JP2020179570A

JP2020179570A - 積層発泡体シートおよびその製造方法

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Publication number: JP2020179570A
Application number: JP2019083325A
Authority: JP
Inventors: 大生早川; Daiki Hayakawa; 孝哉手島; Takaya Tejima; 嘉修西村; Kashu Nishimura
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2019-04-24
Filing date: 2019-04-24
Publication date: 2020-11-05
Anticipated expiration: 2039-04-24
Also published as: JP2023174726A; JP7360805B2

Abstract

【課題】熱圧縮成形により形成される凹凸模様の色彩を多彩にすることができる積層発泡体シートおよびその製造方法を提供する。【解決手段】表裏に通ずる浸透部１８を有する表面シート体１６に対して熱可塑性の着色樹脂層２０を少なくとも当該浸透部１８の形成位置に合わせて形成した表皮材１４を、当該着色樹脂層２０が発泡体１２側に位置するように積層する。そして、表皮材１４における浸透部１８の形成位置を熱圧縮して凹凸模様の凹部１１ａを形成すると共に、当該熱圧縮する際に溶融した着色樹脂層２０を表面シート体１６の浸透部１８に浸透させて凹部１１ａの表面に露出させるようにする。【選択図】図４

Description

この発明は、発泡体に表皮材を積層すると共に表面に凹凸模様を形成してなる積層発泡体シートおよびその製造方法に関するものである。

自動車や二輪車等のシートや、ドアトリム、インストルメントパネルといった車両内装材、或いは椅子やソファー等の家具などの表面には、対象部材の装飾や保護などを目的として表面材が設けられており、このような表面材として表面に凹凸模様を有する積層発泡体シートが知られている。このような積層発泡体シートは、軟質ポリウレタンフォームに可撓性の表皮材を積層一体化し、凹凸模様が表面に形成された加熱圧縮装置で表面を熱圧縮することにより製造されている(特許文献１)。

特開２０１４−１８４５８０号公報

ところで、従来の積層発泡体シートは、その表面の凹凸模様により生ずる陰影などを利用した立体的なデザインを実現することができる。しかしながら、従来の積層発泡体シートは、その表皮材に用いられる素材に依存した単調な色彩となり、凹凸模様の色彩による装飾性は限定的なものとなっていた。ここで、適宜の色彩模様を付与した表皮材を用いて熱圧縮することにより、積層発泡体シートの凹凸模様の色彩を豊かにすることは可能であるものの、表皮材に付与した色彩模様と、熱圧縮により形成される凹凸模様との位置を正確に合わせて加工する必要があり、精密な加工が要求されることから生産性に難点が生ずる問題がある。

すなわち本発明は、凹凸模様の表面の色彩を豊かにし得る積層発泡体シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明は、
発泡体の一方面に表皮材が積層されると共に、熱圧縮成形により当該表皮材側に凹凸模様が形成されている積層発泡体シートにおいて、
前記表皮材は、少なくとも前記凹凸模様の凹部に表裏に通ずる浸透部を有する表面層と、前記表面層における前記浸透部の形成位置および前記発泡体の間に位置する熱可塑性の着色樹脂層とを備え、
熱圧縮成形時に溶融した前記着色樹脂層が前記表面層の浸透部に浸透して前記凹部の表面に露出していることを要旨とする。
このように、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層が表面層の浸透部に浸透して凹部の表面に露出しているから、凹凸模様が多彩な色彩を呈するデザイン性を豊かにすることができる。また、着色樹脂層が表面層の浸透部に浸透して凹部の表面を彩色しているから、立体的な凹凸模様と色彩模様とがずれることはなく、所定のデザインを実現することができる。

請求項２に係る発明は、
前記表面層は、前記浸透部を繊維間に形成する繊維製のシート体であって、熱圧縮成形時に溶融した前記着色樹脂層が当該シート体の繊維間に浸透して表面に露出していることを要旨とする。
このように、表面が繊維製のシート体で装飾された積層発泡体シートの凹凸模様の色彩を多彩にすることができる。

請求項３に係る発明は、
前記表面層は、前記凹凸模様の凹部の形成位置に合わせて前記浸透部としての孔部を貫通形成したシート体であって、熱圧縮成形時に溶融した前記着色樹脂部材が当該シート体の孔部に浸透して表面に露出していることを要旨とする。
このように、溶融した着色樹脂層が浸透しない素材から成る表面層であっても、表面層の孔部に浸透して凹部の表面に露出した着色樹脂層により凹凸模様の色彩を多彩にしてデザイン性を豊かにすることができる。

請求項４に係る発明は、
発泡体の一方面に表皮材を積層し、熱圧縮成形により当該表皮材側に凹凸模様を形成するようにした積層発泡体シートの製造方法であって、
表裏に通ずる浸透部を有する表面層に対して熱可塑性の着色樹脂層を少なくとも当該浸透部の形成位置に合わせて形成した前記表皮材を、当該着色樹脂層が前記発泡体側に位置するように積層し、
前記表皮材における前記浸透部の形成位置を熱圧縮して前記凹凸模様の凹部を形成すると共に、当該熱圧縮する際に溶融した前記着色樹脂層を表皮材の浸透部に浸透させて前記凹部の表面に露出させるようにしたことを要旨とする。
このように、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層を表面層の浸透部に浸透させて凹部の表面に露出させることで、凹凸模様が多彩な色彩を呈するデザイン性の豊かにすることができる。また、着色樹脂層が表面層の浸透部に浸透して凹部の表面を彩色しているから、立体的な凹凸模様と色彩模様とがずれることはなく、所定のデザインを実現することができる。

請求項５に係る発明は、
前記表面層は、前記浸透部を繊維間に形成する繊維製のシート体であって、熱圧縮する際に溶融した前記着色樹脂層を当該シート体の繊維間に浸透させて表面に露出させるようにしたことを要旨とする。
このように、繊維製のシート体を表面層に有する積層発泡体シートの凹凸模様の色彩を多彩にすることができる。

請求項６に係る発明は、
前記表面層は、前記浸透部として孔部を貫通形成したシート体であって、熱圧縮する際に溶融した前記着色樹脂層を当該該表皮材の孔部に浸透させて表面に露出させるようにしたことを要旨とする。
このように、溶融した着色樹脂層が浸透しない素材から成る表面層であっても、表面層の孔部に浸透して凹部の表面に露出した着色樹脂層により凹凸模様が多彩な色彩を呈するデザイン性の豊かにすることができる。

請求項７に係る発明は、
溶融した着色樹脂を型上に所定の厚みで塗布すると共に溶融した着色樹脂上に前記表面層を形成するシート体を重ねて設置し、着色樹脂を冷却硬化することで前記表皮材を形成するようにしたことを要旨とする。
このように、溶融した着色樹脂上に表面層を形成するシート体を重ねて設置することで、表面層と着色樹脂層とを確実に一体化することができるから、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層を表面層の浸透部に確実に浸透させて凹部の表面に露出させることができる。

請求項８に係る発明は、
前記表面層を形成するシート体と所定厚みの着色樹脂シートとの間に透明なホットメルトフィルムを積層したもとで、当該ホットメルトフィルムを溶融させることで前記表皮材を形成するようにしたことを要旨とする。
このように、ホットメルトフィルムにより表面層と着色樹脂層とを確実に一体化することができるから、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層を表面層の浸透部に確実に浸透させて凹部の表面に露出させることができる。また、透明なホットメルトフィルムを用いることで、着色樹脂層の色彩に応じた色で凹部の表面を彩色することができる。

本発明に係る積層発泡体シートおよびその製造方法によれば、凹凸模様の表面の色彩を豊かにすることができる。

(a)は、表皮材に繊維製の表面シート体を用いた積層発泡体シートを示す概略図であり、(b)は、繊維製の表面シート体を用いた表皮材と発泡体とを積層した熱圧縮前の状態を示す概略図であり、(c)は、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層が表面層の浸透部に浸透した状態を示す概略図である。 (a)は、表皮材に合成皮革等のシート体を用いた積層発泡体シートを示す概略図であり、(b)は、合成皮革等の表面シート体を用いた表皮材と発泡体とを積層した熱圧縮前の状態を示す概略図であり、(c)は、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層が表面層の浸透部に浸透した状態を示す概略図である。表皮材と発泡体とを積層した熱圧縮前の積層体を示す概略図であって、(a)は、繊維製の表面シート体を用いた表皮材と発泡体との積層体を示し、(b)は、孔開け加工した表面シート体を着色樹脂層に積層した表皮材を発泡体に積層した状態を示し、(c)は、表面シート体および着色樹脂層に孔開け加工した表皮材を発泡体に積層した状態を示す。積層発泡体シートの製造工程を示す概略図であって、(a)は繊維製の表面シート体を用いた表皮材と発泡体との積層体を加熱圧縮装置の基台に設置した状態を示し、(b)は、(a)の積層体を熱圧縮している状態を示す。積層発泡体シートの製造工程を示す概略図であって、(a)は表面シート体に孔開け加工した表皮材と発泡体との積層体を加熱圧縮装置の基台に設置した状態を示し、(b)は、(a)の積層体を熱圧縮している状態を示す。

次に、本発明に積層発泡体シートおよびその製造方法につき、添付図面を参照して以下に説明する。本実施形態では、自動車等の車両のシートのカバーとして好適に使用可能な積層発泡体シートおよびその製造方法を例示して説明する。

図１、図２に示すように、積層発泡体シート１０は、発泡体１２の一方面に表皮材１４が積層され、熱圧縮成形により表皮材１４側に発泡体１２が潰された凹凸模様が形成されている。積層発泡体シート１０の表皮材１４は、当該シート１０の表面に露出する表面層１６と、当該表面層１６における凹凸模様をなす凹部１１ａの形成位置および発泡体１２の間に位置するよう設けられた熱可塑性の着色樹脂層２０とを積層状に備えており、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層２０が表皮材１４の浸透部１８に浸透して凹部１１ａの表面に露出するよう構成されている。この積層発泡体シート１０の凹凸模様は、熱圧縮成形により発泡体１２が潰されて形成され、格子状等の規則的な模様であったり、動植物等のような模様であったり、そのデザインに応じて任意の形態で形成することができる。凹凸模様の凸部１１ｂの高さ(凹部１１ａの深さ)は、特に限られるものではないが、３〜３０ｍｍ程度とすることが好ましい。また、凹凸模様の凸部１１ｂの高さ(凹部１１ａの深さ)は一定である必要はなく、そのデザインなどに応じて凸部１１ｂの高さ(凹部１１ａの深さ)を異ならせるようにしてもよい。なお、図１等では説明の便宜上、凸部１１ｂの高さ(凹部１１ａの深さ)を一定にしてある。

積層発泡体シート１０の発泡体１２としては、軟質ポリウレタンフォームや、ポリエチレンフォーム、ＥＶＡフォーム等の従来公知の各種発泡体１２を用いることができる。また、発泡体１２は、１種類の発泡体１２から構成してもよく、複数の発泡体１２を積層して構成するようにしてもよい。また、発泡体１２としては、そのクッション性や耐久性に優れ、また熱圧縮成形により凹凸模様を容易に形成することができる軟質ポリウレタンフォームを用いることが好適である。このような軟質ポリウレタンフォームは、ポリオール、発泡剤、触媒、整泡剤、ポリイソシアネート、適宜の添加剤(難燃剤、エステル系添加剤等)を含むポリウレタン原料を、攪拌機で混合して反応させて発泡させる公知の方法によって形成される。

また、発泡体１２の厚みは、特に限定されるものではないが、５〜３０ｍｍ程度の厚みに形成することが好適である。特には、発泡体１２を１０ｍｍ以上の厚みとすることで、熱圧縮成形により形成した凹凸模様の立体感を高め、意匠性に優れた積層発泡体シート１０とすることができる。例えばこのような発泡体１２としての軟質ポリウレタンフォームは、ポリウレタン原料の発泡を常温、大気圧下で行うことで得られる軟質スラブ発泡体１２を所定厚みに裁断して形成することができる。このような軟質スラブ発泡体１２を所定厚みに裁断することで、効率良く発泡体１２が得られる。

表皮材１４は、少なくとも凹凸模様の凹部１１ａに浸透部１８を有する表面シート体(表面層)１６と、当該表面シート体１６における凹凸模様をなす凹部１１ａの形成位置および発泡体１２の間に位置するよう設けられた熱可塑性の着色樹脂層２０とを備えている。この表面シート体１６は、可撓性・伸縮性を有する編布や織布、不織布等の繊維を主体とする繊維製のシート体や、合成皮革や天然皮革等のシート体を好適に採用することができる。

具体的に、繊維製の表面シート体１６としては、トリコット、ジャージ、ダブルラッセル等の編布、伸縮性を有する弾性繊維を含んだ繊維からなる織布・不織布、多数のエンボス部が形成された不織布原反を延伸加工して伸縮性が付与されたもの、繊維をスパイラル状に捲縮し伸縮性に優れたニードルパンチ不織布などが好ましい。また、繊維製のシート体に用いる繊維としては、木綿や麻、羊毛等の天然繊維や、レーヨンやアセテート、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ビニロン等の合成繊維が挙げられる。このような繊維製のシート体は、その繊維間の隙間により表裏に通ずる浸透部１８が形成された通気性を有するものを好適に採用することができ、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層２０を繊維間の浸透部１８に浸透させて表面に露出させることができる。なお、繊維間に充分な浸透部１８を有さない繊維製のシート体を用いる場合には、後述するように繊維製のシート体に孔開け加工等により浸透部１８として孔部を形成することで、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層２０を繊維間の浸透部１８に浸透させて表面に露出させ得るよう構成される。なお、図１、図４の符号ＴＥは、繊維間の浸透部１８に溶融した着色樹脂層２０が浸透することで形成される呈色部を示している。

また、合成皮革の表面シート体１６としては、編布や織布、不織布等からなる基材にポリ塩化ビニルや熱硬化性のポリウレタン等の合成樹脂を含浸・塗布する従来公知の方法により形成することができる。このような合成皮革や天然皮革等のシート体は、後述するように孔開け加工等により浸透部１８として孔部が形成され、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層２０を浸透部１８としての孔部に浸透させて表面に露出させ得るよう構成される。なお、図２、図５の符号ＴＥは、浸透部１８としての孔部に溶融した着色樹脂層２０が浸透することで形成される呈色部を示している。

着色樹脂層２０は、熱可塑性の合成樹脂により形成され、合成樹脂に対して適宜の色彩の着色剤や顔料を攪拌機で混練することで適宜の色彩に形成される。着色樹脂層２０を形成する合成樹脂としては、特に限定されるものではなく、ポリエチレンやポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、その他の従来公知の熱可塑性の合成樹脂を採用することができる。この着色樹脂層２０は、合成樹脂のソリッド層により形成してもよく、また発泡した合成樹脂により形成してもよい。また、着色樹脂層２０の厚みは特に限定されるものではないが、熱圧縮成形した際に溶融した着色樹脂層２０が表面シート体１６の浸透部１８に浸透して凹部１１ａの表面に露出し得るように当該表面シート体１６の厚みに応じて決定することができる。具体的には、表面シート体１６の厚みに対して着色樹脂層２０が１／４〜２倍の厚みとなるよう形成することが好ましく、着色樹脂層２０の厚みを１／２〜１．５倍にすることがより好ましい。このような範囲で着色樹脂層２０を形成することで、溶融した着色樹脂層２０を表面シート体１６の表面まで確実に浸透させて、凹凸模様に所定の色彩を付与することができる。そして、この着色樹脂層２０には、表面シート体１６を形成する合成繊維や合成皮革等よりも融点の低い合成樹脂が用いられる。着色樹脂層２０を表面シート体１６よりも融点の低い素材で形成することで、熱圧縮成形時に表面シート体１６を溶融させることなく着色樹脂層２０を溶融させて、表面シート体１６の浸透部１８に着色樹脂層２０を浸透させることができる。

また、表皮材１４は、積層発泡体シート１０の用途等に応じて、着色樹脂層２０に対して表面シート体１６とは反対側に裏地層(図示せず)を積層するようにしてもよい。このような裏地層には、伸縮性の少ない織布や不織布、合成樹脂シートを採用することができる。裏地層を設けることで、表皮材１４に所謂張りのある質感を得ることができる。

更に、図１〜図５に示すように、凹凸模様を表面に有する積層発泡体シート１０は、表皮材１４とは反対側となる発泡体１２の裏面に裏基布２２を積層するようにしてもよい。このような裏基布２２には、伸縮性の少ない織布や不織布を用いることが好ましく、更には、目付けが３０ｇ／ｍ^２以上のナイロンやポリエステルからなる不織布や織物、編布であればクイーンズ編の編布が好ましい。伸縮性の少ない裏基布の存在により、積層発泡体シート１０にしっかり感が生まれ、凹凸に賦形した軟質ポリウレタンフォームが平滑に戻ろうとする力を弱めることができる。

次に、本実施形態に係る積層発泡体シート１０の製造方法について説明する。

本実施形態の積層発泡体シート１０の製造方法は、表皮材１４を形成する表皮材形成工程と、当該表皮材１４を発泡体１２に積層した積層体２４を形成する積層体形成工程と、積層体２４における表皮材１４側に凹凸模様を形成する凹凸模様形成工程とを備えている。

表皮材形成工程は、表裏に通ずる浸透部１８を有する表面シート体１６に対して、熱可塑性の着色樹脂層２０を少なくとも当該浸透部１８の形成位置に合わせて積層してなる表皮材１４を形成する工程である。この表皮材形成工程の第１の例としては、所定の色彩に着色した合成樹脂を溶融させてコーター等の塗布装置により所定の厚みとなるよう成形型上に塗布すると共に、当該溶融した合成樹脂上に表面シート体１６を重ねて設置し、合成樹脂を冷却硬化させた後に成形型から取り外すことで、表面シート体１６と着色樹脂層２０が積層した表皮材１４を形成することができる。すなわち、溶融した合成樹脂に表面シート体１６を重ねて設置して冷却硬化することで、当該合成樹脂自体を接着剤として機能させて一体化させることができる。なお、成形型上に設置した離型材上に溶融した合成樹脂を塗布するようにすることで、成形型からの表皮材１４の取り外しを容易に行うことができる。また、裏地層を設けた表皮材１４は、裏地層を形成する織布や不織布、合成樹脂シートを成形型に設置した状態で溶融した合成樹脂を塗布した後に、上記と同様に表面シート体１６を重ねて設置して合成樹脂を冷却硬化することで形成することができる。

また、表皮材形成工程の第２の例としては、所定の色彩に着色した合成樹脂を所定の厚みに形成してなる着色シートの一方の面に、透明なホットメルトフィルムを重ねて設置すると共に、当該ホットメルトフィルムに表面シート体１６を重ねて設置し、この状態でホットメルトフィルムを溶融させて着色シートと表面シート体１６とを接着することで、表面シート体１６と着色樹脂層２０が積層した表皮材１４を形成することができる。このホットメルトフィルムは、高周波加熱や超音波シール、熱プレス等により溶融することができる。なお、ホットメルトフィルムは、ポリアクリル、ポリオレフィン、ポリエステル等の従来公知の各種フィルムを使用することができ、接着する表面シート体１６および着色シートの素材に合わせて適宜に選択することができる。また、ホットメルトフィルムには、着色シートよりも融点の低いものを採用することが好ましい。このように、着色シートよりも融点の低いホットメルトフィルムを採用することで、当該ホットメルトフィルムを溶融する過程で着色シートが溶融するのを防止できる。また、裏地層を設けた表皮材１４は、織布や不織布、合成樹脂シート等の裏地層にホットメルトフィルムを重ねて設置すると共に当該ホットメルトフィルムに着色シートを重ねて設置して、上記と同様に着色シートに透明なホットメルトフィルムと表面シート体１６を重ねて設置して各ホットメルトフィルムを溶融することで形成することができる。なお、裏地層と着色樹脂層２０との間のホットメルトフィルムは、透明でなくともよい。

また、表皮材形成工程では、使用する表面シート体１６の素材や、表面シート体１６の表面に呈色させる色彩のデザインに応じた位置や形状に応じて表面シート体１６の表裏に通ずる浸透部１８としての孔部を形成する孔開け加工が行われる。この孔開け加工は、表面シート体１６と着色樹脂層２０とを一体化する前または一体化した後の何れのタイミングで行うことができる。すなわち、孔開け装置により予め孔開け加工を施した表面シート体１６を上記のように溶融した合成樹脂や着色シートに重ねるように設置したり、表面シート体１６と着色樹脂層２０が積層した表皮材１４に対して孔開け装置により孔開け加工を施すことにより、表皮材１４の表面シート体１６に浸透部１８を形成することができる。このように、予め孔開け加工を施した表面シート体１６を上記のように溶融した合成樹脂や着色シートに重ねることで、図３(b)に示すように、表面シート体１６にのみ浸透部１８が形成された表皮材１４を形成することができ、表面シート体１６と着色樹脂層２０が積層した表皮材１４に対して孔開け加工することで、図３(c)に示すように、表面シート体１６および着色層の夫々に浸透部１８が形成された表皮材１４を形成することができる。なお、表面シート体１６に形成する浸透部１８としての孔部は、最終的に得られる積層発泡体シート１０のデザイン等に応じて適宜の位置および形状で形成することができる。また、表面シート体１６として繊維間に表裏に通ずる隙間が形成された繊維製のシート体を用いる場合には、孔開け加工を省略し、繊維間の隙間を浸透部１８として利用することが可能である(図３(a))。繊維間に表裏に通ずる隙間が形成された表面シート体１６に孔開け加工をする場合には、繊維間に形成される隙間(浸透部１８)と、孔開け加工により形成される孔部(浸透部１８)とにより形成される浸透部１８の形状・大きさの違いにより、表面に露出する色彩のバリエーションを豊かにすることができる。

積層体形成工程では、図３に示すように、前記した表面シート体１６を外側に向けた姿勢で、表皮材１４を発泡体１２に重ねて積層した積層体２４を形成する。この積層体形成工程では、フレームラミネート、接着剤を用いるラミネート等のような公知の一体化方法によって、発泡体１２の片面に表皮材１４を一体化するようにしてもよい。ここで、裏地層を設けない構成や、裏地層を設ける構成であっても表面シート体１６と着色樹脂層２０とを一体化した後に孔開け加工して浸透部１８を形成する構成のように、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層２０が発泡体１２に接触可能な構成では、当該溶融した着色樹脂層２０により表皮材１４と発泡体１２とを一体化することができ、当該フレームラミネート等による一体化を省略することができる。

ここで、フレームラミネートは、発泡体１２の表面を火炎バーナーの照射等によって溶融し、該溶融面に表皮材１４を積層して溶着する方法である。火炎バーナー等の温度は６００〜１３００℃程度が一般的である。また接着剤を用いるラミネートは、発泡体１２と表皮材１４の少なくとも一方の接着面に接着剤を塗布し、接着剤塗布面を挟むようにして発泡体１２と表皮材１４を重ね、接着する方法である。接着剤としては、ホットメルト接着剤等が用いられる。また、裏基布２２を用いる場合には、発泡体１２の他面を火炎バーナー等で溶融して該溶融面に裏基布２２を溶着させたり、発泡体１２の他面に接着剤で裏基布を接着する。

凹凸模様形成工程は、表皮材１４と発泡体１２とを積層した積層体２４の表皮材１４の表面を、凹凸模様が表面に形成された加熱圧縮装置２６で熱圧縮することにより発泡体１２が潰されて凹凸模様を形成する。凹凸模様が表面に形成された加熱圧縮装置２６による熱圧縮としては、凹凸模様が表面に形成された圧縮成形型を用いる熱プレス方法やエンボスロールを用いるロール熱圧縮方法等がある。

熱プレス方法について説明する。熱プレス方法では、図４または図５に示すように、所用の凹凸形状に形成された圧縮成形型３０と基台２８との間に、表皮材１４を圧縮成形型３０に向けた姿勢で積層体２４を配置する。そして、図示しない電熱線等の加熱手段により、表皮材１４の着色樹脂層２０が溶融する温度で加熱した圧縮成形型３０の凸状部３０ａを、表皮材１４(表面シート体１６)における浸透部１８の形成位置に押し当てるようにして熱圧縮することで、発泡体１２が潰され積層体２４の表面に凹部１１ａを形成して凹凸模様を形成する。このように、加熱した圧縮成形型３０の凸状部３０ａを押し当てて熱圧縮することにより着色樹脂層２０を溶融させると共に、溶融した着色樹脂層２０を表面シート体１６の浸透部１８に浸透させる。その後、圧縮成形型３０を積層体２４から離間させて溶融した着色樹脂層２０を硬化させることで、積層体２４の表面に形成される凹部１１ａの表面に露出して、凹凸模様の凹部１１ａが着色樹脂層２０の色彩で着色した積層発泡体シート１０を製造することができる。ここで、圧縮成形型３０の加熱温度は、特に限定されるものではないが、１７０〜２１０℃とすることが好ましい。また、熱圧縮は、着色樹脂層２０が溶融して表面シート体１６の浸透部１８に浸透可能な時間であればよく、６０〜４００秒とすることが好ましい。

一方、ロール熱圧縮方法では、表皮材１４の着色樹脂層２０が溶融する温度で加熱にされると共に表面に凸状部を有するエンボスロール(図示せず)に積層体２４を連続的に供給して表皮材１４を熱圧縮することにより、発泡体１２が潰され積層体２４の表面に凹凸模様を形成する。このように、加熱したエンボスロールの凸状部を押し当てて熱圧縮することにより着色樹脂層２０を溶融させると共に、溶融した着色樹脂層２０を表面層の浸透部１８に浸透させる。その後、エンボスロールから送り出された積層体２４の着色樹脂層２０が硬化することで、積層体２４の表面に形成される凹部１１ａの表面に露出して、凹凸模様の凹部１１ａが着色樹脂層２０の色彩で着色した積層発泡体シート１０を製造することができる。ここで、エンボスロールの加熱温度は、特に限定されるものではないが、１８０〜２２０℃とすることが好ましい。また、エンボスロールへの積層体２４の供給速度(送り速度)は、エンボスロールの凸状部を押し当てて熱圧縮する間に着色樹脂層２０が溶融して浸透部１８に浸透可能な速度であればよく、１〜１０ｍ／分程度が好ましい。また、熱プレス方法およびロール熱圧縮方法の何れの方法の場合でも、溶融した着色樹脂層２０を自然冷却により硬化させてもよく、送風機等の冷却手段(図示せず)により溶融した着色樹脂層２０を冷却して硬化させるようにしてもよい。

このように、本発明に係る積層発泡体シート１０では、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層２０が表面シート体１６の浸透部１８に浸透して凹部１１ａの表面に露出しているから、凹凸模様の色彩を多彩にしてデザイン性の高い積層発泡体シート１０とすることができる。また、着色樹脂層２０が表面シート体１６の浸透部１８に浸透して凹凸模様の凹部１１ａの表面を彩色しているから、立体的な凹凸模様と色彩模様とがずれることはなく、所定のデザインを実現することができる。このとき、図１または図４に示すように、表面シート体１６として繊維製のシート体を用いることで、表面が繊維製のシート体で装飾された積層発泡体シート１０の凹凸模様の色彩を多彩にすることができる。また、図２または図５に示すように、合成皮革等のように溶融した着色樹脂層２０が浸透しない素材から成る表面シート体１６であっても、表面シート体１６に形成した孔部に浸透して凹部１１ａの表面に露出した着色樹脂層２０により凹凸模様の色彩を多彩にしてデザイン性の高い積層発泡体シート１０とすることができる。また、図２または図５に示すように、熱圧縮していない位置に設けた孔部には、溶融した着色樹脂層２０が浸透しないから、積層発泡体シート１０の色彩をより多彩なものにすることができる。なお、表面シート体１６として繊維製のシート体を用いた場合も同様である。

また、溶融した着色樹脂を型上に所定の厚みで塗布すると共に溶融した着色樹脂上に表面シート体１６を重ねて設置し、着色樹脂を冷却硬化させて表皮材１４を形成することにより、表面シート体１６の浸透部１８の形成位置に合った状態で表面シート体１６と着色樹脂層２０とを確実に一体化することができるから、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層２０を表面シート体１６の浸透部１８に確実に浸透させて凹部１１ａの表面に露出させることができる。そして、ホットメルトフィルムにより表面シート体１６と着色樹脂層２０とを確実に一体化した場合も同様に、表面シート体１６の浸透部１８の形成位置に合った状態で表面シート体１６と着色樹脂層２０とを確実に一体化することができるから、熱圧縮成形時に溶融した着色樹脂層２０を表面シート体１６の浸透部１８に確実に浸透させて凹部１１ａの表面に露出させることができる。また、透明なホットメルトフィルムを用いることで、着色樹脂層２０の色彩に応じた色で凹部１１ａの表面を彩色できる。

１０積層発泡体シート，１２発泡体，１４表皮材，１６表面シート体(表面層)
１８浸透部(繊維間の隙間、孔部)，２０着色樹脂層

Claims

発泡体の一方面に表皮材が積層されると共に、熱圧縮成形により当該表皮材側に凹凸模様が形成されている積層発泡体シートにおいて、
前記表皮材は、少なくとも前記凹凸模様の凹部に表裏に通ずる浸透部を有する表面層と、前記表面層における前記浸透部の形成位置および前記発泡体の間に位置する熱可塑性の着色樹脂層とを備え、
熱圧縮成形時に溶融した前記着色樹脂層が前記表面層の浸透部に浸透して前記凹部の表面に露出している
ことを特徴とする積層発泡体シート。
前記表面層は、前記浸透部を繊維間に形成する繊維製のシート体であって、熱圧縮成形時に溶融した前記着色樹脂層が当該シート体の繊維間に浸透して表面に露出していることを特徴とする請求項１に記載の積層発泡体シート。
前記表面層は、前記凹凸模様の凹部の形成位置に合わせて前記浸透部としての孔部を貫通形成したシート体であって、熱圧縮成形時に溶融した前記着色樹脂部材が当該シート体の孔部に浸透して表面に露出していることを特徴とする請求項１または２に記載の積層発泡体シート。
発泡体の一方面に表皮材を積層し、熱圧縮成形により当該表皮材側に凹凸模様を形成するようにした積層発泡体シートの製造方法であって、
表裏に通ずる浸透部を有する表面層に対して熱可塑性の着色樹脂層を少なくとも当該浸透部の形成位置に合わせて形成した前記表皮材を、当該着色樹脂層が前記発泡体側に位置するように積層し、
前記表皮材における前記浸透部の形成位置を熱圧縮して前記凹凸模様の凹部を形成すると共に、当該熱圧縮する際に溶融した前記着色樹脂層を表面層の浸透部に浸透させて前記凹部の表面に露出させるようにした
ことを特徴とする積層発泡体シートの製造方法。
前記表面層は、前記浸透部を繊維間に形成する繊維製のシート体であって、熱圧縮する際に溶融した前記着色樹脂層を当該シート体の繊維間に浸透させて表面に露出させるようにしたことを特徴とする請求項４に記載の積層発泡体シートの製造方法。
前記表面層は、前記浸透部として孔部を貫通形成したシート体であって、熱圧縮する際に溶融した前記着色樹脂層を当該該表皮材の孔部に浸透させて表面に露出させるようにしたことを特徴とする請求項４または５に記載の積層発泡体シートの製造方法。
溶融した着色樹脂を型上に所定の厚みで塗布すると共に溶融した着色樹脂上に前記表面層を形成するシート体を重ねて設置し、着色樹脂を冷却硬化することで前記表皮材を形成するようにしたことを特徴とする請求項４〜６の何れか一項に記載の積層発泡体シートの製造方法。
前記表面層を形成するシート体と所定厚みの着色樹脂シートとの間に透明なホットメルトフィルムを積層したもとで、当該ホットメルトフィルムを溶融させることで前記表皮材を形成するようにしたことを特徴とする請求項４〜６の何れか一項に記載の積層発泡体シートの製造方法。