JP2021020368A - インクジェット印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ノズルガードを有するインクジェットヘッドを備えたインクジェット印刷装置において、ノズルガードとインク吐出面との間の隙間のインクを除去し、インク吐出面の撥水性の低下および乾燥を防止する。【解決手段】ノズルガードを有するインクジェットヘッド３１と、インクを吸収する吸収部材をノズルガードの開口およびインク吐出面に押し当てることによってインク吐出面に付着したインクを除去するインク除去動作を行うインク除去部２９と、洗浄液が塗布されたワイプブレードを有し、ワイプブレードによってインク吐出面をワイピングするワイプ動作を行うワイピング部３０と、インクジェットヘッド３１から所定の圧力でインクを吐出させてパージを行わせ、インク除去動作を行い、ワイプ動作を行うように制御する制御部とを備える。【選択図】図２

Description

本発明は、インクを吐出するインクジェットヘッドを有するインクジェット印刷装置に関するものである。

従来、紙およびフィルムなどの印刷媒体に対して、インクジェットヘッドからインクを吐出して印刷を施すインクジェット印刷装置が提案されている。また、このインクジェット印刷装置を用いて、建材や化粧パネルなどの基材に対して印刷処理を行うことも提案されている。

インクジェット印刷装置の印刷媒体の中には、湾曲しているものや、表面に凹凸が形成されているものがある。このような印刷媒体に印刷処理を施す場合、印刷媒体の印刷位置によって、印刷媒体とインクジェットヘッドとの間の距離が変動するため、インクジェットヘッドにおけるノズルの先端が露出したインク吐出面に対して、印刷媒体が接触するおそれがある。

インク吐出面に印刷媒体が接触した場合、インク吐出面上に形成された撥インク膜が破損するおそれがある。撥インク膜が損傷した場合、インク吐出面上にインクが付着しやすくなり、この付着したインクが、ノズルからのインクの吐出不良を招き、印刷画質が低下するおそれがある。

そこで、インクジェットヘッドのインク吐出面に対して、その表面を保護するためにノズルガードと呼ばれる保護部材を設けることが提案されている。

ところで、インクジェット印刷装置においては、ノズルのインク吐出口にインクが固着したり、用紙から発生した紙粉などのゴミが付着したりすることがある。ノズルのインク吐出口にインクが固着したり紙粉が堆積したりした場合、ノズルからのインクの吐出方向の乱れや不吐出などの吐出不良が発生することがある。

このような吐出不良を低減するため、インクジェットヘッドのノズルからインクを強制的に吐出させる、いわゆるパージを行った後、ワイプブレードによってノズルのインク吐出口上を払拭する一連の動作が知られている。これによりノズルのインク吐出口に固着したインクとともに、ノズルのインク吐出口上のゴミがワイプブレードにより除去される。

また、たとえば特許文献１においては、ワイプブレードを湿潤させたウェット式のワイプ手段を用いることによって、インクジェットヘッドのメンテナンス機構のメンテナンス性を向上させることが提案されている。

また、特許文献２においては、インクジェットヘッドをキャップにより封止して、インクを吸引することによってインクジェットヘッドのクリーニング動作を行うことが提案されている。

特開２０１６−１５５２７９号公報 特許第５０２６２３６号公報

ここで、上述したノズルガードを有するインクジェットヘッドの中には、インク吐出面とノズルガードとの間に、隙間が存在するものがある。このようなインクジェットヘッドにおいて、上述したようなパージおよびワイプ動作を行った場合、インク吐出面に付着しているインクの一部が、インク吐出面とノズルガードとの隙間に入り込むことがある。

たとえばインクジェットヘッドを移動しながら印刷処理を行う方式である場合、印刷処理中のインクジェットヘッドの移動に起因して、隙間に入り込んだインクがノズルガードの開口側に移動し、その移動したインクによってノズルのインク吐出口が塞がれて吐出不良を招くおそれがある。

また、印刷処理を行っていない待機中においては、ノズルガードの開口はキャップによって密閉されてノズルの先端が乾燥から保護されるが、このキャップのオープンおよびクローズ動作を繰り返して行うことによって、隙間に入り込んだインクがノズルガードの開口側に移動し、その移動したインクによってノズルのインク吐出口が塞がれて吐出不良を招くおそれがある。

また、ノズルから良好なインク吐出を行うには、ノズルのインク吐出口にメニスカスが形成されていることが必要であるが、上述した隙間のインクがノズルのインク吐出口近傍に残っている場合、メニスカスを形成することが困難になり、良好なインク吐出を行うことができない。

上述した隙間のインクは、特許文献１のようなワイプ動作や、特許文献２のような吸引動作によるクリーニング動作によって取り除くことが非常に困難である。

また、上述した隙間に入り込んだインクを除去する方法の一つとして、たとえばインクを吸収する吸収部材を、ノズルガードの開口およびインクジェットヘッドのインク吐出面に押し当てることが考えられる。

しかしながら、吸収部材の押し当てによって、インク吐出に問題がない程度に隙間のインクを除去できたとしても、インクに含まれる樹脂などの成分がインク吐出面（ノズルプレート）に残り、これによりインク吐出面の撥水性が低下することが分かった。

また、吸収部材の押し当てによって隙間のインクを除去することは可能であるが、この処理だけだとインク吐出面が乾燥し易いことが分かった。

そして、上述したインク吐出面の撥水性の低下によって、インク吐出面にインクミストや紙粉などの異物が付着しやすくなり、また乾燥によってそれらが固着し、インクの吐出不良を発生する。また、インク吐出面の撥水性低下によって、インクの吐出方向の乱れや不吐出などの吐出不良が発生する。

本発明は、上記事情に鑑み、ノズルガードとインク吐出面との間の隙間のインクを除去することができるとともに、インク吐出面の撥水性の低下および乾燥を防止することができるインクジェット印刷装置を提供することを目的とするものである。

本発明のインクジェット印刷装置は、インクを吐出するノズルが複数配列されたノズル列とそのノズル列に対応する部分が開口され、ノズル列のインク吐出面に対して、隙間を介して設けられたノズルガードとを有するインクジェットヘッドと、インクを吸収する吸収部材を、ノズルガードの開口およびインク吐出面に押し当てることによってインク吐出面に付着したインクを除去するインク除去動作を行うインク除去部と、洗浄液が塗布されたワイプブレードを有し、ワイプブレードによってインク吐出面をワイピングするワイプ動作を行うワイピング部と、インクジェットヘッドからのインク吐出、インク除去部のインク除去動作およびワイピング部のワイプ動作を制御する制御部とを備え、制御部が、インクジェットヘッドから所定の圧力でインクを吐出させてパージを行わせ、インク除去動作を行い、ワイプ動作を行うようにインクジェットヘッド、インク除去部およびワイピング部を制御する。

本発明のインクジェット印刷装置によれば、インクジェットヘッドから所定の圧力でインクを吐出させてパージを行わせ、インク除去動作を行い、ワイプ動作を行うようにしたので、ノズルガードとインク吐出面との間の隙間のインクを除去することができるとともに、インク吐出面の撥水性の低下および乾燥を防止することができる。

本発明のインクジェット印刷装置の一実施形態の概略構成を示す斜視図 シャトルユニットの概略構成を示す図 インクジェットヘッドの外観を示す斜視図 図３に示すインクジェットヘッドのＡ−Ａ線断面の一部を示す図 キャッピングユニットの概略構成を示す図 インク除去部の外観を示す斜視図 図６に示すインク除去部を左側から見た図 インク除去部によるインク除去動作を説明するための図 １回目のインク除去動作後の吸収部材を上方から見た図 ２回目のインク除去動作後の吸収部材を上方から見た図 ２枚の吸収部材が重ねられた状態で、ノズルガードおよびインク吐出面に押し当てられる構成の一例を示す図 ２枚の吸収部材が重ねられた状態で、ノズルガードおよびインク吐出面に押し当てられる構成の一例を示す図 ワイピング部の内部構成を示す図 待機時におけるワイピング部の内部の状態を示す斜視図 洗浄液の吹き付け時におけるワイピング部の内部の状態を示す斜視図 インクジェットヘッドのワイピング時におけるワイプブレードの位置を示す図 洗浄液の吹き付け時におけるワイプブレードの位置を示す図 図１に示すインクジェット印刷装置の制御系を示すブロック図 図１に示すインクジェット印刷装置のクリーニング動作を説明するための図 図１に示すインクジェット印刷装置のクリーニング動作を説明するための図 吸収部材の押し当てによってノズルガードの隙間から滲み出したインクの状態の一例を示す図

以下、図面を参照して本発明のインクジェット印刷装置の一実施形態について詳細に説明する。本実施形態のインクジェット印刷装置は、インクジェットヘッドのクリーニング動作に特徴を有するものであるが、まずは、インクジェット印刷装置全体の構成について説明する。図１は、本実施形態のインクジェット印刷装置１の概略構成図である。なお、以下に示す実施形態の説明では、図１に矢印で示す上下左右前後を、インクジェット印刷装置１における上下左右前後方向とする。

本実施形態のインクジェット印刷装置１は、図１に示すように、シャトルベースユニット２と、フラットベッドユニット３と、シャトルユニット４とを備えている。

シャトルベースユニット２は、シャトルユニット４を支持するとともに、前後方向（副走査方向）にシャトルユニット４を移動させるものである。シャトルベースユニット２は、具体的には、架台部１１と、副走査駆動モータ１２（図１８参照）とを備えている。

架台部１１は、矩形枠状に形成されたものであり、シャトルユニット４を支持するものである。架台部１１の左右の枠上には、前後方向に延びる副走査駆動ガイド１３Ａ,１３Ｂがそれぞれ形成されている。副走査駆動ガイド１３Ａ,１３Ｂは、シャトルユニット４を前後方向に移動するようにガイドするものである。副走査駆動モータ１２は、シャトルユニット４を前後方向に移動させるものである。

フラットベッドユニット３は、建材や化粧パネルなどの印刷媒体１５を支持するものである。フラットベッドユニット３は、シャトルベースユニット２の架台部１１の内側に形成された直方体形状の凹部内に配置されている。フラットベッドユニット３は、印刷媒体１５が載置される水平面である媒体載置面３ａを有している。フラットベッドユニット３は、図示省略した油圧駆動機構などからなる昇降機構を有し、これにより媒体載置面３ａの高さを調整できるように構成されている。

シャトルユニット４は、印刷媒体１５に対して印刷処理を施すものである。図２は、シャトルユニット４の概略構成を示す図である。シャトルユニット４は、図２に示すように、筐体２１と、主走査駆動ガイド２２と、主走査駆動モータ２３（図１８参照）と、ヘッド昇降ガイド２４と、ヘッド昇降モータ２５（図１８参照）と、ヘッドユニット２６と、キャッピングユニット６６と、吸引部２８と、インク除去部２９と、ワイピング部３０とを備えている。

筐体２１は、ヘッドユニット２６などの各部を収納するものである。筐体２１は、フラットベッドユニット３を左右方向に跨ぐような門型に形成されている。筐体２１は、シャトルベースユニット２の架台部１１に支持され、副走査駆動ガイド１３Ａ,１３Ｂに沿って移動可能に構成されている。

主走査駆動ガイド２２は、ヘッドユニット２６を左右方向（主走査方向）に移動するようにガイドするものである。主走査駆動ガイド２２は、左右方向に延びる長尺状の部材によって形成されている。ヘッドユニット２６は、主走査駆動モータ２３によって左右方向に移動する。

ヘッド昇降ガイド２４は、ヘッドユニット２６を上下方向に移動するようガイドするものである。ヘッド昇降ガイド２４は、上下方向に細長い形状の部材から形成されている。ヘッド昇降ガイド２４は、ヘッドユニット２６とともに主走査駆動ガイド２２に沿って左右方向に移動可能に構成されている。ヘッドユニット２６は、ヘッド昇降モータ２５によって上下方向に昇降する。

ヘッドユニット２６は、上述したように主走査駆動ガイド２２に沿って左右方向に移動しながら、印刷媒体１５にインクを吐出することによって印刷処理を施すものである。ヘッドユニット２６は、図２に示すように、４つのインクジェットヘッド３１を有している。なお、インクジェットヘッド３１の数としては４つに限らず、たとえばヘッドユニット２６に５つ以上のインクジェットヘッド３１を設けるようにしてもよい。

図３は、インクジェットヘッド３１の外観を示す斜視図であり、図４は、図３に示すインクジェットヘッド３１のＡ−Ａ線断面の一部を示す図である。

インクジェットヘッド３１は、図３に示すように、ノズルプレート３６と、ノズルガード３２とを備えている。ノズルプレート３６は、インクを吐出するノズルのインク吐出口３７が、前後方向に複数配列されたノズル列を有するものである。

ノズルガード３２は、図３および図４に示すように、ノズルプレート３６のノズル列に対応する部分に開口４６を有し、ノズル列のインク吐出面３６ａに対して、隙間４０を介して設けられるものである。なお、本実施形態においては、インク吐出面３６ａとは、ノズルのインク吐出口３７の開口が配列された面であり、ノズルプレート３６の表面と同じ面である。

ノズルガード３２は、ノズルプレート３６のインク吐出面３６ａを保護するものである。ノズルガード３２は、具体的には、ノズル列の周囲を覆うように形成された底板４１と、底板４１の周縁に立設された側壁４２とを有している。底板４１には、上述した開口４６が形成されており、底板４１とインク吐出面３６ａとの間に隙間４０が形成されている。開口４６は、前後方向に細長い矩形状に形成され、全ノズルのインク吐出口３７が露出するように形成されている。また、隙間４０は、ノズルガード３２をノズルプレート３６に取り付けた状態において、ノズルガード３２の底板４１と、底板４１に対向するインク吐出面３６ａの周縁部とによって挟まれた空間によって形成される。

図２に戻り、４つのインクジェットヘッド３１は、左右方向に並列して配置されている。４つのインクジェットヘッド３１は、それぞれ異なる色（たとえばシアン、ブラック、マゼンダおよびイエロー）のインクを吐出するものである。

各インクジェットヘッド３１には、インク供給管５３の一端が接続されている。そして、インク供給管５３には、供給ポンプ５５（図１８参照）が配置されており、この供給ポンプ５５が動作することによって、インク供給管５３を介してインクジェットヘッド３１に供給される。

キャッピングユニット６６は、インクジェット印刷装置１が印刷処理を行わない待機中において、ノズルのインク吐出口３７の乾燥を防ぐためにノズルガード３２の開口４６を密閉するものである。

キャッピングユニット６６は、図２に示すように筐体２１の右端部の内部に設置されている。そして、ヘッドユニット２６が、筐体２１の右端部の待機位置まで移動した際に、ノズルガード３２の開口４６を密閉するものである。

キャッピングユニット６６は、図５に示すように、キャップ７１と、キャップ土台７２とを備えている。キャップ７１は、長円形状の底部７６と、底部７６の周縁に立設された周壁７７とを備えている。底部７６には、パージの際にインクジェットヘッド３１から吐出されたインクを吸引するための吸引孔７８が形成されている。吸引孔７８には、後述する吸引部２８の吸引管６８が接続されている。キャップ土台７２は、キャップ７１が形成される土台である。

キャッピングユニット６６は、キャップ昇降モータ６７（図１８参照）によって上下方向に昇降するものである。具体的には、キャッピングユニット６６は、キャップ７１の周壁７７がノズルガード３２に当接する当接位置と、その当接位置より下方の退避位置との間で昇降するものである。

キャッピングユニット６６の下方に設けられた吸引部２８は、キャッピングユニット６６に溜まったインクを吸引するものである。吸引部２８は、４本の吸引管６８と、４つの吸引ポンプ６９と、廃液タンク７０とを備えている。

４本の吸引管６８の一端は、それぞれ４つのキャップ７１の底部７６に形成された吸引孔７８に接続され、４本の吸引管６８の他端は、廃液タンク７０に接続されている。そして、各吸引管６８に対してそれぞれ吸引ポンプ６９が設置されている。

キャッピングユニット６６に溜まったインクは、吸引ポンプ６９の吸引によって各キャップ７１の吸引孔７８に流れ出し、各吸引管６８を経由して廃液タンク７０に貯留される。

図２に戻り、インク除去部２９は、シャトルユニット４の筐体２１の左端部の内部に設置されている。インク除去部２９は、インクを吸収する吸収部材５０をノズルガード３２およびインクジェットヘッド３１のインク吐出面３６ａに押し当てることによって、ノズルガード３２の底板４１とインク吐出面３６ａとの間に形成された隙間４０に入り込んだインクを除去する機構である。

図６は、インク除去部２９の外観を示す斜視図である。また、図７は、図６に示すインク除去部２９を左側から見た図である。図６および図７に示すように、インク除去部２９は、押し当て台９１と、送りローラ９２と、巻取りローラ９３と、送り側搬送ローラ９４と、巻取り側搬送ローラ９５と、押し当て台昇降機構９６とを備えている。

送りローラ９２、送り側搬送ローラ９４、巻取り側搬送ローラ９５および巻取りローラ９３は、左右方向に延設されたローラ部材である。

送りローラ９２は、吸収部材５０がロール状に巻かれたロール吸収部材Ｒが設置されるローラである。そして、送りローラ９２は、ロール吸収部材Ｒから巻き出された吸収部材５０を巻取りローラ９３に向けて送り出すローラである。

吸収部材５０の材料としては、インクを吸収することができる材料であれば如何なる材料でも良いが、多孔質シートであることが好ましい。多孔質シートとして、多孔質を有する印刷用紙を用いるようにしてもよい。

また、吸収部材５０の左右方向（４つのインクジェットヘッド３１の配列方向）の幅は、ヘッドユニット２６が有する全てのインクジェットヘッド３１（本実施形態では４つのインクジェットヘッド３１）の左右方向の幅の合計値の２倍以上の幅とすることが好ましい。

送り側搬送ローラ９４は、送りローラ９２の上方に設けられる。そして、送りローラ９２から送られた吸収部材５０は、送り側搬送ローラ９４の外周に接しながら水平方向に搬送されることにより、前側から後ろ側に向けて搬送される。

巻取り側搬送ローラ９５は、送り側搬送ローラ９４と同じ高さであって、巻取りローラ９３の上方に設けられる。送り側搬送ローラ９４から送り出された吸収部材５０は、巻取り側搬送ローラ９５に受け渡され、巻取り側搬送ローラ９５の外周に接しながら鉛直下方向に搬送されることにより、下方の巻取りローラ９３に向けて搬送される。

巻取りローラ９３は、送りローラ９２と同じ高さであって、巻取り側搬送ローラ９５の下方に設けられる。そして、巻取りローラ９３は、巻取り側搬送ローラ９５によって下方に向けて搬送された吸収部材５０を巻き取るローラである。

巻取りローラ９３は、巻取りモータ２９ａ（図１８参照）によって回転する駆動ローラであり、送りローラ９２、送り側搬送ローラ９４および巻取り側搬送ローラ９５は、巻取りローラ９３の回転によってロール吸収部材Ｒから引き出された吸収部材５０との摩擦によって回転する従動ローラである。

そして、上述した送り側搬送ローラ９４と巻取り側搬送ローラ９５との間に、押し当て台９１と押し当て台昇降機構９６とが設けられる。送り側搬送ローラ９４と巻取り側搬送ローラ９５との間には、一定の張力で吸収部材５０が張り渡され、その貼り渡された吸収部材５０の下方に、吸収部材５０と所定の間隔を空けて押し当て台９１が設置される。

押し当て台９１は、たとえば金属などのある程度の剛性を有する材料によって直方体形状で形成された台である。そして、押し当て台９１の上面には、クッション部９０が設けられている。

クッション部９０は、弾性部材から形成されており、たとえばスポンジクロス、シリコンシートおよびゴムシートなどを用いることができる。

クッション部９０を押し当て台９１の上面に設けることによって、吸収部材５０がインクジェットヘッド３１のノズルガード３２およびインク吐出面３６ａに押し当てられた際に、吸収部材５０のノズルガード３２およびインク吐出面３６ａに対する密着性を向上することができ、インク吐出面３６ａとノズルガード３２との隙間４０から滲み出したインクを均一に除去することができる。

そして、押し当て台９１の下方に、押し当て台９１を上下方向に昇降させる押し当て台昇降機構９６が設けられている。押し当て台昇降機構９６は、押し当て台昇降モータ２９ｂ（図１８参照）によって駆動されて、上下方向に伸縮するように構成されおり、この伸縮動作によって押し当て台９１が上下方向に昇降する。

図８は、上述したインク除去部２９によるインク除去動作を説明するための図である。まず、送り側搬送ローラ９４と巻取り側搬送ローラ９５との間に張り渡された吸収部材５０の上方までヘッドユニット２６を移動させる。そして、吸収部材５０に上方に間隔を空けてヘッドユニット２６の４つのインクジェットヘッド３１が配置された状態で、インクジェットヘッド３１のパージが行われる。図８Ａにおいて点線楕円で示すＰＩは、パージによってインクジェットヘッド３１のインク吐出面３６ａに残留したインクを示している。

そして、上述したパージの後、押し当て台昇降機構９６が上方に向けて延びることによって、図８Ｂに示すように、押し当て台９１が上昇する。押し当て台９１の上昇によってクッション部９０と吸収部材５０とが接触し、その後、さらに押し当て台９１が上昇することによって、吸収部材５０が、ノズルガード３２に対して所定の圧力で押し当てられ、ノズルガード３２の底板４１とインク吐出面３６ａとの間に形成された隙間４０に入り込んだインクが、ノズルガード３２の開口４６側に押し出される。そして、吸収部材５０がインク吐出面３６ａに押し当てられることによって、隙間４０から押し出されたインクが吸収部材５０によって吸収される。

そして、吸収部材５０がノズルガード３２およびインク吐出面３６ａに押し当てられた状態で一定期間が経過した後、押し当て台昇降機構９６が収縮することによって、図８Ｃに示すように、押し当て台９１が下降し、吸収部材５０から離れた状態となる。

次いで、押し当て台９１が吸収部材５０から離れた後、巻取りローラ９３が回転することによって、インクを吸収した吸収部材５０の一部の範囲が、後方に向けて搬送される。この際、インクジェットヘッド３１のノズル列が延びる方向についてインクジェットヘッド３１の長さ分だけ搬送される。

そして、この搬送によってインクジェットヘッド３１のインク吐出面３６ａに対向する位置に、インクを吸収していない新しい吸収部材５０の範囲が配置される。

これにより、シート状の吸収部材の交換が必要なく、交換頻度を少なくして、メンテナンス性を向上させることができる。

ここで、ヘッドユニット２６に設けられた４つのインクジェットヘッド３１は、左右方向に所定の間隔を空けて配置されている。なお、本実施形態では、インクジェットヘッド３１間は、少なくともインクジェットヘッド３１の左右方向（インクジェットヘッド３１のノズル列が延びる方向に直交する方向）の幅を有するものとする。

したがって、上述した１回のインク除去動作によって吸収部材５０にインクが吸収される範囲も、左右方向に所定の間隔を空けた範囲となる。図９は、１回目のインク除去動作後の吸収部材５０を上方から見た図であり、図９に示す斜線部分が、インクが吸収された範囲である。図９に示すように、インクが吸収された範囲も、インクジェットヘッド３１と同じ間隔で配置される。すなわち、インクが吸収された範囲の間の吸収部材５０は、インクを吸収しておらず、未使用の状態と同じ状態である。

そこで、図８Ｃに示したように吸収部材５０を後方に搬送する前に、吸収部材移動部５１（図１８参照）が、インク除去部２９を左右方向について少なくともインクジェットヘッド３１の幅と同じ距離だけ移動させるようにしてもよい。吸収部材移動部５１は、公知なアクチュエータから構成される。

これにより、次のパージの際に、図８Ｂに示すように押し当て台９１を上昇させることによって、吸収部材５０の上述した未使用の範囲にもインクを吸収させることができ、吸収部材５０をより効率良く使用することができる。図１０は、上述した２回目のインク除去動作によって吸収部材５０にインクが吸収された範囲を示す図である。

そして、２回目のインク除去動作が行われた後、図８Ｃに示したように吸収部材５０を後方に搬送するようにすればよい。

なお、吸収部材５０の前後方向への搬送については、制御部５によって巻取りモータ２９ａの回転量が制御されることによってその搬送量が制御されるが、ロール吸収部材Ｒの使用にともなってその直径が変化することによって、巻取りモータ２９ａを予め設定された回転量だけ回転させたとしても、所望の搬送量とならない場合がある。

そこで、たとえば送り側搬送ローラ９４および巻取り側搬送ローラ９５の少なくとも一方に、ロータリーエンコーダなどの搬送量検出部を設けることによって吸収部材５０の搬送量を検出し、制御部５が、その検出した搬送量に基づいて、巻取りモータ２９ａの回転量を制御することによって、所望の搬送量となるようにしてもよい。

また、本実施形態では、上述したようにロール吸収部材Ｒから巻き出された１枚の吸収部材５０をインクジェットヘッド３１に押し当てるようにしたが、これに限らず、たとえばインクジェットヘッド３１の隙間４０に入り込むインクが多い場合などには、複数枚の吸収部材５０を重ねた状態でインクジェットヘッド３１に押し当てるようにしてもよい。図１１および図１２は、２枚の吸収部材５０が重ねられた状態で、ノズルガード３２およびインク吐出面３６ａに押し当てられる構成の一例を示す図である。

図１１に示す構成においては、送りローラ９２に設置されたロール吸収部材Ｒから巻き出された吸収部材５０がインクジェットヘッド３１の下方に向けて後ろ側から前側に搬送される。インクジェットヘッド３１の直下を通過した吸収部材５０は、第１搬送ローラ９７ａによって反対側に折り返されて再びインクジェットヘッド３１の下方に向けて搬送される。

第１搬送ローラ９７ａは、送りローラ９２と同じ高さであって、ヘッドユニット２６を挟んで送りローラ９２とは反対側に設置されている。

そして、第１搬送ローラ９７ａによって折り返された吸収部材５０は、再びインクジェットヘッド３１の直下を通過し、第２搬送ローラ９７ｂまで搬送される。第２搬送ローラ９７ｂは、送りローラ９２の前側斜め下に配置されている。

そして、第２搬送ローラ９７ｂまで搬送された吸収部材５０は、第２搬送ローラ９７ｂによって反対側に折り返され、巻取りローラ９３によって巻き取られる。巻取りローラ９３は、第２搬送ローラ９７ｂの前側斜め下に配置されている。

上述したようにインクジェットヘッド３１の直下を通過した吸収部材５０を第１搬送ローラ９７ａによって反対側に折り返して搬送することによって、吸収部材５０がインクジェットヘッド３１の直下を２回搬送されることになる。このような吸収部材５０の搬送状態において押し当て台９１を上昇させるようにすれば、図１１に示す点線楕円で示す範囲の２枚の吸収部材５０が重ねられた状態でインクジェットヘッド３１に押し当てることができる。これにより、インクジェットヘッド３１の隙間４０に入り込むインクが多い場合でも、２枚の吸収部材５０によってそのインクを十分に吸収することができる。

次に、図１２に示す構成は、本実施形態の送りローラ９２、送り側搬送ローラ９４、巻取り側搬送ローラ９５および巻取りローラ９３の組を、ヘッドユニット２６の下方にもう一組設けるようにした構成である。図１２に示す構成では、送り側搬送ローラ９４および巻取り側搬送ローラ９５よりも下方かつ、押し当て台９１に近い位置に、もう一組の送り側搬送ローラ９８および巻取り側搬送ローラ９９が設けられている。なお、図１２では、送りローラ９２および巻取りローラ９３、並びにこれらのローラと同様のもう一組のローラについては図示省略している。

図１２に示す構成によっても、押し当て台９１を上昇させた場合に、２枚の吸収部材５０が重ねられた状態でインクジェットヘッド３１に押し当てることができる。これにより、インクジェットヘッド３１の隙間４０に入り込むインクが多い場合でも、２枚の吸収部材５０によってそのインクを十分に吸収することができる。

また、インクジェットヘッド３１の隙間４０に入り込むインクの量に応じて、制御部５が、１枚の吸収部材５０をノズルガード３２およびインク吐出面３６ａに押し当てる動作と、複数枚の吸収部材５０をノズルガード３２およびインク吐出面３６ａに押し当てる動作とを切り替えるようにしてもよい。具体的には、たとえば図１２に示す構成の場合、制御部５が、１枚の吸収部材５０をノズルガード３２およびインク吐出面３６ａに押し当てる動作を行う場合には、いずれか一方のローラの組の吸収部材５０を所定の移動機構によって左右方向に移動させることによって、インクジェットヘッドの直下から退避させるようにすればよい。

また、吸収部材５０には、乾燥したインクに対して溶解性を有する液体を含めることが好ましい。このような液体を吸収部材５０に含めることによって、インク吐出面３６ａとノズルガード３２の隙間４０から滲み出して乾燥してしまったインクも適切に除去することができる。乾燥したインクに対して溶解性を有する液体としては、後述するワイピング部３０で使用する洗浄液と同様のものを用いることが好ましい。また、上記液体を予め含めた吸収部材５０を用いるようにしてもよいし、上記液体を貯留するタンクを設け、送りローラ９２から巻取りローラ９３まで吸収部材５０が搬送される間に、そのタンクに吸収部材５０を浸漬させる構成をさらに設けるようにしてもよい。

図２に戻り、ワイピング部３０は、シャトルユニット４の筐体２１の左端部の内部であって、上述したインク除去部２９の左側に設置されている。図１３は、ワイピング部３０の内部構成を示す図であり、図２に示す矢印Ｚ−Ｚ方向の断面図である。また、図１４は、後述する待機時におけるワイピング部３０の内部の状態を示す斜視図であり、図１５は、後述する洗浄液の吹き付け時におけるワイピング部３０の内部の状態を示す斜視図である。

ワイピング部３０は、インクジェットヘッド３１のインク吐出面３６ａとノズルガード３２の下面を湿式ワイピングによってクリーニングするものである。

具体的には、ワイピング部３０は、図１３に示すように、筐体８０と、ワイプブレード８１と、回動軸８２と、洗浄槽８３と、シャワー部８４と、洗浄槽用配管８６と、シャワー部用配管８７とを備えている。

ワイプブレード８１は、インクジェットヘッド３１のインク吐出面３６ａおよびノズルガード３２の下面をワイプする部材である。ワイプブレード８１は、可撓性を有する、たとえばゴムなどの材料からなり、矩形の板状に形成されている。

ワイプブレード８１は、ヘッドユニット２６のインクジェットヘッド３１毎に設けられる。本実施形態では、４つのワイプブレード８１が、４つのインクジェットヘッド３１の間隔と同じ間隔で左右方向に配列されている。また、ワイプブレード８１は、インクジェットヘッド３１の左右方向の幅と同等の幅を有する。

回動軸８２は、左右方向に延設された軸部材であって、ワイパ駆動部１００（図１８参照）によってその中心軸を中心として円周方向に回転する軸部材である。回動軸８２には、上述した４つのワイプブレード８１の一端がそれぞれ接続されており、回動軸８２が回転することによって、４つのワイプブレード８１が、図１３の矢印Ａ方向およびその逆方向に回動する。

図１３は、待機時におけるワイプブレード８１の位置を示しており、図１６は、インクジェットヘッド３１のワイピング時におけるワイプブレード８１の位置を示しており、図１７は、洗浄液の吹き付け時におけるワイプブレード８１の位置を示している。ワイプブレード８１は、図１３に示す位置から図１６に示す位置を経由して図１７に示す位置まで回動し、逆に、図１７に示す位置から図１６に示す位置を経由して図１３に示す位置まで回動可能なように構成されている。

洗浄槽８３は、ワイピング部３０の筐体８０の前側半分の空間に設置されている。洗浄槽８３は、洗浄液を貯留する直方体形状の容器である。洗浄槽８３は、ワイプブレード８１が図１３および図１４に示す位置（鉛直方向下方よりも前側斜め方向に延びる位置）にある場合に、洗浄液に浸漬するように配置されている。洗浄槽８３の底には、洗浄槽用配管８６が接続されており、この洗浄槽用配管８６によって洗浄液の排出が可能に構成されている。

また、図示省略したが、洗浄槽８３には、洗浄槽８３内に新しい洗浄液を供給する洗浄液供給管が接続されている。たとえば洗浄槽８３に貯留された洗浄液が、使用または揮発などによって減少した場合に、制御部５が、洗浄液供給管を介して洗浄槽８３に新しい洗浄液を自動的に供給するようにしてもよい。洗浄液の量の制御については、たとえば洗浄槽８３に貯留された洗浄液の量を、光学センサなどの液量検出部によって検出し、制御部５が、その検出信号に基づいて、洗浄液の量が所望の量で維持されるように制御すればよい。

シャワー部８４は、ワイピング部３０の筐体８０の後ろ側半分の空間に設置されている。シャワー部８４は、ワイプブレード８１が、図１５および図１７に示す位置（鉛直方向下方よりも後ろ側斜め方向に延びる位置）にある場合に洗浄液を吹き出す。そして、シャワー部１４は、その吹き出した洗浄液が、ワイプブレード８１の下面に吹き付けられる配置されている。

シャワー部８４は、図１５に示すように、左右方向に延びるパイプ状の部材から構成されており、そのパイプ状の部材の長さ方向に沿って複数の吹き付け口８４ａが形成されている。シャワー部８４のパイプ状の部材の内部に洗浄液が所定の圧力で供給され、これにより吹き付け口８４ａから洗浄液がシャワー状に吹き出される。吹き付け口８４ａから吹き出された洗浄液は、図１５および図１７に示す位置のワイプブレード８１の下面に吹き付けられ、これによりワイプブレード８１の下面が洗浄される。

そして、筐体８０内の後ろ側半分の底部には、後ろ側が高く、前側が低くなった傾斜面８５が形成されている。これにより、シャワー部８４からワイプブレード８１に吹き付けられた後に落下した洗浄液が、傾斜面８５に沿って流れ、筐体８０の底部全体の中心部に流れ着くように構成されている。筐体８０の底部全体の中心部には、シャワー部用配管８７が接続されている。そして、傾斜面８５を経由して中心部に流れ着いた洗浄液が、シャワー部用配管８７から外部に排出される。

また、シャワー部８４の前側には、洗浄槽８３の後ろ側の外壁面に沿って板部材８８が設けられている。板部材８８は、洗浄槽８３の後ろ側の外壁面よりも上側に延設されており、その延設部分が、鉛直方向上方よりもシャワー部８４の方に傾くように形成されている。これにより、シャワー部８４からワイプブレード８１の下面に吹き付けられ、ワイプブレード８１の下面で跳ねた洗浄液が、板部材８８の延設部分の下面に当たることによって、周囲に飛び散るのを防止することができる。そして、板部材８８に当たった洗浄液は、板部材８８に沿って下方に流れ、板部材８８の直下に設けられた上述したシャワー部用配管８７から排出される。

なお、上述の洗浄用配管８６及びシャワー用配管８７は、いずれも弾性を有するチューブから構成され、ワイピング部３０の移動に追従できるように余裕を持った長さで下流側と接続されている。

また、ワイピング部３０の筐体８０の上面には、図１４および図１５に示すように、前後方向に延びる矩形状の４つの孔８０ａが形成されている。４つの孔８０ａは、４つのワイプブレード８１に対応する位置に形成されている。そして、ワイプブレード８１が、図１６に示すワイプ位置に移動する際には、各ワイプブレード８１が、対応する各孔８０ａの中を通過する。そして、図１６に示すように、各ワイプブレード８１の先端部（回動軸８２の接続されていない方の端部）が、筐体８０の上面から突き出た状態となるように構成されている。

次に、本実施形態のワイピング部３０のワイプ動作について説明する。

まず、ワイピング部３０は、シャトルユニット４が待機位置に配置された際、インクジェットヘッド３１の前方となる位置に図１３の状態で待機する（待機位置）。

ヘッドユニット２６がワイピング部３０の上方に移動すると、ヘッド昇降モータ２５により各インクジェットヘッド３１が下降し、ワイピング部３０と各インクジェットヘッド３１の間隔は所定距離まで近接する。

そして、図１３に示すように洗浄槽８３内の洗浄液に浸漬された状態のワイプブレード８１が、ワイパ駆動部１００によって矢印Ａ方向に回動し、図１７に示す吹き付け位置まで移動する。

そして、シャワー部８４からワイプブレード８１の下面に向けて洗浄液が吹き付けられる。これにより、ワイプブレード８１に対して新しい洗浄液を付着させることができる。次いで、ワイプブレード８１は、ワイパ駆動部１００によって矢印Ａ方向とは逆方向に回動し、鉛直方向に立設した状態まで移動する。この状態において、ワイプ移動部１０１（図１８参照）は、各ワイプブレード８１の先端が、対応する各インクジェットヘッド３１の前端の位置にくるようにワイピング部３０を前側に移動させる。ワイプ移動部１０１は、公知なアクチュエータから構成される。

そして、図１６に示すように、ワイプ移動部１０１は、各ワイプブレード８１の先端部が、各インクジェットヘッド３１のノズルガード３２とインク吐出面３６ａに押し当てられ、弾性変形した状態となるようにワイピング部３０をワイプ位置まで移動させる。

そして、各ワイプブレード８１の先端部が各インクジェットヘッドに押し当てられた状態において、ワイピング部３０が、ワイプ移動部１０１（図１８参照）によって後ろ側に移動することによって、各インクジェットヘッド３１のノズルガード３２の下面およびインク吐出面３６ａのワイピングが行われる。

なお、本実施形態においては、ワイピング部３０を前後方向に移動させるようにしたが、これに限らず、ヘッドユニット２６を前後方向に移動させるようにしてもよい。または、ワイピング部３０とヘッドユニット２６との両方を前後方向についてそれぞれ逆方向に移動させるようにしてもよい。

そして、各ワイプブレード８１の先端部が、各インクジェットヘッド３１の後端まで移動することによってワイピングを終了した後、ヘッドユニット２６がヘッド昇降モータ２５で所定距離上昇し、ワイピング部３０は各インクジェットヘッド３１と所定距離、離間する。なお、ワイピングを行う際にヘッドユニット２６を昇降させるようにしているが、ワイピング部３０を昇降させてワイプブレード８１とインクジェットヘッド３１との距離を調整する構成としてもよい。

そして、ワイプブレード８１が、図１７に示す位置まで回動し、再びシャワー部８４からワイプブレード８１の下面に向けて洗浄液が吹き付けられる。これにより、上述したワイピングによってワイプブレード８１の下面に付着した汚れを洗い流すことができる。

次いで、シャワー部８４によるワイプブレード８１の洗浄の後、ワイプブレード８１が逆方向に回動し、再び図１３に示す位置まで移動する。以上が、本実施形態のワイピング部３０のワイプ動作の一連の流れである。

本実施形態のワイピング部３０によれば、常に綺麗な洗浄液で濡れたワイプブレードでインクジェットヘッド３１をワイプすることができる。

なお、本実施形態においては、上述したように、インクジェットヘッド３１のワイピングの前後においてシャワー部８４による洗浄液の吹き付けを行っているが、ワイピング前の吹き付けの際の圧力と、ワイピング後の吹き付けの圧力とを変えるようにしてもよい。たとえばワイピング後の吹き付けの圧力は、ワイピングによってワイプブレード８１に付着した汚れを落とす必要があるので相対的に高い方が好ましい。そして、ワイピング前の吹き付けの圧力を相対的に低くすることによって、洗浄液の消費を抑えることができる。

また、洗浄液としては、インク吐出面３６ａおよびノズルガード３２の表面に付着された固着物（インク成分、印刷媒体表面のケバおよび粉を含む）を溶解させる液体を用いる。たとえば洗浄液としては、水及び界面活性剤を含む水性溶媒を用いることが好ましい。界面活性剤としては、たとえば脂肪酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム、アルキル硫酸エステルナトリウム、アルキルエーテル硫酸エステルナトリウム、α−スルホ脂肪酸エステルナトリウム、アルキル燐酸エステルナトリウム等のアニオン性界面活性剤；アルキルトリメチルアンモニウム、ジアルキルジメチルアンモニウム、等のカチオン性界面活性剤；ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、等のノニオン性界面活性剤；アルキルアミノ脂肪酸ナトリウム、アルキルベタイン、アルキルアミンオキサイド、等の両性界面活性剤を用いることができる。また、高分子系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、及びアセチレングリコール系界面活性剤等も用いることができる。これらのなかでもポリオキシエチレンアルキルエーテルを用いることが好ましく、そのＨＬＢ値は１１〜１７、アルキル基の炭素数は８〜１５、エチレンオキサイドの付加モル数は６〜２５であることがより好ましい。

また、洗浄液には、さらに増粘剤を含むことが好ましい。増粘剤としては、水溶性高分子系増粘剤、粘土鉱物系増粘剤を用いることができる。水溶性高分子系増粘剤としては、天然高分子、半合成高分子、合成高分子を用いることができる。天然高分子としては、例えば、アラビアガム、カラギーナン、グアガム、ローカストビーンガム、ペクチン、トラガントガム、コーンスターチ、コンニャクマンナン、寒天等の植物系天然高分子；プルラン、キサンタンガム、デキストリン等の微生物系天然高分子；ゼラチン、カゼイン、にかわ等の動物系天然高分子、を用いることができる。半合成高分子としては、例えば、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等のセルロース系半合成高分子；ヒドロキシエチルスターチ、カルボキシメチルスターチナトリウム、シクロデキストリン等のデンプン系半合成高分子；アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコール等のアルギン酸系半合成高分子；ヒアルロン酸ナトリウム、を用いることができる。合成高分子としては、例えば、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリＮ− ビニルアセトアミド、ポリアクリルアミド等のビニル系合成高分子；ポリエチレンオキサイド、ポリエチレンイミン、ポリウレタンを用いることができる。粘土鉱物系の増粘剤としては、例えば、モンモリロナイト、ヘクトライト、サポナイト等のスメクタイト系粘土鉱物を用いることができる。これらのなかでも、ヒドロキシプロピルメチルセルロースを用いることが好ましい。

さらに、洗浄液には、上記の成分に加え、任意に、水溶性有機溶剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防腐剤等を適宜含むことができる。洗浄液の粘度は、２３℃において５〜２００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、１０〜１００ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。

なお、洗浄槽８３に貯留される洗浄液と、シャワー部８４から吹き出される洗浄液とは必ずしも同じでなくてもよい。たとえば洗浄槽８３に貯留される洗浄液は、シャワー部８４から吹き出される洗浄液よりも揮発性が低い洗浄液であることが好ましい。これにより、洗浄槽８３に貯留された洗浄液が揮発して減ってしまうのを防止することができる。このような洗浄液としては、たとえばアセチレングリコール系界面活性剤、グリセリンなどの保湿剤、水溶性溶剤、および水を単独または複数含む洗浄液を用いることができる。

また、シャワー部８４から吹き出される洗浄液は、洗浄槽８３に貯留される洗浄液よりも洗浄能力が高い洗浄液であることが好ましい。洗浄槽８３にはワイプブレード８１がある程度の期間浸漬されるため、それほど高い洗浄能力がなくてもワイプブレード８１を十分に洗浄することができるが、シャワー部８４で用いられる洗浄液は、ワイプブレード８１に対して吹き付けられるものであるため、ワイプブレード８１の表面に長い時間留まるものではない。したがって、シャワー部８４で用いられる洗浄液として洗浄能力が高い洗浄液を用いることによって、ワイプブレード８１に対する吹き付けだけでも十分に洗浄を行うことができる。このような洗浄液としては、たとえばアセチレングリコール系界面活性剤、グリセリンなどの保湿剤、水溶性溶剤、および水を単独または複数含む洗浄液などを用いることができる。

なお、本実施形態においては、シャワー部８４を１つだけ設けるようにしたが、たとえばワイプブレード８１の両面に対向するように２つのシャワー部８４を設け、ワイプブレード８１の両面に洗浄液を吹き付けるようにしてもよい。

図１８は、本実施形態のインクジェット印刷装置１の制御系を示すブロック図である。インクジェット印刷装置１は、装置全体を制御する制御部５を備えている。制御部５は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、半導体メモリおよびハードディスクなどを備えている。制御部５は、半導体メモリまたはハードディスクなどの記憶媒体に予め記憶されたプログラムを実行し、かつ電気回路を動作させることによって図１８に示す各部を制御するものである。

次に、本実施形態のインクジェット印刷装置１の印刷動作について説明する。

インクジェット印刷装置１において、印刷動作の開始前の待機状態では、シャトルユニット４は、待機位置に配置されている。シャトルユニット４の待機位置は、図１において実線で示すシャトルユニット４の位置であり、シャトルベースユニット２の架台部１１の後端部である。

印刷ジョブが入力されると、制御部５は、副走査駆動モータ１２を制御してシャトルユニット４を待機位置から印刷処理開始位置へ移動させる。シャトルユニット４の印刷処理開始位置は、図１において二点鎖線で示すシャトルユニット４の位置であり、シャトルベースユニット２の架台部１１の前端部である。なお、印刷ジョブの入力に先立ち、印刷媒体１５がフラットベッドユニット３の媒体載置面３ａ上に設置されている。

次いで、制御部５は、主走査駆動モータ２３を制御してヘッドユニット２６を主走査方向に移動させながら、入力された印刷ジョブに基づいて、インクジェットヘッド３１を制御してノズルのインク吐出口３７からインクを吐出させることによって、１パス分の印刷を行う。次いで、制御部５は、副走査駆動モータ１２を制御してシャトルユニット４を次のパスの印刷位置まで後方向に移動させる。制御部５は、この１パス分の印刷とシャトルユニット４の移動とを交互に繰り返すことにより、印刷媒体１５に画像を形成する。

１枚分の印刷が終了すると、制御部５は、副走査駆動モータ１２を制御してシャトルユニット４を待機位置へ配置する。これにより、印刷動作が終了となる。

次に、本実施形態のインクジェット印刷装置１のクリーニング動作について、図１９および図２０を参照しながら説明する。本実施形態のクリーニング動作は、ノズルガード３２とインク吐出面３６ａとの間の隙間４０に入り込んだインクを除去するとともに、各ノズルのインク吐出口３７にメニスカスを形成し、さらにノズルプレート３６の撥水性の低下およびノズルの乾燥を防止する動作である。

クリーニング動作は、シャトルユニット４が待機位置に配置されているときに行われ、この際、シャトルユニット４内のヘッドユニット２６は、図２に示す待機位置に配置されている。

そして、まず、図１９Ａに示すように、キャッピングユニット６６の上方にインクジェットヘッド３１が配置された状態において、制御部５によって供給ポンプ５５が制御され、所定の圧力でインクが吐出されることによってパージが行われる。パージについては、たとえば１ノズルあたりのパージ量を約４.８ｍｇ／ｓとする。

このパージの際、インクジェットヘッド３１のノズルガード３２の開口４６は、キャッピングユニット６６のキャップ７１によって密閉してもよいし、図１９Ａに示すように、開放していてもよい。ただし、ノズルガード３２の開口４６をキャップ７１によって密閉する方が好ましく、このように密閉することによって、キャップ７１上への埃などのゴミの混入や、キャップ７１の周囲がインクで汚染されることを防止することができる。

そして、上述したパージによってインクジェットヘッド３１から吐出されたインクは、キャッピングユニット６６が受け、制御部５によって吸引ポンプ６９が制御されることによってキャッピングユニット６６から吸引されて回収される。そして、このパージによって、インクジェットヘッド３１のインク吐出口３７には、図１９Ａに示すようにインク滴Ｄが付着した状態となる。

次に、制御部５は、供給ポンプ５５によって加圧した圧力が緩和し、ノズルからのインク排出量が安定するまで、図１９Ｂに示す状態で待機する。具体的には、１ノズル当たり
のインク排出量が約４．８ｍｇ／ｓの圧力で３秒間パージする場合には、待機時間は、２０ｓ〜３０ｓであることが好ましい。なお、この待機状態において、インクジェットヘッド３１のノズルガード３２の開口４６は、キャッピングユニット６６のキャップ７１によって密閉してもよいし、図１９Ｂに示すように、開放していてもよい。また、待機時間については、パージの際の供給ポンプ５５の圧力に応じて変更してもよい。

このように待機時間を設けることによって、たとえばこの後のヘッドユニット２６の移動の際、パージによってインクジェットヘッド３１のインク吐出口３７に付着したインクが落下し、これにより装置内が汚れてしまうのを防止することができる。また、上述したようにパージの際の供給ポンプ５５の圧力に応じて待機時間を変更することによって、供給ポンプ５５の圧力が緩和するまで確実に待機することができる。

次いで、上述した待機時間が経過した後、図１９Ｃに示すように、インクジェットヘッド３１（ヘッドユニット２６）が移動し、インク除去部２９の押し当て台９１の上方に配置される。そして、インク除去部２９によって上述したインク除去動作が行われる。このインク除去動作によって、ノズルガード３２とインク吐出面３６ａとの間の隙間４０に入り込んだインクを除去することができ、各ノズルのインク吐出口３７にメニスカスを形成することができる。このメニスカスの形成によって良好なインク吐出を行うことができる。

そして、インク除去動作が終了した後、インクジェットヘッド３１（ヘッドユニット２６）が移動し、図２０Ａに示すように、ワイピング部３０の上方に配置される。そして、ワイピング部３０によって上述したワイプ動作が行われる。これにより、インクジェットヘッド３１のノズルガード３２の底面およびインク吐出面３６ａに付着した汚れを落とすことができる。さらに、洗浄液によるワイピングによって、インク吐出面３６ａに付着したインクに含まれる樹脂などの成分（撥水性を低下させる成分）も取り除くことができるので、インク吐出面３６ａの撥水性を復活させることができる。また、洗浄液による湿式ワイピングによってノズルの乾燥を防止することができる。

そして、ワイプ動作が終了した後、インクジェットヘッド３１（ヘッドユニット２６）が移動し、キャッピングユニット６６の上方に配置される。そして、キャッピングユニット６６が上昇し、図２０Ｂに示すように、インクジェットヘッド３１に当接し、インクジェットヘッド３１のノズルガード３２の開口４６が密閉された状態となる。以上が、本実施形態のクリーニング動作の説明である。

そして、上述したクリーニング動作の後、印刷処理を行う場合には、キャッピングユニット６６が下降し、ヘッド昇降モータ２５によってヘッドユニット２６が上昇して所定の位置まで移動し、その後、主走査駆動ガイド２２に沿って左右方向に移動して印刷処理が行われる。

なお、上述したクリーニング動作の後、印刷処理を行う前に、制御部５が、必要に応じて供給ポンプ５５を制御することによってインクジェットヘッド３１からインクを微量吐出するスピッティング工程を行うようにしてもよい。スピッティング工程は、インクジェットヘッド３１によるインクの微量吐出動作であって、たとえば５ｋＨでインクジェットヘッド３１を動作させることによって、１０００回／ｓだけインクを吐出させるようにすればよい。また、このスピッティング工程は、図２０Ｂに示すように、インクジェットヘッド３１のノズルガード３２の開口４６が、キャッピングユニット６６によって密閉された状態で行うことが好ましい。

また、クリーニング動作については、印刷処理を開始する直前に自動的に行うようにしてもよいし、ユーザの指示入力に応じて行うようにしてもよい。また、予め設定された期間毎または予め設定された印刷枚数毎に行うようにしてもよい。

また、上記実施形態のクリーニング動作においては、パージを行った後に、インク除去動作を行うようにしたが、これに限らず、パージとインク除去動作の期間を多少重ねるようにしてもよい。このようなタイミングとしても、本発明の効果を得ることができる。

また、上記実施形態のクリーニング動作においては、インク除去部２９によるインク除去動作を行った後に、ワイピング部３０によるワイプ動作を行うようにしたが、たとえば印刷ジョブが多数枚の印刷処理を行うものであり、その印刷途中においてクリーニング動作を行う場合には、インク除去動作を行うことなく、ワイピング部３０によるワイプ動作のみを行うようにしてもよい。

また、上記実施形態のインクジェット印刷装置１においては、ワイピング部３０としてシャワー部８４を備えたものを用いるようにしたが、これに限らず、洗浄槽に浸漬させたワイプブレードによるワイピングのみ行い、シャワー部８４による洗浄液の吹き付けを行わない構成のものを用いるようにしてもよい。

ここで、上述したインク除去動作は、ノズルガード３２とインク吐出面３６ａとの間の隙間４０に入り込んだインクを除去するとともに、各ノズルのインク吐出口３７にメニスカスを形成する動作である。

そして、インク除去動作において、上述したように隙間４０のインクを適切に除去するとともに、各ノズルに形成されたメニスカスを維持するためには、吸収部材５０の吸収性および表面粗さ、並びに押し当て台９１によって吸収部材５０をインクジェットヘッド３１に押し当てる際の押し当て圧力および押し当て時間を適切に設定することが望ましい。

具体的には、吸収部材５０の吸収性が低い場合には、ノズルガード３２の隙間４０のインクを適切に除去することができない。また、吸収部材５０の表面の繊維が毛羽立っている場合には、インクジェットヘッド３１に押し当てられた際、その繊維がインク吐出口３７に入ってしまい、メニスカスを破壊する場合がある。

また、押し当て圧力が大きいほどノズルガード３２の隙間４０内のインクを隙間４０の外側に押し出すことができ、吸収部材５０によって吸収し易くすることができるが、押し当て圧力が大きすぎると吸収部材５０がインク吐出口３７に強く押し付けられすぎて、インク吐出口３７に形成されたメニスカスを破壊し、インク吐出不良を招く場合がある。

また、吸収部材５０の押し当てによってノズルガード３２の隙間４０から滲み出したインクが、吸収部材５０に吸収される前にインク吐出口３７に到達してしまい、インク吐出口３７を塞いでしまい、これにより吐出不良を招く場合もある。図２１は、吸収部材５０の押し当てによってノズルガード３２の隙間４０から滲み出したインクＩｎの状態の一例を示す図である。

また、押し当て時間が短すぎる場合には、隙間４０から滲み出したインクを十分に吸収することができず、押し当て時間が長すぎる場合には、インク吐出口３７に形成されたメニスカスを破壊する場合がある。

これらのことを考慮すると、吸収部材５０としては、吸収性が１０ｍｍ／５ｍｉｎ以上８０ｍｍ／５ｍｉｎ以下であって、表面粗さＲｚが４１０μｍ以下の吸収部材５０を用いることが好ましい。

また、１０ｋＰａ以上８０ｋＰａ以下の押し当て圧力によって吸収部材５０をインクジェットヘッド３１に押し当てることが好ましい。また、押し当て時間としては、７ｓ以上６０ｓ以下であることが好ましい。

なお、上述した吸収部材５０の吸収性および表面粗さＲｚ並びに吸収部材５０の押し当て圧力および押し当て時間の数値の根拠については、後述する実施例によって示す。上述した吸収部材５０の吸収性および表面粗さＲｚ並びに吸収部材５０の押し当て圧力および押し当て時間とすることによって、メニスカスをより適切に形成することができ、良好なインク吐出を行うことができる。

また、上述したように吸収部材５０の繊維が、インク吐出口３７に形成されたメニスカスを破壊しないようにするためには、吸収部材５０が、ノズルの径よりも太い繊維から形成されたものであることが好ましい。これにより、インク吐出口３７に吸収部材５０の繊維が入り込むことによるメニスカスの破壊を防止することができる。

吸収部材５０の繊維の太さは、ＮＩＫＯＮ社製 光学顕微鏡「ＡＺ−１００Ｍ」で吸収部材５０の上面を観察し、測定ツールにて２点間の距離を測定する。具体的には、圧縮されて平らになった吸収部材５０の上面から突出した繊維を測定対象とし、その径が最大となる２点を指定してその距離を測定する。そして、１０本の繊維の測定結果の平均値を、ここでいう吸収部材５０の繊維の太さとする。

また、吸収部材５０の表面の繊維の長さは、ノズルのインク吐出面３６ａからノズルガードの表面３２ａ（インク吐出面３６ａに対向する面、図４参照）までの距離よりも短いことが好ましい。これにより、吸収部材５０の繊維が、インク吐出口３７に入るのを防止することができ、インク吐出口３７に形成されたメニスカスの破壊を防止することができる。

吸収部材５０の表面の繊維の長さは、ＮＩＫＯＮ社製 光学顕微鏡「ＡＺ−１００Ｍ」で吸収部材５０の側端面を観察し、測定ツールにて２点間の距離を測定する。具体的には、圧縮されて平らになった吸収部材５０の上面から突出した繊維を測定対象とし、その繊維の突出した部分の両端を指定してその距離を測定する。そして、１０本の繊維の測定結果の平均値を、ここでいう吸収部材５０の表面の繊維の長さとする。

また、吸収部材５０の表面の繊維の間隔は、ノズルの配列ピッチ（隣接するノズルの間隔）よりも広いことが好ましい。これにより、吸収部材５０の繊維が、インク吐出口３７に入るのを抑制することができ、インク吐出口３７に形成されたメニスカスの破壊を抑制することができる。

吸収部材５０の表面の繊維の間隔は、ＮＩＫＯＮ社製 光学顕微鏡「ＡＺ−１００Ｍ」で吸収部材５０の上面を観察し、測定ツールにて２点間の距離を測定する。具体的には、圧縮されて平らになった吸収部材５０の上面から突出した繊維を測定対象とし、隣接する２本の繊維を指定してその距離を測定する。そして、１０組の繊維の測定結果の平均値を、ここでいう吸収部材５０の表面の繊維の間隔とする。

以下、上述した吸収部材５０の吸収性および表面粗さＲｚ並びに吸収部材５０の押し当て圧力および押し当て時間について、実施例および比較例を説明する。

まずは、吸収部材５０の吸水性、表面粗さＲｚ、押し当て圧力および押し当て時間の測定方法について説明する。

吸水性については、測定対象を水ではなくインクとし、ＪＩＳ Ｌ １９０７のバイレック法に基づく吸水性試験に準拠した方法で測定した。試験片は、幅１ｃｍ×長さ２０ｃｍとし、初期浸漬長さは３ｃｍ、浸漬時間は５分とした。

表面粗さＲｚについては、ＩＳＯ２５１７８表面性状（表面粗さの測定）の最大高さ粗さの測定値である。測定器は、ＫＥＹＥＮＣＥ社製カラー３Ｄレーザ顕微鏡「ＶＫ−８７００」を用いた。

押し当て圧力については、プッシュプルゲージ（日本電産シンポ株式会社製 ＦＧＸ−５０Ｒ）をインクジェットヘッドの取り付け位置と同じ高さに固定し、押し当て台に吸収
部材を載置して、インクジェットヘッドに押し当てることによって測定した。押し当て時間は、押し当て圧力が、下表１〜下表４に示す値に到達した時点から押し当てを解除した時点までの時間とした。

次に、各条件の評価方法について説明する。評価については、ノズルガード３２の隙間４０のインクが除去されているか否か（隙間インクの除去）と、各ノズルから正常にインクか吐出されているか否か（ノズルチェック）とを評価した。

まず、評価の前に、インクジェット印刷装置を一定期間使用後、パージを行い、上述したワイプ動作を行い、印刷媒体１５上に予め設定されたノズルチェックパターンを印刷した。そして、その印刷結果を目視することによって全てのノズルからインクが正常に吐出されていることを確認した。パージについては、１ノズルあたりのパージ量を約４.８ｍｇ／ｓとした。

次いで、評価手順としては、インク除去部２９のロール吸収部材Ｒとして、下表１〜下表４に示す各種の吸収部材５０からなるロール吸収部材Ｒを載置し、下表１〜下表４に示す押し当て圧力および押し当て時間でインク除去部２９を制御して、上述したインク除去動作を行った。

そして、隙間インク除去については、押し当て動作後のノズルガード３２の底面４１（図３および図４参照）を綿棒で押し、隙間４０からインクが滲み出すか否かを目視によって確認することによって評価した。下表１から下表４では、インクの滲み出しが無かった場合を「Ａ」とし、わずかにインクの滲み出しがあった場合を「Ｂ」とし、インクの滲み出しがある程度有った場合を「Ｃ」として示している。隙間インク除去の状態としては、「Ａ」および「Ｂ」のレベルであることが好ましい。

また、ノズルチェックについては、上記インク除去動作の後にノズルチェックパターンを印刷し、インクが正常に吐出されていないノズル（吐出抜け）があるか否かを目視によって確認した。なお、インクが正常の吐出されていないノズルとは、メニスカスが破壊されて吐出不良を生じたノズルである。１つのインクジェットヘッド３１辺りの吐出抜けのノズルの本数をカウントし、下表１から下表４では、０本以上３本以下である場合には「Ａ」とし、４本以上９本以下である場合には「Ｂ」とし、１０本以上である場合には「Ｃ」として示している。なお、１つのインクジェットヘッド３１のノズルの本数は５０８本である。吐出抜けは、「Ａ」および「Ｂ」のレベルであることが好ましい。

次に、具体的な実施例について説明する。表１に示す実施例１〜実施例１１は、吸水性および表面粗さＲｚが異なる種々の吸収部材５０を用いて、それぞれ表１に示す押し当て圧力および押し当て時間によって上記押し当て動作を行い、隙間インク除去および吐出抜けを評価した結果である。ここでは、押し当て圧力は全て３０ｋＰａとし、押し当て時間は全て１０ｓとした。

表１に示す評価結果から、吸収部材５０の吸水性については、１０ｍｍ／５ｍｉｎ以上８０ｍｍ／５ｍｉｎ以下が好ましい範囲であることが分かった。また、吸収部材５０の表面粗さＲｚについては、４１０μｍ以下が好ましい範囲であることが分かった。

次に、吸水性が下限値である実施例３の吸収部材５０（印刷用紙アラベール（登録商標））を用いて、押し当て圧力を変化させて評価した結果を下表２に示す。押し当て時間は、全て１０ｓとした。

表２に示す評価結果から、押し当て圧力については、１０ｋＰａ以上８０ｋＰａ以下であることが好ましいことが分かった。なお、実施例１７は、押し当て圧力が低すぎるため、隙間インク除去が「Ｃ」となり、実施例１８は、押し当て圧力が高すぎるため、メニスカスが破壊されてノズルチェックが「Ｃ」になったと考えられる。

次に、吸水性が上限値である実施例６の吸収部材５０（アコースティック・ミュートボード（ＡＭＢ））を用いて、押し当て時間を変化させて評価した結果を下表３に示す。押し当て圧力は、全て３０ｋＰａとした。

表３に示す評価結果から、押し当て時間については、７ｓ以上６０ｓ以下であることが好ましいことが分かった。なお、実施例２４は、押し当て時間が短すぎるため、ノズルガード３２の隙間４０から滲み出したインクが吸収部材５０によって吸収される前に、ノズルのインク吐出口３７まで到達し、インク吐出不良を起こしてノズルチェックが「Ｃ」になったと考えられる。また、実施例２５は、押し当て時間が長すぎるため、メニスカスが破壊されてノズルチェックが「Ｃ」になったと考えられる。

次に、表１から表３までの評価結果を踏まえて、吸水性が下限値である実施例３の吸収部材５０（印刷用紙アラベール（登録商標））を用いて、押し当て圧力を１０ｋＰａと８０ｋＰａとし、押し当て時間を７ｓと６０ｓとして評価した結果を下表４に示す（実施例２６〜実施例２９）。また、吸水性が上限値である実施例６の吸収部材５０（ＡＭＢ）を用いて、押し当て圧力を１０ｋＰａと８０ｋＰａとし、押し当て時間を７ｓと６０ｓとして評価した結果を下表４に示す（実施例３０〜実施例３３）。

表４の結果から、吸収部材５０の吸水性を１０ｍｍ／５ｍｉｎ以上８０ｍｍ／５ｍｉｎ以下とし、押し当て圧力を１０ｋＰａ以上８０ｋＰａ以下とし、押し当て時間を７ｓ以上６０ｓ以下とすることが好ましいことが分かった。

本発明のインクジェット印刷装置に関し、さらに以下の付記を開示する。
（付記）

本発明のインクジェット印刷装置において、制御部は、ワイプ動作の後、インクジェットヘッドによる印刷処理を行う前に、ノズルガードの開口をキャップによって密閉した状態において、インクジェットヘッドによるインクの微量吐出動作を行わせることができる。

また、本発明のインクジェット印刷装置において、制御部は、パージを行った後、予め設定された待機時間だけ経過した後に、インク除去動作を行うことができる。

また、本発明のインクジェット印刷装置において、制御部は、パージの際の圧力に応じて、待機時間を変更することができる。

また、本発明のインクジェット印刷装置において、インク除去部は、インク除去動作を行うことによって、ノズルのインク吐出口にメニスカスを形成することができる。

また、本発明のインクジェット印刷装置において、吸収部材の吸水性は、１０ｍｍ／５ｍｉｎ以上８０ｍｍ／５ｍｉｎ以下であることが好ましい。

また、本発明のインクジェット印刷装置において、吸収部材の表面粗さＲｚは、４１０μｍ以下であることが好ましい。

また、本発明のインクジェット印刷装置において、インク除去部は、１０ｋＰａ以上８０ｋＰａ以下の圧力によって７ｓ以上６０ｓ以下の時間だけ吸収部材をノズルガードの開口およびインク吐出面に押し当てることが好ましい。

１ インクジェット印刷装置
２ シャトルベースユニット
３ フラットベッドユニット
３ａ 媒体載置面
４ シャトルユニット
５ 制御部
１１ 架台部
１２ 副走査駆動モータ
１４ シャワー部
１５ 印刷媒体
２１ 筐体
２２ 主走査駆動ガイド
２３ 主走査駆動モータ
２４ ヘッド昇降ガイド
２５ ヘッド昇降モータ
１３Ａ,１３Ｂ 副走査駆動ガイド
２６ ヘッドユニット
２８ 吸引部
２９ インク除去部
２９ａ 巻取りモータ
２９ｂ 押し当て台昇降モータ
３０ ワイピング部
３１ インクジェットヘッド
３２ ノズルガード
３６ ノズルプレート
３６ａ インク吐出面
３７ インク吐出口
４０ 隙間
４１ 底板
４２ 側壁
４６ 開口
４６ 下降
５０ 吸収部材
５１ 吸収部材移動部
５３ インク供給管
５５ 供給ポンプ
６６ キャッピングユニット
６７ キャップ昇降モータ
６８ 吸引管
６９ 吸引ポンプ
７０ 廃液タンク
７１ キャップ
７２ キャップ土台
７６ 底部
７７ 周壁
７８ 吸引孔
８０ 筐体
８０ａ 孔
８１ ワイプブレード
８２ 回動軸
８３ 洗浄槽
８４ シャワー部
８４ａ 吹き付け口
８５ 傾斜面
８６ 洗浄槽用配管
８７ シャワー部用配管
８８ 板部材
９０ クッション部
９２ 送りローラ
９３ 巻取りローラ
９４ 送り側搬送ローラ
９５ 巻取り側搬送ローラ
９６ 押し当て台昇降機構
９７ａ 第１搬送ローラ
９７ｂ 第２搬送ローラ
９８ 送り側搬送ローラ
９９ 巻取り側搬送ローラ
１００ ワイパ駆動部
１０１ ワイプ移動部

Claims (2)

1. インクを吐出するノズルが複数配列されたノズル列と該ノズル列に対応する部分が開口され、前記ノズル列のインク吐出面に対して、隙間を介して設けられたノズルガードとを有するインクジェットヘッドと、
   前記インクを吸収する吸収部材を、前記ノズルガードの開口および前記インク吐出面に押し当てることによって前記インク吐出面に付着したインクを除去するインク除去動作を行うインク除去部と、
   洗浄液が塗布されたワイプブレードを有し、前記ワイプブレードによって前記インク吐出面をワイピングするワイプ動作を行うワイピング部と、
   前記インクジェットヘッドからのインク吐出、前記インク除去部のインク除去動作および前記ワイピング部のワイプ動作を制御する制御部とを備え、
   前記制御部が、前記インクジェットヘッドから所定の圧力でインクを吐出させてパージを行わせ、前記インク除去動作を行い、前記ワイプ動作を行うように前記インクジェットヘッド、前記インク除去部および前記ワイピング部を制御するインクジェット印刷装置。
2. 前記制御部は、前記ワイプ動作の後、前記インクジェットヘッドによる印刷処理を行う前に、前記ノズルガードの開口をキャップによって密閉した状態において、前記インクジェットヘッドによるインクの微量吐出動作を行わせる請求項１記載のインクジェット印刷装置。