JP2021050383A - 金属管内面電解研磨方法および金属管内面電解研磨装置 - Google Patents

Abstract

【課題】通常の長い金属管に対して、金属管内面の電解研磨を均一かつ良好に行うことができ、かつ、効率良く電解研磨を行うことのできる、金属管内面電解研磨方法および金属管内面電解研磨装置を提供する。【解決手段】上記課題を解決するため、金属管（１）を鉛直方向に立てた状態で電解研磨を行い、金属管（１）を鉛直方向に立てた後に、金属管（１）の下端部および上端部に閉鎖部材（３）を装着し、下端部に装着した閉鎖部材（３）を通して電解液を金属管（１）内に流入させ、上端部に装着した閉鎖部材（３）を通して電解液を金属管（１）内から排出する。【選択図】図１

Description

本件発明は、電解研磨の際に発生するガスによる悪影響を低減し、表面仕上げを良好なものとする金属管内面電解研磨方法および金属管内面電解研磨装置に関する。

食品プラント、薬品プラント、化学プラント、半導体製造プラント等の配管に用いられるステンレス管等の金属管では、内面に雑菌、ゴミ等が付着残存すると、プラントによって製造しようとする製品の品質を悪化させることとなるため、ミクロン単位で平滑な光沢面が得られる電解研磨方法が、金属管内面の表面の仕上げのために広く用いられている。

例えば、特許文献１には、［図３］に断面模式図で示すように、金属管１１に支持体１２、１３で管内面と間隔を保って電極１４を支持し、金属管１１の長手方向にこの電極１４を移動させると共に、金属管１１内に電解液１５を流動させる金属管１１内面の電解研磨方法が記載されている。しかしながら、特許文献１記載の電解研磨方法では、電解研磨の際に発生するガス（以下、「発生ガス」ともいう。）が金属管１１の内面上部に滞留するため、電解研磨を均一かつ良好に行うことは困難である。

このような発生ガスを金属管外に逃がす手法が、特許文献２および３に記載されている。

特許文献２には、［図４］に断面模式図で示すように、金属管２１の内周面に、電極管２２の絶縁隔壁２３を当接させながら所定位置まで挿入した後、電解研磨液を、接続用ホース２４、電極管２２内、および、電極管２２の先端部に穿設されている電解研磨液供給孔２５を通じて金属管２２内に供給し、電極管２２に通電して電解研磨を行うことが記載されている。しかしながら、特許文献２の電解研磨方法は、次のような理由で、通常の長い金属管の電解研磨には適さないものである。１）電極管２２全体に通電することから、通常の長い金属管の電解研磨に適用すると大きな電力が必要となる。２）金属管２１の内部の電解研磨液の流れが層流にならないため、長い金属管の内面を均一に電解研磨することが難しい。

また、特許文献３には、［図５］に外観模式図で示すように、電解槽３１内に被研磨体である金属管３２を縦置して電解研磨を行うことが記載されている。しかしながら、特許文献３の電解研磨方法は、電解槽３１の高さを金属管３２の高さ以上とする必要があり、多量の電解液を必要とする、電解槽３１が不安定で転倒しやすい、作業性が低下する等の問題がある。

特開昭６１−２３６４２６号公報 特開平５−２７９９００号公報 特開平７−２６６１３４号公報

本件発明は、通常の長い金属管に対して、金属管内面の電解研磨を均一かつ良好に行うことができ、かつ、効率良く電解研磨を行うことのできる、金属管内面電解研磨方法および金属管内面電解研磨装置を提供することを課題とする。

本件発明者等は、通常の長い金属管に対して、金属管内面の電解研磨を均一かつ良好に行うことができ、かつ、効率良く電解研磨を行うことのできる電解研磨について鋭意検討し、本件発明を成したものである。

本件発明の要旨を以下に示す。
（１）金属管内に電解液を循環させると共に、前記金属管内面と間隔を保ちながら電極を移動させる金属管内面電解研磨方法であって、
前記金属管を鉛直方向に立てた状態で電解研磨が行われ、
前記金属管を鉛直方向に立てた後に、前記金属管の下端部および上端部に閉鎖部材を装着し、
前記下端部に装着した前記閉鎖部材を通して前記電解液を前記金属管内に流入させ、前記上端部に装着した前記閉鎖部材を通して前記電解液を前記金属管内から排出させる、金属管内面電解研磨方法。
（２）前記閉鎖部材が下記ａ）〜ｄ）の構造を有しており、前記金属管の両端部への前記閉鎖部材の装着が、前記閉鎖部材の開口部側を前記金属管の両端部の外側にはめ込んで行われる、（１）に記載の金属管内面電解研磨方法。
ａ）円筒形の側部およびこの側部の一端に底部、他端に開口部を有する
ｂ）前記底部の側には、前記金属管と同じ内径および外径を有するダミー管が内装されている
ｃ）前記開口部の内径は、前記金属管の外径と同じである
ｄ）前記底部には、前記電解液を通す貫通孔（電解液流入口または電解液排出口）が設けられている
（３）前記金属管を鉛直方向に立てた状態において、前記金属管の上端に装着される前記閉鎖部材の前記底部側には、装着前に前記電極が収納されている、（１）または（２）に記載の金属管内面電解研磨方法。
（４）前記金属管の両端部に前記閉鎖部材を装着し、前記閉鎖部材を通して前記金属管内に前記電解液を循環させ、前記電極を、一旦、前記金属管の上端に装着された前記閉鎖部材から、前記金属管の下端に装着された前記閉鎖部材に移動させた後に、前記電極を上昇させながら電解研磨を行う、（１）〜（３）のいずれかに記載の金属管内面電解研磨方法。
（５）前記電極は、表面に樹脂製の接触防止ガイドを有しており、上端に接続された電極棒によって支持され、前記電極棒の出し入れによって、前記金属管の内側を上下方向に移動する、（１）〜（４）のいずれかに記載の金属管内面電解研磨方法。
（６）金属管内に電解液を循環させると共に、前記金属管内面と間隔を保ちながら電極を移動させる金属管内面電解研磨装置であって、
前記金属管を鉛直方向に立てる金属管移動機構、
前記金属管を鉛直方向に立てた後に、前記金属管の下端部および上端部に装着される閉
鎖部材、および、
前記下端部に装着した前記閉鎖部材を通して前記電解液を前記金属管内に流入させ、前記上端部に装着した前記閉鎖部材を通して前記電解液を前記金属管内から排出させる電解液循環機構を備え、
前記金属管を鉛直方向に立てた状態で電解研磨を行う金属管内面電解研磨装置。
（７）前記閉鎖部材が下記ａ）〜ｄ）の構造を有しており、前記金属管の両端部への前記閉鎖部材の装着が、前記閉鎖部材の開口部側を前記金属管の両端部の外側にはめ込んで行われる、（６）に記載の金属管内面電解研磨装置。
ａ）円筒形の側部およびこの側部の一端に底部、他端に開口部を有する
ｂ）前記底部の側には、前記金属管と同じ内径および外径を有するダミー管が内装されている
ｃ）前記開口部の内径は、前記金属管の外径と同じである
ｄ）前記底部には、前記電解液を通す貫通孔（電解液流入口または電解液排出口）が設けられている
（８）前記金属管を鉛直方向に立てた状態において、前記金属管の上端に装着される前記閉鎖部材の前記底部側には、装着前に前記電極が収納されている、（６）または（７）に記載の金属管内面電解研磨装置。
（９）前記金属管の両端部に前記閉鎖部材を装着し、前記閉鎖部材を通して前記金属管内に前記電解液を循環させ、前記電極を、一旦、前記金属管の上端に装着された前記閉鎖部材から、前記金属管の下端に装着された前記閉鎖部材に移動させた後に、前記電極を上昇させながら電解研磨を行う、（６）〜（８）のいずれかに記載の金属管内面電解研磨装置。
（１０）前記電極は、表面に樹脂製の接触防止ガイドを有しており、上端に接続された電極棒によって支持され、前記電極棒の出し入れによって、前記金属管の内側を上下方向に移動する、（６）〜（９）のいずれかに記載の金属管内面電解研磨装置。

本件発明の金属管内面電解研磨方法および金属管内面電解研磨装置では、金属管内面の電解研磨を、金属管を鉛直方向に立てた状態で行うことにより、通常の長い金属管の電解研磨においても、発生ガスを、発生ガスの浮力、および、金属管の下端部から流入し上端部から排出される電解液により、電解研磨が行われる箇所から除去でき、電解研磨を均一かつ良好に行うことができる。

さらに、金属管を鉛直方向に立てた後に、金属管の下端部および上端部に閉鎖部材を装着して金属管内に電解液を循環させるため、高さの高い電解槽や多量の電解液を必要とせず、電解研磨を経済的・効率的に行うことができる。

さらに、金属管を鉛直方向に立てた状態で、重力を利用して電解液の排出・回収を十分に行うことができ、電解液のロスが抑えられ経済的であり、また、電解液の外部への排出量を抑えられ環境にも優しい。

本件発明の実施形態における、金属管を鉛直方向に立てた後に、金属管の両端部に閉鎖部材を装着した状態を示す縦断面図である。 上記［図１］の状態から、電極を、金属管の上端に装着された閉鎖部材から、金属管の下端に装着された閉鎖部材に移動させた状態を示す縦断面図である。 従来技術を示す、特許文献１（特開昭６１−２３６４２６号公報）の［第１図］である。 従来技術を示す、特許文献２（特開平５−２７９９００号公報）の［図１］である。 従来技術を示す、特許文献３（特開平７−２６６１３４号公報）の［図４］である。

以下に、本件発明の金属管内面電解研磨方法および金属管内面電解研磨装置の実施形態について、図面も参照しながら具体的に説明するが、これらにより本件発明が限定されるものではない。

＜電解研磨の一般的な説明＞
まず、［図３］を用いて、金属管内面の電解研磨の一般的な事項について説明する。

金属管１１の内面の電解研磨は、金属管１１をプラス側、金属管１１内の電極１４をマイナス側にして電解液１５を介して直流電流を流し、金属管１１の内面を溶解させることで電解研磨が行われる。すなわち、金属管１１の内面に存在する凹凸部では、電流が流れやすい凸部では溶解が比較的急速に進み、電流が流れにくい凹部では溶解が比較的ゆっくりと進むため、金属管１１の内面が平滑化されることとなる。特に、金属管１１の素材がステンレス鋼である場合には、主要な成分である鉄（Ｆｅ）とクロム（Ｃｒ）が溶け出し、Ｃｒは酸素と結合し表面に新たな酸化皮膜（不動態被膜）を生成するため、金属管１１の内面に高い耐食性を付与できる。

また、電極１４については、通常の長い金属管１１の内の電解研磨を同時に行うには大きな電力が必要となるため、通常は、電極１４の一部を通電部とし（［図３］では、支持体１２、１３の間が通電部となっている）、この通電部を移動させることにより、金属管１１の内面に順次電解研磨を行っていく。

また、電解液１５の循環については、金属管１１の一端から電解液１５を流入させ、他端から電解液１５を排出させることにより電解液１５を循環させ、金属管１１の内面に発生ガスが付着することを防止する。

＜本件発明の主要な特長＞
本件発明の金属管内面電解研磨方法および金属管内面電解研磨装置の大きな特長は、金属管を鉛直方向に立てた状態で電解研磨を行うことにある。

［図１］は、本件発明の実施形態における、金属管１を鉛直方向に立てた後に、金属管１の両端部に閉鎖部材３を装着した状態を示している。

金属管１は水平方向に載置された状態から、金属管移動機構（図示せず）により、鉛直方向に立てられる。金属管移動機構としては公知の機構を用いることができるが、例えば、水平方向で金属管１を支持体に固定し、この支持体を端部に設けた回転軸を中心に９０°回転させることにより金属管を鉛直方向に立てる機構を用いることができる。

金属管１を鉛直方向に立てた後に、金属管１の下端部および上端部に閉鎖部材３が装着され、下端部に装着した閉鎖部材３を通して電解液を金属管１内に流入させ、上端部に装着した閉鎖部材３を通して電解液を金属管１内から排出させて、金属管１内に電解液を循環させる。

電解液の循環が安定し、金属管１の温度が適切な温度となった後に、金属管１をプラス側、金属管１内の電極２をマイナス側にして電解液を介して直流電流を流すと共に、金属管１の内面と間隔を保ちながら電極２を移動させることにより、金属管１の内面の電解研磨が行われる。

電解研磨を良好に行う観点から、金属管１内を循環させる電解液の温度は５０℃〜６５℃が好ましく、電解液の流速は０．５ｍ／ｓｅｃ〜１．０ｍ／ｓｅｃとするのが好ましい。また、直流電流の電流密度は８Ａ／ｄｍ^２〜３０Ａ／ｄｍ^２とするのが好ましい。

このように、金属管１内面の電解研磨を、金属管１を鉛直方向に立てた状態で行うことにより、通常の長い金属管の電解研磨においても、発生ガスを、発生ガスの浮力、および、金属管１の下端部から流入させ上端部から排出させる電解液により、電解研磨が行われる箇所から除去でき、電解研磨を均一かつ良好に行うことができる。また、このように、発生ガスの除去に発生ガスの浮力を利用し電解液の流速を低く設定できるため、電解研磨を一層均一かつ良好に行うことができると共に電解研磨に要する動力費を低減できる。

さらに、金属管１内面の電解研磨を、金属管１を鉛直方向に立てた状態で行うことにより、電極２と、金属管１の内面との間隔を一定に保持できるため、電解研磨をなお一層均一かつ良好に行うことができる。

さらに、金属管１を鉛直方向に立てた後に、金属管１の下端部および上端部に閉鎖部材３を装着して金属管内に電解液を循環させるため、高さの高い電解槽や多量の電解液を必要とせず、電解研磨を経済的・効率的に行うことができる。

＜閉鎖部材の構造＞
金属管１の下端部および上端部に装着される閉鎖部材３の構造は、下記ａ）〜ｄ）の構造を有することが好ましい。
ａ）円筒形の側部３−１およびこの側部３−１の一端に底部３−２、他端に開口部３−３を有する
ｂ）底部３−２の側には、金属管１と同じ内径および外径を有するダミー管３−４が内装されている
ｃ）開口部３−３の内径は、金属管１の外径と同じである
ｄ）底部３−２には、電解液を通す貫通孔（電解液流入口３−５または電解液排出口３−６）が設けられている
そして、上記ａ）〜ｄ）の構造を有する閉鎖部材３の金属管１の両端部への装着は、閉鎖部材３の開口部３−３側を、金属管１の両端部の外側にはめ込んで行われる。

上記のように、金属管１の下端部および上端部に装着される閉鎖部材３の底部３−２の側に、金属管１と同じ内径および外径を有するダミー管３−４を内装することにより、金属管１の端部に至るまで電解研磨を均一かつ良好に行うことができる。ダミー管３−４の長さは、［図１］にも示すように、電極２の鉛直方向の長さよりも長くすることが好ましい。

金属管１の下端部および上端部に装着される閉鎖部材３の底部３−２に、電解液を通す貫通孔（電解液流入口３−５または電解液排出口３−６）を設け、電解液流入口３−５を通して電解液を金属管１内に流入させ、電解液排出口３−６を通して電解液を金属管１内から排出することにより、金属管１内の電解研磨液の流れを層流にできるため、電解研磨を均一かつ良好に行うことができる。

＜電極の収納＞
［図１］にも示すように、金属管１の上端に装着される閉鎖部材３の底部３−２側には、装着前に電極２を収納しておくのが好ましい。これにより、電解研磨に使用する電極２を、簡単に金属管１内に導入することができる。

＜電解研磨の工程＞
［図１］〜［図２］に示す本件発明の実施形態では、次のような工程により電解研磨が行われる。

［工程１］
［図１］に示す、金属管１を鉛直方向に立てた後に、金属管１の両端部に閉鎖部材３を装着した状態から、電解液流入口３−５を通して電解液を金属管１内に流入させ、電解液排出口３−６を通して電解液を金属管１内から排出して、金属管１内に電解液を循環させる。

電解液循環機構としては、［図３］に記載されているような公知の電解液循環機構を採用することができる。すなわち、電解液タンクに貯留された電解液を、ポンプを用いて電解液流入口３−５に供給し、また、電解液排出口３−６から排出された電解液は電解液タンクに戻される。

金属管１内を循環させる電解液の温度としては５０℃〜６５℃程度が好ましいが、上記電解液タンクにおいて電解液の温度を好ましい温度に調整する。上記電解液タンクにおける温度調整は、金属管１に流入する電解液の温度を温度センサーで測定し、この温度が設定された温度となるよう、フィードバック制御することが好ましい。

また、金属管１内を循環させる電解液の流速としては、０．５ｍ／ｓｅｃ〜１．０ｍ／ｓｅｃとするのが好ましいが、上記ポンプにより電解液の流速を好ましい流速に調整する。上記ポンプによる流速調整は、金属管１に流入する電解液の流速を流量計で測定し、この流速が設定された流速となるよう、フィードバック制御することが好ましい。

［工程２］
［図１］に示すように、金属管１の上端に装着された閉鎖部材３の底部３−２側に収納された電極２を、［図２］に示すように、金属管１の下端に装着された閉鎖部材３の底部３−２側に移動させる。この電極２の下方への移動は、電極２の上端に接続され、電極２を支持している電極棒２−２を送り出すことにより行われる。

この電極２の移動は、電極２を鉛直方向下方から上方に移動させながら電解研磨を行うために行われる。このように電極２を上方に移動させながら電解研磨を行うことにより、発生ガスを、金属管１の下端部から流入し上端部から排出される電解液により、除去しやすくできる。

［工程３］
電解液の循環が十分に行われ、金属管１の温度が電解研磨を行うに十分な温度に均一に加温された段階で、電極２を鉛直方向下方から上方に移動させながら電解研磨を行う。この電極２の上方への移動は、電極２の上端に接続され、電極２を支持している電極棒２−２を引き込むことにより行われる。

金属管１内面の電解研磨を、金属管１を鉛直方向に立てた状態で行うことにより、基本的には、電極２と金属管１の内面と間隔を一定に保持できるが、安全対策も兼ねて、電極２の表面に樹脂製の接触防止ガイド２−１を設けることが好ましい。接触防止ガイド２−１の材質としては、絶縁性および電解液への耐食性を有する各種樹脂を使用できるが、これらの性質に優れるテフロン（登録商標）を好適に用いることができる。

［工程４］
電極２を鉛直方向下方から上方に移動させながら電解研磨を行い、電極２が［図１］に示すような、金属管１の上端に装着される閉鎖部材３の底部３−２側に戻った段階で電解研磨は完了し、その後、電解液の排出・回収および金属管１の内面の洗浄を行い、金属管１を金属管移動機構（図示せず）により、水平方向に戻す。

本件発明では、金属管１を鉛直方向に立てていることから、重力を利用して電解液の排出・回収を十分に行うことができ、電解液のロスが抑えられ経済的であり、また、電解液の外部への排出量を抑えられ環境にも優しい。

＜その他＞
金属管１の材質としては各種金属を用いることができるが、金属管１の材質がステンレス鋼である場合には、金属管１の内面にクロム（Ｃｒ）成分の含有率が高い酸化皮膜(不動態被膜)を生成でき、高い耐食性を付与できるため好ましい。

＜まとめ＞
上記のように、本件発明の金属管内面電解研磨方法および金属管内面電解研磨装置は、金属管内面の電解研磨を、金属管を鉛直方向に立てた状態で行うことにより、通常の長い金属管の電解研磨においても、発生ガスを、発生ガスの浮力、および、金属管の下端部から流入し上端部から排出される電解液により、電解研磨が行われる箇所から除去でき、電解研磨を均一かつ良好に行うことができる優れたものである。

さらに、本件発明の金属管内面電解研磨方法および金属管内面電解研磨装置は、金属管を鉛直方向に立てた後に、金属管の下端部および上端部に閉鎖部材を装着して金属管内に電解液を循環させるため、高さの高い電解槽や多量の電解液を必要とせず、電解研磨を経済的・効率的に行うことができる優れたものである。

さらに、本件発明の金属管内面電解研磨方法および金属管内面電解研磨装置は、金属管を鉛直方向に立てた状態で、重力を利用して電解液の排出・回収を十分に行うことができ、電解液のロスが抑えられ経済的であり、また、電解液の外部への排出量を抑えられ環境にも優しい。

１ 金属管
２ 電極
２−１ 接触防止ガイド
２−２ 電極棒
３ 閉鎖部材
３−１ 側部
３−２ 底部
３−３ 開口部
３−４ ダミー管
３−５ 電解液流入口（貫通孔）
３−６ 電解液排出口（貫通孔）
１１ 金属管
１２、１３ 支持体
１４ 電極
１５ 電解液
２１ 金属管
２２ 電極管
２３ 絶縁隔壁
２４ 接続用ホース
２５ 電解研磨液供給孔
３１ 電解槽
３２ 金属管

Claims (10)

1. 金属管内に電解液を循環させると共に、前記金属管内面と間隔を保ちながら電極を移動させる金属管内面電解研磨方法であって、
   前記金属管を鉛直方向に立てた状態で電解研磨が行われ、
   前記金属管を鉛直方向に立てた後に、前記金属管の下端部および上端部に閉鎖部材を装着し、
   前記下端部に装着した前記閉鎖部材を通して前記電解液を前記金属管内に流入させ、前記上端部に装着した前記閉鎖部材を通して前記電解液を前記金属管内から排出させる、金属管内面電解研磨方法。
2. 前記閉鎖部材が下記ａ）〜ｄ）の構造を有しており、前記金属管の両端部への前記閉鎖部材の装着が、前記閉鎖部材の開口部側を前記金属管の両端部の外側にはめ込んで行われる、請求項１に記載の金属管内面電解研磨方法。
   ａ）円筒形の側部およびこの側部の一端に底部、他端に開口部を有する
   ｂ）前記底部の側には、前記金属管と同じ内径および外径を有するダミー管が内装されている
   ｃ）前記開口部の内径は、前記金属管の外径と同じである
   ｄ）前記底部には、前記電解液を通す貫通孔（電解液流入口または電解液排出口）が設けられている
3. 前記金属管を鉛直方向に立てた状態において、前記金属管の上端に装着される前記閉鎖部材の前記底部側には、装着前に前記電極が収納されている、請求項１または２に記載の金属管内面電解研磨方法。
4. 前記金属管の両端部に前記閉鎖部材を装着し、前記閉鎖部材を通して前記金属管内に前記電解液を循環させ、前記電極を、一旦、前記金属管の上端に装着された前記閉鎖部材から、前記金属管の下端に装着された前記閉鎖部材に移動させた後に、前記電極を上昇させながら電解研磨を行う、請求項１〜３のいずれかに記載の金属管内面電解研磨方法。
5. 前記電極は、表面に樹脂製の接触防止ガイドを有しており、上端に接続された電極棒によって支持され、前記電極棒の出し入れによって、前記金属管の内側を上下方向に移動する、請求項１〜４のいずれかに記載の金属管内面電解研磨方法。
6. 金属管内に電解液を循環させると共に、前記金属管内面と間隔を保ちながら電極を移動させる金属管内面電解研磨装置であって、
   前記金属管を鉛直方向に立てる金属管移動機構、
   前記金属管を鉛直方向に立てた後に、前記金属管の下端部および上端部に装着される閉
   鎖部材、および、
   前記下端部に装着した前記閉鎖部材を通して前記電解液を前記金属管内に流入させ、前記上端部に装着した前記閉鎖部材を通して前記電解液を前記金属管内から排出させる電解液循環機構を備え、
   前記金属管を鉛直方向に立てた状態で電解研磨を行う金属管内面電解研磨装置。
7. 前記閉鎖部材が下記ａ）〜ｄ）の構造を有しており、前記金属管の両端部への前記閉鎖部材の装着が、前記閉鎖部材の開口部側を前記金属管の両端部の外側にはめ込んで行われる、請求項６に記載の金属管内面電解研磨装置。
   ａ）円筒形の側部およびこの側部の一端に底部、他端に開口部を有する
   ｂ）前記底部の側には、前記金属管と同じ内径および外径を有するダミー管が内装されている
   ｃ）前記開口部の内径は、前記金属管の外径と同じである
   ｄ）前記底部には、前記電解液を通す貫通孔（電解液流入口または電解液排出口）が設けられている
8. 前記金属管を鉛直方向に立てた状態において、前記金属管の上端に装着される前記閉鎖部材の前記底部側には、装着前に前記電極が収納されている、請求項６または７に記載の金属管内面電解研磨装置。
9. 前記金属管の両端部に前記閉鎖部材を装着し、前記閉鎖部材を通して前記金属管内に前記電解液を循環させ、前記電極を、一旦、前記金属管の上端に装着された前記閉鎖部材から、前記金属管の下端に装着された前記閉鎖部材に移動させた後に、前記電極を上昇させながら電解研磨を行う、請求項６〜８のいずれかに記載の金属管内面電解研磨装置。
10. 前記電極は、表面に樹脂製の接触防止ガイドを有しており、上端に接続された電極棒によって支持され、前記電極棒の出し入れによって、前記金属管の内側を上下方向に移動する、請求項６〜９のいずれかに記載の金属管内面電解研磨装置。

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