JP2020199899A - クラッシュボックス及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】アルミニウム部材と樹脂部材とを備えたクラッシュボックスにおける両部材の接合強度を高くすること。【解決手段】クラッシュボックスは、アルミニウム基材２の少なくとも一部の表面に１層又は複数層の樹脂コーティング層４が積層されたアルミニウム部材１と、アルミニウム部材１のアルミニウム基材２の樹脂コーティング層４側の面４ａに接合された樹脂部材とを具備する。樹脂コーティング層４は、アルミニウム基材２の表面処理された面に積層されている。樹脂コーティング層４の少なくとも１層が、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されている。【選択図】図６

Description

本発明は、例えば自動車の衝突エネルギー吸収に用いられるクラッシュボックス及びその製造方法に関する。

なお本明細書及び特許請求の範囲では、文中に特に明示した場合を除き、「アルミニウム」の語は純アルミニウムとアルミニウム合金との双方を含む意味で用いられる。

一般に、自動車におけるバンパーレインフォースメント（例：フロントバンパーレインフォースメント、リアバンパーレインフォースメント）とサイドメンバー（例：フロントサイドメンバー、リアサイドメンバー）との間には、自動車の衝突時の衝突エネルギーを吸収するためにクラッシュボックスが設けられている。このクラッシュボックスとしては、近年の低燃費化のニーズに基づき、軽量な金属であるアルミニウム製のものが広く用いられている。

例えば、特開２０１９−５９３０４号公報（特許文献１）は、アルミニウム押出形材からなる本体部に、バンパーレインフォースメントに対向状に取り付けられる対向壁が隅肉溶接、スポット溶接等の溶接によりに接合されてなるクラッシュボックスを開示している。

特開２０１９−５９３０４号公報

上記特許文献１のクラッシュボックスは、軽量であるが、本体部と対向壁を溶接により接合するので両者の接合作業に手間がかかるという難点があった。

さらに近時、自動車の更なる低燃費化が求められており、そのため、クラッシュボックスの更なる軽量化が求められている。

本発明は、上述した技術背景に鑑みてなされたもので、その目的は、容易に製造することができ且つ軽量なクラッシュボックスを提供することにある。

本発明は以下の手段を提供する。

１） アルミニウム基材の少なくとも一部の表面に１層又は複数層の樹脂コーティング層が積層されたアルミニウム部材と、前記アルミニウム部材の前記アルミニウム基材の前記樹脂コーティング層側の面に接合された樹脂部材とを具備し、
前記樹脂コーティング層は、前記アルミニウム基材の表面処理された面に積層され、
前記樹脂コーティング層の少なくとも１層が、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されているクラッシュボックス。

２） 前記樹脂コーティング層が複数層であり、その少なくとも１層が、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成されており、
前記熱硬化性樹脂が、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である前項１記載のクラッシュボックス。

３） 前記アルミニウム基材の表面処理された面と前記樹脂コーティング層との間に官能基付着層を有し、
前記官能基付着層が、シランカップリング剤、イソシアネート化合物及びチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種から導入された官能基を有する前項１又は２記載のクラッシュボックス。

４） 前記表面処理が、ブラスト処理、研磨処理、エッチング処理及び化成処理からなる群より選ばれる少なくとも１種である前項１〜３のいずれかに記載のクラッシュボックス。

５） 前記コーティング層がプライマー層である前項１〜４のいずれかに記載のクラッシュボックス。

６） 前後方向に延びた貫通孔を有するクラッシュボックス本体と、取付け対象物への取付け用のフランジ部材とを具備し、
前記クラッシュボックス本体が前記アルミニウム部材であり、
前記フランジ部材が前記樹脂部材であり、
前記クラッシュボックス本体の前記貫通孔の内周面が前記樹脂コーティング層側の面とされており、
前記フランジ部材の少なくとも一部が、前記クラッシュボックス本体の前記貫通孔の前記内周面に接合されている前項１〜５のいずれに記載のクラッシュボックス。

７） 前記フランジ部材は、前記クラッシュボックス本体の前後両側にそれぞれ配置された前後両フランジ部と、前記クラッシュボックス本体の貫通孔に挿通されるとともに前記前後両フランジ部を連結した挿通部とを備え、
前記フランジ部材の前記挿通部が、前記クラッシュボックス本体の前記貫通孔に挿通された状態で前記クラッシュボックス本体の前記貫通孔の前記内周面に接合されている前項６記載のクラッシュボックス。

８） 前記アルミニウム基材は、Ａ６０００系合金のアルミニウム押出形材からなり、且つ、引張強度が２５０ＭＰａ以上及びヤング率が６５ＧＰａ以上の特性を有している前項１〜７のいずれかに記載のクラッシュボックス。

９） 前項１〜８のいずれかに記載のクラッシュボックスの製造方法であって、
射出成形法、トランスファ成形法、プレス成形法、フィラメントワインディング成形法又はハンドレイアップ成形法により樹脂部材を成形する際に、アルミニウム部材のアルミニウム基材の樹脂コーティング層側の面に樹脂部材を接合するクラッシュボックスの製造方法。

本発明は以下の効果を奏する。

前項１では、クラッシュボックスは、アルミニウム部材と樹脂部材を備えているので、クラッシュボックス全体がアルミニウム製のものに比べて軽量である。

さらに、クラッシュボックスを製造する際にアルミニウム部材と樹脂部材を溶接により接合する必要がないので、クラッシュボックスを容易に製造することができる。

さらに、樹脂部材が、アルミニウム部材のアルミニウム基材の樹脂コーティング層側の面に接合されるとともに、樹脂コーティング層がアルミニウム基材の表面処理された面に積層されており、しかも、樹脂コーティング層の少なくとも１層が、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されているので、アルミニウム部材と樹脂部材との接合強度が高い。

前項２〜５では、アルミニウム部材と樹脂部材との接合強度を確実に高めることができる。

前項６は次のような効果を奏する。すなわち、一般的に、取付け対象物が鋼等の金属製であり且つクラッシュボックスのフランジ部材が取付け対象物の金属材料とは異なる金属製である場合、取付け対象物とフランジ部材との間に生じる異種金属接触腐食を防止するため、フランジ部材に防食処理を施す必要がある。これに対し、前項６のクラッシュボックスは、フランジ部材が樹脂部材であるから、フランジ部材に防食処理を施す必要がない。

前項７では、フランジ部材の挿通部が、クラッシュボックス本体の貫通孔に挿通された状態でクラッシュボックス本体の貫通孔の内周面に接合されているので、クラッシュボックス本体とフランジ部材との接合面積が大きく、そのため両者を確実に強固に接合することができる。

さらに、フランジ部材の前後両フランジ部がクラッシュボックス本体の前後両側に配置されているので、クラッシュボックス本体の貫通孔からのフランジ部材の脱落を抑制することができる。

前項８では、アルミニウム基材が高い引張強度及び高いヤング率を有するので、クラッシュボックスの薄肉化を図ることができ、そのため、クラッシュボックスの軽量化に寄与する。

前項９では、クラッシュボックスの製造工程数を削減できる。

図１は、本発明の一実施形態に係るクラッシュボックスを取付け対象物に取り付けた状態で示す概略断面図である。 図２は、同クラッシュボックスの概略斜視図である。 図３は、同クラッシュボックスの概略縦断面図である。 図４は、同クラッシュボックスの概略横断面図である。 図５は、同クラッシュボックスの樹脂部材を射出成形法により成形する際に同クラッシュボックスのアルミニウム部材を金型内に配置した状態を示す概略断面図である。 図６は、同アルミニウム部材のアルミニウム基材の表面処理された面に樹脂コーティング層が積層された状態を示す概略断面図である。 図７は、同アルミニウム部材と樹脂部材が接合された状態の概略断面図である。 図８は、同アルミニウム部材と樹脂部材が接着剤層を介して接合された状態の概略断面図である。

次に、本発明の幾つかの実施形態について図面を参照して以下に説明する。

図１に示すように、本発明の一実施形態に係るクラッシュボックス１０は、自動車の車体のクラッシュゾーン２０に配設されるものであり、自動車の衝突時の衝突エネルギーをクラッシュボックス１０が変形することにより吸収して車体の損傷を低減するものである。具体的には、クラッシュボックス１０は、例えば、自動車の前部に配置されているフロントバンパーレインフォースメント２１と自動車の車体を構成するフロントサイドメンバー２２との間に設けられるものであり、即ちクラッシュボックス１０は詳述するとフロントクラッシュボックスである。

本実施形態では、フロントバンパーレインフォースメント２１とフロントサイドメンバー２２が、それぞれ、クラッシュボックス１０が取り付けられる取付け対象物２５に対応している。

図２〜４に示すように、クラッシュボックス１０は、アルミニウム部材１と樹脂部材８を具備する。

クラッシュボックス１０において、アルミニウム部材１はクラッシュボックス１０の本体１１を構成するものであり、樹脂部材８はクラッシュボックス１０（クラッシュボックス本体１１）を取付け対象物２５に取り付けるためのフランジ部材１５を構成するものである。したがって、クラッシュボックス本体１１がアルミニウム部材１から構成されており、フランジ部材１５が樹脂部材８から構成されている。

クラッシュボックス本体１１（アルミニウム部材１）は、アルミニウム材料の中空押出形材からなるものであり、前後方向に延びた貫通孔１２を有している。具体的には、クラッシュボックス本体１１は横断面略「口」字形の角パイプ状であり、クラッシュボックス本体１１の貫通孔１２の横断面形状は略四角形状である。

フランジ部材１５（樹脂部材８）は、クラッシュボックス本体１１の前側においてクラッシュボックス本体１１の外側方にその全周に亘って突出した状態に配置された前フランジ部１６と、クラッシュボックス本体１１の後側においてクラッシュボックス本体１１の外側方にその全周に亘って突出した状態に配置された後フランジ部１６と、クラッシュボックス本体１１の貫通孔１２に挿通されるとともに前後両フランジ部１６、１６を連結した挿通部１７とを一体に備えている。

フランジ部材１５の挿通部１７は前後方向に延びた貫通孔を有している。さらに、挿通部１７はクラッシュボックス本体１１の貫通孔１２の横断面形状に対応した横断面形状を有しており、具体的には横断面略「口」字形の角パイプ状である。そして、挿通部１７はクラッシュボックス本体１１の貫通孔１２に挿通された状態で貫通孔１２の内周面１３にその全体に亘って接合（接着）されている。

フランジ部材１５の前フランジ部１６は、挿通部１７の前端に挿通部１７に対してクラッシュボックス本体１１の外側方に突出した状態に一体に形成されている。後フランジ部１６は、挿通部１７の後端に挿通部１７に対してクラッシュボックス本体１１の外側方に突出した状態に一体に形成されている。

図２に示すように、フランジ部材１５の前後各フランジ部１６には、締結部材（例：ねじ）１９が挿通される複数の挿通孔１６ａが設けられている。そして、図１に示すように、各挿通孔１６ａに挿通された締結部材１９によってフランジ部１６と取付け対象物２５とが締結され、これによりクラッシュボックス１０が取付け対象物２５に固定状態に取り付けられる。

クラッシュボックス本体１１の寸法は限定されるものではなく、例えば、クラッシュボックス本体１１の横断面の一辺長さが約８５ｍｍであり、クラッシュボックス本体１１の肉厚が約５ｍｍであり、その長さが約２５０ｍｍである。クラッシュボックス本体１１の前後両端面はそれぞれ、面削加工、バリ取り加工等の所定の加工が施されている。

なお本発明では、クラッシュボックス本体１１の横断面形状は略「口」字形であることに限定されるものではなく、自動車の車体の設計値に応じて設定されることが好ましく、その他に例えば、クラッシュボックス本体の断面剛性を高めるためのリブがクラッシュボックス本体の内側に配設された形状であってもよく、具体的には略「日」字形、略「田」字形等であってもよい。

ここで、一般的に、取付け対象物２５の一つであるバンパーレインフォースメント２１は高強度のアルミニウム（例：７０００系アルミニウム合金）、鋼等の金属製であり、また取付け対象物２５のもう一つであるサイドメンバー２２も車体の剛性を高める必要から高強度のアルミニウム（例：７０００系アルミニウム合金）、鋼等の金属製である。もしクラッシュボックス１０のフランジ部材１５が樹脂製ではなく取付け対象物２５の金属材料とは異なる金属（例：６０００系アルミニウム合金）製である場合、フランジ部材（詳述するとフランジ部材のフランジ部）を取付け対象物２５に直接接触させて取り付けると、両者の間に、両者間の金属の電位差に起因する電蝕と呼ばれる異種金属接触腐食が生じ、この腐食が進行するとクラッシュボックスが取付け対象物２５から脱落し易くなる。そこで、この腐食を防止するため、フランジ部材（フランジ部）に防食処理を施す必要がある。

これに対し、本実施形態のクラッシュボックス１０は、フランジ部材１５が樹脂部材８から構成されており即ち樹脂製なので、フランジ部材１５に防食処理を施す必要がないという利点がある。

次に、クラッシュボックス１０の各部材の構成及びその製造方法について詳細に説明する。なお以下では、クラッシュボックス本体１１を「アルミニウム部材１」とも記載し、フランジ部材１５を「樹脂部材８」とも記載する。

［アルミニウム部材１］
アルミニウム部材１は、図６に示すように、アルミニウム基材２と、アルミニウム基材２の表面上に積層された１層又は複数層の樹脂コーティング層４とを有している。

樹脂コーティング層４は、詳述するとアルミニウム基材２の表面処理された面上に積層されており、樹脂コーティング層４の少なくとも１層は、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されている。

アルミニウム基材２の表面処理された面は、図３及び４に示すように、アルミニウム部材１（アルミニウム基材２）の表面における少なくとも樹脂部材８との接合予定面であり、即ち、アルミニウム部材１（基材２）の表面における少なくとも樹脂部材８との接触部であり、具体的には、クラッシュボックス本体１１の貫通孔１２の内周面１３とクラッシュボックス本体１１の前後両端面である。なお本発明では、アルミニウム基材２の表面処理された面は、その他に例えばアルミニウム基材２の表面全体であってもよい。

アルミニウム部材１は、アルミニウム基材２上にこのような樹脂コーティング層４が積層されていることにより、アルミニウム基材２に、樹脂部材８に対する優れた接合性（接着性）が付与される。したがって、樹脂コーティング層４はアルミニウム基材２のプライマー層５である。

ここで、プライマー層５とは、アルミニウム部材１と樹脂部材８が接合される際に、アルミニウム基材２と樹脂部材８との間に介在し、アルミニウム基材２の樹脂部材８に対する接合性（接着性）を向上させる層であることを意味する。

アルミニウム部材１について更に詳述する。

図６に示すように、アルミニウム部材１は、アルミニウム基材２の表面に形成された表面処理部２ａの表面に官能基付着層３が設けられ、さらに、官能基付着層３の表面に樹脂コーティング層４が形成された構造を備えている。したがって、官能基付着層３はアルミニウム基材２の表面処理部２ａと樹脂コーティング層４との間に形成されている。

なお本発明では、アルミニウム基材２の表面処理部２ａと樹脂コーティング層４との間には必ずしも官能基付着層３が形成されていなくてもよい。すなわち、樹脂コーティング層４はアルミニウム基材２の表面処理部２ａの表面に直接積層されていてもよい。

＜アルミニウム基材２＞
アルミニウム基材２のアルミニウム材料の種類は限定されるものではなく、例えばアルミニウム含有量が５０質量％以上のものであり、具体的には、アルミニウム材料は、Ａ６０００系合金（例：Ａ６０６１、Ａ６０８２、Ａ６１１０）、Ａ５０００系合金、Ａ１０００系合金、Ａ３０００系合金などであることが好ましく、更に、アルミニウム材料は、変形のエネルギー吸収率の高い高延性のアルミニウム合金であるＡ６Ｎ０１合金であることがより好ましい。

特に、アルミニウム基材２は、Ａ６０００系合金のアルミニウム押出形材からなるものであり、且つ、引張強度が２５０ＭＰａ以上及びヤング率が６５ＧＰａ以上の特性を有していることが好ましい。この場合、アルミニウム基材が高い引張強度（高強度）及び高いヤング率（高剛性）を有しているので、クラッシュボックス本体１１の薄肉化を図ることができ、そのため、クラッシュボックス１０の軽量化に寄与する。引張強度の上限は限定されるものではなく例えば４００ＭＰａである。ヤング率の上限は限定されるものではなく例えば７５ＧＰａである。ただし仕様によっては、アルミニウム基材２はアルミニウムのダイカスト材、鋳造材、鍛造材等であってもよい。

アルミニウム基材２がアルミニウム押出形材からなる場合、アルミニウム基材２は次の方法で製造されることが好ましい。

アルミニウム基材２の好ましい製造方法では、所定の特性を有するアルミニウム材料の溶湯を連続鋳造装置に供給することにより鋳造棒を連続鋳造する工程と、鋳造棒を均質化処理する工程と、鋳造棒を所定の長さに切断することにより押出加工素材としてのビレットを得る工程と、ビレットを外径面削する工程と、ビレットを熱間押出加工することにより所定の横断面形状の押出形材を形成する工程とをこの記載の順に行う。次いで、押出形材を所定の長さに切断し、切断した両端面に、面削加工、バリ取り加工等の所定の加工を施すことにより、押出形材からなるアルミニウム基材２が得られる。

＜表面処理（部）＞
アルミニウム基材２の表面における少なくとも樹脂部材８との接合予定面には表面処理部２ａが形成されている。なお、表面処理部２ａはアルミニウム基材２の一部とみなす。

表面処理としては、溶剤等による洗浄・脱脂処理、ブラスト処理、研磨処理、エッチング処理、化成処理（例：ベーマイト処理、ジルコニウム処理）等が挙げられ、アルミニウム基材２の表面に水酸基を生じさせる表面処理であることが好ましい。これらの処理は、１種のみであってもよく、２種以上を施してもよい。これらの表面処理の具体的な方法としては、公知の方法を用いることができる。

表面処理は、アルミニウム基材２の表面の清浄化、また、アンカー効果を目的として微細な凹凸を形成することによってアルミニウム基材２の表面を粗面化するものでもある。したがって、表面処理は、アルミニウム基材２の表面と、樹脂コーティング層４との接合性（接着性）を向上させることができ、また、樹脂部材８との接合性の向上にも寄与し得る。

したがって、アルミニウム部材１を製造する際、樹脂コーティング層４を形成する前に、アルミニウム基材２の表面処理が施される。表面処理としては、特に、ブラスト処理、研磨処理、エッチング処理及び化成処理からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。

〔洗浄・脱脂処理〕
溶剤等による洗浄又は脱脂処理としては、例えば、アルミニウム基材２の表面を、アセトン、トルエン等の有機溶剤で洗浄したり拭いたりすることにより脱脂する等の方法が挙げられる。洗浄又は脱脂処理は、その他の表面処理の前に行われることが好ましい。

〔ブラスト処理〕
ブラスト処理としては、例えば、ショットブラストやサンドブラスト等が挙げられる。

〔研磨処理〕
研磨処理としては、例えば、研磨布を用いたバフ研磨や、研磨紙（サンドペーパー）を用いたロール研磨、電解研磨等が挙げられる。

〔エッチング処理〕
エッチング処理としては、例えば、アルカリ法、リン酸−硫酸法、フッ化物法、クロム酸−硫酸法、塩鉄法等の化学的エッチング処理、また、電解エッチング法等の電気化学的エッチング処理等が挙げられる。

特に、エッチング処理は、水酸化ナトリウム水溶液又は水酸化カリウム水溶液を用いたアルカリ法が好ましく、更に、水酸化ナトリウム水溶液を用いた苛性ソーダ法が好ましい。

アルカリ法としては、例えば、アルミニウム基材２を、濃度３〜２０質量％の水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムの水溶液（エッチング液）中に２０〜７０℃で１〜１５分間浸漬させることにより行うことができる。添加剤として、キレート剤、酸化剤、リン酸塩等をエッチング液中に添加してもよい。また、浸漬後、５〜２０質量％の硝酸水溶液等で中和（脱スマット）し、水洗、乾燥を行うことが好ましい。

〔化成処理〕
化成処理とは、主としてアルミニウム基材２の表面に、表面処理部２ａとして化成皮膜を形成するものである。

化成処理としては、ベーマイト処理、ジルコニウム処理等が挙げられ、特にベーマイト処理が好ましい。

ベーマイト処理では、アルミニウム基材２を熱水処理することにより、アルミニウム基材２の表面にベーマイト皮膜が形成される。反応促進剤として、アンモニアやトリエタノールアミン等を水に添加してもよい。特に、アルミニウム基材２を、濃度０．１〜５．０質量％でトリエタノールアミンを含む９０〜１００℃の熱水中に３秒〜５分間浸漬して行うことが好ましい。

ジルコニウム処理では、アルミニウム基材２を、例えば、リン酸ジルコニウム等のジルコニウム塩含有液に浸漬することにより、アルミニウム基材２の表面にジルコニウム化合物の皮膜が形成される。特に、アルミニウム基材２を、ジルコニウム処理用の化成剤（例えば、日本パーカライジング株式会社製「パルコート３７６２」、同「パルコート３７９６」等）の４５〜７０℃の液中に０．５〜３分間浸漬して行うことが好ましい。ジルコニウム処理は、苛性ソーダ法によるエッチング処理後に行うことが好ましい。

＜官能基付着層３＞
官能基付着層３は、アルミニウム基材２の表面処理された面と樹脂コーティング層４との間に両者に接して積層されている。官能基付着層３は、シランカップリング剤、イソシアネート化合物及びチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種から導入された官能基を有する層である。

アルミニウム基材２の表面処理された面と樹脂コーティング層４との間に上述の官能基を有する層が形成されていることにより、官能基が反応して形成する化学結合により、アルミニウム基材２の表面と、樹脂コーティング層４との接合性を向上させる効果が得られ、また、樹脂部材８との接合性の向上にも寄与しうる。

したがって、アルミニウム部材１を製造する際、樹脂コーティング層４を形成する前に、アルミニウム基材２の表面処理された面を、シランカップリング剤、イソシアネート化合物及びチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種で処理することにより、アルミニウム基材２の表面処理された面に官能基付着層３を形成することが好ましい。

アルミニウム基材２は、表面処理部２ａが形成されていることにより、表面処理部２ａの微細な凹凸によるアンカー効果と、官能基付着層３の官能基が反応して形成する化学結合との相乗効果によって、アルミニウム基材２の表面と、樹脂コーティング層４との接合性、及び、樹脂部材８との接合性を向上させることができる。

シランカップリング剤、イソシアネート化合物又はチオール化合物により、官能基付着層３を形成する方法は、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗布法、浸漬法等が挙げられる。具体的には、アルミニウム基材２を、濃度５〜５０質量％のシランカップリング剤等の常温〜１００℃の溶液中に１分〜５日間浸漬した後、常温〜１００℃で１分〜５時間乾燥させる等の方法により行うことができる。

〔シランカップリング剤〕
シランカップリング剤としては、例えば、ガラス繊維の表面処理等に用いられる公知のものを使用することができる。シランカップリング剤を加水分解させて生成したシラノール基、又はこれがオリゴマー化したシラノール基が、アルミニウム基材２の表面処理された面に存在する水酸基と反応して結合することにより、樹脂コーティング層４や樹脂部材８と化学結合可能な該シランカップリング剤の構造に基づく官能基を、アルミニウム基材２に対して付与する（導入する）ことができる。

シランカップリング剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（ビニルベンジル）−２−アミノプロピルトリメトキシシランの塩酸塩、トリス−（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、３−ウレイドプロピルトリアルコキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、ジチオールトリアジンプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。これらは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

〔イソシアネート化合物〕
イソシアネート化合物によれば、該イソシアネート化合物中のイソシアナト基が、アルミニウム基材２の表面処理された面に存在する水酸基と反応して結合することにより、樹脂コーティング層４や樹脂部材８と化学結合可能な該イソシアネート化合物の構造に基づく官能基を、アルミニウム基材２に対して付与する（導入する）ことができる。

イソシアネート化合物としては、特に限定されるものではないが、例えば、多官能イソシアネートであるジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の他、ラジカル反応性基を有するイソシアネート化合物である２−イソシアネートエチルメタクリレート（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＯＩ（登録商標）」）、２−イソシアネートエチルアクリレート（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＡＯＩ（登録商標）」、同「ＡＯＩ−ＶＭ（登録商標）」）、１，１−（ビスアクリロイルオキシエチル）エチルイソシアネート（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＢＥＩ（登録商標）」）等が挙げられる。

〔チオール化合物〕
チオール化合物によれば、該チオール化合物中のメルカプト基（チオール基）が、アルミニウム基材２の表面処理された面に存在する水酸基と反応して結合することにより、樹脂コーティング層４や樹脂部材８と化学結合可能な該チオール化合物の構造に基づく官能基を、アルミニウム基材２に対して付与する（導入する）ことができる。

チオール化合物としては、特に限定されるものではないが、例えば、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトプロピオネート）（例えば、三菱化学株式会社製「ＱＸ４０」、東レ・ファインケミカル株式会社製「ＱＥ−３４０Ｍ」）、エーテル系一級チオール（例えば、コグニス（Ｃｏｇｎｉｓ）社製「カップキュア３−８００」）、１，４−ビス（３−メルカプトブチリルオキシ）ブタン（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＢＤ１」）、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート）（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＰＥ１」）、１，３，５−トリス（３−メルカプトブチルオキシエチル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＮＲ１」）等が挙げられる。

＜樹脂コーティング層４＞
樹脂コーティング層４は、アルミニウム基材２の表面処理された面、すなわち、アルミニウム基材２の表面処理部２ａの表面に積層される。あるいはまた、上述したように官能基付着層３の表面に積層されていてもよい。

また、樹脂コーティング層４は、１層で構成されていてもよく、２層以上の複数層から構成されていてもよい。

樹脂コーティング層４は、アルミニウム基材２の表面処理された面上に、優れた接合性（接着性）で形成されるし、アルミニウム基材２の表面を保護し、アルミニウム基材２の表面の汚れの付着や酸化等の変質を抑制することができる。

また、樹脂コーティング層４によって、アルミニウム基材２の表面に、樹脂部材８との優れた接合性が付与され得る。さらに、上述のようにアルミニウム基材２の表面が保護された状態で、数ヶ月間の長期にわたって、優れた接合性が得られる状態を維持し得るアルミニウム部材１を得ることもできる。

このように、アルミニウム部材１では、樹脂コーティング層４によって、アルミニウム基材２に樹脂部材８に対する優れた接合性が付与され得ることから、樹脂コーティング層４は上述したようにアルミニウム基材２のプライマー層５である。

（現場重合型フェノキシ樹脂）
樹脂コーティング層４の少なくとも１層は、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されてなる層（以下、現場重合型フェノキシ樹脂層とも言う。）である。

現場重合型フェノキシ樹脂とは、熱可塑エポキシ樹脂や、現場硬化型フェノキシ樹脂、現場硬化型エポキシ樹脂等とも呼ばれる樹脂であり、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物とが触媒存在下で重付加反応することにより、熱可塑構造、すなわち、リニアポリマー構造を形成する。すなわち、架橋構造による３次元ネットワークを構成する熱硬化性樹脂とは異なり、熱可塑性を有する樹脂コーティング層４を形成することができる。

現場重合型フェノキシ樹脂は、このような特徴を有していることにより、現場重合によって、アルミニウム基材２との接合性に優れた樹脂コーティング層４を形成することができ、かつ、該樹脂コーティング層４を樹脂部材８との接合性に優れたものとすることができる。

したがって、アルミニウム部材１を製造する際、アルミニウム基材２の表面処理された面上で、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物を重付加反応させることにより、樹脂コーティング層４の少なくとも１層を形成することが好ましい。

現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物の重付加反応は、官能基付着層３の表面で行うことが好ましく、また、樹脂コーティング層４の現場重合型フェノキシ樹脂層以外の層の表面で行うことも好ましい。このような態様で形成された現場重合型フェノキシ樹脂層を含む樹脂コーティング層は、アルミニウム基材２との接合性に優れ、かつ、樹脂部材８との接合性に優れたものである。

樹脂組成物により樹脂コーティング層４を形成するコーティング方法は、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗布法、浸漬法等が挙げられる。

なお、樹脂組成物は、現場重合型フェノキシ樹脂の重付加反応を十分に進行させ、所望の樹脂コーティング層４を形成させるため、溶剤や、必要応じて着色剤等の添加剤を含んでいてもよい。この場合、樹脂組成物の溶剤以外の含有成分中、現場重合型フェノキシ樹脂が主成分であることが好ましい。主成分とは、現場重合型フェノキシ樹脂の含有率が５０〜１００質量％であることを意味する。この含有率は６０質量％以上であることが好ましく、更に８０質量％以上であることがより好ましい。

現場重合型フェノキシ樹脂を得るための重付加反応性化合物として、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール性化合物との組み合わせが好ましい。

２官能エポキシ樹脂としては、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂等が挙げられる。これらのうち、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。具体的には、三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」、同「ｊＥＲ（登録商標）８３４」、同「ｊＥＲ（登録商標）１００１」、同「ｊＥＲ（登録商標）１００４」、同「ｊＥＲ（登録商標） ＹＸ−４０００」等が挙げられる。

２官能フェノール化合物としては、ビスフェノール、ビフェノール等が挙げられる。これらのうち、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

また、これらの組み合わせとしては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＦ、ビフェニル型エポキシ樹脂と４，４’−ビフェノール等が挙げられる。また、例えば、ナガセケムテックス株式会社製「ＷＰＥ１９０」と「ＥＸ−９９１Ｌ」との組み合わせも挙げられる。

現場重合型フェノキシ樹脂の重付加反応のための触媒としては、例えば、トリエチルアミン、２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール等の３級アミン；トリフェニルホスフィン等のリン系化合物等が好適に用いられる。

重付加反応は、反応化合物等の種類にもよるが、１２０〜２００℃で、５〜９０分間加熱して行うことが好ましい。具体的には、樹脂組成物をコーティングした後、適宜溶剤を揮発させ、その後、加熱して重付加反応を行うことにより、現場重合型フェノキシ樹脂層を形成することができる。

（熱硬化性樹脂）
樹脂コーティング層４が複数層からなる場合、そのうちの少なくとも１層は、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成されてなる層（以下、熱硬化性樹脂層とも言う。）であることも好ましい。熱硬化性樹脂としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。

熱硬化性樹脂層の各層は、これらの樹脂のうちの１種単独で形成されていてもよく、２種以上が混合されて形成されていてもよい。あるいはまた、２層以上の各層が異なる種類の熱硬化性樹層であってもよい。

樹脂コーティング層４が、現場重合型フェノキシ樹脂層と、熱硬化性樹脂層との積層構成であることにより、熱硬化性樹脂に基づく強度や耐衝撃性等の種々の特性を備えた樹脂コーティング層でコーティングされたアルミニウム部材１を構成することができる。

なお、熱硬化性樹脂層、及び現場重合型フェノキシ樹脂層の積層順序は、特に限定されるものではないが、樹脂部材８との優れた接合性を得る観点から、現場重合型フェノキシ樹脂層が、樹脂コーティング層４の最表面となるように積層することが好ましい。

熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物により、樹脂コーティング層４のうちの少なくとも１層を形成するコーティング方法は、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗布法、浸漬法等が挙げられる。

なお、樹脂組成物は、熱硬化性樹脂の硬化反応を十分に進行させ、所望の樹脂コーティング層を形成させるため、溶剤や、必要応じて着色剤等の添加剤を含んでいてもよい。この場合、樹脂組成物の溶剤以外の含有成分中、熱硬化性樹脂が主成分であることが好ましい。主成分とは、熱硬化性樹脂の含有率が５０〜１００質量％であることを意味する。この含有率は６０質量％以上であることが好ましく、更に８０質量％以上であることがより好ましい。

なお、本発明で言う熱硬化性樹脂は、広く、架橋硬化する樹脂を意味し、加熱硬化タイプに限られず、常温硬化タイプや光硬化タイプも包含するものとする。光硬化タイプは、可視光や紫外線の照射によって短時間での硬化も可能である。光硬化タイプを、加熱硬化タイプ及び／又は常温硬化タイプと併用してもよい。光硬化タイプとしては、例えば、昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）ＬＣ−７６０」、同「リポキシ（登録商標）ＬＣ−７２０」等のビニルエステル樹脂が挙げられる。

〔ウレタン樹脂〕
ウレタン樹脂は、通常、イソシアナト基と水酸基との反応によって得られる樹脂であり、ＡＳＴＭ Ｄ１６において、「ビヒクル不揮発成分１０ｗｔ％以上のポリイソシアネートを含む塗料」と定義されるものに該当するウレタン樹脂が好ましい。ウレタン樹脂は、一液型であっても、二液型であってもよい。

一液型ウレタン樹脂としては、油変性型（不飽和脂肪酸基の酸化重合により硬化するもの）、湿気硬化型（イソシアナト基と空気中の水との反応により硬化するもの）、ブロック型（ブロック剤が加熱により解離し再生したイソシアナト基と水酸基が反応して硬化するもの）、ラッカー型（溶剤が揮発して乾燥することにより硬化するもの）等が挙げられる。これらの中でも、取り扱い容易性等の観点から、湿気硬化型一液ウレタン樹脂が好適に用いられる。具体的には、昭和電工株式会社製「ＵＭ−５０Ｐ」等が挙げられる。

二液型ウレタン樹脂としては、触媒硬化型（イソシアナト基と空気中の水等とが触媒存在下で反応して硬化するもの）、ポリオール硬化型（イソシアナト基とポリオール化合物の水酸基との反応により硬化するもの）等が挙げられる。

ポリオール硬化型におけるポリオール化合物としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、フェノール樹脂等が挙げられる。

また、ポリオール硬化型におけるイソシアナト基を有するイソシアネート化合物としては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、テトラメチレンジイソシアネート、ダイマー酸ジイソシアネート等の脂肪族イソシアネート；２，４−もしくは２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）又はその混合物、ｐ−フェニレンジシソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）やその多核体混合物であるポリメリックＭＤＩ等の芳香族イソシアネート；イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の脂環族イソシアネート等が挙げられる。

ポリオール硬化型の二液型ウレタン樹脂におけるポリオール化合物とイソシアネート化合物の配合比は、水酸基／イソシアナト基のモル当量比が０．７〜１．５の範囲であることが好ましい。

二液型ウレタン樹脂において使用されるウレタン化触媒としては、トリエチレンジアミン、テトラメチルグアニジン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチルヘキサン−１，６−ジアミン、ジメチルエーテルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’，Ｎ’’−ペンタメチルジプロピレン−トリアミン、Ｎ−メチルモルフォリン、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル、ジメチルアミノエトキシエタノール、トリエチルアミン等のアミン系触媒；ジブチルチンジアセテート、ジブチルチンジラウレート、ジブチルチンチオカルボキシレート、ジブチルチンジマレエート等の有機錫系触媒等が挙げられる。

ポリオール硬化型においては、一般に、ポリオール化合物１００質量部に対して、ウレタン化触媒が０．０１〜１０質量部配合されることが好ましい。

〔エポキシ樹脂〕
エポキシ樹脂は、１分子中に少なくとも２個のエポキシ基を有する樹脂である。

エポキシ樹脂の硬化前のプレポリマーとしては、エーテル系ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリフェノール型エポキシ樹脂、脂肪族型エポキシ樹脂、エステル系の芳香族エポキシ樹脂、環状脂肪族エポキシ樹脂、エーテル・エステル系エポキシ樹脂等が挙げられ、これらの中でも、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂が好適に用いられる。これらのうち、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としては、具体的には、三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」、同「ｊＥＲ（登録商標）１００１」等が挙げられる。

ノボラック型エポキシ樹脂としては、具体的には、ザ・ダウ・ケミカル・カンパニー製「Ｄ．Ｅ．Ｎ．（登録商標）４３８（登録商標）」等が挙げられる。

エポキシ樹脂に使用される硬化剤としては、脂肪族アミン、芳香族アミン、酸無水物、フェノール樹脂、チオール類、イミダゾール類、カチオン触媒等の公知の硬化剤が挙げられる。硬化剤は、長鎖脂肪族アミン又は／及びチオール類との併用により、伸び率が大きく、耐衝撃性に優れるという効果が得られる。

チオール類の具体例としては、上述した表面処理におけるチオール化合物として例示したものと同じ化合物が挙げられる。これらの中でも、伸び率及び耐衝撃性の観点から、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート）（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＰＥ１」）が好ましい。

〔ビニルエステル樹脂〕
ビニルエステル樹脂は、ビニルエステル化合物を重合性モノマー（例えば、スチレン等）に溶解したものである。エポキシ（メタ）アクリレート樹脂とも呼ばれるが、ビニルエステル樹脂には、ウレタン（メタ）アクリレート樹脂も包含するものとする。

ビニルエステル樹脂としては、「ポリエステル樹脂ハンドブック」（日刊工業新聞社、１９８８年発行）、「塗料用語辞典」（色材協会、１９９３年発行）等に記載されているものも使用することができ、また、具体的には、昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）Ｒ−８０２」、同「リポキシ（登録商標）Ｒ−８０４」、同「リポキシ（登録商標）Ｒ−８０６」等が挙げられる。

ウレタン（メタ）アクリレート樹脂としては、例えば、イソシアネート化合物と、ポリオール化合物とを反応させた後、水酸基含有（メタ）アクリルモノマー（及び、必要に応じて水酸基含有アリルエーテルモノマー）を反応させて得られるラジカル重合性不飽和基含有オリゴマーが挙げられる。具体的には、昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）Ｒ−６５４５」等が挙げられる。

ビニルエステル樹脂は、有機過酸化物等の触媒存在下での加熱によるラジカル重合で硬化させることができる。

有機過酸化物としては、特に限定されるものではないが、例えば、ケトンパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ハイドロパーオキサイド類、ジアリルパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、パーオキシジカーボネート類等が挙げられる。これらをコバルト金属塩等と組み合わせることにより、常温での硬化も可能となる。

コバルト金属塩としては、特に限定されるものではないが、ナフテン酸コバルト、オクチル酸コバルト、水酸化コバルト等が挙げられる。これらの中でも、ナフテン酸コバルト又は／及びオクチル酸コバルトが好ましい。

〔不飽和ポリエステル樹脂〕
不飽和ポリエステル樹脂は、ポリオール化合物と不飽和多塩基酸（及び、必要に応じて飽和多塩基酸）とのエステル化反応による縮合生成物（不飽和ポリエステル）を重合性モノマー（例えば、スチレン等）に溶解したものである。

不飽和ポリエステル樹脂としては、「ポリエステル樹脂ハンドブック」（日刊工業新聞社、１９８８年発行）、「塗料用語辞典」（色材協会、１９９３年発行）等に記載されているものも使用することができ、また、具体的には、昭和電工株式会社製「リゴラック（登録商標）」等が挙げられる。

不飽和ポリエステル樹脂は、ビニルエステル樹脂についてと同様の触媒存在下での加熱によるラジカル重合で硬化させることができる。

［クラッシュボックス１０］
図７に示すように、本実施形態のクラッシュボックス１０では、アルミニウム部材１（即ちクラッシュボックス本体１１）のアルミニウム基材２の樹脂コーティング層４側の面４ａと樹脂部材８（即ちフランジ部材１５）とが接合一体化されている。なお、樹脂コーティング層４は上述したようにアルミニウム基材２のプライマー層５である。

本実施形態では、詳述すると、アルミニウム部材１のアルミニウム基材２の樹脂コーティング層４側の面４ａと樹脂部材８とが直接接するようにして接合一体化されている。

上述したように、樹脂コーティング層４の面４ａは、樹脂部材８との接合性に優れているため、アルミニウム部材１と樹脂部材８とが高い接合強度で接合されたクラッシュボックス１０を製造することができる。

樹脂コーティング層４の厚さ（乾燥後厚さ）は、樹脂部材８の樹脂の種類や接合面積にもよるが、樹脂コーティング層４側の面４ａにおける樹脂部材８との優れた接合性を得る観点から、１μｍ〜１０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２μｍ〜８ｍｍ、さらに好ましくは３μｍ〜５ｍｍである。

具体的には、アルミニウム部材１と樹脂部材８としての炭素繊維強化樹脂部材（ＣＦＲＰ部材）とを接合一体化する場合、アルミニウム部材１と樹脂部材８としてのガラス繊維強化樹脂部材（ＧＦＲＰ部材）とを接合一体化する場合などでは、樹脂コーティング層４の厚さは０．１〜１０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．２〜８ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜５ｍｍである。

樹脂部材８の樹脂の種類は限定されるものではなく、一般的な合成樹脂でよい。例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等の自動車部品等に用いられるような樹脂等も挙げられる。また、樹脂部材８の樹脂は、補強繊維（例：炭素繊維、ガラス繊維）を含有する樹脂であってもよい。そのような樹脂として、炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）、ガラス繊維強化樹脂（ＧＦＲＰ）等が挙げられ、更に、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）等のシート状成形体等も挙げられる。

なお、ＳＭＣとは、不飽和ポリエステル樹脂及び／又はビニルエステル樹脂、重合性不飽和単量体、硬化剤、低収縮剤及び充填剤等を混合したものを、補強繊維（例：炭素繊維、ガラス繊維）に含浸させることによって得られるシート状成形体である。

クラッシュボックス１０の製造方法としては、アルミニウム部材１と樹脂部材８とをそれぞれ別個に作製したものを接合（接着）して一体化させる方法が挙げられる。

特に、クラッシュボックス１０の製造方法として、樹脂部材８を成形するのと同時に、アルミニウム部材１と樹脂部材８を接合することで両部材１、８を一体化する方法が好ましい。具体的には、射出成形法（インサート成形法を含む）、トランスファ成形法、プレス成形法、フィラメントワインディング成形法、ハンドレイアップ成形法等の方法で樹脂部材８を成形する際に、アルミニウム部材１のアルミニウム基材２の樹脂コーティング層４側の面４ａに樹脂部材８を接合することにより、アルミニウム部材１と樹脂部材８とを一体化させ、これによりクラッシュボックス１０を得ることができる。この場合、クラッシュボックス１０の製造工程数を削減することができる。

具体的には、図５に示すように、樹脂部材８を例えば射出成形法により成形する場合では、射出成形用金型３０内にアルミニウム部材１を配置し、射出装置（図示せず）により樹脂を金型３０のキャビティー３１に射出（その射出方向３５）ことにより、樹脂部材８が成形され、これと同時にアルミニウム部材１と樹脂部材８が接合される。

なお、同図中の符号「３４」はノックアウトピンである。

次に、本発明のもう一つの実施形態について以下に説明する。

図８に示すように、クラッシュボックス１０は、アルミニウム部材１のアルミニウム基材２の樹脂コーティング層４側の面４ａと樹脂部材８とが接着剤層７を介して接合一体化されていてもよい。

このように、樹脂部材８の樹脂の種類によっては、接着剤を用いることにより、アルミニウム部材１と樹脂部材８とがより高い接合強度で接合されたクラッシュボックスを得ることができる。

接着剤層７の接着剤としては、樹脂部材８の樹脂の種類に応じて適宜選択されるが、例えば、エポキシ樹脂系、ウレタン樹脂系、ビニルエステル樹脂系等の公知の接着剤を用いることができる。

なお、接合（接着）時の加熱温度によっては、接合（接着）後に室温に冷却する過程で、アルミニウム基材２と樹脂部材８との熱膨張係数の差に起因してクラッシュボックス１０が熱変形を生じやすくなる。このような熱変形を抑制緩和する観点から、接着剤層７の厚さは、樹脂コーティング層４と接着剤層７との合計厚さが４μｍ以上になるようにし、アルミニウム基材２と樹脂部材８との間に伸び率の大きい特性を有する部分を所定の厚みで設けておくことが望ましい。上述の合計厚さは、接合時の温度変化（接合持の加熱温度から室温冷却までの温度変化）における樹脂コーティング層４及び接着剤層７の伸び率等の物性を考慮して求められることが好ましい。合計厚さの好ましい上限は１０ｍｍである。

ここで、アルミニウム部材１と樹脂部材８を接合する場合において、両部材１、８を接合する層を接合層といい、その厚さを接合層の厚さという。したがって、アルミニウム部材１の樹脂コーティング層４の面４ａに接着剤層７が形成されている場合は、樹脂コーティング層４と接着剤層７との両層４、７が接合層であり、両層４、７の合計厚さが接合層の厚さである。また、アルミニウム部材１の樹脂コーティング層４の面４ａに接着剤層７が形成されていない場合は、樹脂コーティング層４が接合層であり、樹脂コーティング層４の厚さが接合層の厚さである。

以上で本発明の幾つかの実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で様々に変更可能である。

上記実施形態では、クラッシュボックスは詳述するとフロントクラッシュボックスであるが、本発明に係るクラッシュボックスはフロントクラッシュボックスに限定されるものではなく、その他に例えばリアクラッシュボックスであってもよい。

本発明に関連した実施試験例及び比較試験例を以下に示す。ただし、本発明は下記実施試験例に限定されるものではない。

＜実施試験例１＞
アルミニウム基材としてのアルミニウム板を熱間型鍛造により成形した。したがって、アルミニウム板は鍛造品からなる。そして、アルミニウム板の表面を機械切削加工により平滑にした。

アルミニウム板のアルミニウム材料は、Ａ６０６１合金であり、具体的には、Ｓｉ：０．６質量％、Ｆｅ：０．２３質量％、Ｃｕ：０．３５質量％、Ｍｇ：０．９質量％、Ｃｒ：０．１５質量％、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる化学成分を有するものである。またアルミニウム板の引張強度は３３０ＭＰａであり、そのヤング率は６８ＧＰａであった。

また、アルミニウム板の寸法は長さ１００ｍｍ、幅２５ｍｍ及び厚さ１．６ｍｍであった。

（表面処理工程）
アルミニウム板（即ちアルミニウム基材）を濃度５質量％の水酸化ナトリウム水溶液中に１．５分間浸漬した後、濃度５質量％の硝酸水溶液で中和し、水洗、乾燥を行うことにより、エッチング処理を行った。

次に、エッチング処理後のアルミニウム板を、トリエタノールアミンを０．３質量％含有する水溶液中で３分間煮沸することによって、ベーマイト処理を行い、これによりアルミニウム板の表面に表面処理部（表面凹凸を有するベーマイト皮膜）を形成した。

（官能基付着層形成工程）
次に、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製「ＫＢＭ−５０３」；シランカップリング剤）２．４８ｇ（０．０１モル）を工業用エタノール１０００ｇに溶解させた８０℃のシランカップリング剤含有溶液中に、ベーマイト処理後のアルミニウム板を３分間浸漬した。その後、アルミニウム板を取り出して乾燥させ、これによりベーマイト皮膜（表面処理部）の表面に官能基付着層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、一液型ウレタン樹脂（昭和電工株式会社製「ＵＭ−５０Ｐ」）を、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、乾燥後の厚さが１５μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することによって、溶剤の揮発と硬化を行い、１層目の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂層）を形成した。

さらに、熱硬化性樹脂層の表面に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）１００４」）１００ｇ、ビスフェノールＡ １２．６ｇ、及びトリエチルアミン０．４５ｇを、アセトン２０９ｇ中に溶解してなる現場重合型フェノキシ樹脂組成物を、乾燥後の厚さが１０μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷し、これにより２層目の樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成した。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ１５μｍの熱硬化性樹脂層、及び厚さ１０μｍの現場重合型フェノキシ樹脂層の２層からなる樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材を射出成形用金型内に配置し、アルミニウム部材の樹脂コーティング層の表面に、バルクモールディングコンパウント（ＢＭＣ）（昭和電工株式会社社製「リゴラック（登録商標）ＲＮＣ−９８０」）からなる板状の樹脂部材を、射出成形機（ファナック株式会社製「α‐Ｓ１００ｉＡ」；金型温度１６０℃、成形圧力１００ＭＰａ、成形時間３分）により射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ａを作製した。

接合体Ａにおいて、樹脂部材の寸法は長さ４５ｍｍ、幅１０ｍｍ及び厚さ３ｍｍであり、またアルミニウム部材と樹脂部材との接合部の長さは５ｍｍであった。

また、アルミニウム部材を常温の空気中で３ヶ月間保存し、その後、アルミニウム部材と樹脂部材を上記と同様に接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ｂを作製した。

＜比較試験例１＞
実施試験例１と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を準備した。そして、アルミニウム部材の官能基付着層の表面に、実施試験例１と同様にＢＭＣからなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材との接合を試みた。樹脂部材の成形後、金型内から両部材を取り出すと、アルミニウム部材と樹脂部材は接合しておらず樹脂部材が脱落した。

＜実施試験例２＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同じアルミニウム板を準備した。そして、アルミニウム板について実施試験例１と同様に表面処理工程を行い、これにより、アルミニウム板の表面に表面処理部（表面凹凸を有するベーマイト皮膜）を形成した。

（官能基付着層形成工程）
次に、アルミニウム板のベーマイト皮膜（表面処理部）の表面に、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランの代わりに３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製「ＫＢＭ−５１０３」；シランカップリング剤）２．３４ｇ（０．０１モル）を用いたこと以外は実施試験例１と同様に官能基付着層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、可視光硬化型ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）ＬＣ−７２０」）を、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、乾燥後の厚さが１５μｍになるようにスプレー法にて塗布した後、アルミニウム板の表面から２ｃｍ離れた位置から、波長３８５ｎｍのＬＥＤ光を１０分間照射することによって、官能基付着層３の表面に１層目の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂（光硬化タイプ）層）を形成した。

さらに、熱硬化性樹脂層の表面に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）１００４」）１００ｇ、ビスフェノールＡ １２．６ｇ、及びトリエチルアミン０．４５ｇを、アセトン２０９ｇ中に溶解してなる現場重合型フェノキシ樹脂組成物を、乾燥後の厚さが１０μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷し、これにより２層目の樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成した。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ１５μｍの熱硬化性樹脂層、及び厚さ１０μｍの現場重合型フェノキシ樹脂の２層からなる樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接着剤層形成工程）
次に、アルミニウム部材の樹脂コーティング層の表面に、常温硬化型接着剤を厚さが３０μｍとなるように層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。

なお、常温硬化型接着剤として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」）１００ｇ、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート）（昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＰＥ１」；硬化剤）７０ｇ、及び２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール１０ｇを混合してなる常温硬化型接着剤を用いた。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材の接着剤層の表面に、実施試験例１と同様にＢＭＣからなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ａを作製した。

また、アルミニウム部材を常温の空気中で３ヶ月間保存し、その後、アルミニウム部材と樹脂部材を上記と同様に接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ｂを作製した。

＜比較試験例２＞
実施試験例２と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を準備した。このアルミニウム部材の官能基付着層の表面に、実施試験例２と同様に常温硬化型接着剤を層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。次に、実施試験例２と同様にアルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ａを作製した。

また、アルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を常温の空気中で３ヶ月間保存し、その後、アルミニウム部材と樹脂部材を上記と同様に接合し、これによりアルミ−樹脂接合体Ｂを作製した。

〔接合性評価〕
上記実施試験例１、２及び比較試験例１、２で作製したアルミ−樹脂接合体について、常温で１日間放置後、ＩＳＯ １９０９５ １−４に準拠して、引張試験機（株式会社島津製作所製万能試験機オートグラフ「ＡＧ−ＩＳ」；ロードセル１０ｋＮ、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、温度２３℃、５０％ＲＨ）にて、引張剪断接合強度試験を行い、接合強度を測定した。これらの結果を表１に示す。

表１中の「接合強度評価」欄における符号の意味は次のとおりである。

○：接合強度が２０ＭＰａ以上
×：接合強度が２０ＭＰａ未満
−：アルミニウム部材と樹脂部材が接合していない。

＜実施試験例３＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同じアルミニウム板を準備した。そして、アルミニウム板について実施試験例１と同様に表面処理工程を行い、これにより、アルミニウム板の表面に表面処理部（表面凹凸を有するベーマイト皮膜）を形成した。

（官能基付着層形成工程）
次に、３−アミノプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製「ＫＢＭ−９０３」；シランカップリング剤）２ｇを工業用エタノール１０００ｇに溶解させた７０℃のシランカップリング剤含有溶液中に、ベーマイト処理後のアルミニウム板を３分間浸漬した。その後、アルミニウム板を取り出して乾燥させ、これによりベーマイト皮膜（表面処理部）の表面に官能基付着層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）１００１」）１００ｇ、ビスフェノールＡ ２４ｇ、及びトリエチルアミン０．４ｇを、アセトン２５０ｇ中に溶解してなる現場重合型フェノキシ樹脂組成物を、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、乾燥後の厚さが１０μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷し、これにより１層目の樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成した。

さらに、現場重合型フェノキシ樹脂層の表面に、ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）Ｒ−６５４０」；引張伸び率２０％）１００ｇ、オクチル酸コバルト０．５ｇ、及び有機過酸化物触媒（化薬アクゾ株式会社製「硬化剤３２８Ｅ」）１．５ｇを混合してなる熱硬化性樹脂組成物を、スプレー法で塗布して常温で硬化させる操作を数回繰り返し行うことによって、厚さ２ｍｍの２層目の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂（常温硬化タイプ）層）を形成した。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ１０μｍの現場重合型フェノキシ樹脂層、及び厚さ２ｍｍの熱硬化性樹脂層の２層からなる樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接着剤層形成工程）
次に、アルミニウム部材の樹脂コーティング層の表面に、常温硬化型接着剤を厚さが２０μｍとなるように層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。

なお、常温硬化型接着剤として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」）１００ｇ、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート）（昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＰＥ１」；硬化剤）７０ｇ、及び２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール１０ｇを混合してなる常温硬化型接着剤を用いた。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材の接着剤層の表面に、実施試験例１と同様にＢＭＣからなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。

＜比較試験例３＞
実施試験例３と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を準備した。このアルミニウム部材の官能基付着層の表面に、実施試験例３と同様に常温硬化型接着剤を層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。次に、実施試験例３と同様にアルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。

＜実施試験例４＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同じアルミニウム板を準備した。そして、アルミニウム板を、濃度５質量％の水酸化ナトリウム水溶液中に１．５分間浸漬した後、濃度５質量％の硝酸水溶液で中和し、水洗、乾燥を行うことにより、エッチング処理を行った。

次に、エッチング処理後のアルミニウム板を、純水中で１０分間煮沸した後、２５０℃で１０分間ベーキングすることによって、ベーマイト処理を行い、これによりアルミニウム板の表面に表面処理部（表面凹凸を有するベーマイト皮膜）を形成した。

（官能基付着層形成工程）
次に、３−アミノプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製「ＫＢＭ−９０３」；シランカップリング剤）２ｇを工業用エタノール１０００ｇに溶解させた７０℃のシランカップリング剤含有溶液中に、ベーマイト処理後のアルミニウム板を２０分間浸漬した。その後、アルミニウム板を取り出して乾燥させ、これによりベーマイト皮膜（表面処理部）の表面に官能基付着層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）１００１」）１００ｇ、ビスフェノールＡ ２４ｇ、及びトリエチルアミン０．４ｇを、アセトン２５０ｇ中に溶解してなる現場重合型フェノキシ樹脂組成物を、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、乾燥後の厚さが９０μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷し、これにより樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成した。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ９０μｍの現場重合型フェノキシ樹脂層の樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材を射出成形用金型内に配置し、アルミニウム部材の樹脂コーティング層の表面に、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）（ＳＡＢＩＣ社製「ＬＥＸＡＮ（登録商標） １２１Ｒ−１１１」）からなる板状の樹脂部材を、射出成形機（住友重機械工業株式会社製「ＳＥ１００Ｖ」；シリンダー温度３００℃、ツール温度１１０℃、インジェクションスピード１０ｍｍ／ｓｅｃ、ピーク／ホールディング圧力１００／８０［ＭＰａ／ＭＰａ］）により射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。

＜比較試験例４＞
実施試験例４と同様に表面処理工程及び官能基付与層形成工程を順次行ったアルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を準備した。そして、アルミニウム部材の官能基付着層の表面に、実施試験例４と同様にＰＣ樹脂からなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材との接合を試みたところ、アルミニウム部材と樹脂部材は全く接合していなかった。

＜実施試験例５＞
実施試験例４と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム板を準備した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」）１００ｇ、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート）（昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標） ＰＥ１」；硬化剤）７０ｇ、及び２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール１０ｇを、アセトン３４４ｇに溶解してなる硬化性樹脂組成物を、乾燥後の厚さが５μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって、溶剤の揮発と硬化を行い、１層目の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂層）を形成した。

さらに、熱硬化性樹脂層の表面に、実施試験例４と同様の方法により現場硬化型フェノキシ樹脂層を厚さ８０μｍで形成し、２層目の樹脂コーティング層とした。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ５μｍの熱硬化性樹脂層、及び厚さ８０μｍの現場重合型フェノキシ樹脂層の２層からなる樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材の樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）の表面に、実施試験例４と同様にＰＣ樹脂からなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂複合体を作製した。

＜比較試験例５＞
実施試験例４と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム板を準備した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、実施試験例５と同様に１層目の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂層）を形成したが、この熱硬化性樹脂層の表面には２層目の樹脂コーティング層（即ち現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成しなかった。

（接合工程）
次に、アルミニウム部材の樹脂コーティング層（熱硬化性樹脂層）の表面に、実施試験例４と同様にＰＣ樹脂からなる板状の樹脂部材を射出成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材との接合を試みたところ、アルミニウム部材と樹脂部材は全く接合していなかった。

〔接合性評価〕
上記実施試験例３〜５及び比較試験例３〜５で作製したアルミ−樹脂接合体について、上記と同じ試験条件及び方法で引張剪断接合強度試験を行い、接合強度を測定した。これらの結果を表２に示す。なお、表２中の「接合強度評価」欄における符号の意味は表１と同じである。

＜実施試験例６＞
実施試験例１と同じアルミニウム板を準備した。そして、アルミニウム板を、濃度５質量％の水酸化ナトリウム水溶液中に１．５分間浸漬した後、濃度５質量％の硝酸水溶液で中和し、水洗、乾燥を行うことにより、エッチング処理を行った。

次に、エッチング処理後のアルミニウム板を、トリエタノールアミンを０．３質量％含有する水溶液中で３分間煮沸することによって、ベーマイト処理を行い、これによりアルミニウム板の表面に表面処理部（表面凹凸を有するベーマイト皮膜）を形成した。

（官能基付着層形成工程）
次に、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製「ＫＢＭ−６０３」；シランカップリング剤）４ｇを工業用エタノール１０００ｇに溶解させた７０℃のシランカップリング剤含有水溶液中に、ベーマイト処理後のアルミニウム板を２０分間浸漬した。その後、アルミニウム板を取り出して乾燥させ、これによりベーマイト皮膜（表面処理部）の表面に官能基付着層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」）１００ｇ、ビスフェノールＡ ６１．６ｇ、及びトリエチルアミン０．６ｇを、アセトン３００ｇ中に溶解してなる現場重合型フェノキシ樹脂組成物を、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、乾燥後の厚さが３μｍになるようにスプレー法にて塗布した。そして、空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷し、これにより樹脂コーティング層（現場重合型フェノキシ樹脂層）を形成した。

以上の方法により、アルミニウム板の官能基付着層の表面に、厚さ３μｍの現場重合型フェノキシ樹脂層の樹脂コーティング層が形成された板状のアルミニウム部材を作製した。

（接着剤層形成工程及び接合工程）
次に、アルミニウム部材の樹脂コーティング層の表面に、二液型ウレタン系接着剤を乾燥後の厚さが２μｍとなるように層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。なお、二液型ウレタン系接着剤として、昭和電工株式会社製の「ビニロール（登録商標）ＯＬＹ−５４３８−６」１００ｇ、「ビニロール（登録商標）ＯＬＸ−７８７２」５．４５ｇ、及び「ビニロール（登録商標）ショクバイエキＢ」１０ｇを混合してなる接着剤を用いた。

（接合工程）
次に、アルミニウ部材をトランスファ成形用金型内に配置し、アルミニウム部材の接着剤層の表面に、ＰＢＴ−ＧＦ３０からなる板状の樹脂部材をトランスファ成形法により成形することにより、アルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。なお、ＰＢＴ−ＧＦ３０とは、ガラス繊維が３０％配合されたポリブチレンテレフタレート（即ちガラス繊維強化ポリブチレンテレフタレート）である。

＜比較試験例６＞
実施試験例６と同様に表面処理工程及び官能基付着層形成工程を順次行ったアルミニウム部材（樹脂コーティング層なし）を準備した。このアルミニウム部材の官能基付着層の表面に、実施試験例６と同様に二液型ウレタン系接着剤を層状に塗布した。そして、空気中に常温で２４時間放置することで当該接着剤層を硬化させた。次に、実施試験例６と同様にアルミニウム部材と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。

〔接合性評価〕
上記実施試験例６及び比較試験例６で作製したアルミ−樹脂接合体について、上記と同じ試験条件及び方法で引張剪断接合強度試験を行い、接合強度を測定した。これらの結果を表３に示す。なお、表３中の「接合強度評価」欄における符号の意味は表１と同じである。

以上の表１〜３の評価結果から分かるように、実施試験例１〜６のアルミ−樹脂接合体はいずれも高い接合強度を有していた。

また、アルミニウム基材として別のアルミニウム材料からなるアルミニウム板を熱間型鍛造により成形し、その後、アルミニウム板の表面を機械切削加工により平滑にした。アルミニウム板のアルミニウム材料は、Ａ６０６３合金であり、具体的には、Ｓｉ：０．５質量％、Ｆｅ：０．２５質量％、Ｃｕ：０．０８質量％、Ｍｇ：０．８質量％、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる化学成分を有するものであり、またアルミニウム板の引張強度は２５５ＭＰａであり、そのヤング率は６８ＧＰａであった。

次に、実施試験例１〜６と同様にアルミニウム板と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。そして、これらの接合体について、上記と同じ試験条件及び方法で引張剪断接合強度試験を行い、接合強度を測定した。その結果、これらの接合体はいずれも高い接合強度を有していた。

また、アルミニウム基材としてのアルミニウム板を熱間押出加工により成形した。したがって、アルミニウム板は押出材からなる。その後、アルミニウム板の表面を機械切削加工により平滑にした。アルミニウム板のアルミニウム材料は、実施試験例１と同じアルミニウム材料であって同じ化学成分を有するものである。

次に、実施試験例１〜６と同様にアルミニウム板と樹脂部材を接合し、これによりアルミ−樹脂接合体を作製した。そして、これらの接合体について、上記と同じ試験条件及び方法で引張剪断接合強度試験を行い、接合強度を測定した。その結果、これらの接合体はいずれも高い接合強度を有していた。

したがって、本発明によれば、アルミニウム部材と樹脂部材が強固に接合されたクラッシュボックスを製造しうると考えられる。

この発明は、例えば自動車の衝突エネルギー吸収に用いられるクラッシュボックス及びその製造方法に利用可能である。

１：アルミニウム部材
２：アルミニウム基材
２ａ：表面処理層
３：官能基付着層
４：樹脂コーティング層
５：プライマー層
７：接着剤層
８：樹脂部材
１０：クラッシュボックス
１１：クラッシュボックス本体
１２：貫通孔
１５：フランジ部材
１６：フランジ部
１７：挿通部
２５：取付け対象物

Claims (9)

1. アルミニウム基材の少なくとも一部の表面に１層又は複数層の樹脂コーティング層が積層されたアルミニウム部材と、前記アルミニウム部材の前記アルミニウム基材の前記樹脂コーティング層側の面に接合された樹脂部材とを具備し、
   前記樹脂コーティング層は、前記アルミニウム基材の表面処理された面に積層され、
   前記樹脂コーティング層の少なくとも１層が、現場重合型フェノキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成されているクラッシュボックス。
2. 前記樹脂コーティング層が複数層であり、その少なくとも１層が、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成されており、
   前記熱硬化性樹脂が、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１記載のクラッシュボックス。
3. 前記アルミニウム基材の表面処理された面と前記樹脂コーティング層との間に官能基付着層を有し、
   前記官能基付着層が、シランカップリング剤、イソシアネート化合物及びチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種から導入された官能基を有する請求項１又は２記載のクラッシュボックス。
4. 前記表面処理が、ブラスト処理、研磨処理、エッチング処理及び化成処理からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１〜３のいずれかに記載のクラッシュボックス。
5. 前記コーティング層がプライマー層である請求項１〜４のいずれかに記載のクラッシュボックス。
6. 前後方向に延びた貫通孔を有するクラッシュボックス本体と、取付け対象物への取付け用のフランジ部材とを具備し、
   前記クラッシュボックス本体が前記アルミニウム部材であり、
   前記フランジ部材が前記樹脂部材であり、
   前記クラッシュボックス本体の前記貫通孔の内周面が前記樹脂コーティング層側の面とされており、
   前記フランジ部材の少なくとも一部が、前記クラッシュボックス本体の前記貫通孔の前記内周面に接合されている請求項１〜５のいずれに記載のクラッシュボックス。
7. 前記フランジ部材は、前記クラッシュボックス本体の前後両側にそれぞれ配置された前後両フランジ部と、前記クラッシュボックス本体の貫通孔に挿通されるとともに前記前後両フランジ部を連結した挿通部とを備え、
   前記フランジ部材の前記挿通部が、前記クラッシュボックス本体の前記貫通孔に挿通された状態で前記クラッシュボックス本体の前記貫通孔の前記内周面に接合されている請求項６記載のクラッシュボックス。
8. 前記アルミニウム基材は、Ａ６０００系合金のアルミニウム押出形材からなり、且つ、引張強度が２５０ＭＰａ以上及びヤング率が６５ＧＰａ以上の特性を有している請求項１〜７のいずれかに記載のクラッシュボックス。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載のクラッシュボックスの製造方法であって、
   射出成形法、トランスファ成形法、プレス成形法、フィラメントワインディング成形法又はハンドレイアップ成形法により樹脂部材を成形する際に、アルミニウム部材のアルミニウム基材の樹脂コーティング層側の面に樹脂部材を接合するクラッシュボックスの製造方法。

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