JP2020199687A - 携帯情報端末ハウジング及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い機械強度を確保することができる携帯情報端末ハウジングを提供する。【解決手段】携帯情報端末ハウジングは、アルミニウム基材２の少なくとも一部の表面に１層又は複数層の樹脂コーティング層４が積層されたアルミニウム部材１であるベゼルと、ベゼルの樹脂コーティング層４側の面４ａに接合された樹脂製の表面部材及び／または裏面部材とを備える。樹脂コーティング層４は、ベゼルの表面処理された面に積層されている。樹脂コーティング層４の少なくとも１層が、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されている。【選択図】図５

Description

本発明は、スマートホンに代表される携帯情報端末ハウジング及びその製造方法に関する。

なお本明細書及び特許請求の範囲では、文中に特に明示した場合を除き、「アルミニウム」の語は純アルミニウムとアルミニウム合金との双方を含む意味で用いられる。

スマートホンに代表される携帯情報端末は一般に平板形状の直方体であり、タッチパネル機能を持つ表面、表示画面と対向する裏面、ベゼルと呼ばれる縁の４面を備える。携帯情報端末は、ベゼルと裏面からなるハウジングの内部に電子部品やアンテナ、電池を備える。

下記特許文献１では、ハウジングの材質としてポリカーボネートが用いられている。

この他に、ベゼルの材質として金属を用い、表面と裏面とに樹脂製の板を用いて、その各々をネジで締結する構造や、その各々を接着剤で接合する構造のハウジングも知られている。

特開２０１７−１４５３８５号公報

上記特許文献１では、ハウジングがポリカーボネート製であるため、金属製のベゼルを採用する場合と比べて高い機械強度を確保しがたい。

一方、金属製のベゼルを採用した場合であっても、金属製のベゼルと表面や裏面の樹脂製の板をねじで締結すると、組み立ての手間がかかり、製造コストが高くなる。

また、金属製のベゼルと表面や裏面の樹脂製の板を接着剤によって接合する場合には、特定種類の樹脂でなければ十分な接合強度を得られない問題があった。

本発明は、上述した技術背景に鑑みてなされたもので、その目的は、高い機械強度を確保することができる携帯情報端末ハウジングを提供することにある。

本発明は以下の手段を提供する。

１） アルミニウム基材の少なくとも一部の表面に１層又は複数層の樹脂コーティング層が積層されたベゼルと、前記ベゼルの前記樹脂コーティング層側の面に接合された樹脂製の表面部材及び／または裏面部材とを備え、
前記樹脂コーティング層は、前記ベゼルの表面処理された面に積層され、
前記樹脂コーティング層の少なくとも１層が、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されている携帯情報端末ハウジング。

２）前記表面部材及び／または裏面部材の材質が、ポリカーボネートまたはポリブチレンテレフタレートである前項１記載の携帯情報端末ハウジング。

３） 前記樹脂コーティング層が複数層であり、その少なくとも１層が、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成されており、
前記熱硬化性樹脂が、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である前項１または２に記載の携帯情報端末ハウジング。

４） 前記ベゼルの表面処理された面と前記樹脂コーティング層との間に官能基付着層を有し、
前記官能基付着層が、シランカップリング剤、イソシアネート化合物及びチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種から導入された官能基を有する前項１〜３のいずれかに記載の携帯情報端末ハウジング。

５） 前記表面処理が、ブラスト処理、研磨処理、エッチング処理及び化成処理からなる群より選ばれる少なくとも１種である前項１〜４のいずれかに記載の携帯情報端末ハウジング。

６） 前記コーティング層がプライマー層である前項１〜５のいずれかに記載の携帯情報端末ハウジング。

７） 前項１〜６のいずれかに記載の携帯情報端末ハウジングの製造方法であって、
射出成形法、トランスファ成形法、プレス成形法、フィラメントワインディング成形法又はハンドレイアップ成形法により樹脂製表面ないし樹脂製裏面を成形する際に、ベゼルの樹脂コーティング層側の面に樹脂製の表面部材及び／または裏面部材を接合する携帯情報端末ハウジングの製造方法。

本発明は以下の効果を奏する。

前項１では、携帯情報端末ハウジングは、ベゼルがアルミニウム製であることで高い機械強度を得られる。

また、樹脂製の表面部材及び／または裏面部材が、アルミニウム製のベゼルの樹脂コーティング層側の面に接合されるとともに、樹脂コーティング層がアルミニウム基材の表面処理された面に積層されており、しかも、樹脂コーティング層の少なくとも１層が、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されているので、ベゼルと表面部材及び／または裏面部材との接合強度が高く、ハウジングとして高い機械強度が得られる。

前項２では、樹脂製の表面部材ないし裏面部材の機械強度が高いため、ハウジング全体としてさらに高い機械強度が得られる。

前項３〜６では、アルミニウム製のベゼルと樹脂製の表面部材及び／または裏面部材との接合強度を確実に高めることができる。

前項７では、携帯情報端末ハウジングの製造工程数を削減できる。

図１は、本発明の一実施形態に係る携帯情報端末ハウジングを備えた携帯情報端末の概略断面図である。 図２は、同携帯情報端末ハウジングの概略断面図である。 図３は、同携帯情報端末ハウジングのベゼルの斜視図である。 図４は、樹脂部材を射出成形法により成形する際に同アルミニウム部材を金型内に配置した状態を示す概略断面図である。 図５は、同アルミニウム部材のアルミニウム基材の表面処理された面に樹脂コーティング層が積層された状態を示す概略断面図である。 図６は、同アルミニウム部材と樹脂部材が接合された状態の概略断面図である。 図７は、同アルミニウム部材と樹脂部材が接着剤層を介して接合された状態の概略断面図である。

次に、本発明の幾つかの実施形態について図面を参照して以下に説明する。

図１に示すように、本発明の一実施形態に係る携帯情報端末２０は、一般に平板形状の直方体であり、例えばスマートホンやタブレット端末等である。

携帯情報端末２０は、タッチパネル機能を持つ表面部材１１Ａ、表示画面と対向する裏面部材１１Ｂ、４つの側面の縁部をなすベゼル２１Ａを備える。

図２に示すように、裏面部材１１Ｂとベゼル２１Ａは携帯情報端末ハウジング２１を構成する。なお、本発明の携帯情報端末ハウジング２１は、ベゼル２１Ａと表面部材１１Ａと裏面部材１１Ｂを組み合わせたものとしても、ベゼル２１Ａと表面部材１１Ａを組み合わせたものとしてもよい。

携帯情報端末ハウジング２１の内部には電子部品やアンテナ、電池等の内部機器２２を備える。

携帯情報端末ハウジング２１のベゼル２１Ａはアルミニウム部材１であり、表面部材１１Ａ及び裏面部材１１Ｂは樹脂部材１１からなる。

図２は、樹脂部材１１である裏面部材１１Ｂがアルミニウム部材１であるベゼル２１Ａに接合された携帯情報端末ハウジング２１を示している。

図３に示すように、ベゼル２１Ａは四角形の枠体形状であり、ハッチングで示すように、その片面側が樹脂部材１１である裏面部材１１Ｂを接合する接合予定面２１ｚとなっている。

携帯情報端末２０では、手持ちする際にベゼル２１Ａに最も力がかかるが、この実施形態では、ベゼル２１Ａが樹脂と比べて機械強度の高いアルミニウムで構成されているため、携帯情報端末ハウジング２１として高い機械強度を確保することができる。また、ベゼル２１Ａの肉厚を可及的に小さくすることができ、携帯情報端末２０の体積を小さくでき、あるいは携帯情報端末２０内部の容積を大きく確保することができる。

次に、携帯情報端末ハウジング２０におけるアルミニウム部材１であるベゼル２１Ａと、樹脂部材１１である表面部材１１Ａ及び裏面部材１１Ｂの構成及びその製造方法について詳細に説明する。

［アルミニウム部材］
アルミニウム部材１であるベゼル２１Ａは、図５に示すように、アルミニウム基材２と、アルミニウム基材２の表面上に積層された１層又は複数層の樹脂コーティング層４とを有している。

樹脂コーティング層４は、詳述するとアルミニウム基材２の表面処理された面上に積層されており、樹脂コーティング層４の少なくとも１層は、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されている。

アルミニウム基材２の表面処理された面は、図３に示すように、アルミニウム部材１（アルミニウム基材２）の表面における少なくとも樹脂部材１１との接合予定面２１ｚであり、即ち、アルミニウム部材１（基材２）の表面における少なくとも樹脂部材１１との接触部である。

具体的には、アルミニウム製ベゼルの表面または裏面と平行な面である。

アルミニウム部材１は、アルミニウム基材２上にこのような樹脂コーティング層４が積層されていることにより、アルミニウム基材２に、樹脂部材１１に対する優れた接合性（接着性）が付与される。したがって、樹脂コーティング層４はアルミニウム基材２のプライマー層５である。

ここで、プライマー層５とは、アルミニウム部材１と樹脂部材１１が接合される際に、アルミニウム基材２と樹脂部材１１との間に介在し、アルミニウム基材２の樹脂部材１１に対する接合性（接着性）を向上させる層であることを意味する。

アルミニウム部材１について更に詳述する。

図５に示すように、アルミニウム部材１は、アルミニウム基材２の表面に形成された表面処理部２ａの表面に官能基付着層３が設けられ、さらに、官能基付着層３の表面に樹脂コーティング層４が形成された構造を備えている。したがって、官能基付着層３はアルミニウム基材２の表面処理部２ａと樹脂コーティング層４との間に形成されている。

なお本発明では、アルミニウム基材２の表面処理部２ａと樹脂コーティング層４との間には必ずしも官能基付着層３が形成されていなくてもよい。すなわち、樹脂コーティング層４はアルミニウム基材２の表面処理部２ａの表面に直接積層されていてもよい。

＜アルミニウム基材２＞
アルミニウム基材２のアルミニウム材料の種類は限定されるものではなく、例えばアルミニウム含有量が５０質量％以上のものであり、具体的には、アルミニウム材料は、Ａ６０００系合金（例：Ａ６０６１、Ａ６０８２、Ａ６１１０）、Ａ４０００系合金、Ａ７０００系合金など、アルミニウム合金の中でも強度の高い方が好ましい。

アルミニウム基材２の製造方法は、ダイカスト法、重力鋳造法、鍛造法によるものに、樹脂部材１１との接合予定面を機械加工（例：切削加工）により仕上げ加工したものが安価で好ましい。

＜表面処理（部）＞
アルミニウム基材２の表面における少なくとも樹脂部材１１との接合予定面には表面処理部２ａが形成されている。なお、表面処理部２ａはアルミニウム基材２の一部とみなす。

表面処理としては、溶剤等による洗浄・脱脂処理、ブラスト処理、研磨処理、エッチング処理、化成処理（例：ベーマイト処理、ジルコニウム処理）等が挙げられ、アルミニウム基材２の表面に水酸基を生じさせる表面処理であることが好ましい。これらの処理は、１種のみであってもよく、２種以上を施してもよい。これらの表面処理の具体的な方法としては、公知の方法を用いることができる。

表面処理は、アルミニウム基材２の表面の清浄化、また、アンカー効果を目的として微細な凹凸を形成することによってアルミニウム基材２の表面を粗面化するものでもある。したがって、表面処理は、アルミニウム基材２の表面と、樹脂コーティング層４との接合性（接着性）を向上させることができ、また、樹脂部材１１との接合性の向上にも寄与し得る。

したがって、アルミニウム部材１を作製する際、樹脂コーティング層４を形成する前に、アルミニウム基材２の表面処理が施される。表面処理としては、特に、ブラスト処理、研磨処理、エッチング処理及び化成処理からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。

〔洗浄・脱脂処理〕
溶剤等による洗浄又は脱脂処理としては、例えば、アルミニウム基材２の表面を、アセトン、トルエン等の有機溶剤で洗浄したり拭いたりすることにより脱脂する等の方法が挙げられる。洗浄又は脱脂処理は、その他の表面処理の前に行われることが好ましい。

〔ブラスト処理〕
ブラスト処理としては、例えば、ショットブラストやサンドブラスト等が挙げられる。

〔研磨処理〕
研磨処理としては、例えば、研磨布を用いたバフ研磨や、研磨紙（サンドペーパー）を用いたロール研磨、電解研磨等が挙げられる。

〔エッチング処理〕
エッチング処理としては、例えば、アルカリ法、リン酸−硫酸法、フッ化物法、クロム酸−硫酸法、塩鉄法等の化学的エッチング処理、また、電解エッチング法等の電気化学的エッチング処理等が挙げられる。

特に、エッチング処理は、水酸化ナトリウム水溶液又は水酸化カリウム水溶液を用いたアルカリ法が好ましく、更に、水酸化ナトリウム水溶液を用いた苛性ソーダ法が好ましい。

アルカリ法としては、例えば、アルミニウム基材２を、濃度３〜２０質量％の水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムの水溶液（エッチング液）中に２０〜７０℃で１〜１５分間浸漬させることにより行うことができる。添加剤として、キレート剤、酸化剤、リン酸塩等をエッチング液中に添加してもよい。また、浸漬後、５〜２０質量％の硝酸水溶液等で中和（脱スマット）し、水洗、乾燥を行うことが好ましい。

〔化成処理〕
化成処理とは、主としてアルミニウム基材２の表面に、表面処理部２ａとして化成皮膜を形成するものである。

化成処理としては、ベーマイト処理、ジルコニウム処理等が挙げられ、特にベーマイト処理が好ましい。

ベーマイト処理では、アルミニウム基材２を熱水処理することにより、アルミニウム基材２の表面にベーマイト皮膜が形成される。反応促進剤として、アンモニアやトリエタノールアミン等を水に添加してもよい。特に、アルミニウム基材２を、濃度０．１〜５．０質量％でトリエタノールアミンを含む９０〜１００℃の熱水中に３秒〜５分間浸漬して行うことが好ましい。

ジルコニウム処理では、アルミニウム基材２を、例えば、リン酸ジルコニウム等のジルコニウム塩含有液に浸漬することにより、アルミニウム基材２の表面にジルコニウム化合物の皮膜が形成される。特に、アルミニウム基材２を、ジルコニウム処理用の化成剤（例えば、日本パーカライジング株式会社製「パルコート３７６２」、同「パルコート３７９６」等）の４５〜７０℃の液中に０．５〜３分間浸漬して行うことが好ましい。ジルコニウム処理は、苛性ソーダ法によるエッチング処理後に行うことが好ましい。

＜官能基付着層３＞
官能基付着層３は、アルミニウム基材２の表面処理された面と樹脂コーティング層４との間に両者に接して積層されている。官能基付着層３は、シランカップリング剤、イソシアネート化合物及びチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種から導入された官能基を有する層である。

アルミニウム基材２の表面処理された面と樹脂コーティング層４との間に上述の官能基を有する層が形成されていることにより、官能基が反応して形成する化学結合により、アルミニウム基材２の表面と、樹脂コーティング層４との接合性を向上させる効果が得られ、また、樹脂部材１１との接合性の向上にも寄与しうる。

したがって、アルミニウム部材１を製造する際、樹脂コーティング層４を形成する前に、アルミニウム基材２の表面処理された面を、シランカップリング剤、イソシアネート化合物及びチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種で処理することにより、アルミニウム基材２の表面処理された面に官能基付着層３を形成することが好ましい。

アルミニウム基材２は、表面処理部２ａが形成されていることにより、表面処理部２ａの微細な凹凸によるアンカー効果と、官能基付着層３の官能基が反応して形成する化学結合との相乗効果によって、アルミニウム基材２の表面と、樹脂コーティング層４との接合性、及び、樹脂部材１１との接合性を向上させることができる。

シランカップリング剤、イソシアネート化合物又はチオール化合物により、官能基付着層３を形成する方法は、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗布法、浸漬法等が挙げられる。具体的には、アルミニウム基材２を、濃度５〜５０質量％のシランカップリング剤等の常温〜１００℃の溶液中に１分〜５日間浸漬した後、常温〜１００℃で１分〜５時間乾燥させる等の方法により行うことができる。

〔シランカップリング剤〕
シランカップリング剤としては、例えば、ガラス繊維の表面処理等に用いられる公知のものを使用することができる。シランカップリング剤を加水分解させて生成したシラノール基、又はこれがオリゴマー化したシラノール基が、アルミニウム基材２の表面処理された面に存在する水酸基と反応して結合することにより、樹脂コーティング層４や樹脂部材１１と化学結合可能な該シランカップリング剤の構造に基づく官能基を、アルミニウム基材２に対して付与する（導入する）ことができる。

シランカップリング剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（ビニルベンジル）−２−アミノプロピルトリメトキシシランの塩酸塩、トリス−（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、３−ウレイドプロピルトリアルコキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、ジチオールトリアジンプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。これらは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

〔イソシアネート化合物〕
イソシアネート化合物によれば該イソシアネート化合物中のイソシアナト基が、アルミニウム基材２の表面処理された面に存在する水酸基と反応して結合することにより、樹脂コーティング層４や樹脂部材１１と化学結合可能な該イソシアネート化合物の構造に基づく官能基を、アルミニウム基材２に対して付与する（導入する）ことができる。

イソシアネート化合物としては、特に限定されるものではないが、例えば、多官能イソシアネートであるジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の他、ラジカル反応性基を有するイソシアネート化合物である２−イソシアネートエチルメタクリレート（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＯＩ（登録商標）」）、２−イソシアネートエチルアクリレート（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＡＯＩ（登録商標）」、同「ＡＯＩ−ＶＭ（登録商標）」）、１，１−（ビスアクリロイルオキシエチル）エチルイソシアネート（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＢＥＩ（登録商標）」）等が挙げられる。

〔チオール化合物〕
チオール化合物によれば、該チオール化合物中のメルカプト基（チオール基）が、アルミニウム基材２の表面処理された面に存在する水酸基と反応して結合することにより、樹脂コーティング層４や樹脂部材１１と化学結合可能な該チオール化合物の構造に基づく官能基を、アルミニウム基材２に対して付与する（導入する）ことができる。

チオール化合物としては、特に限定されるものではないが、例えば、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトプロピオネート）（例えば、三菱化学株式会社製「ＱＸ４０」、東レ・ファインケミカル株式会社製「ＱＥ−３４０Ｍ」）、エーテル系一級チオール（例えば、コグニス（Ｃｏｇｎｉｓ）社製「カップキュア３−８００」）、１，４−ビス（３−メルカプトブチリルオキシ）ブタン（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＢＤ１」）、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート）（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＰＥ１」）、１，３，５−トリス（３−メルカプトブチルオキシエチル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＮＲ１」）等が挙げられる。

＜樹脂コーティング層４＞
樹脂コーティング層４は、アルミニウム基材２の表面処理された面、すなわち、アルミニウム基材２の表面処理部２ａの表面に積層される。あるいはまた、上述したように官能基付着層３の表面に積層されていてもよい。

また、樹脂コーティング層４は、１層で構成されていてもよく、２層以上の複数層から構成されていてもよい。

樹脂コーティング層４は、アルミニウム基材２の表面処理された面上に、優れた接合性（接着性）で形成されるし、アルミニウム基材２の表面を保護し、アルミニウム基材２の表面の汚れの付着や酸化等の変質を抑制することができる。

また、樹脂コーティング層４によって、アルミニウム基材２の表面に、樹脂部材１１との優れた接合性が付与され得る。さらに、上述のようにアルミニウム基材２の表面が保護された状態で、数ヶ月間の長期にわたって、優れた接合性が得られる状態を維持し得るアルミニウム部材１を得ることもできる。

このように、アルミニウム部材１では、樹脂コーティング層４によって、アルミニウム基材２に樹脂部材１１に対する優れた接合性が付与され得ることから、樹脂コーティング層４は上述したようにアルミニウム基材２のプライマー層５である。

（現場重合型フェノキシ樹脂）
樹脂コーティング層４の少なくとも１層は、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されてなる層（以下、現場重合型フェノキシ樹脂層とも言う。）である。

現場重合型フェノキシ樹脂とは、熱可塑エポキシ樹脂や、現場硬化型フェノキシ樹脂、現場硬化型エポキシ樹脂等とも呼ばれる樹脂であり、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物とが触媒存在下で重付加反応することにより、熱可塑構造、すなわち、リニアポリマー構造を形成する。すなわち、架橋構造による３次元ネットワークを構成する熱硬化性樹脂とは異なり、熱可塑性を有する樹脂コーティング層４を形成することができる。

現場重合型フェノキシ樹脂は、このような特徴を有していることにより、現場重合によって、アルミニウム基材２との接合性に優れた樹脂コーティング層４を形成することができ、かつ、該樹脂コーティング層４を樹脂部材１１との接合性に優れたものとすることができる。

したがって、アルミニウム部材１を製造する際、アルミニウム基材２の表面処理された面上で、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物を重付加反応させることにより、樹脂コーティング層４の少なくとも１層を形成することが好ましい。

現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物の重付加反応は、官能基付着層３の表面で行うことが好ましく、また、樹脂コーティング層４の現場重合型フェノキシ樹脂層以外の層の表面で行うことも好ましい。このような態様で形成された現場重合型フェノキシ樹脂層を含む樹脂コーティング層は、アルミニウム基材２との接合性に優れ、かつ、樹脂部材１１との接合性に優れたものである。

樹脂組成物により樹脂コーティング層４を形成するコーティング方法は、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗布法、浸漬法等が挙げられる。

なお、樹脂組成物は、現場重合型フェノキシ樹脂の重付加反応を十分に進行させ、所望の樹脂コーティング層４を形成させるため、溶剤や、必要応じて着色剤等の添加剤を含んでいてもよい。この場合、樹脂組成物の溶剤以外の含有成分中、現場重合型フェノキシ樹脂が主成分であることが好ましい。主成分とは、現場重合型フェノキシ樹脂の含有率が５０〜１００質量％であることを意味する。この含有率は６０質量％以上であることが好ましく、更に８０質量％以上であることがより好ましい。

現場重合型フェノキシ樹脂を得るための重付加反応性化合物として、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール性化合物との組み合わせが好ましい。

２官能エポキシ樹脂としては、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂等が挙げられる。これらのうち、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。具体的には、三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」、同「ｊＥＲ（登録商標）８３４」、同「ｊＥＲ（登録商標）１００１」、同「ｊＥＲ（登録商標）１００４」、同「ｊＥＲ（登録商標） ＹＸ−４０００」等が挙げられる。

２官能フェノール化合物としては、ビスフェノール、ビフェノール等が挙げられる。これらのうち、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

また、これらの組み合わせとしては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＦ、ビフェニル型エポキシ樹脂と４，４’−ビフェノール等が挙げられる。また、例えば、ナガセケムテックス株式会社製「ＷＰＥ１９０」と「ＥＸ−９９１Ｌ」との組み合わせも挙げられる。

現場重合型フェノキシ樹脂の重付加反応のための触媒としては、例えば、トリエチルアミン、２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール等の３級アミン；トリフェニルホスフィン等のリン系化合物等が好適に用いられる。

重付加反応は、反応化合物等の種類にもよるが、１２０〜２００℃で、５〜９０分間加熱して行うことが好ましい。具体的には、樹脂組成物をコーティングした後、適宜溶剤を揮発させ、その後、加熱して重付加反応を行うことにより、現場重合型フェノキシ樹脂層を形成することができる。

（熱硬化性樹脂）
樹脂コーティング層４が複数層からなる場合、そのうちの少なくとも１層は、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成されてなる層（以下、熱硬化性樹脂層とも言う。）であることも好ましい。熱硬化性樹脂としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。

熱硬化性樹脂層の各層は、これらの樹脂のうちの１種単独で形成されていてもよく、２種以上が混合されて形成されていてもよい。あるいはまた、２層以上の各層が異なる種類の熱硬化性樹層であってもよい。

樹脂コーティング層４が、現場重合型フェノキシ樹脂層と、熱硬化性樹脂層との積層構成であることにより、熱硬化性樹脂に基づく強度や耐衝撃性等の種々の特性を備えた樹脂コーティング層でコーティングされたアルミニウム部材を構成することができる。

なお、熱硬化性樹脂層、及び現場重合型フェノキシ樹脂層の積層順序は、特に限定されるものではないが、樹脂部材１１との優れた接合性を得る観点から、現場重合型フェノキシ樹脂層が、樹脂コーティング層４の最表面となるように積層することが好ましい。

熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物により、樹脂コーティング層４のうちの少なくとも１層を形成するコーティング方法は、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗布法、浸漬法等が挙げられる。

なお、樹脂組成物は、熱硬化性樹脂の硬化反応を十分に進行させ、所望の樹脂コーティング層を形成させるため、溶剤や、必要応じて着色剤等の添加剤を含んでいてもよい。この場合、樹脂組成物の溶剤以外の含有成分中、熱硬化性樹脂が主成分であることが好ましい。主成分とは、熱硬化性樹脂の含有率が５０〜１００質量％であることを意味する。この含有率は６０質量％以上であることが好ましく、更に８０質量％以上であることがより好ましい。

なお、本発明で言う熱硬化性樹脂は、広く、硬化すると架橋構造となる樹脂を意味し、加熱硬化タイプに限られず、常温硬化タイプや光硬化タイプも包含するものとする。光硬化タイプは、可視光や紫外線の照射によって短時間での硬化も可能である。光硬化タイプを、加熱硬化タイプ及び／又は常温硬化タイプと併用してもよい。光硬化タイプとしては、例えば、昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）ＬＣ−７６０」、同「リポキシ（登録商標）ＬＣ−７２０」等のビニルエステル樹脂が挙げられる。

〔ウレタン樹脂〕
ウレタン樹脂は、通常、イソシアナト基と水酸基との反応によって得られる樹脂であり、ＡＳＴＭ Ｄ１６において、「ビヒクル不揮発成分１０ｗｔ％以上のポリイソシアネートを含む塗料」と定義されるものに該当するウレタン樹脂が好ましい。ウレタン樹脂は、一液型であっても、二液型であってもよい。

一液型ウレタン樹脂としては、油変性型（不飽和脂肪酸基の酸化重合により硬化するもの）、湿気硬化型（イソシアナト基と空気中の水との反応により硬化するもの）、ブロック型（ブロック剤が加熱により解離し再生したイソシアナト基と水酸基が反応して硬化するもの）、ラッカー型（溶剤が揮発して乾燥することにより硬化するもの）等が挙げられる。これらの中でも、取り扱い容易性等の観点から、湿気硬化型一液ウレタン樹脂が好適に用いられる。具体的には、昭和電工株式会社製「ＵＭ−５０Ｐ」等が挙げられる。

二液型ウレタン樹脂としては、触媒硬化型（イソシアナト基と空気中の水等とが触媒存在下で反応して硬化するもの）、ポリオール硬化型（イソシアナト基とポリオール化合物の水酸基との反応により硬化するもの）等が挙げられる。

ポリオール硬化型におけるポリオール化合物としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、フェノール樹脂等が挙げられる。

また、ポリオール硬化型におけるイソシアナト基を有するイソシアネート化合物としては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、テトラメチレンジイソシアネート、ダイマー酸ジイソシアネート等の脂肪族イソシアネート；２，４−もしくは２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）又はその混合物、ｐ−フェニレンジシソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）やその多核体混合物であるポリメリックＭＤＩ等の芳香族イソシアネート；イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の脂環族イソシアネート等が挙げられる。

ポリオール硬化型の二液型ウレタン樹脂におけるポリオール化合物とイソシアネート化合物の配合比は、水酸基／イソシアナト基のモル当量比が０．７〜１．５の範囲であることが好ましい。

二液型ウレタン樹脂において使用されるウレタン化触媒としては、トリエチレンジアミン、テトラメチルグアニジン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチルヘキサン−１，６−ジアミン、ジメチルエーテルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’，Ｎ’’−ペンタメチルジプロピレン−トリアミン、Ｎ−メチルモルフォリン、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル、ジメチルアミノエトキシエタノール、トリエチルアミン等のアミン系触媒；ジブチルチンジアセテート、ジブチルチンジラウレート、ジブチルチンチオカルボキシレート、ジブチルチンジマレエート等の有機錫系触媒等が挙げられる。

ポリオール硬化型においては、一般に、ポリオール化合物１００質量部に対して、ウレタン化触媒が０．０１〜１０質量部配合されることが好ましい。

〔エポキシ樹脂〕
エポキシ樹脂は、１分子中に少なくとも２個のエポキシ基を有する樹脂である。

エポキシ樹脂の硬化前のプレポリマーとしては、エーテル系ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリフェノール型エポキシ樹脂、脂肪族型エポキシ樹脂、エステル系の芳香族エポキシ樹脂、環状脂肪族エポキシ樹脂、エーテル・エステル系エポキシ樹脂等が挙げられ、これらの中でも、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂が好適に用いられる。これらのうち、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としては、具体的には、三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」、同「ｊＥＲ（登録商標）１００１」等が挙げられる。

ノボラック型エポキシ樹脂としては、具体的には、ザ・ダウ・ケミカル・カンパニー製「Ｄ．Ｅ．Ｎ．（登録商標）４３８（登録商標）」等が挙げられる。

エポキシ樹脂に使用される硬化剤としては、脂肪族アミン、芳香族アミン、酸無水物、フェノール樹脂、チオール類、イミダゾール類、カチオン触媒等の公知の硬化剤が挙げられる。硬化剤は、長鎖脂肪族アミン又は／及びチオール類との併用により、伸び率が大きく、耐衝撃性に優れるという効果が得られる。

チオール類の具体例としては、上述した表面処理におけるチオール化合物として例示したものと同じ化合物が挙げられる。これらの中でも、伸び率及び耐衝撃性の観点から、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート）（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＰＥ１」）が好ましい。

〔ビニルエステル樹脂〕
ビニルエステル樹脂は、ビニルエステル化合物を重合性モノマー（例えば、スチレン等）に溶解したものである。エポキシ（メタ）アクリレート樹脂とも呼ばれるが、ビニルエステル樹脂には、ウレタン（メタ）アクリレート樹脂も包含するものとする。

ビニルエステル樹脂としては、「ポリエステル樹脂ハンドブック」（日刊工業新聞社、１９８８年発行）、「塗料用語辞典」（色材協会、１９９３年発行）等に記載されているものも使用することができ、また、具体的には、昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）Ｒ−８０２」、同「リポキシ（登録商標）Ｒ−８０４」、同「リポキシ（登録商標）Ｒ−８０６」等が挙げられる。

ウレタン（メタ）アクリレート樹脂としては、例えば、イソシアネート化合物と、ポリオール化合物とを反応させた後、水酸基含有（メタ）アクリルモノマー（及び、必要に応じて水酸基含有アリルエーテルモノマー）を反応させて得られるラジカル重合性不飽和基含有オリゴマーが挙げられる。具体的には、昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）Ｒ−６５４５」等が挙げられる。

ビニルエステル樹脂は、有機過酸化物等の触媒存在下での加熱によるラジカル重合で硬化させることができる。

有機過酸化物としては、特に限定されるものではないが、例えば、ケトンパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ハイドロパーオキサイド類、ジアリルパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、パーオキシジカーボネート類等が挙げられる。これらをコバルト金属塩等と組み合わせることにより、常温での硬化も可能となる。

コバルト金属塩としては、特に限定されるものではないが、ナフテン酸コバルト、オクチル酸コバルト、水酸化コバルト等が挙げられる。これらの中でも、ナフテン酸コバルト又は／及びオクチル酸コバルトが好ましい。

〔不飽和ポリエステル樹脂〕
不飽和ポリエステル樹脂は、ポリオール化合物と不飽和多塩基酸（及び、必要に応じて飽和多塩基酸）とのエステル化反応による縮合生成物（不飽和ポリエステル）を重合性モノマー（例えば、スチレン等）に溶解したものである。

不飽和ポリエステル樹脂としては、「ポリエステル樹脂ハンドブック」（日刊工業新聞社、１９８８年発行）、「塗料用語辞典」（色材協会、１９９３年発行）等に記載されているものも使用することができ、また、具体的には、昭和電工株式会社製「リゴラック（登録商標）」等が挙げられる。

不飽和ポリエステル樹脂は、ビニルエステル樹脂についてと同様の触媒存在下での加熱によるラジカル重合で硬化させることができる。

［携帯情報端末ハウジング２１］
図６に示すように、携帯情報端末ハウジング２１では、アルミニウム部材１のアルミニウム基材２の樹脂コーティング層４側の面４ａと樹脂部材１１とが接合一体化されている。なお、樹脂コーティング層４は上述したようにアルミニウム基材２のプライマー層５である。

本実施形態では、詳述すると、アルミニウム部材１のアルミニウム基材２の樹脂コーティング層４側の表面４ａと樹脂部材１１とが直接接するようにして接合一体化されている。

上述したように、樹脂コーティング層４の表面４ａは、樹脂部材１１との接合性に優れているため、アルミニウム部材１と樹脂部材１１とが高い接合強度で接合された携帯情報端末ハウジング２１を製造することができる。

樹脂コーティング層４の厚さ（乾燥後厚さ）は、樹脂部材１１の樹脂の種類や接合面積にもよるが、樹脂コーティング層４側の面４ａにおける樹脂部材１１との優れた接合性を得る観点から、１μｍ〜１０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２μｍ〜８ｍｍ、さらに好ましくは３μｍ〜５ｍｍである。

具体的には、アルミニウム部材１と樹脂部材１１としての炭素繊維強化樹脂部材（ＣＦＲＰ部材）とを接合一体化する場合、アルミニウム部材１と樹脂部材１１としてのガラス繊維強化樹脂部材（ＧＦＲＰ部材）とを接合一体化する場合などでは、樹脂コーティング層４の厚さは０．１〜１０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．２〜８ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜５ｍｍ。

樹脂部材１１の樹脂の種類は限定されるものではなく、一般的な合成樹脂でよい。例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等である。

また、樹脂部材１１の樹脂は、補強繊維（例：炭素繊維、ガラス繊維）を含有する樹脂成形体であってもよい。そのような樹脂成形体として、炭素繊維強化樹脂成形体（ＣＦＲＰ）、ガラス繊維強化樹脂成形体（ＧＦＲＰ）等が挙げられ、更に、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）等の成形材料から成形されたシート状の成形体等も挙げられる。

なお、ＳＭＣとは、不飽和ポリエステル樹脂及び／又はビニルエステル樹脂、重合性不飽和単量体、硬化剤、低収縮剤及び充填剤等を混合したものを、補強繊維（例：炭素繊維、ガラス繊維）に含浸させることによって得られるシート状成形材料である。

携帯情報端末ハウジング２１の製造方法としては、アルミニウム部材１と樹脂部材１１とをそれぞれ別個に作製したものを接合（接着）して一体化させる方法が挙げられる。

特に、ハウジング２１の製造方法として、樹脂部材１１を成形するのと同時に、アルミニウム部材１と樹脂部材１１を接合することで一体化する方法が好ましい。具体的には、射出成形法（インサート成形法を含む）、トランスファ成形法、プレス成形法、ハンドレイアップ成形法等の方法で樹脂部材１１を成形する際に、アルミニウム部材１のアルミニウム基材２の樹脂コーティング層４側の面４ａに樹脂部材１１を接合することにより、アルミニウム部材１と樹脂部材１１とを一体化させ、これによりハウジング２１を得ることができる。この場合、ハウジング２１（の製造工程数を削減することができる。

具体的には、図４に示すように、樹脂部材１１を例えば射出成形法により成形する場合では、射出成形用金型３０内にアルミニウム部材１を配置し、射出装置（図示せず）により樹脂を金型３０のキャビティー３１に射出（その射出方向３５）ことにより、樹脂部材１１が成形され、これと同時にアルミニウム部材１と樹脂部材１１が接合される。

なお、同図中の符号「３４」はノックアウトピンである。

次に、本発明のもう一つの実施形態について以下に説明する。

図７に示すように、ハウジング２１は、アルミニウム部材１のアルミニウム基材２の樹脂コーティング層４側の表面４ａと樹脂部材１１とが接着剤層１０を介して接合一体化されていてもよい。

このように、樹脂部材１１の樹脂の種類によっては、接着剤を用いることにより、アルミニウム部材１と樹脂部材１１とがより高い接合強度で接合されたハウジング２１を得ることができる。

接着剤層１０の接着剤としては、樹脂部材１１の樹脂の種類に応じて適宜選択されるが、例えば、エポキシ樹脂系、ウレタン樹脂系、ビニルエステル樹脂系等の公知の接着剤を用いることができる。

なお、接合（接着）時の加熱温度によっては、接合（接着）後に室温に冷却する過程で、アルミニウム基材２と樹脂部材１１との熱膨張係数の差に起因してハウジング２１Ａが熱変形を生じやすくなる。このような熱変形を抑制緩和する観点から、接着剤層１０の厚さは、樹脂コーティング層４と接着剤層１０との合計厚さが０．５ｍｍ以上になるようにし、アルミニウム基材２と樹脂部材１１との間に伸び率の大きい特性を有する部分を所定の厚みで設けておくことが望ましい。上述の合計厚さは、接合時の温度変化（接合持の加熱温度から室温冷却までの温度変化）における樹脂コーティング層４及び接着剤層１０の伸び率等の物性を考慮して求められることが好ましい。合計厚さの好ましい上限は１０ｍｍである。

ここで、アルミニウム部材１と樹脂部材１１を接合する場合において、両部材１、１１を接合する層を接合層といい、その厚さを接合層の厚さという。したがって、アルミニウム部材１の樹脂コーティング層４の表面４ａに接着剤層１０が形成されている場合は、樹脂コーティング層４と接着剤層１０との両層４、１０が接合層であり、両層４、１０の合計厚さが接合層の厚さである。また、アルミニウム部材１の樹脂コーティング層４の表面４ａに接着剤層１０が形成されていない場合は、樹脂コーティング層４が接合層であり、樹脂コーティング層４の厚さが接合層の厚さである。

以上説明した本発明の実施形態にかかる携帯情報端末ハウジング２１によれば、ベゼル２１Ａがアルミニウム部材１で構成されているため、高い機械強度を得られる。

また、樹脂部材１１である裏面部材１１Ｂが、アルミニウム製のベゼル２１Ａの樹脂コーティング層４側の面に接合されるとともに、樹脂コーティング層４がアルミニウム基材２の表面処理された面に積層されており、しかも、樹脂コーティング層４の少なくとも１層が、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されているので、ベゼル２１Ａと裏面部材１１Ｂとの接合強度が高く、ハウジング２１として高い機械強度が得られる。

また、ハウジング２１はベゼル２１Ａと裏面部材１１Ｂの接合によって構成されているため、ネジによって締結する場合と比べて組み立ての手間が軽減され、製造コストを抑えることができる。

また、アルミニウム基材２の表面処理された面に樹脂コーティング層４が積層され、その少なくとも１層が現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されているため、従来の金属製のベゼルと表面や裏面の樹脂製の板を接着剤によって接合する場合と比べて所定の接合強度を得られる樹脂の種類が多く、求められる特性に応じた樹脂の選択肢を多く確保することができる。

以上で本発明の幾つかの実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で様々に変更可能であることは言うまでもない。

例えば上記では携帯情報端末ハウジング２１としてベゼル２１Ａと裏面部材１１Ｂとを接合したものを主として説明したが、ベゼル２１Ａと表面部材１１Ａをと接合したハウジング２１としてもよく、またベゼル２１Ａと表面部材１１Ａと裏面部材１１Ｂとを接合したハウジングとしてもよい。

またベゼル２１Ａと表面部材１１Ａおよび／または裏面部材１１Ｂを接合する場合であっても、部分的にネジ止めを併用してもよい。

以下、本発明に関連した実施試験例及び比較試験例を説明する。ただし、本発明は下記実施試験例に限定されるものではない。

＜実施試験例１＞
アルミニウム基材としてのアルミニウム板を熱間型鍛造により成形した。そして、アルミニウム板の表面を機械切削加工により平滑にした。

アルミニウム板のアルミニウム材料は、昭和電工株式会社製「ＡＨＳ（登録商標）−１」のアルミニウム合金であり、すなわち具体的には、Ａ４０００系合金に属するものであってＳｉ：１１．０質量％、Ｆｅ：０．２３質量％、Ｃｕ：２．０質量％、Ｍｇ：０．６質量％、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる化学成分を有するものであり、その引張強度は４００ＭＰａであり、そのヤング率は７８ＭＰａであった。

アルミニウム板の寸法は、長さ１００ｍｍ、幅２５ｍｍ及び厚さ１．６ｍｍであった。

（表面処理工程）
アルミニウム板（即ちアルミニウム基材）を濃度５質量％の水酸化ナトリウム水溶液中に１．５分間浸漬した後、濃度５質量％の硝酸水溶液で中和し、水洗、乾燥を行うことにより、エッチング処理を行った。

次に、エッチング処理後のアルミニウム板を、トリエタノールアミンを０．３質量％含有する水溶液中で３分間煮沸することによって、ベーマイト処理を行い、これによりアルミニウム板の表面に表面処理部（表面凹凸を有するベーマイト皮膜）を形成した。

（官能基付着層形成工程）
次に、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製「ＫＢＭ−５０３」；シランカップリング剤）２．４８ｇ（０．０１モル）を工業用エタノール１０００ｇに溶解させた８０℃のシランカップリング剤含有溶液中に、ベーマイト処理後のアルミニウム板を３分間浸漬した。その後、アルミニウム板を取り出して乾燥させ、これによりベーマイト皮膜（表面処理部）の表面に官能基付着層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、一液型ウレタン樹脂（昭和電工株式会社製「ＵＭ−５０Ｐ」）を、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、乾燥後の厚さが１５μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することによって、溶剤の揮発と硬化を行い、１層目の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂層）を形成した。

さらに、熱硬化性樹脂層の表面に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）１００４」）１００ｇ、ビスフェノールＡ １２．６ｇ、及びトリエチルアミン０．４５ｇを、アセトン２０９ｇ中に溶解してなる現場重合型フェノキシ樹脂組成物を、乾燥後の厚さが１０μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷し、これにより２層目の樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成した。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ１５μｍの熱硬化性樹脂層、及び厚さ１０μｍの現場重合型フェノキシ樹脂層の２層からなる樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材を射出成形用金型内に配置し、アルミニウム部材の樹脂コーティング層の表面に、バルクモールディングコンパウント（ＢＭＣ）（昭和電工株式会社社製「リゴラック（登録商標）ＲＮＣ−９８０」）からなる板状の樹脂部材を、射出成形機（ファナック株式会社製「α‐Ｓ１００ｉＡ」；金型温度１６０℃、成形圧力１００ＭＰａ、成形時間３分）により射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ａを作製した。

樹脂部材の寸法は長さ４５ｍｍ、幅１０ｍｍ及び厚さ３ｍｍであった。また、アルミニウム部材と樹脂部材との接合面積は５０ｍｍ^２であった。

また、アルミニウム部材を常温の空気中で３ヶ月間保存し、その後、アルミニウム部材と樹脂部材を上記と同様に接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ｂを作製した。

＜比較試験例１＞
実施試験例１と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を準備した。そして、アルミニウム部材の官能基付着層の表面に、実施試験例１と同様にＢＭＣからなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材との接合を試みた。樹脂部材の成形後、金型内から両部材を取り出すと、アルミニウム部材と樹脂部材は接合しておらず樹脂部材が脱落した。

＜実施試験例２＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同じアルミニウム板を準備した。そして、アルミニウム板について実施試験例１と同様に表面処理工程を行い、これにより、アルミニウム板の表面に表面処理部（表面凹凸を有するベーマイト皮膜）を形成した。

（官能基付着層形成工程）
次に、アルミニウム板のベーマイト皮膜（表面処理部）の表面に、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランの代わりに３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製「ＫＢＭ−５１０３」；シランカップリング剤）２．３４ｇ（０．０１モル）を用いたこと以外は実施試験例１と同様に官能基付着層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、可視光硬化型ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）ＬＣ−７２０」）を、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、乾燥後の厚さが１５μｍになるようにスプレー法にて塗布した後、アルミニウム板の表面から２ｃｍ離れた位置から、波長３８５ｎｍのＬＥＤ光を１０分間照射することによって、官能基付着層３の表面に１層目の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂（光硬化タイプ）層）を形成した。

さらに、熱硬化性樹脂層の表面に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）１００４」）１００ｇ、ビスフェノールＡ １２．６ｇ、及びトリエチルアミン０．４５ｇを、アセトン２０９ｇ中に溶解してなる現場重合型フェノキシ樹脂組成物を、乾燥後の厚さが１０μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷し、これにより２層目の樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成した。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ１５μｍの熱硬化性樹脂層、及び厚さ１０μｍの現場重合型フェノキシ樹脂の２層からなる樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接着剤層形成工程）
次に、アルミニウム部材の樹脂コーティング層の表面に、常温硬化型接着剤を厚さが３０μｍとなるように層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。

なお、常温硬化型接着剤として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」）１００ｇ、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート）（昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＰＥ１」；硬化剤）７０ｇ、及び２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール１０ｇを混合してなる常温硬化型接着剤を用いた。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材の接着剤層の表面に、実施試験例１と同様にＢＭＣからなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ａを作製した。

また、アルミニウム部材を常温の空気中で３ヶ月間保存し、その後、アルミニウム部材と樹脂部材を上記と同様に接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ｂを作製した。

＜比較試験例２＞
実施試験例２と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を準備した。このアルミニウム部材の官能基付着層の表面に、実施試験例２と同様に常温硬化型接着剤を層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。次に、実施試験例２と同様にアルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ａを作製した。

また、アルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を常温の空気中で３ヶ月間保存し、その後、アルミニウム部材と樹脂部材を上記と同様に接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ｂを作製した。

〔接合性評価〕
上記実施試験例１、２及び比較試験例１、２で作製したアルミ−樹脂接合体について、それぞれ接合強度試験として引張剪断接着強さ試験を行い、その接合強度を評価した。これらの結果を表１に示す。なお、引張剪断接着強さ試験はＪＩＳ Ｋ６８５０（１９９９）に準拠して行った。

表１中の「接合強度評価」欄における符号の意味は次のとおりである。

○：接合強度が２０ＭＰａ以上 ×：接合強度が２０ＭＰａ未満 −：アルミニウム部材と樹脂部材が接合していない。

＜実施試験例３＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同じアルミニウム板を準備した。そして、アルミニウム板について実施試験例１と同様に表面処理工程を行い、これにより、アルミニウム板の表面に表面処理部（表面凹凸を有するベーマイト皮膜）を形成した。

（官能基付着層形成工程）
次に、３−アミノプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製「ＫＢＭ−９０３」；シランカップリング剤）２ｇを工業用エタノール１０００ｇに溶解させた７０℃のシランカップリング剤含有溶液中に、ベーマイト処理後のアルミニウム板を３分間浸漬した。その後、アルミニウム板を取り出して乾燥させ、これによりベーマイト皮膜（表面処理部）の表面に官能基付着層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）１００１」）１００ｇ、ビスフェノールＡ ２４ｇ、及びトリエチルアミン０．４ｇを、アセトン２５０ｇ中に溶解してなる現場重合型フェノキシ樹脂組成物を、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、乾燥後の厚さが１０μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷し、これにより１層目の樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成した。

さらに、現場重合型フェノキシ樹脂層の表面に、ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）Ｒ−６５４０」；引張伸び率２０％）１００ｇ、オクチル酸コバルト０．５ｇ、及び有機過酸化物触媒（化薬アクゾ株式会社製「硬化剤３２８Ｅ」）１．５ｇを混合してなる熱硬化性樹脂組成物を、スプレー法で塗布して常温で硬化させる操作を数回繰り返し行うことによって、厚さ２ｍｍの２層目の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂（常温硬化タイプ）層）を形成した。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ１０μｍの現場重合型フェノキシ樹脂層、及び厚さ２ｍｍの熱硬化性樹脂層の２層からなる樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接着剤層形成工程）
次に、アルミニウム部材の樹脂コーティング層の表面に、常温硬化型接着剤を厚さが２０μｍとなるように層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。

なお、常温硬化型接着剤として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」）１００ｇ、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート）（昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＰＥ１」；硬化剤）７０ｇ、及び２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール１０ｇを混合してなる常温硬化型接着剤を用いた。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材の接着剤層の表面に、実施試験例１と同様にＢＭＣからなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。

＜比較試験例３＞
実施試験例３と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を準備した。このアルミニウム部材の官能基付着層の表面に、実施試験例３と同様に常温硬化型接着剤を層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。次に、実施試験例３と同様にアルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。

＜実施試験例４＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同じアルミニウム板を準備した。そして、アルミニウム板を、濃度５質量％の水酸化ナトリウム水溶液中に１．５分間浸漬した後、濃度５質量％の硝酸水溶液で中和し、水洗、乾燥を行うことにより、エッチング処理を行った。

次に、エッチング処理後のアルミニウム板を、純水中で１０分間煮沸した後、２５０℃で１０分間ベーキングすることによって、ベーマイト処理を行い、これによりアルミニウム板の表面に表面処理部（表面凹凸を有するベーマイト皮膜）を形成した。

（官能基付着層形成工程）
次に、３−アミノプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製「ＫＢＭ−９０３」；シランカップリング剤）２ｇを工業用エタノール１０００ｇに溶解させた７０℃のシランカップリング剤含有溶液中に、ベーマイト処理後のアルミニウム板を２０分間浸漬した。その後、アルミニウム板を取り出して乾燥させ、これによりベーマイト皮膜（表面処理部）の表面に官能基付着層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）１００１」）１００ｇ、ビスフェノールＡ ２４ｇ、及びトリエチルアミン０．４ｇを、アセトン２５０ｇ中に溶解してなる現場重合型フェノキシ樹脂組成物を、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、乾燥後の厚さが９０μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷し、これにより樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成した。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ９０μｍの現場重合型フェノキシ樹脂層の樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材を射出成形用金型内に配置し、アルミニウム部材の樹脂コーティング層の表面に、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）（ＳＡＢＩＣ社製「ＬＥＸＡＮ（登録商標） １２１Ｒ−１１１」）からなる板状の樹脂部材を、射出成形機（住友重機械工業株式会社製「ＳＥ１００Ｖ」；シリンダー温度３００℃、ツール温度１１０℃、インジェクションスピード１０ｍｍ／ｓｅｃ、ピーク／ホールディング圧力１００／８０［ＭＰａ／ＭＰａ］により射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。

＜比較試験例４＞
実施試験例４と同様に表面処理工程及び官能基付与層形成工程を順次行ったアルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を準備した。そして、アルミニウム部材の官能基付着層の表面に、実施試験例４と同様にＰＣ樹脂からなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材との接合を試みたところ、アルミニウム部材と樹脂部材は全く接合していなかった。

＜実施試験例５＞
実施試験例４と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム板を準備した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」）１００ｇ、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート）（昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＰＥ１」；硬化剤）７０ｇ、及び２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール１０ｇを、アセトン３４４ｇに溶解してなる硬化性樹脂組成物を、乾燥後の厚さが５μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって、溶剤の揮発と硬化を行い、１層目の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂層）を形成した。

さらに、熱硬化性樹脂層の表面に、実施試験例４と同様の方法により現場硬化型フェノキシ樹脂層を厚さ８０μｍで形成し、２層目の樹脂コーティング層とした。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ５μｍの熱硬化性樹脂層、及び厚さ８０μｍの現場重合型フェノキシ樹脂層の２層からなる樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材の樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）の表面に、実施試験例４と同様にＰＣ樹脂からなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂複合体を作製した。

＜比較試験例５＞
実施試験例４と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム板を準備した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、実施試験例５と同様に１層目の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂層）を形成したが、この熱硬化性樹脂層の表面には２層目の樹脂コーティング層（即ち現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成しなかった。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂層）の表面に、実施試験例４と同様にＰＣ樹脂からなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材との接合を試みたところ、アルミニウム部材と樹脂部材は全く接合していなかった。

〔接合性評価〕
上記実施試験例３〜５及び比較試験例３〜５で作製したアルミ−樹脂接合体について、それぞれ接合強度試験として引張剪断接着強さ試験を行い、その接合強度を評価した。これらの結果を表２に示す。なお、表２中の「接合強度評価」欄における符号の意味は表１と同じである。

＜実施試験例６＞
実施試験例１と同じアルミニウム板を準備した。そして、アルミニウム板を、濃度５質量％の水酸化ナトリウム水溶液中に１．５分間浸漬した後、濃度５質量％の硝酸水溶液で中和し、水洗、乾燥を行うことにより、エッチング処理を行った。

次に、エッチング処理後のアルミニウム板を、トリエタノールアミンを０．３質量％含有する水溶液中で３分間煮沸することによって、ベーマイト処理を行い、これによりアルミニウム板の表面に表面処理部（表面凹凸を有するベーマイト皮膜）を形成した。

（官能基付着層形成工程）
次に、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製「ＫＢＭ−６０３」；シランカップリング剤）４ｇを工業用エタノール１０００ｇに溶解させた７０℃のシランカップリング剤含有水溶液中に、ベーマイト処理後のアルミニウム板を２０分間浸漬した。その後、アルミニウム板を取り出して乾燥させ、これによりベーマイト皮膜（表面処理部）の表面に官能基付着層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」）１００ｇ、ビスフェノールＡ ６１．６ｇ、及びトリエチルアミン０．６ｇを、アセトン３００ｇ中に溶解してなる現場重合型フェノキシ樹脂組成物を、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、乾燥後の厚さが３μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷し、これにより樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成した。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ３μｍの現場重合型フェノキシ樹脂層の樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接着剤層形成工程及び接合工程）
次に、アルミニウム部材の樹脂コーティング層の表面に、二液型ウレタン系接着剤を乾燥後の厚さが２μｍとなるように層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。なお、二液型ウレタン系接着剤として、昭和電工株式会社製の「ビニロール（登録商標）ＯＬＹ−５４３８−６」１００ｇ、「ビニロール（登録商標）ＯＬＸ−７８７２」５．４５ｇ、及び「ビニロール（登録商標）ショクバイエキＢ」１０ｇを混合してなる接着剤を用いた。

（接合工程）
次に、アルミニウ部材をトランスファ成形用金型内に配置し、アルミニウム部材の接着剤層の表面に、ＰＢＴ−ＧＦ３０からなる板状の樹脂部材をトランスファ成形法により成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。なお、ＰＢＴ−ＧＦ３０とは、ガラス繊維が３０％配合されたポリブチレンテレフタレート（即ちガラス繊維強化ポリブチレンテレフタレート）である。

＜比較試験例６＞
実施試験例６と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を準備した。このアルミニウム部材の官能基付着層の表面に、実施試験例６と同様に二液型ウレタン系接着剤を層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。次に、実施試験例６と同様にアルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。

〔接合性評価〕
上記実施試験例６及び比較試験例６で作製したアルミ−樹脂接合体について、それぞれ接合強度試験として引張剪断接着強さ試験を行い、その接合強度を評価した。これらの結果を表３に示す。なお、表３中の「接合強度評価」欄における符号の意味は表１と同じである。

以上の表１〜３の評価結果から分かるように、実施試験例１〜６のアルミ−樹脂接合体はいずれも高い接合強度を有していた。

また、アルミニウム基材として別のアルミニウム材料からなるアルミニウム板を熱間型鍛造により成形し、その後、アルミニウム板の表面を機械切削加工により平滑にした。アルミニウム板のアルミニウム材料は、Ｓｉ：０．６質量％、Ｆｅ：０．２５質量％、Ｃｕ：０．３質量％、Ｍｇ：１．０質量％、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる化学成分を有するものである。

次に、実施試験例１〜６と同様にアルミニウム板と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。そして、これらの接合体についてそれぞれ接合強度試験として引張剪断接着強さ試験を行い、その接合強度を評価したところ、これらの接合体はいずれも高い接合強度を有していた。

したがって、本発明によれば、アルミニウム部材と樹脂部材が強固に接合された携帯情報端末ハウジングを製造しうると考えられる。

この発明は、携帯情報端末に使用されるハウジング及びその製造方法に利用可能である。

１：アルミニウム部材
２：アルミニウム基材
２ａ：表面処理層
３：官能基付着層
４：樹脂コーティング層
５：プライマー層
１０：接着剤層
１１：樹脂部材
１１Ａ：表面部材
１１Ｂ：裏面部材
２０：携帯情報端末
２１：携帯情報端末ハウジング
２１Ａ：ベゼル

Claims (7)

1. アルミニウム基材の少なくとも一部の表面に１層又は複数層の樹脂コーティング層が積層されたベゼルと、前記ベゼルの前記樹脂コーティング層側の面に接合された樹脂製の表面部材及び／または裏面部材とを備え、
   前記樹脂コーティング層は、前記ベゼルの表面処理された面に積層され、
   前記樹脂コーティング層の少なくとも１層が、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されている携帯情報端末ハウジング。
2. 前記表面部材及び／または裏面部材の材質が、ポリカーボネートまたはポリブチレンテレフタレートである請求項１記載の携帯情報端末ハウジング。
3. 前記樹脂コーティング層が複数層であり、その少なくとも１層が、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成されており、
   前記熱硬化性樹脂が、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１または２に記載の携帯情報端末ハウジング。
4. 前記ベゼルの表面処理された面と前記樹脂コーティング層との間に官能基付着層を有し、
   前記官能基付着層が、シランカップリング剤、イソシアネート化合物及びチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種から導入された官能基を有する請求項１〜３のいずれかに記載の携帯情報端末ハウジング。
5. 前記表面処理が、ブラスト処理、研磨処理、エッチング処理及び化成処理からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１〜４のいずれかに記載の携帯情報端末ハウジング。
6. 前記コーティング層がプライマー層である請求項１〜５のいずれかに記載の携帯情報端末ハウジング。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の携帯情報端末ハウジングの製造方法であって、
   射出成形法、トランスファ成形法、プレス成形法又はハンドレイアップ成形法により樹脂製表面ないし樹脂製裏面を成形する際に、ベゼルの樹脂コーティング層側の面に樹脂製の表面部材及び／または裏面部材を接合する携帯情報端末ハウジングの製造方法。

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