JP2020176186A - タイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤ加硫ブラダー - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤ加硫ブラダー用コンパウンドには、（１）加硫機中での高耐久性を備えること、（２）高熱伝導性であること、が求められているが、高耐久化のためにカーボンブラックや加硫剤の減量等の手法を行うと、破断強度や熱伝導性が低下する。また、高熱伝導化のためにカーボンブラックやフィラーを増量させる等の手法を行うと、破断強度、破断伸び、老化後の特性が低下する等の課題がある。【解決手段】ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムからなるブチル系ゴムを９０質量部以上含むゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラックを３０〜７０質量部、および、カーボンナノチューブの少なくとも１部にポリマーが添着したカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を０．１〜２０質量部配合してなるタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物によって上記課題を解決した。【選択図】なし

Description

本発明は、タイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤ加硫ブラダーに関するものであり、詳しくは、耐久性を損なうことなく、熱伝導性を改善したタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤ加硫ブラダーに関するものである。

一般に空気入りタイヤは、未加硫タイヤを加硫金型に装入し、その未加硫タイヤの内腔にゴム袋状の加硫ブラダーを挿入し、該加硫ブラダー内にスチーム等の加熱加圧媒体を圧入して膨張させ、未加硫タイヤの外面を加硫金型の内面に押圧しながら加硫を行なう工程を経て製造される。

したがってタイヤ加硫ブラダー用コンパウンドには、次のような特性が求められている。
（１）加硫機中での高耐久性を備えること。
（２）高熱伝導性であること。

しかし、前記（１）において、高耐久化のためにはコンパウンドの破断伸びを高めることが有効であり、そのため、カーボンブラックの減量、加硫剤の減量等の手法があるが、破断強度や熱伝導性が低下するという課題がある。
また、前記（２）において、高熱伝導化のためには、カーボンブラックやフィラーを増量させる等の手法があるが、破断強度、破断伸び、老化後の特性が低下する等の課題がある。

なお、特許文献１〜３には、カーボンナノチューブを使用したタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物が開示されているが、下記で説明する本発明のカーボンナノチューブ−ポリマー複合体については開示も示唆もされていない。

特許第５３６７９６６号公報 特開２００９−１７９８０９号公報 特開２０１１−１２６５２９号公報

したがって本発明の目的は、耐久性を損なうことなく、熱伝導性を改善したタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤ加硫ブラダーを提供することにある。

本発明者は鋭意研究を重ねた結果、ゴム成分に対し、カーボンブラックおよび特定のカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を特定量で配合することにより、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成することができた。
すなわち本発明は以下の通りである。

１．ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムからなるブチル系ゴムを９０質量部以上含むゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラックを３０〜７０質量部、および、カーボンナノチューブの少なくとも１部にポリマーが添着したカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を０．１〜２０質量部配合してなることを特徴とするタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物。
２．前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体中、前記ポリマーの添着量が５〜２０質量％であることを特徴とする前記１に記載のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物。
３．前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の平均粒径が、０．１ｍｍ〜３ｍｍであることを特徴とする前記１または２に記載のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物。
４．前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体における前記ポリマーが、ポリエチレンまたは流動パラフィンであることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物。
５．前記カーボンブラックが、アセチレンブラックを含み、前記アセチレンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）が、８０〜１２０ｍ^２／ｇであることを特徴とする前記１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物。
６．前記１〜５のいずれかに記載のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物を用いて成形したタイヤ加硫ブラダー。

本発明の構成は、ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムからなるブチル系ゴムを９０質量部以上含むゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラックを３０〜７０質量部、および、カーボンナノチューブの少なくとも１部にポリマーが添着したカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を０．１〜２０質量部配合してなることを特徴としているので、耐久性を損なうことなく、熱伝導性を改善したタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物および当該特性を兼ね備えたタイヤ加硫ブラダーを提供することができる。

以下、本発明をさらに詳細に説明する。
（ゴム成分）
本発明のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物は、ゴム成分としてブチルゴム（ＩＩＲ）および／またはハロゲン化ブチルゴムからなるブチル系ゴムを９０質量部以上含む。ハロゲン化ブチルゴムとしては、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）が好適である。
また、ゴム成分は、ブチル系ゴム９２〜９７質量部およびクロロプレンゴム（ＣＲ）３〜８質量部からなる形態が、本発明の効果向上という観点から好ましい。

（カーボンブラック）
本発明で使用されるカーボンブラックは、とくに制限されないが、良好な熱伝導性を得るという観点からアセチレンブラックを使用することが好ましい。またアセチレンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、本発明の効果向上の観点から、６０〜１２０ｍ^２／ｇであることが好ましく、６５〜９０ｍ^２／ｇであることがさらに好ましい。
なお、本発明で使用されるカーボンブラック全体におけるアセチレンブラックの配合割合は、例えば３０〜１００質量％であり、４０〜８５質量％が好ましい。
また、アセチレンブラック以外のカーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、９０〜１３０ｍ^２／ｇであることが好ましい。
なお窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、ＪＩＳ Ｋ６２１７−２に準拠して求めるものとする。

（カーボンナノチューブ−ポリマー複合体）
本発明で使用されるカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、カーボンナノチューブの少なくとも１部にポリマーが添着したものである。

前記ポリマーとしては、例えば、ＮＲ、ＳＢＲ等のジエン系ゴム；ポリエチレン、ポリα−オレフィン等のオレフィン系樹脂；シリコーン樹脂；ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂；シリコーン樹脂；流動パラフィン等のオイル；ポリ塩化ビニル；ポリ酢酸ビニル；ポリスチレン等が挙げられるが、ゴム成分中へのカーボンナノチューブ−ポリマー複合体の分散性の観点から、前記ポリマーはポリエチレン、流動パラフィンがとくに好ましい。

また、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体中、前記ポリマーの添着量は例えば５〜２０質量％であることが、本発明の効果向上の観点から好ましい。
さらに好ましい前記添着量は、５〜１５質量％である。

本発明で使用されるカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、高い熱伝導性を有し、高強度をも兼ね備える。またゴム成分中への分散性も良好であり、これらのことから耐久性を損なうことなく、熱伝導性を改善できる。

本発明で使用されるカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、単体のカーボンナノチューブ（一次構造）が複数個集合し（二次構造）、この二次構造化したカーボンナノチューブがさらに集合し（三次構造）、この三次構造化したカーボンナノチューブの少なくとも１部または全部に前記ポリマーが添着し、ビーズ状となったものであることができる。ここで、「添着」とは、通常、三次構造化したカーボンナノチューブの少なくとも１部に前記ポリマーが付着しているか、全体に前記ポリマーがコーティングされた状態であることができ、前記カーボンナノチューブに対し前記ポリマーが固定されていればよく、両者間の結合が機械的結合であるか化学的結合であるか否かを問わない。また、該ビーズの平均粒径は例えば０．１ｍｍ〜３ｍｍである。なお、平均粒径は、例えばカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を顕微鏡観察し、１００個あたりの複合体の粒径の平均を算出することにより把握できる。このようなカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は公知の手段により作製することができ、例えば水中に単体のカーボンナノチューブ（一次構造）を分散させ分散液を調製し、これとは別に前記ポリマーを溶媒に溶解させ溶液を調製し、該分散液と該溶液とを同じ容器中で攪拌し造粒し、乾燥することにより、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体を得ることができる。このようなカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、単体のカーボンナノチューブ（一次構造）と同等の電気伝導性を有する。

カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の製造方法についてさらに詳しく説明する。
カーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、例えば特許第４７８７８９２号公報や特許第５７６７４６６号公報に開示された方法に従い、製造することができる。

前記ポリマーがゴム以外の熱可塑性樹脂である場合は、（１）非水溶性の溶剤に該熱可塑性樹脂を溶解させて樹脂バインダー溶液を調製する溶解工程と、（２）前記樹脂バインダー溶液中の前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して１００〜１５００質量部に相当するカーボンナノチューブを水へ添加させ、均一に懸濁して懸濁液を得る懸濁工程と、（３）前記溶解工程で得られた前記樹脂バインダー溶液を前記懸濁工程で得られた前記懸濁液に添加して混合液を調製する混合工程と、（４）前記混合工程で得られた前記混合液を撹拌することで前記カーボンナノチューブを水相から樹脂相へ移行させる撹拌工程と、（５）前記撹拌工程で得られた前記混合液から水相と樹脂相とを分離除去し、樹脂相を乾燥することでカーボンナノチューブ高配合樹脂粒状物を得る、分離・乾燥工程と、を経ることにより、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体を得ることができる。

原料のカーボンナノチューブ（ＣＮＴ）としては、とくに制限されないが、例えば繊維径が１〜２００ｎｍ、繊維長が１〜１００μｍであるものを使用できる。

前記（１）溶解工程は、熱可塑性樹脂を非水溶性の溶剤に溶解させる工程である。ここで使用する溶媒は非水溶性の溶剤の他に、水溶性の溶剤を使用することもできる。
溶剤は、熱可塑性樹脂を溶解し得る非水溶性の種々任意のものを使用できる。溶解の程度を簡易的に調べる方法としては、アドバンテック社製の円形ろ紙＃５Ｃで全ての液がろ過できる程度が目安となり、ろ過残が少しでも存在する場合は溶剤を変更する必要がある。
非水溶性溶剤の例としては、トルエン、キシレン、ヘキサン、テトロヒドロフラン、ベンゼン、シクロヘキサン等の有機溶剤等がある。

前記（２）懸濁工程では、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対し、１００〜１５００質量部、好ましくは２００〜１０００質量部に相当するＣＮＴを水へ配合し、均一に懸濁する。懸濁液中のＣＮＴ濃度は、０．１〜１０質量％が好ましく、より好ましくは０．５〜５質量％である。
ＣＮＴの水への分散の程度は、懸濁液をスポイトで硝子板上に取り、ヘラで展色し、未分散塊を目視と指で調べて、ザラザラとした質感・感触がなくなるまで懸濁させる。この処理によりＣＮＴは凝集塊の状態から十分に解きほぐされた状態になる。
懸濁方法は、水等の分散媒に、ＣＮＴを機械的撹拌によって行うのが好ましい。また、超音波照射を併用してもよい。

前記（３）混合工程では、樹脂溶解溶剤を、例えば６０ｃｃ／分などの添加速度が均一の条件下で行う必要があり、不均一に混合するとＣＮＴへの熱可塑性樹脂の吸着が不均一になって、最終性能に悪影響を及ぼす。
また、滴下はチューブポンプ、ダイアグラムポンプ、ギアポンプ等で行い、ＣＮＴと水との懸濁液の温度が５０℃以下、好ましくは２５℃以下の温度条件で行うのがよい。
滴下状況に関して、液滴形状は必ずしも粒状でなくても良い。撹拌速度に応じて細い液柱状で連続した滴下状況であってもよい。
この際、添加液の温度には特に制限はなく、常温付近の温度範囲であればよい。

前記（４）撹拌工程では、懸濁溶液の液温にもよるが３０分以内で撹拌を終了させるのが好ましい。３０分以上撹拌を続けると、生成された樹脂粒状物が破砕されスラリー状になる傾向がある。
ＣＮＴと水との均一懸濁液の撹拌中に、樹脂バインダー溶液を液滴状あるいは細い液柱状で添加すると樹脂相と水相の二相が形成される。ＣＮＴは初め、主に水相中に存在するが、さらに撹拌を続けると、水相中のＣＮＴは樹脂相中に移行（フラッシング作用）する。このとき溶剤が存在すると、撹拌下でＣＮＴと樹脂とからなる樹脂粒状物を得ることができる。

前記（５）分離・乾燥工程では、分離作業は篩を使用して簡単に行うことができる。乾燥は蒸気乾燥や真空乾燥などの方法で行うことができる。この際の温度としては蒸気乾燥器の場合は２００℃以下または真空乾燥は１５０℃以下が好ましい。

前記ポリマーがゴムである場合は、（Ａ）溶剤に固形状ゴムを溶解させてゴムバインダー溶液を調製する溶解工程と、（Ｂ）前記ゴムバインダー溶液中の前記固形状ゴム１００質量部に対して１００〜１５００質量部に相当するカーボンナノチューブを水に添加し、均一に懸濁して懸濁液を得る懸濁工程と、（Ｃ）前記溶解工程で得られた前記ゴムバインダー溶液を前記懸濁工程で得られた前記懸濁液に添加して混合液を調製する混合工程と、（Ｄ）前記混合液を撹拌することで前記カーボンナノチューブを水相からゴム相へ移行させる移行工程と、（Ｅ）その後前記混合液から水相とゴム相とを分離除去し、ゴム相を乾燥することでカーボンナノチューブ高配合ゴム粒状物を得る分離・乾燥工程と、を経ることにより、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体を得ることができる。

（Ａ）前記溶解工程において、溶剤は、固形状ゴムを溶解し得る種々任意のものを使用できる。溶解の程度を簡易的に調べる方法としては、アドバンテック社製の円形ろ紙＃５Ｃで全ての液がろ過できる程度が目安となり、ろ過残が少しでも存在する場合は溶剤を変更する必要がある。
溶剤の例としては、トルエン、キシレン、ヘキサン、テトラヒドロフラン、ベンゼン、シクロヘキサン、ナフチルアミン、イソオクタン、イソプロピルエーテル、エチルベンゼン、クレゾール、クロロスルホン酸、クロロトルエン、クロロナフタレン、クロロホルム、ジエチルエーテル、ジオキサン、シクロヘキサン、ジクロロベンゼン、フタル酸ジブチル、ジベンジルエーテル、ジペンテン、テトラリン、テルピネオール、トリクロロエチレン、ジクロロメタン、ジクロロエタン、ニトロベンゼン、二硫化炭素、テトラクロロエチレン、ピネン、ピペリジン、ピリジン、フラン、ベンジン、チオール、モノクロロベンゼン、メタクリル酸メチル、四塩化炭素等の有機溶剤等がある
溶剤の添加量は、前記カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）の対ＤＢＰ吸収量比の０．８〜１．５倍容量添加することが好ましい。カーボンナノチューブのＤＢＰ吸収量は、ＪＩＳ Ｋ ６２２１Ａ法によって測定した。

なお、前記（Ｂ）懸濁工程、前記（Ｃ）分離・乾燥工程、前記（Ｄ）移行工程および前記（Ｅ）分離・乾燥工程は、それぞれ、前記（２）懸濁工程、前記（３）混合工程、前記（４）撹拌工程および前記（５）分離・乾燥工程と同様に行うことができる（「樹脂」は「ゴム」に読み替える）。

本発明で使用されるカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、市販されているものを利用することもでき、例えば
三菱商事株式会社製Durobeads、品番＝ＤＰ１２１０（使用ポリマー＝ポリエチレン、ポリマーの添着量＝１０質量％、平均粒径＝０．５ｍｍ〜２ｍｍ）、
三菱商事株式会社製Durobeads、品番＝ＤＰ２２１０（使用ポリマー＝流動パラフィンオイル、ポリマーの添着量＝１０質量％、平均粒径＝０．５ｍｍ〜２ｍｍ）、
等が挙げられる。

（タイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物の配合割合）
本発明のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物は、前記ゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラックを３０〜７０質量部、および、前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体を０．１〜２０質量部配合してなることを特徴とする。
カーボンブラックの配合量が３０質量部未満であると、熱伝導性が悪化し、逆に７０質量部を超えると破断物性が悪化する。
カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の配合量が０．１質量部未満であると、添加量が少なすぎて本発明の効果を奏することができない。逆に２０質量部を超えると破断伸びが悪化する。

さらに好ましい前記カーボンブラックの配合量は、ジエン系ゴム１００質量部に対し、４０〜６０質量部である。
さらに好ましい前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の配合量は、ジエン系ゴム１００質量部に対し、３〜１５質量部である。

本発明に係るタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物には、前記した成分に加えて、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進剤、充填剤、老化防止剤、可塑剤などのゴム組成物に一般的に配合されている各種添加剤を配合することができ、かかる添加剤は一般的な方法で混練して組成物とすることができる。これらの添加剤の配合量も、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。また本発明のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物は従来のタイヤ加硫ブラダーの製造方法に従ってタイヤ加硫ブラダーを製造することができる。

以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。

実施例１〜３、比較例１〜５
表１に示す配合（質量部）において、加硫促進剤と硫黄を除く成分を１．７リットルの密閉式バンバリーミキサーで５分間混練し、ゴムをミキサー外に放出して室温冷却した。次いで、該ゴムを同ミキサーに再度入れ、加硫促進剤および硫黄を加えてさらに混練し、ゴム組成物を得た。次に得られたゴム組成物を所定の金型中で１６０℃、２０分間プレス加硫して加硫ゴム試験片を得、以下に示す試験法で未加硫のゴム組成物および加硫ゴム試験片の物性を測定した。

熱伝導率：Shotherm ＱＴＭ迅速熱伝導率計（昭和電工株式会社製）を用い、２５℃で熱伝導率（ｋｃａｌ／ｍｈ・℃）を測定した。結果は比較例１の値を１００として指数表示した。この指数が高いほど熱伝導率が良好であることを示す。
フィラー分散（Ｘ値）：ＩＳＯ １１３４５のＢ法に準拠し、ＯＰＴＩＧＲＡＤＥ社製「ディスパグレーダー１０００」を用いて測定した。分散度はＸ値として評価した。値が大きい程、カーボンブラックおよびカーボンナノチューブ−ポリマー複合体の分散性が良好であると言える。Ｘ値は７以上のものが良好である。
引張強度（ＴＢ）：ＪＩＳ Ｋ６２５１（ＪＩＳ ３号ダンベル）に基づき、１００℃にて引張試験を実施した。結果の値が高いほど引張強度が良好であることを示す。
破断伸び（ＥＢ）：ＪＩＳ Ｋ６２５１に準拠し、室温における破断伸びを測定した。結果の値が高いほど破断伸びに優れることを示す。
クラック発生試験（３００００回）または（５００００回）：ＪＩＳ Ｋ ６２６０に基づき、繰返し屈曲変形を与えることによりクラックの発生個数を調べた。
結果を表１に併せて示す。

＊１：ブチルゴム（ＪＳＲ（株）製ＪＳＲ Ｂｕｔｙｌ ２５８）
＊２：クロロプレンゴム（昭和ネオプレン（株）製ネオプレンＷ）
＊３：アセチレンブラック（電気化学工業（株）製デンカブラック、Ｎ_２ＳＡ＝６８ｍ^２／ｇ）
＊４：カーボンブラック（キャボットジャパン（株）製ショウブラックＮ２２０、Ｎ_２ＳＡ＝１１１ｍ^２／ｇ）
＊５：カーボンナノチューブ（昭和電工（株）製ＶＧＣＦ、ＣＶＤ法で合成された気相法炭素繊維（黒鉛化処理有り）、繊維径＝１５０ｎｍ、繊維長＝１０〜２０μｍ、嵩密度＝０．０４ｇ／ｃｍ^３）
＊６：カーボンナノチューブ−ポリマー複合体（三菱商事（株）製Durobeads、品番＝ＤＰ２２１０、使用ポリマー＝流動パラフィンオイル）
＊７：オイル（昭和シェル（株）製エクストラクト４号Ｓ）
＊８：フェノール系樹脂（日立化成（株）製ヒタノール）
＊９：酸化亜鉛（正同化学工業（株）製酸化亜鉛３種）
＊１０：硫黄（四国化成工業（株）製ミュークロンＯＴ−２０）
＊１１：加硫促進剤（三新化学工業（株）製サンセラーＣＭ−Ｇ）

上記の表１から明らかなように、実施例１〜３で調製されたゴム組成物は、ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムからなるブチル系ゴムを９０質量部以上含むゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラックを３０〜７０質量部、および、カーボンナノチューブの少なくとも１部にポリマーが添着したカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を０．１〜２０質量部配合してなるので、比較例１に比べ、破断強度および破断伸びを少なくとも維持または向上させつつ、熱伝導性に優れる結果となった。また優れた耐久性も維持されている。
比較例２は、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の配合量が本発明で規定する上限を超えているので、比較例１に比べ、破断伸びが悪化した。
比較例３〜５は、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の代わりに、カーボンナノチューブ単体を配合した例であるので、クラックが発生し、耐久性に劣る結果となった。

Claims (6)

1. ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムからなるブチル系ゴムを９０質量部以上含むゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラックを３０〜７０質量部、および、カーボンナノチューブの少なくとも１部にポリマーが添着したカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を０．１〜２０質量部配合してなることを特徴とするタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物。
2. 前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体中、前記ポリマーの添着量が５〜２０質量％であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物。
3. 前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の平均粒径が、０．１ｍｍ〜３ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物。
4. 前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体における前記ポリマーが、ポリエチレンまたは流動パラフィンであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物。
5. 前記カーボンブラックが、アセチレンブラックを含み、前記アセチレンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）が、８０〜１２０ｍ^２／ｇであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤ加硫ブラダー用ゴム組成物を用いて成形したタイヤ加硫ブラダー。