分は３５〜５０質量％が好ましい。また、粘度（２５℃）は、５００ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、５０〜５００ｍＰａ・ｓが更に好ましい。粘度は回転粘度計にて測定できる。
上記シリコーン−アクリルコアシェル樹脂（ＩＩ）であるエマルジョン粒子の平均粒子径は、５０〜４００ｎｍであることが好ましい。なお、平均粒子径は、ＴＥＭ装置によって測定した値である。
シリコーン−アクリルコアシェル樹脂（ＩＩ）のコア層の平均粒子径は２０〜３００ｎｍであることが好ましい。より好ましくは５０〜２５０ｎｍである。コア層の平均粒子径はＴＥＭ撮影画像の陰影差部分をＴＥＭ装置のスケールにて測定した値である。
シリコーン−アクリルコアシェル樹脂（ＩＩ）のシェルの厚みは１〜５０ｎｍであることが好ましい。より好ましくは５〜３０ｎｍである。シェルの厚みは本発明のシリコーンアクリルコアシェル樹脂（ＩＩ）の平均粒子径からコアにあたる（Ａ）ポリオルガノシロキサンの平均粒子径を差し引いて１／２とした値である。
尚、該熱可塑性樹脂組成物は、後述するその他の成分を更に含むことができる。熱可塑性樹脂組成物中の上記シリコーン−アクリルコアシェル樹脂（ＩＩ）の配合量は、熱可塑性樹脂組成物の全質量に対して０．１〜２０質量％であり、好ましくは０．５〜１０質量％であるのがよい。上記シリコーンアクリルコアシェル樹脂（ＩＩ）が上記下限値未満であると離型性において全く改善が見られなくなり、上記上限値を超えると、成形品が白化し、さらに滑り性も低下するため好ましくない。
得られた上記シリコーン−アクリルコアシェル樹脂（ＩＩ）のエマルジョンは、塩析後の乾燥、及びスプレードライ乾燥などを行い、粉体化する。
得られた上記粉体を熱可塑性樹脂（Ｉ）とドライブレンド（例えば、ロール、ニーダー、バンバリミキサー、プラストミル、押出し機等）で混練した後、押出成形または射出成形し、所望の形状になるように成型される。なお、熱可塑性樹脂は、ペレットまたは粉体状態のものに予め加工されたものでもよい。成形温度は、樹脂混合物が溶融する温度以上の温度でよく、好ましくは設定温度１８０〜２５０℃で成形すればよい。例えば、ラボプラストミル（東洋精機製作所製）の２軸押出機を用いてストランドダイよりペレットを得る。そのペレットを用い、１８０〜２５０℃の温度で８０ｔｆの小型の射出成型機（日精樹脂工業社製）により、３ｃｍ×３ｃｍ×２ｍｍの射出成型片を成型する。また同様に、ラボプラストミルの２軸押出機を用いてＴダイより約２００μｍのフィルムを成型する。このとき、樹脂成型物には透明性が求められるが、２ｍｍ厚みの樹脂成型物のヘイズ値も２００μｍ厚みの樹脂成型物のヘイズ値も８５％以下であることが好ましい。８５％を超えると、目視での透明性が全く感じられなくなり、例えば基材の色・柄などが全く見えなくなるといった不具合が生じる場合がある。なお、成型物の厚みについては適宜調整すればよく、例えば、１０μｍ〜１０ｍｍの範囲内で種々の厚さに成型することができる。
また、本発明の樹脂成型物には、性能に影響を与えない範囲で、酸化防止剤、着色剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、帯電防止剤、可塑剤、難燃剤、他の樹脂等を添加してもよい。
本発明の樹脂成型物は、特に用途が限定されるものではないが、文具、玩具、家電、カーシート、家具、衣料、靴、カバン、サニタリー用品、屋外用テント類の材料になる。
以下、実施例及び比較例を示し、本発明をより詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。なお、下記の例において、部及び％はそれぞれ質量部、質量％を示す。
シリコーン−アクリルコアシェル樹脂（ＩＩ）の調製
［製造例１］
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和し、エマルジョンを得た。該エマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
（Ｘのうち二つはメチル基であり、一つはヒドロキシ基であり、Ｒ１はメチル基である）
上記で得たエマルジョンにイオン交換水１２５ｇを投入し、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２３２ｇを、過酸化物と還元剤の存在下で３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）シェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．２％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
［製造例１］
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和し、エマルジョンを得た。該エマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
上記で得たエマルジョンにイオン交換水１２５ｇを投入し、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２３２ｇを、過酸化物と還元剤の存在下で３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）シェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．２％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
［製造例２］
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
（Ｘのうち二つはメチル基であり、一つはヒドロキシ基であり、Ｒ１はメチル基である）
上記で得たエマルジョンにイオン交換水５０ｇを投入し、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）９５ｇを、過酸化物と還元剤の存在下で３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．０％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．１％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
上記で得たエマルジョンにイオン交換水５０ｇを投入し、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）９５ｇを、過酸化物と還元剤の存在下で３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．０％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．１％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
［製造例３］
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
（Ｘのうち二つはメチル基であり、一つはヒドロキシ基であり、Ｒ１はメチル基である）
上記で得たエマルジョンにイオン交換水４４２ｇを投入し、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）８０７ｇを、過酸化物と還元剤の存在下で３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．３％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
上記で得たエマルジョンにイオン交換水４４２ｇを投入し、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）８０７ｇを、過酸化物と還元剤の存在下で３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．３％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
［製造例４］
オクタメチルシクロテトラシロキサン３００ｇ、ジフェニルジメチルシロキサン３００ｇ（信越化学工業社製ＫＦ−５４）、５０％アルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウム２４ｇ（ぺレックスＳＳ−Ｌ、花王社製）を純水４５ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４９０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５５℃で１０〜２０時間重合反応を行った後、１０℃で１０〜２０時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇでｐＨを中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４７．５％を有した。エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
（Ｘのうち二つはメチル基であり一つはヒドロキシ基であり、Ｒ１はメチル基であり、Ｒ２はフェニル基である）
上記で得たエマルジョンにイオン交換水１６７ｇを投入し、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２４９ｇを、過酸化物と還元剤の存在下で３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．６％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．０％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
オクタメチルシクロテトラシロキサン３００ｇ、ジフェニルジメチルシロキサン３００ｇ（信越化学工業社製ＫＦ−５４）、５０％アルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウム２４ｇ（ぺレックスＳＳ−Ｌ、花王社製）を純水４５ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４９０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５５℃で１０〜２０時間重合反応を行った後、１０℃で１０〜２０時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇでｐＨを中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４７．５％を有した。エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
上記で得たエマルジョンにイオン交換水１６７ｇを投入し、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２４９ｇを、過酸化物と還元剤の存在下で３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．６％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．０％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
［製造例５］
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ヘキサメチルジシロキサン（Ｍ２）１ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。このエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）が４５．４％で、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
（Ｒ１はメチル基であり、Ｘは全てメチル基である。）
上記で得たエマルジョンにイオン交換水１３３ｇを投入し、ここにメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１６０ｇ、及びアクリル酸ブチル（ＢＡ）７４ｇを、過酸化物と還元剤の存在下で３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４４．９％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ヘキサメチルジシロキサン（Ｍ２）１ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。このエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）が４５．４％で、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
上記で得たエマルジョンにイオン交換水１３３ｇを投入し、ここにメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１６０ｇ、及びアクリル酸ブチル（ＢＡ）７４ｇを、過酸化物と還元剤の存在下で３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４４．９％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。
［比較製造例１］
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
（上記Ｘのうち二つはメチル基であり、一つのヒドロキシ基であり、Ｒ１はメチル基である）
上記で得たエマルジョンにイオン交換水１２５ｇを投入し、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２３２ｇを全量一括投入し、１時間撹拌後、３〜５時間かけて３０℃で過酸化物と還元剤を滴下しながらレドックス反応を行ったところ、シェル層が十分に形成されず、ＰＭＭＡの大部分がコアに入ってしまった。即ち、エマルジョン粒子にＰＭＭＡが取りこまれた樹脂のエマルジョン（固形分４５．５％）が得られた。後述する方法でシェル層（メタクリル酸エステル）の被覆率を算出したところ２０％であった。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
上記で得たエマルジョンにイオン交換水１２５ｇを投入し、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２３２ｇを全量一括投入し、１時間撹拌後、３〜５時間かけて３０℃で過酸化物と還元剤を滴下しながらレドックス反応を行ったところ、シェル層が十分に形成されず、ＰＭＭＡの大部分がコアに入ってしまった。即ち、エマルジョン粒子にＰＭＭＡが取りこまれた樹脂のエマルジョン（固形分４５．５％）が得られた。後述する方法でシェル層（メタクリル酸エステル）の被覆率を算出したところ２０％であった。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。
［比較製造例２］
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは、１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
（Ｘは２つのメチル基と一つのヒドロキシ基、Ｒ１はメチル基である。）
上記で得たエマルジョンにイオン交換水６８９ｇを投入し、過酸化物と還元剤の存在下でメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１２５６ｇを３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．２％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは、１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
上記で得たエマルジョンにイオン交換水６８９ｇを投入し、過酸化物と還元剤の存在下でメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１２５６ｇを３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．２％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
［比較製造例３］
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。該エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は下記式の通りである。該エマルジョン粒子は、外層にシェル構造を有さないシリコーン樹脂であり、軟ゲル状であるため噴霧乾燥で粉体にはできなかった。
（上記Ｘのうち二つはメチル基であり、一つはヒドロキシ基であり、Ｒ１はメチル基である）
オクタメチルシクロテトラシロキサン６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４４．８％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状であった。該エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は下記式の通りである。該エマルジョン粒子は、外層にシェル構造を有さないシリコーン樹脂であり、軟ゲル状であるため噴霧乾燥で粉体にはできなかった。
［比較製造例４］
比較製造例４は、従来のシランカップリング剤（３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、信越化学工業社製ＫＢＭ−５０２）を更に配合し、下記式（１’）で示される、メタクリロキシプロピル基を有するｆ単位を有するオルガノポリシロキサンと、メタクリル酸メチルとを乳化グラフト重合させて得たエマルジョン樹脂に関する。
比較製造例４は、従来のシランカップリング剤（３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、信越化学工業社製ＫＢＭ−５０２）を更に配合し、下記式（１’）で示される、メタクリロキシプロピル基を有するｆ単位を有するオルガノポリシロキサンと、メタクリル酸メチルとを乳化グラフト重合させて得たエマルジョン樹脂に関する。
オクタメチルシクロテトラシロキサン５９９．４ｇ、ＫＢＭ−５０２ ０．６ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム６ｇを純水５４ｇに溶解したもの、及びドデシルベンゼンスルホン酸６ｇを純水５４ｇに溶解したものを２Ｌのポリエチレン製ビーカーに仕込み、ホモミキサーで均一に乳化した後、水４７０ｇを徐々に加えて希釈し、圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ２で高圧ホモジナイザーに２回通し、均一な白色エマルジョンを得た。このエマルジョンを攪拌装置、温度計、還流冷却器の付いた２Ｌのガラスフラスコに移し、５０〜６０℃で２４時間重合反応を行った後、１０〜２０℃で２４時間熟成してから１０％炭酸ナトリウム水溶液１２ｇで中性付近に中和した。得られたエマルジョンは１０５℃で３時間乾燥後の不揮発分（固形分）４５．３％を有し、エマルジョン中のオルガノポリシロキサンは非流動性の軟ゲル状のものである。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
（１）
（式中、Ｘのうち二つはメチル基であり、一つはヒドロキシ基であり、Ｒ１はメチル基であり、Ｒ３はメタクリロキシプロピル基であり、Ｚはメチル基である）
上記で得たエマルジョンにイオン交換水１２５ｇを投入し、過酸化物と還元剤の存在下でメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２３２ｇを３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．１％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
上記エマルジョン中のオルガノポリシロキサンの構造は、下記式の通りである。
（式中、Ｘのうち二つはメチル基であり、一つはヒドロキシ基であり、Ｒ１はメチル基であり、Ｒ３はメタクリロキシプロピル基であり、Ｚはメチル基である）
上記で得たエマルジョンにイオン交換水１２５ｇを投入し、過酸化物と還元剤の存在下でメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２３２ｇを３〜５時間かけて滴下しながら３０℃でレドックス反応を行うことで、シリコーンエマルジョン粒子表面にＰＭＭＡシェル層が形成された樹脂のエマルジョン（固形分４５．１％）を得た。これを噴霧乾燥することで揮発分１．２％まで揮発させて樹脂粉体（シリコーンアクリルコアシェル樹脂）を得た。固形分の測定方法は後述の通りである。
＜被覆率の測定＞
シリコーンアクリルコアシェル樹脂の被覆率（Ｚ）は、透過電子顕微鏡（ＴＥＭ、ＪＥＭ−２１００ＴＭ日本電子社製）を用いて測定された画像より、下記式に当てはめて算出された。
被覆率（Ｚ）＝［｛（１）―（２）｝／（１）］×１００
上記式において、（１）はＴＥＭ画像から実測されたコアシェル粒子の直径から算出される理論上の外周全体の長さであり、（２）はＴＥＭ画像のシェル部分の陰影差が無い部分の実測値（外周における一部の長さ）である。
コア粒子の全体がポリ（メタ）アクリル酸エステルで覆われている場合には、（２）の値が０となり、被覆率は１００％である。
ＴＥＭ画像における１０箇所以上の粒子について測定して得た値の平均値とした。
シリコーンアクリルコアシェル樹脂の被覆率（Ｚ）は、透過電子顕微鏡（ＴＥＭ、ＪＥＭ−２１００ＴＭ日本電子社製）を用いて測定された画像より、下記式に当てはめて算出された。
被覆率（Ｚ）＝［｛（１）―（２）｝／（１）］×１００
上記式において、（１）はＴＥＭ画像から実測されたコアシェル粒子の直径から算出される理論上の外周全体の長さであり、（２）はＴＥＭ画像のシェル部分の陰影差が無い部分の実測値（外周における一部の長さ）である。
コア粒子の全体がポリ（メタ）アクリル酸エステルで覆われている場合には、（２）の値が０となり、被覆率は１００％である。
ＴＥＭ画像における１０箇所以上の粒子について測定して得た値の平均値とした。
＜固形分の測定方法＞
実施例及び比較例で得た各シリコーンアクリルコアシェル樹脂（試料）約１ｇをアルミ箔製の皿に正確に量り取り、約１０５℃に保った乾燥器に入れ、１時間加熱後、乾燥器から取り出してデシケーターの中にて放冷し、試料の乾燥後の重さを量り、次式により蒸発残分を算出した。
Ｒ：蒸発残分（％）
Ｗ：乾燥前の試料を入れたアルミ箔皿の質量（ｇ）
Ｌ：アルミ箔皿の質量（ｇ）
Ｔ：乾燥後の試料を入れたアルミ箔皿の質量（ｇ）
アルミ箔皿の寸法：７０φ×１２ｈ（ｍｍ）
実施例及び比較例で得た各シリコーンアクリルコアシェル樹脂（試料）約１ｇをアルミ箔製の皿に正確に量り取り、約１０５℃に保った乾燥器に入れ、１時間加熱後、乾燥器から取り出してデシケーターの中にて放冷し、試料の乾燥後の重さを量り、次式により蒸発残分を算出した。
Ｗ：乾燥前の試料を入れたアルミ箔皿の質量（ｇ）
Ｌ：アルミ箔皿の質量（ｇ）
Ｔ：乾燥後の試料を入れたアルミ箔皿の質量（ｇ）
アルミ箔皿の寸法：７０φ×１２ｈ（ｍｍ）
＜シリコーンアクリルコアシェル樹脂の平均粒子径の測定方法＞
日本電子製ＪＥＭ−２１００ＴＭを用いて、各シリコーンアクリルコアシェル樹脂（樹脂エマルジョン粒子）の粒子径を測定した。
日本電子製ＪＥＭ−２１００ＴＭを用いて、各シリコーンアクリルコアシェル樹脂（樹脂エマルジョン粒子）の粒子径を測定した。
＜シェル厚み測定方法＞
日本電子製ＪＥＭ−２１００ＴＭを用い、５０００倍に希釈したシリコーンアクリルコアシェル樹脂（樹脂エマルジョン）をグリッド上室温乾燥した後、観察を行い、シリコーンとアクリルの陰影差を装置のスケールを用いてシェル層の厚みを測定した。シェルの厚みはシリコーンアクリルコアシェル樹脂の平均粒子径からコアにあたるポリオルガノシロキサンの平均粒子径を差し引いて１／２とした値である。ＴＥＭ画像における１０箇所の粒子（N＝10）について測定して得た値の平均値とした。
実施例１のシリコーンアクリルコアシェル樹脂について測定画像を図１に示す。Ｎ＝１０のうちの一つのデータであり、シェル層の厚みは１３．５ｎｍである。Ｎ＝１０の平均値は１５ｎｍである。
日本電子製ＪＥＭ−２１００ＴＭを用い、５０００倍に希釈したシリコーンアクリルコアシェル樹脂（樹脂エマルジョン）をグリッド上室温乾燥した後、観察を行い、シリコーンとアクリルの陰影差を装置のスケールを用いてシェル層の厚みを測定した。シェルの厚みはシリコーンアクリルコアシェル樹脂の平均粒子径からコアにあたるポリオルガノシロキサンの平均粒子径を差し引いて１／２とした値である。ＴＥＭ画像における１０箇所の粒子（N＝10）について測定して得た値の平均値とした。
実施例１のシリコーンアクリルコアシェル樹脂について測定画像を図１に示す。Ｎ＝１０のうちの一つのデータであり、シェル層の厚みは１３．５ｎｍである。Ｎ＝１０の平均値は１５ｎｍである。
上記エマルジョン中に含まれるオルガノポリシロキサンの組成（重量部）及び物性を下記表１にまとめる。尚、表中のｐＨはエマルジョンの分散媒のｐＨ（２５℃）であり、重量平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）分析（溶媒：ＴＨＦ、ポリスチレン換算、２５℃）により測定した。
シリコーン−アクリルコアシェル樹脂の組成（重量部）及び評価を下記表２に示す。
熱可塑性樹脂組成物の調製及び評価
［実施例１〜７、比較例１〜４、参考例５］
ラボプラストミル（東洋精機製作所製）にストランドダイを使用して、熱可塑性ウレタン樹脂と、上記製造例または比較製造例で得たシリコーンアクリルコアシェル樹脂粉体とを、下記表３または４記載の割合で配合し、２００℃の成形温度で混合して、樹脂組成物（樹脂ペレット）を作成した。その後、該樹脂組成物（樹脂ペレット）を小型射出成型機（２ｃｍ×２ｃｍ×２ｍｍの金型）で加熱加工し、樹脂成型物を得た。
［実施例１〜７、比較例１〜４、参考例５］
ラボプラストミル（東洋精機製作所製）にストランドダイを使用して、熱可塑性ウレタン樹脂と、上記製造例または比較製造例で得たシリコーンアクリルコアシェル樹脂粉体とを、下記表３または４記載の割合で配合し、２００℃の成形温度で混合して、樹脂組成物（樹脂ペレット）を作成した。その後、該樹脂組成物（樹脂ペレット）を小型射出成型機（２ｃｍ×２ｃｍ×２ｍｍの金型）で加熱加工し、樹脂成型物を得た。
実施例及び比較例で使用した熱可塑性ウレタン樹脂は以下の通りである。
・製品名「エラストランＥＴ−５９７−１０」
ＢＡＳＦ社製の熱可塑性ポリウレタン（ポリエステル系）、ショアＡ硬度「９７」
・製品名「ミラクトランＸＮ−２０００」
東ソー社製の熱可塑性ポリウレタン（ポリカーボネート系）、ショアＡ硬度「８５」
・製品名「エラストランＥＴ−５９７−１０」
ＢＡＳＦ社製の熱可塑性ポリウレタン（ポリエステル系）、ショアＡ硬度「９７」
・製品名「ミラクトランＸＮ−２０００」
東ソー社製の熱可塑性ポリウレタン（ポリカーボネート系）、ショアＡ硬度「８５」
＜離型性＞
金型温度６０℃で冷却を行い、突き出しピン（エジェクタピン）で金型から成形物を離型する作業を１０回おこなった。１０回中自然に離型（落下）した回数の比率を、表３または４に「％」で表した（例えば、１０回中、８回が自然に離型した場合は「８０％」であり、１０回全てにおいて自然に離型した場合は「１００％」と表示する）。
なお、突出しピンは、金型に内蔵されている。
金型温度６０℃で冷却を行い、突き出しピン（エジェクタピン）で金型から成形物を離型する作業を１０回おこなった。１０回中自然に離型（落下）した回数の比率を、表３または４に「％」で表した（例えば、１０回中、８回が自然に離型した場合は「８０％」であり、１０回全てにおいて自然に離型した場合は「１００％」と表示する）。
なお、突出しピンは、金型に内蔵されている。
上記表４に示す通り、コアシェル構造において本発明の質量比を満たさない比較製造例２のシロキサンエマルジョンを用いて調製された熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物は、離型性に劣る（比較例４）。また、外周におけるアクリル樹脂被覆率が少なすぎる比較製造例１のシリコーンアクリルコアシェル樹脂粉体を用いて調製された熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物も、離型性に劣る（比較例３）。
これに対し、本発明の熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物はいずれも離型性に優れる（実施例１〜７）。特に、本発明の熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物は、シランカップリング剤を使用していないが、従来のシランカップリング剤を配合して調製した熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物（参考例５）と同等に離型性に優れている。
これに対し、本発明の熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物はいずれも離型性に優れる（実施例１〜７）。特に、本発明の熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物は、シランカップリング剤を使用していないが、従来のシランカップリング剤を配合して調製した熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物（参考例５）と同等に離型性に優れている。
〔実施例２、８〜１２、比較例６〜９、参考例１０〕
ラボプラストミル（東洋精機製作所製）にＴダイを使用して、上記熱可塑性ウレタン樹脂と、上記製造例または比較製造例で得たシリコーンアクリルコアシェル樹脂粉体とを、下記表５又は６記載の割合で配合し、約２００℃で成形し、約２００μｍを有するの樹脂成型物（フィルム）を作成した。
熱可塑性ウレタンはエラストランＥＴ−５９７−１０またはミラクトランＸＮ−２０００であり、上述した通りのものである。
ラボプラストミル（東洋精機製作所製）にＴダイを使用して、上記熱可塑性ウレタン樹脂と、上記製造例または比較製造例で得たシリコーンアクリルコアシェル樹脂粉体とを、下記表５又は６記載の割合で配合し、約２００℃で成形し、約２００μｍを有するの樹脂成型物（フィルム）を作成した。
熱可塑性ウレタンはエラストランＥＴ−５９７−１０またはミラクトランＸＮ−２０００であり、上述した通りのものである。
＜静・動摩擦係数＞
ＨＥＩＤＯＮ ＴＹＰＥ−Ｒ（新東科学社製）で測定し、摩擦力から摩擦係数を測定した。２００ｇの金属圧子を塗膜に垂直に接触させ、３ｃｍ／分で移動させた時の摩擦力から摩擦係数を算出した。結果を表５又は６に示す。
ＨＥＩＤＯＮ ＴＹＰＥ−Ｒ（新東科学社製）で測定し、摩擦力から摩擦係数を測定した。２００ｇの金属圧子を塗膜に垂直に接触させ、３ｃｍ／分で移動させた時の摩擦力から摩擦係数を算出した。結果を表５又は６に示す。
〔実施例１３〜１７、比較例１１〜１３、参考例１４〕
ラボプラストミル（東洋精機製作所製）にＴダイを使用して、重合度１３００の塩化ビニル樹脂１００重量部に可塑剤であるＤＩＮＰを６５部、安定剤などを添加して事前にコンパウンド化したペレットと、上記製造例または比較製造例で得たシリコーンアクリルコアシェル樹脂粉体を、下記表７または８記載の割合で配合し、約１４０℃で成形し、約２００μｍを有する、樹脂成型物（フィルム）を作成した。
尚、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）は、重合度１３００を有する塩化ビニル樹脂１００重量部に可塑剤であるＤＩＮＰを６５重量部、及び安定剤などを添加して混合してペレットにしたものである。
ラボプラストミル（東洋精機製作所製）にＴダイを使用して、重合度１３００の塩化ビニル樹脂１００重量部に可塑剤であるＤＩＮＰを６５部、安定剤などを添加して事前にコンパウンド化したペレットと、上記製造例または比較製造例で得たシリコーンアクリルコアシェル樹脂粉体を、下記表７または８記載の割合で配合し、約１４０℃で成形し、約２００μｍを有する、樹脂成型物（フィルム）を作成した。
尚、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）は、重合度１３００を有する塩化ビニル樹脂１００重量部に可塑剤であるＤＩＮＰを６５重量部、及び安定剤などを添加して混合してペレットにしたものである。
表５及び７に示す通り、本発明の熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物は、シリコーンアクリルコアシェル樹脂粉体を含まない組成である比較例の組成物に対して摩擦係数が小さく、耐摩耗性に優れる（実施例２及び８〜１１と比較例６の対比、実施例１２と比較例７の対比、実施例１３〜１７と比較例１１との対比）。特に、本発明の熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物は、シランカップリング剤を使用していないが、従来のシランカップリング剤を配合して得た熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物（参考例１０、１４）と同等に摩擦係数が小さく、耐摩耗性に優れることがわかる。
一方、コアシェル構造において本発明の質量比を満たさない比較製造例２のシロキサンエマルジョンを用いて調製された熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物は、摩擦係数が大きく、耐摩耗性に劣る（比較例９、１３）。また、外周におけるアクリル樹脂被覆率が少なすぎる比較製造例１のシリコーンアクリルコアシェル樹脂粉体を用いて調製された熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物も、摩擦係数が大きく、耐摩耗性に劣る（比較例８、１２）。
一方、コアシェル構造において本発明の質量比を満たさない比較製造例２のシロキサンエマルジョンを用いて調製された熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物は、摩擦係数が大きく、耐摩耗性に劣る（比較例９、１３）。また、外周におけるアクリル樹脂被覆率が少なすぎる比較製造例１のシリコーンアクリルコアシェル樹脂粉体を用いて調製された熱可塑性樹脂組成物から得られる成型物も、摩擦係数が大きく、耐摩耗性に劣る（比較例８、１２）。
（１）コア粒子（オルガノポリシロキサン）
（２）シェル層(ポリ（メタ）アクリル酸エステル)
（３）シェル層の外周長さ（（１）の値）
（４）外周においてポリ（メタ）アクリル酸エステルを有していない部分の長さ（（２）の値）
（２）シェル層(ポリ（メタ）アクリル酸エステル)
（３）シェル層の外周長さ（（１）の値）
（４）外周においてポリ（メタ）アクリル酸エステルを有していない部分の長さ（（２）の値）
Claims (6)
- （Ｉ）熱可塑性樹脂 該（Ｉ）成分と下記（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して８０〜９９．９質量部、及び
（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂 前記（Ｉ）成分と該（ＩＩ）成分の合計１００質量部に対して０．１〜２０質量部
を含有する熱可塑性樹脂組成物であって
前記（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂は、コア粒子が（Ａ）オルガノポリシロキサンであり、シェル層に（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルを有し、
該（Ａ）オルガノポリシロキサンと（Ｂ）ポリ（メタ）アクリル酸エステルの質量比が（Ａ）：（Ｂ）＝４０：６０〜９０：１０であること、及び、該コアシェル樹脂の外周全長（α）に対する、該外周のうち前記ポリ（メタ）アクリル酸エステル部分の長さ（β）の比率（（β／α）×１００）が９０％以上であることを特徴とする、前記熱可塑性樹脂組成物。 - 前記（ＩＩ）シリコーン−アクリルコアシェル樹脂において、コア粒子が（ａ）下記一般式（１）で表されるオルガノポリシロキサンであり、シェル層に（ｂ）（メタ）アクリル酸エステル単量体の重合物を有し、
前記（ａ）成分と前記（ｂ）成分の質量比が（ａ）：（ｂ）＝４０：６０〜９０：１０である、請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物。 - 前記（ＩＩ）シリコーンアクリルコアシェル樹脂において、シェル層が厚み１ｎｍ〜５０ｎｍを有する、請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 前記（Ｉ）熱可塑性樹脂が、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、アミド系樹脂、アセタール系樹脂、及びポリカーボネート系樹脂から選ばれる少なくとも１種である、請求項１〜３のいずれか１項記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 請求項１〜４のいずれか１項記載の熱可塑性樹脂組成物を射出成型又は押出成型して成る、樹脂成型物。
- 前記樹脂成型物がフィルム又はシート状である、請求項５記載の樹脂成型物。
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