JP2020172826A - 構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】セルの上端周縁に沿ってセルと蓋部材とを連結することができ、セルからの中詰材の流出を確実に防止することができる構造体を提供する。【解決手段】法面を安定化させるための構造体２は、中詰材が充填される円筒状のセル４と、セル４の上端を覆う蓋部材６と、セル４と蓋部材６とを連結する連結部材８とを備える。セル４および蓋部材６のそれぞれには複数の開口１０ａ、６ａが形成されている。連結部材８は、セル４の上端周縁に沿って弾性変形可能な合成樹脂製コイルから構成されていて、セル４の上端周縁に沿ってセル４の開口１０ａと蓋部材６の開口６ａとを繰り返し通過する。【選択図】図１

Description

本発明は、法面を安定化させるための構造体に関する。

法面を安定化させる工法として、土等の中詰材を充填した複数のセルから構成される構造体を法面に設置する工法が知られている。この工法は、護岸工事においても実施されることがあり、護岸工事では中詰材として砕石もしくは割栗石が複数のセルに充填される。また、護岸工事に用いられる構造体には、水流によるセルからの中詰材の流出を防止するため、セルの上端を覆う網状の蓋部材が設けられると共に、セルと蓋部材とが連結部材によって連結される（たとえば特許文献１参照。）。

下記特許文献１に開示されている技術においては、一対の直線状の第１の金属線と螺旋状の第２の金属線とから連結部材が構成されており、複数のセルの開口を通過した一方の第１の金属線と、蓋部材の複数の開口を通過した他方の第１の金属線との双方が第２の金属線の螺旋内部に収容されることによってセルと蓋部材とが連結される。

特開２０１７−４３９６２号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示されている技術においては、一対の直線状の第１の金属線と螺旋状の第２の金属線とから連結部材が構成されているため、セルが円筒状である場合には、セルの上端周縁に沿ってセルと蓋部材とを連結することができず、セルと蓋部材との間に中詰材が通過可能な隙間が形成されてしまい、セルからの中詰材の流出防止という観点から改善の余地がある。

上記事実に鑑みてなされた本発明の課題は、セルの上端周縁に沿ってセルと蓋部材とを連結することができ、セルからの中詰材の流出を確実に防止することができる構造体を提供することである。

上記課題を解決するために本発明が提供するのは以下の構造体である。すなわち、法面を安定化させるための構造体であって、中詰材が充填される円筒状のセルと、前記セルの上端を覆う蓋部材と、前記セルと前記蓋部材とを連結する連結部材とを備え、前記セルおよび前記蓋部材のそれぞれには複数の開口が形成されており、前記連結部材は、前記セルの上端周縁に沿って弾性変形可能な合成樹脂製コイルから構成されていて、前記セルの上端周縁に沿って前記セルの前記開口と前記蓋部材の前記開口とを繰り返し通過する構造体である。

好ましくは、前記セルは階段状に複数段積み重ねられていて、上下に隣接する前記セル同士は上下方向にみて部分的に重なっており、前記連結部材は前記セルの上端周縁のうち露出部分に沿って配置されている。前記連結部材は前記セルの上端周縁に沿って複数個配置されているのが好適である。

本発明が提供する構造体においては、連結部材が、セルの上端周縁に沿って弾性変形可能な合成樹脂製コイルから構成されていて、セルの上端周縁に沿ってセルの開口と蓋部材の開口とを繰り返し通過するので、セルの周縁に沿ってセルと蓋部材とを連結部材で連結することができ、セルからの中詰材の流出を確実に防止することができる。

（ａ）本発明に従って構成された構造体の斜視図、（ｂ）（ａ）に示す構造体の平面図。 図１に示すセルの斜視図、（ｂ）（ａ）における接続部の拡大斜視図。 図１に示す蓋部材およびコイルばねの平面図。 図２に示すセルの上端に図３に示す蓋部材が設置されている状態を示す斜視図。 （ａ）上下方向にセルが整列した状態で法面に設置された構造体の模式図、（ｂ）（ａ）に示す構造体の平面図。 （ａ）セルが千鳥状に配置された状態で法面に設置された構造体の模式図、（ｂ）（ａ）に示す構造体の平面図。

以下、本発明に従って構成された構造体の好適実施形態について図面を参照しつつ説明する。

図１に示すとおり、全体を符号２で示す構造体は、セル４と、セル４の上端を覆う蓋部材６と、セル４と蓋部材６とを連結する連結部材８とを備える。

図２を参照してセル４について説明すると、セル４は、上端および下端が開放された円筒状に形成されている。セル４の直径（幅）は、たとえば５００〜１２００ｍｍ程度であり、セル４の軸方向寸法（高さ）は、たとえば２００〜７００ｍｍ程度である。

図示の実施形態のセル４は、円筒状に巻かれた展開時長方形のシート１０と、シート１０の長手方向端部同士を接続する接続具１２とを含む。シート１０には、シート１０の長手方向に延びる長方形状の複数の開口１０ａが規則的に形成されている。図２に示すとおり、開口１０ａはシート１０の長手方向および短手方向に整列しており、シート１０は、長手方向に延びる複数の横筋１０ｂと、短手方向に延びる複数の縦筋１０ｃとを有する格子状に形成されている。なお、開口１０ａの長手方向寸法は、たとえば２０〜３００ｍｍ程度であり、開口１０ａの短手方向寸法は、たとえば２０〜７０ｍｍ程度である。また、シート１０の開口１０ａの形状は、正方形状や菱形状、亀甲形状、円形状等であってもよい。

シート１０を形成する際は、ポリオレフィン（たとえばポリプロピレン、ポリエチレン）等の適宜の合成樹脂から形成された板状部材（図示していない。）に間隔をおいて円形開口を複数形成し、次いで１軸または２軸に延伸した後、徐冷することによりシート１０を形成することができる。このようにシート１０は、上記合成樹脂製板状部材等の単一材料から一体成型されているのが好ましい。これによって、横筋１０ｂと縦筋１０ｃが編み込まれている場合と異なり、シート１０の目合いがほつれるおそれや、シート１０の目開きが拡張してしまうおそれがない。また、合成樹脂製板状部材に対して１軸または２軸に延伸して規則的な格子構造を形成することによって、シート１０の抗張力を高めることができる。なお、シート１０を形成する際は、ダイの上下運動で格子状に成形してもよく、ノズルから押し出されたストランドを溶着交差させてもよい。このようなシート１０の製造方法については、公知の技術（たとえば特開昭５５−９０３３８号公報参照。）を用いることができる。

図２（ｂ）に示すとおり、図示の実施形態の接続具１２は舌状であり、接続具１２の長手方向寸法はシート１０の短手方向寸法に対応している。接続具１２は、ポリオレフィン（たとえばポリプロピレン、ポリエチレン）等の適宜の合成樹脂または鋼材等の金属から形成され得る。

接続具１２を用いてシート１０の長手方向端部同士を接続する際は、図２（ｂ）に示すとおり、まず、シート１０の長手方向片側端部の横筋１０ｂのそれぞれを湾曲させて、シート１０の長手方向他側端部の開口１０ａのそれぞれに挿入する。このようにして、シート１０の長手方向片側端部の横筋１０ｂと、シート１０の長手方向他側端部の横筋１０ｂとで筒状通路を形成する。そして、この筒状通路に接続具１２を挿入することによって、シート１０の長手方向端部同士を接続することができる。なお、図示していないが、セル４の径方向（幅方向）において隣接するセル４同士も接続具１２によって接続することができる。

図３を参照して説明すると、蓋部材６は、ポリオレフィン（たとえばポリプロピレン、ポリエチレン）等の適宜の合成樹脂から長方形のシート状に形成されている。蓋部材６の幅方向（短手方向）寸法はセル４の直径よりも若干大きく、たとえば６００〜１３００ｍｍ程度でよく、蓋部材６の長手方向寸法は、法面において同一高さに設置されるセル４の数量や配置に応じて適宜設定される。また、図示の実施形態の蓋部材６には、正方形状の複数の開口６ａが規則的に形成されている。開口６ａは蓋部材６の長手方向および短手方向に整列しており、蓋部材６は、長手方向に延びる複数の横筋６ｂと、短手方向に延びる複数の縦筋６ｃとを有する格子状に形成されている。なお、開口６ａの長手方向寸法および短手方向寸法のそれぞれは、たとえば２０〜７０ｍｍ程度でよい。また、開口６ａの形状は、長方形状や菱形状、亀甲形状、円形状等であってもよい。

蓋部材６を形成する際は、セル４のシート１０を形成する際と同様に、適宜の合成樹脂製板状部材（図示していない。）に間隔をおいて円形開口を複数形成し、次いで１軸または２軸に延伸した後、徐冷することにより蓋部材６を形成することができる。

図１および図３を参照して連結部材８について説明する。連結部材８はセル４の上端周縁に沿って弾性変形可能な合成樹脂製コイルから構成されている。連結部材８を構成するコイルの寸法については、たとえば、線径がφ２〜７ｍｍ程度であり、コイル径がφ２０〜５０ｍｍ程度であり、ピッチが２０〜７０ｍｍ程度である。また、連結部材８の材質としては、たとえばポリエステルが挙げられる。そして、図１に示すとおり、連結部材８は、セル４の上端周縁に沿ってセル４のシート１０の開口１０ａと蓋部材６の開口６ａとを繰り返し通過することによって、セル４と蓋部材６とを連結する。

上述したとおりの構造体２を川岸等の法面に設置する際は、まず、シート１０を円筒状に丸め、接続具１２を用いてシート１０の長手方向端部同士を接続してセル４を形成する。次いで、セル４の径方向に隣接するセル４同士を接続具１２によって接続し、複数のセル４を所定位置に設置する。次いで、砕石（たとえば単粒度砕石４号）等の中詰材１４（図４参照。）をセル４に充填し締固めを行う。なお、中詰材１４をセル４に充填する前に、セル４のシート１０の開口１０ａよりも目開きの小さい網状の合成樹脂製または金属製の内張りシート（図示していない。）をセル４の内面に取り付けてもよい。

次いで、図４に示すとおり、ロール状に巻かれて搬送された蓋部材６をセル４の上端において展開する。次いで、図１に示すとおり、セル４の上端周縁に沿って、セル４のシート１０の開口１０ａと蓋部材６の開口６ａとに連結部材８を繰り返し通過させることによって、セル４と蓋部材６とを連結する。そして、このような工程を繰り返し、図５（ａ）および図６（ａ）に示すとおり、法面１６に沿って階段状にセル４を複数段積み重ねて所要高さの構造体２を設置する。

以上のとおりであり、図示の実施形態の構造体２においては、連結部材８が、セル４の上端周縁に沿って弾性変形可能な合成樹脂製コイルから構成されていて、セル４の上端周縁に沿ってセル４のシート１０の開口１０ａと蓋部材６の開口６ａとを繰り返し通過するので、セル４の周縁に沿ってセル４と蓋部材６とを連結部材８で連結することができ、セル４からの中詰材１４の流出を確実に防止することができる。

なお、図１（ｂ）に示す例では、セル４の全周に亘って連結部材８が装着されているが、セル４の上端周縁の一部に連結部材８が装着されていてもよく、これについて図５および図６を参照して説明する。

図５には、上下方向にセル４が整列した状態で法面１６に設置された構造体２の模式図が示されており、図６には、セル４が千鳥状に配置された状態で法面１６に設置された構造体２の模式図が示されている。なお、図５および図６においては、法面１６に設置された構造体２の概要を示す模式図であることから、蓋部材６および連結部材８を省略している。

図５および図６に示すとおり、セル４は法面１６に沿って階段状に複数段積み重ねられていて、上下に隣接するセル４同士は上下方向にみて部分的に重なっている。そして、連結部材８はセル４の上端周縁のうち、図５（ｂ）および図６（ｂ）に実線で示す露出部分（上段のセル４が載っていない部分）に沿って配置されている。図５（ｂ）および図６（ｂ）に点線で示す部分は、セル４の上端周縁のうち上段のセル４が重なっている部分であり、セル４と蓋部材６との間に隙間が形成されるのが上段のセル４によって防止されているので、連結部材８が装着されていなくてもよい。このように、セル４の上端周縁のうち露出部分に沿って連結部材８が配置される場合には、連結部材８の所要長さが短くなり、セル４と蓋部材６との連結作業が容易になる。なお、構造体２の最上段に配置されるセル４は、上端周縁全部が露出するため上端周縁全部に連結部材８が装着される。

図示の実施形態では、１個のセル４につき連結部材８が１個配置されている例を説明したが、連結部材８はセル４の上端周縁に沿って複数個配置されていてもよい。これによって、１個の連結部材８の長さが短くなるので連結部材８を扱いやすくなり、セル４と蓋部材６とを連結部材８で連結する作業を効率的に実施することができる。また、図示の実施形態では、セル４のシート１０および蓋部材６が合成樹脂製である例を説明したが、シート１０および蓋部材６は鋼材等の金属製であってもよい。

２：構造体
４：セル
６：蓋部材
６ａ：開口（蓋部材）
６ｂ：横筋（蓋部材）
６ｃ：縦筋（蓋部材）
８：連結部材
１０：シート
１０ａ：開口（シート）
１０ｂ：横筋（シート）
１０ｃ：縦筋（シート）
１２：接続具
１４：中詰材
１６：法面

Claims (3)

1. 法面を安定化させるための構造体であって、
   中詰材が充填される円筒状のセルと、前記セルの上端を覆う蓋部材と、前記セルと前記蓋部材とを連結する連結部材とを備え、
   前記セルおよび前記蓋部材のそれぞれには複数の開口が形成されており、
   前記連結部材は、前記セルの上端周縁に沿って弾性変形可能な合成樹脂製コイルから構成されていて、前記セルの上端周縁に沿って前記セルの前記開口と前記蓋部材の前記開口とを繰り返し通過する構造体。
2. 前記セルは階段状に複数段積み重ねられていて、上下に隣接する前記セル同士は上下方向にみて部分的に重なっており、
   前記連結部材は前記セルの上端周縁のうち露出部分に沿って配置されている、請求項１に記載の構造体。
3. 前記連結部材は前記セルの上端周縁に沿って複数個配置されている、請求項１または２に記載の構造体。