JP2021010916A - 深絞り加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】気体圧力差を利用して深絞り加工するにあたり、板材を破断させてしまう可能性を低減させることができる深絞り加工方法を提供する。【解決手段】板材１の最大伸びが２００％未満となる条件下で当該板材１を型Ｄの挟持固定部Ｃによって周状に挟持固定する第１工程と、第１工程にて挟持固定された板材１に対し、気体圧力差を利用して板材１の一面側の深絞り空間Ｓへ突出する深絞り加工を施す第２工程とを有し、第１工程では、板材１の一面側に、挟持固定部Ｃと深絞り空間Ｓとの間に曲率を有する曲面又は複数の平面で構成された多角形形状からなる概略曲面を有するＲ部ＣＰを有する挟持上型Ｄ１が用いられ、第２工程では、深絞り加工時に板材１の周端部が挟持固定部ＣからＲ部ＣＰに沿って深絞り空間Ｓ側に引き込まれる。【選択図】図２

Description

本発明は、深絞り加工方法に関する。

従来、ステンレス等の金属板材の周端部を挟持固定すると共に、中央部をパンチで押し込むことにより深絞り加工を行う方法が知られている（例えば特許文献１参照）。

特開２０１０−２４７１７２号公報

ここで、本件発明者は、パンチを用いることなく、ガス等の気体圧力差を利用して深絞り加工を行うことを検討している。しかし、気体圧力差を利用した深絞り加工を行う場合には、以下のように板材に破断が生じ易くなってしまう。

図９は、比較例に係る気体圧力差を利用した深絞り加工の一例を示す概略断面図であり（ａ）は加工準備状態を示し、（ｂ）は加工途中状態を示し、（ｃ）は加工最終状態を示している。

図９（ａ）に示すように、板材１００が気密性を有した型Ｄ内に投入されると共に、型Ｄの挟持固定部Ｃによって板材１００の周端部が周状に挟持固定される。次いで、例えば板材１００の一面側が大気圧とされ、他面側が高圧状態とされる。このとき、板材１００は、図９（ｂ）に示すように、板材１００の一面側の深絞り空間Ｓに向けて突出していき、例えばポイントＰ１，Ｐ２で型Ｄに接触する。この状態において板材１００はポイントＰ１，Ｐ２で固定されたように作用する。よって、この状態から、更に板材１００が深絞り空間Ｓを埋めるように伸ばされる際には、図９（ｃ）に示すように、ポイントＰ１，Ｐ２間が引き伸ばされることとなる。この結果、ポイントＰ１，Ｐ２間において板材１００が破断し易くなってしまう。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、気体圧力差を利用して深絞り加工するにあたり、板材を破断させてしまう可能性を低減させることができる深絞り加工方法を提供することにある。

本発明に係る深絞り加工方法は、板材の最大伸びが２００％未満となる条件下で当該板材を型の挟持固定部によって周状に挟持固定する第１工程と、前記第１工程にて挟持固定された前記板材に対し、気体圧力差を利用して前記板材の一面側の深絞り空間へ突出する深絞り加工を施す第２工程と、を有し、前記第１工程では、前記板材の一面側に、前記挟持固定部と前記深絞り空間との間に曲率を有する曲面又は複数の平面で構成された多角形形状からなる概略曲面を有するＲ部を有する型が用いられ、前記第２工程では、深絞り加工時に前記板材の周端部が前記挟持固定部から前記Ｒ部に沿って前記深絞り空間側に引き込まれる。

本発明によれば、気体圧力差を利用して深絞り加工するにあたり、板材を破断させてしまう可能性を低減させることができる深絞り加工方法を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る深絞り加工方法によって加工された板材を示す断面図である。 第１実施形態に係る深絞り加工方法を示す工程図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程の前半を示し、（ｃ）は第２工程の後半を示している。 第２実施形態に係る深絞り加工方法を示す工程図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程の前半を示し、（ｃ）は第２工程の後半を示している。 第３実施形態に係る深絞り加工方法を示す工程図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程の前半を示し、（ｃ）は第２工程の後半を示している。 本発明の第４実施形態に係る深絞り加工方法によって加工された板材を示す断面図である。 第４実施形態に係る深絞り加工方法を示す工程図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程の前半を示し、（ｃ）は第２工程の後半を示している。 本発明の第５実施形態に係る深絞り加工方法によって加工された板材を示す断面図である。 第５実施形態に係る深絞り加工方法を示す工程図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程の前半を示し、（ｃ）は第２工程の後半を示している。 比較例に係る気体圧力差を利用した深絞り加工の一例を示す概略断面図であり（ａ）は加工準備状態を示し、（ｂ）は加工途中状態を示し、（ｃ）は加工最終状態を示している。

以下、本発明を好適な実施形態に沿って説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。また、以下に示す実施形態においては、一部構成の図示や説明を省略している箇所があるが、省略された技術の詳細については、以下に説明する内容と矛盾点が発生しない範囲内において、適宜公知又は周知の技術が適用されていることはいうまでもない。

図１は、本発明の第１実施形態に係る深絞り加工方法によって加工された板材を示す断面図である。図１に示す板材１は、一枚の平板に対して凹部１Ａが形成された形状となった金属板である。この板材１は、最大伸びが２００％未満である条件下で作成されたものである。

微小な結晶粒を持つ多くのアルミニウム合金やチタン合金、又は一部の二相ステンレス等は高温下で何百％の破断伸びを持つ材料として知られている。また、高温下におけるガラスや多くの樹脂も最大伸びが２００％以上である。一方、本実施形態に係る深絞り加工方法は、熱間冷間に関わらず、最大伸びが２００％未満である条件下の素材（常温の一般ステンレス鋼、熱間の一般ステンレス鋼等）に対して深絞り加工を施すものである。

図２は、第１実施形態に係る深絞り加工方法を示す工程図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程の前半を示し、（ｃ）は第２工程の後半を示している。

まず、図２（ａ）に示すように、所定板厚且つ最大伸びが２００％未満である板材１（凹部１Ａ形成前のもの）が型Ｄ内に投入される。この型Ｄは、挟持上型（型）Ｄ１と、挟持下型（型）Ｄ２と、上型（型）Ｄ３と、下型（型）Ｄ４とを備えている。板材１は、挟持上型Ｄ１と挟持下型Ｄ２とによって形成される挟持固定部Ｃによって周端部が周状に固定される。なお、この型Ｄのうち少なくとも板材１、挟持下型（型）Ｄ２、下型（型）Ｄ４で囲まれた空間は、気密性を有しており、内部の深絞り空間Ｓを含む型内空間は気密性を有していてもよいが、型Ｄの外部と接続された大気圧状態となっていることが好ましい。外部と接続された大気圧状態とすることにより後の工程において深絞り加工時に深絞り空間Ｓ内の圧力が高まってしまうことを防止することができるためである。

次に、図２（ｂ）に示すように、板材１の他面側にガスが送り込まれて高圧状態とされる。このとき、板材１は、気体圧力差によって板材１の一面側に形成される深絞り空間Ｓに突出するように深絞り加工されていく。

ここで、本実施形態に係る型Ｄは、板材１の一面側において、挟持固定部Ｃと深絞り空間Ｓとの間（挟持上型Ｄ１）に一定の曲率を有するＲ部ＣＰを有している。このため、図２（ｃ）に示すように、板材１の周端部は深絞り加工時に挟持固定部ＣからＲ部ＣＰに沿って深絞り空間Ｓ側に引き込まれる。

ここで、型ＤがＲ部ＣＰを有さず角部を有している場合には、この角部によって引掛りを発生させ、板材１の周端部が深絞り空間Ｓに引き込まれることを阻害し易くなってしまう。しかし、本実施形態のように型ＤがＲ部ＣＰを有している場合には、板材１がこのＲ部ＣＰに沿って滑り易くなり、板材１の周端部を深絞り空間Ｓに引き込むようにすることができる。この結果、板材１はその破断伸びを超え難くなり破断し難くなる。

このようにして、第１実施形態に係る深絞り加工方法によれば、板材１の一面側に、挟持固定部Ｃと深絞り空間Ｓとの間にＲ部ＣＰを有する挟持上型Ｄ１が用いられ、深絞り加工時に板材１の周端部が挟持固定部ＣからＲ部ＣＰに沿って深絞り空間Ｓ側に引き込まれる。このように、Ｒ部ＣＰを有した挟持上型Ｄ１によって板材１がＲ部ＣＰを滑るように深絞り空間Ｓ側に引き込まれることから、板材１について破断伸びを超え難くなって板材１を破断させ難くすることができる。従って、気体圧力差を利用して深絞り加工するにあたり、板材１を破断させてしまう可能性を低減させることができる。

次に、本発明に係る第２実施形態を説明する。第２実施形態に係る深絞り加工方法は第１実施形態のものと同様であるが、一部方法が異なっている。以下、第１実施形態との相違点について説明する。

図３は、第２実施形態に係る深絞り加工方法を示す工程図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程の前半を示し、（ｃ）は第２工程の後半を示している。

図３に示すように、第２実施形態において型Ｄは、上型Ｄ３に吸気路ＦＰが形成されており、吸気路ＦＰは一端が上型Ｄ３の表面（型Ｄの型内空間側表面）まで延びており、他端が吸気ポンプＰに接続されている。上型Ｄ３は、吸気ポンプＰによる吸気によって吸気路ＦＰを通じて板材１を吸着する吸着部材として機能し、以下のように深絞り加工が行われる。

まず、図３（ａ）に示すように、所定板厚且つ最大伸びが２００％未満である板材１（凹部１Ａ形成前のもの）が型Ｄ内に投入される。第２実施形態において上型Ｄ３及び下型Ｄ４は板材１を挟持した状態となっている。よって、第１工程において深絞り空間Ｓは形成されていない状態となっている。

次に、図３（ｂ）に示すように、板材１の他面側にガスが送り込まれて高圧状態とされる。さらに、第２実施形態においては吸気ポンプＰによる吸気が行われて板材１が上型Ｄ３に吸着する。この上型Ｄ３は、板材１の一面側に動作して板材１を引っ張ることとなる。また、上型Ｄ３が一面側に動作することから、型Ｄ内には深絞り空間Ｓが形成されていく。

その後、図３（ｃ）に示すように、板材１の周端部は深絞り加工時に挟持固定部ＣからＲ部ＣＰに沿って深絞り空間Ｓ側に引き込まれる。特に、第２実施形態においては、板材１を引っ張る工程を有することから、より一層板材１の周端部を深絞り空間Ｓに引き込むようにすることができる。

このようにして、第２実施形態に係る深絞り加工方法によれば、第１実施形態と同様に、気体圧力差を利用して深絞り加工するにあたり、板材１を破断させてしまう可能性を低減させることができる。

さらに、第２実施形態によれば、板材１の一面側から吸着して一面側に動作する上型Ｄ３によって板材１を一面側に引っ張る工程を有するため、気体圧力差だけでなく上型Ｄ３の引っ張りを利用して深絞り加工することができる。しかも、上型Ｄ３を引っ張るため、板材１の周端部を深絞り空間Ｓに引き込むように作用させ、板材１を破断させ難くすることができる。また、上型Ｄ３が板材１を引っ張るため板材１の他面側に送り込むガスの圧力を下げることもでき、送り込むガスの圧力を下げた場合には、図９のポイントＰ２で板材１が型Ｄに押し付けられる接触圧を低くして、板材１の引き込みを容易にして板材１を破断させ難くすることができる。

次に、本発明に係る第３実施形態を説明する。第３実施形態に係る深絞り加工方法は第１実施形態のものと同様であるが、一部方法が異なっている。以下、第１実施形態との相違点について説明する。

図４は、第３実施形態に係る深絞り加工方法を示す工程図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程の前半を示し、（ｃ）は第２工程の後半を示している。

図４に示すように、第３実施形態において型Ｄは、上型Ｄ３及び下型Ｄ４の表面（型Ｄの型内空間側表面）に凹凸が形成されている。このため、上型Ｄ３と下型Ｄ４とで板材１を挟持することで板材１に凹凸を形成することができる。第３実施形態では、この凹凸を利用して上型（一面側の型）Ｄ３に板材１をグリップさせて深絞り加工を行う。

まず、図４（ａ）に示すように、所定板厚且つ最大伸びが２００％未満である板材１（凹部１Ａ形成前のもの）が型Ｄ内に投入される。第３実施形態においては板材１の投入後、上型Ｄ３及び下型Ｄ４により板材１が挟持されて凹凸が形成される。なお、第２実施形態と同様に、上型Ｄ３及び下型Ｄ４が挟持されていることから、図４（ａ）の時点において深絞り空間Ｓは形成されていない状態となっている。

次に、図４（ｂ）に示すように、板材１の他面側にガスが送り込まれて高圧状態とされる。さらに、第３実施形態においては凹凸を利用して板材１が上型Ｄ３にグリップされている。このため、上型Ｄ３は、板材１の一面側に動作して板材１を引っ張ることとなる。また、上型Ｄ３が一面側に動作することから、型Ｄ内には深絞り空間Ｓが形成されていく。

その後、図４（ｃ）に示すように、板材１の周端部は深絞り加工時に挟持固定部ＣからＲ部ＣＰに沿って深絞り空間Ｓ側に引き込まれる。特に、第３実施形態においては、板材１を引っ張る工程を有することから、より一層板材１の周端部を深絞り空間Ｓに引き込むようにすることができる。

このようにして、第３実施形態に係る深絞り加工方法によれば、第１実施形態と同様に、気体圧力差を利用して深絞り加工するにあたり、板材１を破断させてしまう可能性を低減させることができる。

さらに、第３実施形態によれば、板材１に凹凸を形成した後に当該凹凸を利用して上型Ｄ３に板材１をグリップさせ、グリップさせた上型Ｄ３を一面側に引っ張る工程を有するため、気体圧力差だけでなく上型Ｄ３の引っ張りを利用して深絞り加工することができる。しかも、上型Ｄ３を引っ張るため、板材１を深絞り空間Ｓに引き込むように作用させ、板材１を破断させ難くすることができる。また、上型Ｄ３が板材１を引っ張るため板材１の他面側に送り込むガスの圧力を下げることもでき、送り込むガスの圧力を下げた場合には、図９のポイントＰ２で板材１が型Ｄに押し付けられる接触圧を低くして、板材１の引き込みを容易にして板材１を破断させ難くすることができる。

次に、本発明に係る第４実施形態を説明する。第４実施形態に係る深絞り加工方法は第１実施形態のものと同様であるが、一部方法が異なっている。以下、第１実施形態との相違点について説明する。

図５は、本発明の第４実施形態に係る深絞り加工方法によって加工された板材を示す断面図である。図５に示す板材２は、一枚の板材（第１板材）１０と、第１板材１０に対して積層された平板状の第２板材２０とを備えている。第１板材１０は、第１実施形態と同様に凹部２Ａが形成された形状となっている。第１板材１０と第２板材２０とは接合部３０を介して一体化されている。詳細に第２板材２０は凹部２Ａの底面の大きさの範囲内に収まった状態で板材１０に一体化されている。接合部３０は、シーム溶接や拡散接合によって形成されている。なお、第１及び第２板材１０，２０は、第１実施形態と同様に、最大伸びが２００％未満となる条件下で作成されたものである。

図６は、第４実施形態に係る深絞り加工方法を示す工程図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程の前半を示し、（ｃ）は第２工程の後半を示している。

まず、図６（ａ）に示すように、所定板厚且つ最大伸びが２００％未満である板材２（凹部２Ａ形成前のもの）が型Ｄ内に投入される。この型Ｄは、第１実施形態と同様に、板材２の一面側に深絞り空間Ｓを有している。第２板材２０はその全体が深絞り空間Ｓに面しており、挟持固定部Ｃによって固定されていない状態とされる。一方、第１板材１０は、周端部が挟持固定部Ｃによって周状に固定される。なお、板材２を型Ｄ内に設置した状態において、第２板材２０は、上型Ｄ３の深絞り空間Ｓに面する表面の投影範囲内に位置するように配置される。

次に、図６（ｂ）に示すように、板材２の他面側にガスが送り込まれて高圧状態とされる。このとき、板材２は、気体圧力差によって板材２の一面側に形成される深絞り空間Ｓに突出するように深絞り加工されていく。

ここで、第４実施形態においては、第１板材１０に第２板材２０が積層されて一体化されているため、第２板材２０の積層部分については剛性が高くなっている。この結果、図９（ｂ）に示したように第１板材１０は楕円状に拡張するわけではなく、第２板材２０が平行移動するように拡張していく。

この結果、図６（ｃ）に示すように、第２板材２０は平行移動しながら上型Ｄ３まで達することとなる。また、第２板材２０が平行移動することから、板材２（第１板材１０）の周端部は深絞り加工時に挟持固定部ＣからＲ部ＣＰに沿って深絞り空間Ｓ側に引き込まれる。この結果、板材２はその破断伸びを超え難くなり破断し難くなる。

このようにして、第４実施形態に係る深絞り加工方法によれば、第１実施形態と同様に、気体圧力差を利用して深絞り加工するにあたり、板材２を破断させてしまう可能性を低減させることができる。

さらに、第４実施形態によれば、板材２は、型Ｄ内において挟持固定される第１板材１０と、その全体が深絞り空間Ｓに面して第１板材１０上に積層され一体化された第２板材２０とを有するものである。このため、第２板材２０の積層部分については剛性が高いこととなり、板材２は円弧状に膨らむことなく、積層部分については初期状態から平行的に移動するように深絞り空間Ｓに引き込まれる。この結果、挟持固定部Ｃ付近で板材２が型Ｄに接触せず、板材２の周端部が挟持固定部Ｃから深絞り空間Ｓ側に引き込まれる。従って、より板材２を破断させ難くすることができる。

なお、図５に示すように、第２板材２０は凹部２Ａの底面の大きさの範囲内に収まった状態で第１板材１０と一体化されているが、これに限らず、第２板材２０が凹部２Ａの底面から若干量はみ出していてもよい。この場合において、第２板材２０は平板状ではなく若干の凹部を形成した形状となることはいうまでもない。

次に、本発明に係る第５実施形態を説明する。第５実施形態に係る深絞り加工方法は第１実施形態のものと同様であるが、一部方法が異なっている。以下、第１実施形態との相違点について説明する。

図７は、本発明の第５実施形態に係る深絞り加工方法によって加工された板材を示す断面図である。図７に示す板材３は、２枚の板材４０，５０を有し、２枚の板材４０，５０の凹部４０Ａ，５０Ａ同士が合致するように組み合わされており、凹部４０Ａ，５０Ａ以外の部分が接合部６０によって一体化されている。このため、板材３は２枚の板材４０，５０間に中空部Ｈを形成している。接合部６０は、シーム溶接や拡散接合によって形成されている。なお、２枚の板材４０，５０は、第１実施形態と同様に、最大伸びが２００％未満である条件下で作成されたものである。

図８は、第５実施形態に係る深絞り加工方法を示す工程図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程の前半を示し、（ｃ）は第２工程の後半を示している。

まず、図８（ａ）に示すように、板材３（凹部４０Ａ，５０Ａ形成前のもの）が型Ｄ内に投入される。投入時における板材３は、平板状の２枚の板材４０，５０が積層されて一体化された積層体Ｌとなっており、２枚の板材４０，５０の間に内部空間ＩＳを有している。各板材４０，５０は最大伸びが２００％未満となっている。接合部６０が設けられる周端部については、挟持固定部Ｃによって挟持固定されている。

次に、図８（ｂ）に示すように、板材３の内部空間ＩＳにガスが送り込まれて高圧状態とされる。このとき、板材３は、気体圧力差によって板材３の一面側及び他のもう一面側となる他面側に形成される深絞り空間Ｓ１，Ｓ２のそれぞれに突出するように深絞り加工されていく。なお、第５実施形態において型内空間は気密性を有していてもよいが、型Ｄの外部と接続された大気圧状態となっていることが好ましい。外部と接続された大気圧状態とすることにより後の工程において深絞り加工時に深絞り空間Ｓ１，Ｓ２内の圧力が高まってしまうことを防止することができるためである。

ここで、本実施形態に係る型Ｄは、板材１の一面側及び他面側において、挟持固定部Ｃと深絞り空間Ｓ１，Ｓ２との間（挟持上型Ｄ１及び挟持下型Ｄ２の双方）に一定の曲率を有するＲ部ＣＰを有している。このため、図８（ｃ）に示すように、板材３の周端部は深絞り加工時に挟持固定部ＣからＲ部ＣＰに沿って双方の深絞り空間Ｓ１，Ｓ２側に引き込まれる。具体的には第１板材４０の周端部が一面側の深絞り空間Ｓ１に引き込まれ、第２板材５０の周端部が他面側の深絞り空間Ｓ２に引き込まれる。この結果、板材３はその破断伸びを超え難くなり破断し難くなる。

このようにして、第５実施形態に係る深絞り加工方法によれば、第１実施形態と同様に、気体圧力差を利用して深絞り加工するにあたり、板材３を破断させてしまう可能性を低減させることができる。

さらに、第５実施形態によれば、積層体Ｌの内部空間ＩＳと外部との気体圧力差を利用して一面側に突出する深絞り加工と、他のもう一面側に突出する深絞り加工とが同時的に行われる。このため、積層体Ｌの両面に同時的に深絞り加工を行って図７に示す中空部Ｈを有する中空体を製造することができる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、変更を加えてもよいし、可能な範囲で適宜実施形態同士の技術や公知又は周知の技術を組み合わせてもよい。

例えば、上記実施形態において板材１〜３は金属板によって構成されることを想定しているが、これに限らず、樹脂等の他の素材によって構成されてもよい。

さらに、第１，４，５実施形態において挟持上型Ｄ１と上型Ｄ３とは分離した構成となっているが、これに限らず、一体化していてもよい。加えて、第１〜５実施形態において挟持下型Ｄ２と下型Ｄ４とは分離した構成となっているが、これに限らず、一体化していてもよい。

さらに、第５実施形態においては第１及び第２板材４０，５０により板材３が形成されているが、これに限らず、３枚以上の板材によって板材３が形成されていてもよい。また、第４実施形態においても第１及び第２板材１０，２０の他に、板材を備えていてもよい。

加えて、第１〜第５実施形態においてＲ部ＣＰは必ずしも一定曲率のＲではなく曲率が変化していてもよいし、複数の平面で構成された多角形形状によって概略的なＲが形成されたものであってもよい。すなわちＲ部ＣＰは、一定又は不定に関わらず曲率を有する曲面を有していればよく、また、複数の平面で構成された多角形形状からなる概略曲面を有するものであってもよい。

１〜３ ：板材
１０ ：第１板材
２０ ：第２板材
４０，５０ ：２枚の板材（２枚以上の板材）
Ｃ ：挟持固定部
ＣＰ ：Ｒ部
Ｄ ：型
Ｄ１ ：挟持上型（型）
Ｄ２ ：挟持下型（型）
Ｄ３ ：上型（型、吸着部材）
Ｄ４ ：下型（型）
ＦＰ ：吸気路
ＩＳ ：内部空間
Ｌ ：積層体
Ｐ ：吸気ポンプ
Ｓ，Ｓ１，Ｓ２ ：深絞り空間

Claims (5)

1. 板材の最大伸びが２００％未満となる条件下で当該板材を型の挟持固定部によって周状に挟持固定する第１工程と、
   前記第１工程にて挟持固定された前記板材に対し、気体圧力差を利用して前記板材の一面側の深絞り空間へ突出する深絞り加工を施す第２工程と、を有し、
   前記第１工程では、前記板材の一面側に、前記挟持固定部と前記深絞り空間との間に曲率を有する曲面又は複数の平面で構成された多角形形状からなる概略曲面を有するＲ部を有する型が用いられ、
   前記第２工程では、深絞り加工時に前記板材の周端部が前記挟持固定部から前記Ｒ部に沿って前記深絞り空間側に引き込まれる
   ことを特徴とする深絞り加工方法。
2. 前記第２工程では、さらに、前記板材の一面側から吸着して一面側に動作する吸着部材によって前記板材を一面側に引っ張る工程を有する
   ことを特徴とする請求項１に記載の深絞り加工方法。
3. 前記第２工程では、さらに、前記板材に対して凹凸を形成する一面側の型によって板材に凹凸を形成した後に、当該凹凸を利用して前記一面側の型に板材をグリップさせ、グリップさせた前記一面側の型を一面側に引っ張る工程を有する
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２のいずれかに記載の深絞り加工方法。
4. 前記第１工程で挟持固定される板材は、型において挟持固定される第１板材と、その全体が前記深絞り空間に面して前記第１板材上に積層され一体化された第２板材とを有するものである
   ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の真深絞り加工方法。
5. 前記第１工程では、２枚以上の前記板材が周状に挟持固定されると共に、前記板材の一面側及び他のもう一面側のそれぞれの前記深絞り空間と前記挟持固定部との間のそれぞれに前記Ｒ部を有する型が用いられ、
   前記２枚以上の前記板材は、積層されて一体化されると共に内部空間を有した積層体となっており、
   前記第２工程では、前記積層体の前記内部空間と外部との気体圧力差を利用して一面側に突出する深絞り加工と、他のもう一面側に突出する深絞り加工とが同時的に行われると共に、深絞り加工時に前記板材の周端部が前記挟持固定部からそれぞれの前記Ｒ部に沿ってそれぞれの前記深絞り空間側に引き込まれる
   ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の深絞り加工方法。