JP2021049855A - ガスジェネレータの取付部構造、シートベルト装置、ガスジェネレータの取付方法及びウェビング巻取装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】かしめ用のパンチからガス導管に入力される荷重を受ける治具とガス導管との接触面積が狭くなることを抑制する。【解決手段】ガスジェネレータの取付部構造は、ガスジェネレータ２８と、ガスジェネレータ２８が取付けられたシリンダ３０と、を備えている。シリンダ３０は、筒状に形成されかつガスジェネレータ２８が発生したガスが供給される第１筒状部３４と、第１筒状部３４に接続されていると共に第１筒状部３４とは反対側が開放されかつその内径及び外径が第１筒状部の内径及び外径よりも大きな内径及び外径に設定された第２筒状部３６と、を有している。第２筒状部３６における第１筒状部３４とは反対側の端部が径方向内側へ折曲げられた状態で、ガスジェネレータ２８がシリンダ３０に取付けられている。第２筒状部３６における第１筒状部３４側の径方向への厚みＴ２が、第１筒状部３４の径方向への厚みＴ１よりも厚くなっている。【選択図】図４

Description

本発明は、ガスジェネレータの取付部構造、シートベルト装置、ガスジェネレータの取付方法及びウェビング巻取装置の製造方法に関する。

下記特許文献１には、シートベルト装置のリトラクタの一部を構成するガス導管（取付管）及びこのガス導管に取付けられたガスジェネレータが開示されている。この文献に記載されたガスジェネレータは、ガス導管に挿入されて、当該ガス導管の端部がかしめ用のパンチによって径方向内側へ向けて折曲げられる（かしめられる）ことによって当該ガス導管に取付けられている。

ところで、ガス導管の端部をかしめることによりガスジェネレータをガス導管に取付ける構成では、ガス導管の端部をかしめる際に、かしめ用のパンチからガス導管に荷重が入力される。そのため、この荷重を受ける治具とガス導管との接触面積が狭くなると、ガス導管の端部をかしめる際に、ガス導管がずれ動くことが考えられる。

特開２０１６−６０４３０号公報

本発明は上記事実を考慮し、かしめ用のパンチからガス導管に入力される荷重を受ける治具とガス導管との接触面積が狭くなることを抑制することができるガスジェネレータの取付部構造、シートベルト装置、ガスジェネレータの取付方法及びウェビング巻取装置の製造方法を得ることが目的である。

第１の態様に係るガスジェネレータの取付部構造は、作動されることでガスを発生させるガスジェネレータと、筒状に形成されかつ前記ガスジェネレータが発生したガスが供給される第１筒状部と、前記第１筒状部に接続されていると共に前記第１筒状部とは反対側が開放されかつその内径及び外径が前記第１筒状部の内径及び外径よりも大きな内径及び外径に設定された第２筒状部と、を有し、前記ガスジェネレータが挿入された状態かつ前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側の端部が径方向内側へ折曲げられた状態で前記ガスジェネレータが取付けられたガス導管と、を備え、前記第２筒状部における前記第１筒状部側の径方向への厚みが、前記第１筒状部の径方向への厚みよりも厚くなっている。

第２の態様に係るガスジェネレータの取付部構造は、第１の態様のガスジェネレータの取付部構造において、前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側の径方向への厚みが、前記第１筒状部の径方向への厚みよりも薄くなっている。

第３の態様に係るシートベルト装置は、第１の態様又は第２の態様のガスジェネレータの取付部構造が適用された前記ガスジェネレータ及び前記ガス導管と、車両用シートに着座した乗員に装着され、前記ガス導管内に前記ガスジェネレータが発生したガスが供給されることで張力が上昇するウェビングと、を備えている。

第４の態様に係るガスジェネレータの取付方法は、筒状の部材の開放端側を拡径させることで、筒状の第１筒状部と、前記第１筒状部に接続されていると共に前記第１筒状部とは反対側が開放されかつその内径及び外径が前記第１筒状部の内径及び外径よりも大きな内径及び外径の第２筒状部と、を有するガス導管を形成するガス導管形成工程と、前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側を押圧することで、前記第２筒状部における前記第１筒状部側の径方向への厚みを前記第１筒状部の径方向への厚みよりも厚くする増肉工程と、前記ガス導管の内側にガスジェネレータを挿入した状態かつ前記第１筒状部と前記第２筒状部との境目に形成された段差部に荷重受け用の治具を係合させた状態で、かしめ用のパンチを用いて前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側の端部を径方向内側へ折曲げて前記ガスジェネレータを前記ガス導管に取付けるかしめ工程と、を有する。

第５の態様に係るガスジェネレータの取付方法は、第４の態様のガスジェネレータの取付方法において、前記増肉工程で、前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側の径方向への厚みを前記第１筒状部の径方向への厚みよりも薄くする。

第６の態様に係るウェビング巻取装置の製造方法は、巻取方向へ回転されることで乗員に装着されるウェビングが巻取られるスプールと、前記スプールを支持するフレームと、第１の態様又は第２の態様のガスジェネレータの取付部構造が適用された前記ガスジェネレータ及び前記ガス導管と、を有し、前記ガス導管内に前記ガスジェネレータが発生したガスが供給されることで前記スプールが巻取方向へ回転されるウェビング巻取装置の製造方法であって、前記フレーム側に取付けられた状態の前記ガス導管の内側に前記ガスジェネレータを挿入した状態かつ前記第１筒状部と前記第２筒状部との境目に形成された段差部に荷重受け用の治具を係合させた状態で、かしめ用のパンチを用いて前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側の端部を径方向内側へ折曲げて前記ガスジェネレータを前記ガス導管に取付けるかしめ工程を有する。

第１の態様に係るガスジェネレータの取付部構造では、ガス導管の第２筒状部の内径及び外径が第１筒状部の内径及び外径よりも大きな内径及び外径に設定されている。これにより、第１筒状部と第２筒状部との境目に段差部が形成される。この構成では、ガス導管の内側にガスジェネレータを挿入した状態かつ第１筒状部と第２筒状部との境目に形成された段差部に荷重受け用の治具を係合させた状態で、かしめ用のパンチを用いて第２筒状部における第１筒状部とは反対側の端部を径方向内側へ折曲げて、ガスジェネレータをガス導管に取付けることができる。ここで、第１の態様に係るガスジェネレータの取付部構造では、第２筒状部における第１筒状部側の径方向への厚みが、第１筒状部の径方向への厚みよりも厚くなっている。これにより、第１筒状部と第２筒状部との境目に形成された段差部の落差（第２筒状部における第１筒状部側の外径と第１筒状部の外径との差）が小さくなることが抑制される。その結果、かしめ用のパンチからガス導管に入力される荷重を受ける荷重受け用の治具とガス導管との接触面積が狭くなることを抑制することができる。

第２の態様に係るガスジェネレータの取付部構造では、第２筒状部における第１筒状部とは反対側の径方向への厚みが、第１筒状部の径方向への厚みよりも薄くなっている。すなわち、かしめ用のパンチが係合する部分の径方向への厚みが、第１筒状部の径方向への厚みよりも薄くなっている。これにより、かしめ用のパンチが大型化することを抑制しつつ、このかしめ用のパンチを用いて第２筒状部における第１筒状部とは反対側の端部を径方向内側へ折曲げることができる。

第３の態様に係るシートベルト装置では、ガス導管内にガスジェネレータが発生したガスが供給されることで、ウェビングの張力が上昇する。ここで、第３の態様に係るシートベルト装置では、第１の態様又は第２の態様のガスジェネレータの取付部構造が適用されたガスジェネレータ及びガス導管を含んで構成されていることにより、かしめ用のパンチからガス導管に入力される荷重を受ける荷重受け用の治具とガス導管との接触面積が狭くなることを抑制することができる。

第４の態様に係るガスジェネレータの取付方法では、筒状の部材の開放端側を拡径させる（ガス導管形成工程）。これにより、筒状の第１筒状部と、第１筒状部に接続されていると共に第１筒状部とは反対側が開放されかつその内径及び外径が第１筒状部の内径及び外径よりも大きな内径及び外径の第２筒状部と、を有するガス導管が形成される。また、第２筒状部における第１筒状部とは反対側を押圧する（増肉工程）。これにより、第２筒状部における第１筒状部側の径方向への厚みが第１筒状部の径方向への厚みよりも厚くなる。さらに、ガス導管の内側にガスジェネレータを挿入した状態かつ第１筒状部と第２筒状部との境目に形成された段差部に荷重受け用の治具を係合させた状態で、かしめ用のパンチを用いて第２筒状部における第１筒状部とは反対側の端部を径方向内側へ折曲げる（かしめ工程）。これにより、ガスジェネレータがガス導管に取付けられる。ここで、第４の態様に係るガスジェネレータの取付方法では、増肉工程を経ることで、第２筒状部における第１筒状部側の径方向への厚みが、第１筒状部の径方向への厚みよりも厚くなる。これにより、第１筒状部と第２筒状部との境目に形成された段差部の落差（第２筒状部における第１筒状部側の外径と第１筒状部の外径との差）が小さくなることが抑制される。その結果、かしめ用のパンチからガス導管に入力される荷重を受ける荷重受け用の治具とガス導管との接触面積が狭くなることを抑制することができる。

第５の態様に係るガスジェネレータの取付方法では、増肉工程を経ることで、第２筒状部における第１筒状部とは反対側の径方向への厚みが第１筒状部の径方向への厚みよりも薄くなる。すなわち、かしめ用のパンチが係合する部分の径方向への厚みが、第１筒状部の径方向への厚みよりも薄くなる。これにより、かしめ工程で用いるかしめ用のパンチが大型化することを抑制することができる。

第６の態様に係るウェビング巻取装置の製造方法では、かしめ工程で、ガス導管の第１筒状部と第２筒状部との境目に形成された段差部に荷重受け用の治具を係合させた状態で、かしめ用のパンチを用いて第２筒状部における第１筒状部とは反対側の端部を径方向内側へ折曲げて、ガスジェネレータをガス導管に取付ける。これにより、かしめ用のパンチからガス導管に入力された荷重がスプールを支持するフレームに伝わることを抑制することができる。

車両用シートに設けられたシートベルト装置を示す正面図である。 ウェビング巻取装置を示す側面図である。 プリテンショナ機構を示す正面図である。 シリンダにおいてガスジェネレータが取付けられた部分を示す断面図である。 ガスジェネレータをシリンダに取付ける工程を説明するための図４に対応する断面図であり、拡径工程を経た後の状態を示している。 ガスジェネレータをシリンダに取付ける工程を説明するための図４に対応する断面図であり、増肉工程を経た後の状態を示している。 ガスジェネレータをシリンダに取付ける工程を説明するための図４に対応する断面図であり、かしめ工程でかしめ用のパンチが係合される直前の状態を示している。 シリンダを支持する支持治具等を示す斜視図である。

図１〜図４を用いて、本発明の実施形態に係るガスジェネレータの取付部構造が適用されたウェビング巻取装置１０及びこのウェビング巻取装置１０を含んで構成されたシートベルト装置１１について説明する。なお、以下の説明において前後左右上下の方向を示して説明するときは、車両用シート５０に着座した乗員から見た前後左右上下の方向を示すものとし、また各図に適宜示す矢印ＵＰは上方向、矢印ＲＨは右方向、矢印ＬＨは左方向をそれぞれ示すものとする。

図１に示されるように、本実施形態のシートベルト装置１１は、車両用シート５０に着座した乗員Ｐに装着される３点式のシートベルト装置である。具体的には、シートベルト装置１１は、車両用シート５０のシートバック５２に設けられたウェビング巻取装置１０と、ウェビング巻取装置１０に格納される又はウェビング巻取装置１０から引出されるウェビング１２と、ウェビング１２が挿通されたタング５４と、車両用シート５０のシートクッション５６に固定されたバックル５８と、を含んで構成されている。

図２及び図３に示されるように、ウェビング巻取装置１０は、ウェビング１２が巻取られ、ウェビング１２が引出されることで引出方向（矢印Ｃ１方向）へ回転されるスプール１４と、スプール１４を回転可能に支持するフレーム１６と、を備えている。また、ウェビング巻取装置１０は、車両の緊急時（車両の衝突時等におけるウェビング１２のスプール１４からの急激な引出し時や車両の急減速時）にスプール１４の引出方向への回転を制限するロック機構１８と、車両の緊急時にスプール１４を強制的に巻取方向へ回転させるプリテンショナ機構２０と、を備えている。

スプール１４は、略円柱状に形成された巻取部１４Ａを備えている。この巻取部１４Ａには、長尺帯状のウェビング１２が基端側から巻取られており、ウェビング１２は、フレーム１６から上側へ引出されて、車両用シート５０（図１参照）に着座した乗員Ｐに装着されるようになっている。ここで、図１に示されるように、ウェビング１２が車両用シート５０に着座した乗員Ｐに装着された状態では、当該ウェビング１２がバックル５８に係合されたタング５４への挿通部分で折返されている。これにより、ウェビング１２が車両用シート５０に着座した乗員Ｐの腰部並びに胸部から肩部に沿って配置されている。ここで、ウェビング１２において乗員Ｐの腰部に沿って左右に掛け渡される部分をラップベルト１２Ａと呼ぶ。また、ウェビング１２において乗員Ｐの胸部から肩部に沿って配置される部分をショルダベルト１２Ｂと呼ぶ。

図２及び図３に示されるように、スプール１４の軸方向他方側（矢印Ｚ１方向とは反対側）には、車両の緊急時にスプール１４の引出方向への回転を制限するロック機構１８が設けられている。また、スプール１４の軸方向一方側（矢印Ｚ１方向側）には、車両の緊急時にスプール１４を強制的に巻取方向へ回転させることで、乗員Ｐに装着されたウェビング１２の弛みを取除くプリテンショナ機構２０が設けられている。

図３に示されるように、本実施形態のプリテンショナ機構２０は、ラック＆ピニオン方式によるプリテンショナ機構である。このプリテンショナ機構２０は、スプール１４の軸方向一方側の部分にスプール１４と一体回転可能に設けられたピニオン２２と、ピニオン２２と噛合うラック２４を有するピストン２６と、作動されることで瞬時に高圧のガスを発生させるガスジェネレータ２８（図４参照）と、ガスジェネレータ２８が取付けられていると共にピストン２６が収容されるガス導管としてのシリンダ３０と、を含んで構成されている。

ピストン２６の下部には、Ｏリング３２が嵌合されており、Ｏリング３２はシリンダ３０（後述する第３筒状部４８）の内壁に密着している。これにより、シリンダ３０内に供給されたガスジェネレータ２８のガスがピストン２６とシリンダ３０との隙間からピニオン２２側へ抜けることが防止されている。

図４に示されるように、ガスジェネレータ２８は、ガス発生剤が充填された有底円筒状のガス発生剤収容部２８Ａと、通電されることで発熱する点火装置を備えた点火装置収容部２８Ｂと、を備えている。そして、点火装置が発熱することでガス発生剤に点火されて、ガス発生剤収容部２８Ａ内に充填されたガス発生剤が燃焼することによって高温高圧のガスが瞬時に発生するようになっている。また、ガス発生剤収容部２８Ａ内で発生したガスの圧力により、ガス発生剤収容部２８Ａが膨張変形された後に破断して、ガス発生剤収容部２８Ａから流出した高温高圧のガスがシリンダ３０（後述する第１筒状部３４）内に供給されるようになっている。なお、図４等においては、ガスジェネレータ２８においてコネクタが接続される部分の図示を省略している。

図４に示されるように、シリンダ３０は、ガスジェネレータ２８のガス発生剤収容部２８Ａの外径Ｄ１よりもやや大きな内径Ｄ３の円筒状に形成された第１筒状部３４を備えている。

また、シリンダ３０は、第１筒状部３４と同軸上（矢印Ｚ２方向と同軸上）に配置されていると共に当該第１筒状部３４の一方側に接続され、かつ第１筒状部３４とは反対側が開放された第２筒状部３６を備えている。第２筒状部３６は、ガスジェネレータ２８の点火装置収容部２８Ｂの外径Ｄ２よりもやや大きな内径Ｄ５の円筒状に形成されている。また、第２筒状部３６の内径Ｄ５及び外径Ｄ６、Ｄ７は、第１筒状部３４の内径Ｄ３及び外径Ｄ４よりも大きな内径及び外径に設定されている。これにより、第２筒状部３６と第１筒状部３４との境目３５における径方向内側には、第２筒状部３６の開放端側である軸方向一方側（矢印Ｚ２方向側）へ面が向けられた支持面３８Ａを有する段差部３８が形成されている。また、第２筒状部３６と第１筒状部３４との境目３５における径方向外側には、第１筒状部３４側である軸方向他方側（矢印Ｚ２とは反対方向側）へ面が向けられた受け面４０Ａを有する段差部４０が形成されている。

また、第２筒状部３６における第１筒状部３４側の径方向（矢印Ｒ２方向）への厚みＴ２（例えば最大厚み）が、第１筒状部３４の径方向への厚みＴ１（例えば最小厚み）よりも厚くなっている。なお、以下の説明においては、第２筒状部３６における第１筒状部３４側を「増肉部３６Ａ」と呼ぶ。第２筒状部３６の増肉部３６Ａの径方向（矢印Ｒ２方向）への厚みＴ２が、第１筒状部３４とは反対側へ向かうにつれて次第に薄くなっている。また、第２筒状部３６の増肉部３６Ａの外径Ｄ６が、第１筒状部３４とは反対側へ向かうにつれて次第に小さくなっている。

また、第２筒状部３６における第１筒状部３４とは反対側の径方向への厚みＴ３（例えば最小厚み）が、第１筒状部３４の径方向への厚みＴ１（例えば最小厚み）よりも薄くなっている。なお、以下の説明においては、第２筒状部３６における第１筒状部３４とは反対側を「減肉部３６Ｂ」と呼ぶ。第２筒状部３６の減肉部３６Ｂの外径Ｄ７が、増肉部３６Ａの外径Ｄ６よりも小さくなっていると共に軸方向に沿って一定の外径になっている。

また、第２筒状部３６における第１筒状部３４とは反対側の端部は、径方向内側へ折曲げられている。なお、この折曲げられた部分をかしめ部３６Ｃと呼ぶ。そして、ガスジェネレータ２８の点火装置収容部２８Ｂ及びガス発生剤収容部２８Ａが、第２筒状部３６及び第１筒状部３４の径方向内側にそれぞれ配置された状態で、点火装置収容部２８Ｂが、かしめ部３６Ｃと支持面３８Ａとの間に挟込まれた状態となっている。これにより、ガスジェネレータ２８がシリンダ３０に取付けられている（固定されている）。

また、図３に示されるように、シリンダ３０は、第１筒状部３４における第２筒状部３６とは反対側の端部から円筒状に形成された第３筒状部４８を備えている。この第３筒状部４８内にピストン２６が収容されている。

次に、ウェビング巻取装置１０の製造方法の一部の工程であるガスジェネレータの取付方法について説明する。

図５に示されるように、先ず、内径及び外径が軸方向に沿って一定寸法（前述の第１筒状部３４と同じ寸法）とされていると共に軸方向への長さ寸法が所定の寸法とされた筒状の部材である鋼管６０（シリンダ３０の素材となる鋼管）の一方側の端部（一方の開放端側）をプレス加工等することにより拡径させる（ガス導管形成工程）。これにより、第２筒状部３６が、鋼管６０の一方側の端部に形成される。なお、図５においては、この工程で用いるパンチの図示を省略している。

次に、図６に示されるように、第１筒状部３４と第２筒状部３６との境目の外周部に形成された段差部４０に荷重受け用の治具６６を係合させて、段差部４０の受け面４０Ａと荷重受け用の治具６６とを接触させる。次に、第２筒状部３６における第１筒状部３４とは反対側から当該第２筒状部３６に係合する増肉パンチ６２を用いて、第２筒状部３６における第１筒状部３４とは反対側の外周部を軸方向他方側（矢印Ｚ２方向とは反対側）へ押圧する（増肉工程）。なお、増肉パンチ６２は、第２筒状部３６における第１筒状部３４とは反対側の外周部を塑性変形させる変形加工部６２Ａを含んで構成されている。この増肉工程を経ることで、第２筒状部３６が増肉部３６Ａ及び減肉部３６Ｂを有する形状になる。なお、この工程においては、第１筒状部３４及び第２筒状部３６の径方向内側に、当該第１筒状部３４及び第２筒状部３６の内径形状を保持する形状保持部材６４が設けられている。

次に、図７に示されるように、ガスジェネレータ２８の点火装置収容部２８Ｂ及びガス発生剤収容部２８Ａを第２筒状部３６及び第１筒状部３４の径方向内側にそれぞれ配置させる（ガスジェネレータ挿入工程）。次に、第１筒状部３４と第２筒状部３６との境目の外周部に形成された段差部４０に荷重受け用の治具６６を係合させて、段差部４０の受け面４０Ａと荷重受け用の治具６６とを接触させる（荷重受け用の治具係合工程）。次に、かしめ用のパンチ６８を第２筒状部３６における第１筒状部３４とは反対側の端部に係合させて、第２筒状部３６における第１筒状部３４とは反対側の端部を径方向内側へ折曲げる（かしめ工程）。これにより、図４に示されるように、ガスジェネレータ２８がシリンダ３０に取付けられる。

（本実施形態の作用並びに効果）
次に、本実施形態の作用並びに効果について説明する。

以上説明した本実施形態では、前述の増肉工程（図６参照）を経ることにより、第２筒状部３６の増肉部３６Ａの厚みＴ２が、第１筒状部３４の厚みＴ１よりも厚くなる。これにより、図７に示されるように、第１筒状部３４と第２筒状部３６との境目に形成された段差部４０の受け面４０Ａの面積が、増肉工程を経る前と比べて広くなる。その結果、荷重受け用の治具６６と段差部４０の受け面４０Ａとの接触面積が狭くなることを抑制することができ、かしめ工程においてシリンダ３０がずれ動くことを抑制することができる。その結果、かしめ工程を経ることによって形成されるかしめ部３６Ｃの寸法を安定させることができ、ウェビング巻取装置１０の品質を向上させることができる。また、図８に示されるように、フレーム１６側に取付けられたシリンダ３０を荷重受け用の治具６６にセットして、かしめ工程を行う場合においては、かしめ用のパンチ６８（図７参照）からシリンダ３０に入力された荷重がフレーム１６に伝わること（シリンダ３０がずれ動いて、フレーム１６が製造設備に接触すること等）を抑制することができる。

また、本実施形態では、前述の増肉工程（図６参照）を経ることにより、第２筒状部３６の減肉部３６Ｂの厚みＴ３が、第１筒状部３４の径方向への厚みＴ１よりも薄くなる。また、減肉部３６Ｂの外径Ｄ７が、増肉工程を経る前と比べて小さくなる。その結果、かしめ工程で用いるかしめ用のパンチ６８が大型化することを抑制することができると共に加工荷重（かしめ用のパンチ６８から第２筒状部３６に入力される荷重）を低減することができる。また、例えば、外径の異なる複数のバリエーションの鋼管６０を用いてシリンダ３０を形成する場合、図５の工程を経た後の状態の第２筒状部３６の外径が、複数のバリエーションの鋼管６０に応じてそれぞれ異なる外径となることが考えられる。そこで、増肉工程を経た後の減肉部３６Ｂの外径Ｄ７が、シリンダ３０の素材となる鋼管６０の外径に拘らず同じ外径となるようにすることで、共通のかしめ用のパンチ６８及びカシメ条件でかしめ工程を行うことができる。その結果、ウェビング巻取装置１０の生産準備や量産管理工数、設備や型費用を低減することができる。さらに、増肉工程では、増肉部３６Ａの外周形状が自由形状にされる。このため、増肉パンチ６２による第２筒状部３６の加工荷重を低減できる。

なお、本実施形態では、増肉部３６Ａ及び減肉部３６Ｂを有する第２筒状部３６となるような増肉パンチ６２を用いて増肉工程を行った例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、第２筒状部３６の径方向への厚みが軸方向の各部において一様に増すような構成又は第２筒状部３６の増肉部３６Ａ以外の部分の径方向への厚みが変化しない構成の増肉パンチ６２を用いて増肉工程を行ってもよい。

また、本発明のガスジェネレータの取付部構造及びガスジェネレータの取付方法は、ウェビング１２のラップベルト１２Ａ（図１参照）を引込む（の張力を増加させる）バックルプリテンショナ機構等の他の機構（シートベルト装置１１の一部の機構）にも適用することができる。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、その主旨を逸脱しない範囲内において上記以外にも種々変形して実施することが可能であることは勿論である。

１０…ウェビング巻取装置、１１…シートベルト装置、１２…ウェビング、２８…ガスジェネレータ、３０…シリンダ（ガス導管）、３４…第１筒状部、３６…第２筒状部

Claims (6)

1. 作動されることでガスを発生させるガスジェネレータと、
   筒状に形成されかつ前記ガスジェネレータが発生したガスが供給される第１筒状部と、前記第１筒状部に接続されていると共に前記第１筒状部とは反対側が開放されかつその内径及び外径が前記第１筒状部の内径及び外径よりも大きな内径及び外径に設定された第２筒状部と、を有し、前記ガスジェネレータが挿入された状態かつ前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側の端部が径方向内側へ折曲げられた状態で前記ガスジェネレータが取付けられたガス導管と、
   を備え、
   前記第２筒状部における前記第１筒状部側の径方向への厚みが、前記第１筒状部の径方向への厚みよりも厚くなっているガスジェネレータの取付部構造。
2. 前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側の径方向への厚みが、前記第１筒状部の径方向への厚みよりも薄くなっている請求項１記載のガスジェネレータの取付部構造。
3. 請求項１又は請求項２に記載されたガスジェネレータの取付部構造が適用された前記ガスジェネレータ及び前記ガス導管と、
   車両用シートに着座した乗員に装着され、前記ガス導管内に前記ガスジェネレータが発生したガスが供給されることで張力が上昇するウェビングと、
   を備えたシートベルト装置。
4. 筒状の部材の開放端側を拡径させることで、筒状の第１筒状部と、前記第１筒状部に接続されていると共に前記第１筒状部とは反対側が開放されかつその内径及び外径が前記第１筒状部の内径及び外径よりも大きな内径及び外径の第２筒状部と、を有するガス導管を形成するガス導管形成工程と、
   前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側を押圧することで、前記第２筒状部における前記第１筒状部側の径方向への厚みを前記第１筒状部の径方向への厚みよりも厚くする増肉工程と、
   前記ガス導管の内側にガスジェネレータを挿入した状態かつ前記第１筒状部と前記第２筒状部との境目に形成された段差部に荷重受け用の治具を係合させた状態で、かしめ用のパンチを用いて前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側の端部を径方向内側へ折曲げて前記ガスジェネレータを前記ガス導管に取付けるかしめ工程と、
   を有するガスジェネレータの取付方法。
5. 前記増肉工程で、前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側の径方向への厚みを前記第１筒状部の径方向への厚みよりも薄くする請求項４記載のガスジェネレータの取付方法。
6. 巻取方向へ回転されることで乗員に装着されるウェビングが巻取られるスプールと、前記スプールを支持するフレームと、請求項１又は請求項２に記載されたガスジェネレータの取付部構造が適用された前記ガスジェネレータ及び前記ガス導管と、を有し、前記ガス導管内に前記ガスジェネレータが発生したガスが供給されることで前記スプールが巻取方向へ回転されるウェビング巻取装置の製造方法であって、
   前記フレーム側に取付けられた状態の前記ガス導管の内側に前記ガスジェネレータを挿入した状態かつ前記第１筒状部と前記第２筒状部との境目に形成された段差部に荷重受け用の治具を係合させた状態で、かしめ用のパンチを用いて前記第２筒状部における前記第１筒状部とは反対側の端部を径方向内側へ折曲げて前記ガスジェネレータを前記ガス導管に取付けるかしめ工程を有するウェビング巻取装置の製造方法。

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