JP2020139287A - フラッシュ構造体の製造方法およびフラッシュ構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】フラッシュ構造体を、簡易な作業かつ高い生産効率で製造する。【解決手段】面材（１）を芯組み（２）に固定する固定工程と、面材（１）の側端部（１ａ）に第１溝（３ａ）および第２溝（３ｂ）を形成する奥溝形成工程と、を含み、奥溝形成工程では、第１溝（３ａ）および第２溝（３ｂ）について、第１側面（３ａ−１、３ｂ−１）における短手方向の辺の長さを第２側面（３ａ−２、３ｂ−２）における短手方向の辺の長さよりも短くし、かつ、第２側面（３ａ−２、３ｂ−２）を第１側面（３ａ−１、３ｂ−１）よりも側端部（１ａ）の先端（１ａ−１）側に傾斜させる。【選択図】図２

Description

本発明は、フラッシュ構造体の製造方法、および前記製造方法により製造されたフラッシュ構造体に関する。

従来から、建物の開き戸および引き戸、家具の扉、テーブル天板、あるいは棚板等には、フラッシュ構造を採用したものが多く使用されている（以下、「フラッシュ構造体」）。フラッシュ構造体の製造方法としては、例えば、芯材を枠状に組み立てて芯組みを用意し、他方で端面を加工して大きさを揃え、かつ裏面側に折り曲げ用の断面Ｖ字形状の溝を形成した２枚の面材を用意し、この２枚の面材を、芯組みにおける接着剤等を塗布した表裏両面にＶ字形状の溝の位置を意識しながら所定概略の位置に置き、プレスにかけて芯組みに接着させる方法がある（例えば、特許文献１参照）。

前記の製造方法の例では、面材を芯組みに接着固定する前に、プレスによって面材の端部を折り曲げながら該端部を押圧しつつ、面材が芯組みに対して所定の位置に配置されるように、面材の芯組みに対する位置を微調整する。そのため、面材を置く位置およびその後のプレスによって端部を押圧する過程で、面材を前記所定の位置まで変位させることが上手くできにくく、面材の芯組みに対する位置決めに熟練を要していた。

前記の問題を解決すべく、フラッシュ構造体の製造方法の他の例として、予め２つの化粧材（面材に相当）を芯組みに固定した上で、端部が芯組みから突出している方の化粧材の裏面から折り曲げ用のＶ字型溝を切削形成し、当該化粧材の端部を折り曲げる方法がある（例えば、特許文献２参照）。この方法によれば、端部を折り曲げる際には化粧材が芯組みに固定されているので、プレス（ホットプレス等）によって端部を押圧しつつ、化粧材を芯組みに対してＶ字形状の溝を意識して、面材の貼付位置決めをする必要がない。

次に、フラッシュ構造体の従来例として、特許文献３には、裏打ち板の端部の内側位置に側片用Ｖ溝を設け、芯組みの表裏両面に化粧面板を貼り付け、側片用Ｖ溝の箇所の化粧シートを折り曲げて側片を芯組みの側端面に貼り付けることにより形成された化粧板が開示されている。

特許第４９９５４９８号明細書 特開平８−１５６０８６号公報 特開２００６−２４１７５５号公報

特許文献２の製造方法では、面取り部を構成する部材の両側に形成される２つのＶ字型溝について、それらの形状および大きさが前記部材を基準として略対称となるように切削加工する。また、特許文献２の製造方法では、２つのＶ字型溝のそれぞれにおける、前記部材の側面と共通しない方の側面を、化粧材に対して略垂直となるように切削加工する。これらのことから、２つのＶ字型溝の切削加工には、化粧材に対して略垂直に刃先を当てるタイプの溝突き加工用のカッター等を用いることとなる。

ここで、特許文献２の化粧板において、２つの化粧材ともに端部を芯組みから突出させた場合、外径が大きな溝突き加工用のカッター等については、突出した２つの端部の間に形成される空間にチップソーを挿入することができない。そのため、チップソーが前記空間に挿入できる程度に小さな溝突き加工用のカッター等しか用いることができず、２つのＶ字型溝の切削加工時における化粧材の送材スピードが下がって生産効率が低下してしまう。

次に、特許文献３の化粧板は、隣接する２つの側片用Ｖ溝ともに、開き角度が４５°の略二等辺三角形状で大きさも略同一となっている。このことから、特許文献３の化粧板についても、２つの側片用Ｖ溝の切削形成には、裏打ち板に対して略垂直に刃先を当てるタイプの溝突き加工用カッター等を用いることとなる。ここで、特許文献３の化粧板は、２つの化粧面材ともに端部を芯組みから突出させることにより形成されることから、特許文献２の化粧板と同様の理由で生産効率が低下してしまう。

また、特許文献３の化粧板を製造する際、化粧板を芯組みに貼り付ける前に側片用Ｖ溝を加工していることから、大型のカッターは使えるものの、芯組みに対する化粧板の貼り付け位置について、精緻な調整が必要になるという課題が残ってしまう。

本発明の一態様は、前記の各問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、簡易に作業することができ、かつ生産効率を向上させることができるフラッシュ構造体の製造方法等を実現することにある。

前記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る製造方法は、フラッシュ構造体の製造方法であって、面材の端部を、芯組みに含まれる縦芯よりも外側に配置するようにして、前記面材を前記芯組みに固定する固定工程と、前記固定工程の後、前記端部に、該端部を前記縦芯の外側面に向けて折り曲げるための第１溝および第２溝を形成する奥溝形成工程と、を含み、前記奥溝形成工程では、前記第１溝を前記第２溝よりも前記縦芯側に形成し、前記第１溝および前記第２溝のそれぞれについて、前記縦芯側の第１側面における短手方向の辺の長さを、前記端部の先端側の第２側面における短手方向の辺の長さよりも短くし、かつ、前記面材と直交する縦方向の面を基準として、前記第２側面を前記第１側面よりも前記端部の先端側に傾斜させる。

前記の課題を解決するために、本発明の一態様に係るフラッシュ構造体は、縦芯を含む芯組みと、前記芯組みに固定される面材と、を備えたフラッシュ構造体であって、前記面材における前記縦芯よりも外側に配置された端部には、該端部を前記縦芯の外側面に向けて折り曲げるための第１溝および第２溝が形成されており、前記第１溝は、前記第２溝よりも前記縦芯側に形成されており、前記第１溝および前記第２溝のそれぞれについて、前記縦芯側の第１側面における短手方向の辺の長さが、前記端部の先端側の第２側面における短手方向の辺の長さよりも短くなっており、かつ、前記面材と直交する縦方向の面を基準として、前記第２側面が前記第１側面よりも前記端部の先端側に傾斜しており、前記外側面は、前記芯組みの横方向の幅が所定の長さになるように加工されており、前記端部の折り曲げが完了した状態において、前記端部の裏面と前記外側面とが当接している。

本発明の一態様によれば、簡易に作業することができ、かつ生産効率を向上させることができるフラッシュ構造体の製造方法等を実現することができる。

（ａ）は、本発明の一実施例に係るドアの外観を示す斜視図である。（ｂ）は、前記ドアを構成する芯組みの外観を示す斜視図である。 （ａ）は、面材の側端部を折り曲げる前における、前記ドアの側端部周辺の構造を示す上面図である。（ｂ）は、（ａ）に示す面材の側端部の拡大図である。（ｃ）は、面材の側端部を縦芯に固定した後における、前記ドアの側端部周辺の構造を示す上面図である。 （ａ）〜（ｋ）は、本発明の一実施例に係るドアの製造方法を示す概略図である。 本発明の一実施例に係る奥溝形成工程での加工の様子を示す概略図である。 本発明の一実施例の変形例に係るドアについて、その側端部周辺の構造を示す上面図である。 前記変形例に係るドアの他の例について、（ａ）は、折り曲げる前における面材の側端部の上面図である。（ｂ）は、側端部周辺の構造を示す上面図である。 前記変形例に係るドアの他の例について、その側端部周辺の構造を示す上面図である。

〔ドアの概要〕
図１を用いたドア１０の概要の説明では、便宜上、紙面向かって上側を上方、紙面向かって下側を下方、紙面向かって上下方向を縦方向、紙面向かって左右方向を横方向とする。また、紙面向かって手前から奥行きに向かう方向を正面方向とする。なお、図１では、ドア等に設けられているドアハンドル、引き手、蝶番、戸車、およびドアの表面に施される装飾などは省略している。

さらに、本発明の一態様に係るフラッシュ構造体は、下記のドア１０に限定されない。本発明の一態様に係るフラッシュ構造体としては、例えば、家具の扉、テーブル天板および棚板なども含まれる。

ドア（フラッシュ構造体）１０は、フラッシュ構造のドアであり、開き戸、引き戸およびパネル（間仕切り）等を含む。図１の（ａ）に示すように、ドア１０は、２枚の面材１が芯組み２の表裏両面および側面に固定された構造となっている。「芯組み２の側面」とは、具体的には縦芯２ａの外側面２ａ−１（詳細は後述）を指す。

２枚の面材１および芯組み２は、接着剤によって固定されている。本実施例では、接着剤として酢酸ビニル系の糊（一部、ホットメルト）を使用している。ただし、これらは他の接着剤で固定されていてもよいし、金具によって固定されていてもよい。また、２枚の面材１および芯組み２は、ともに木質材料で形成されている。ただし、これらは木質材料以外の材料で形成されていてもよい。

２枚の面材１は、それぞれ、木質の板を加工して得られる部材であり、ドア１０の外観を形成する。面材の材料としては、木質繊維板など、木質材料の芯組みに対する接着性が良いものが好ましい。また、面材の材質としては、面材を芯組みに貼り付けした後、外力によってフラッシュ構造体の芯組みが撓みにくくなるような硬質のものが好ましい。

２枚の面材１の表面には、ドア１０の外観を向上させるための化粧シート（不図示）が貼り付けられている。化粧シートとしては、オレフィンシート等を例示することができる。ただし、２枚の面材１は、化粧シートが貼り付けられたものでなくてもよい。

芯組み２は、ドア１０の大きさと略同一の大きさ、かつ正面から見て外形が長方形状の部材である。図１の（ｂ）に示すように、芯組み２は、２本の縦芯２ａ、上芯２ｂ、下芯２ｃおよび２本の縦中芯２ｄで形成されている。

縦芯２ａ、上芯２ｂおよび下芯２ｃは、ともに木質の部材を加工して得られる角材である。本実施例では、上芯２ｂの縦方向の幅と下芯２ｃの縦方向の幅とが同一となっている。また、２本の縦芯２ａについて、一方の横方向の幅と他方の横方向の幅とが同一となっている。ただし、上芯２ｂの縦方向の幅と下芯２ｃの縦方向の幅とが必ずしも同一である必要はない。同様に、２本の縦芯２ａについても、一方の横方向の幅と他方の横方向の幅とが必ずしも同一である必要はない。

上芯２ｂの横方向の両端は、縦芯２ａにおける上側の端部と当接する位置まで延びており、下芯２ｃの横方向の両端は、縦芯２ａにおける下側の端部と当接する位置まで延びている。具体的には、上芯２ｂにおける横方向の両端の側面が縦芯２ａにおける上側の端部の側面と当接しており、上芯２ｂの上面と縦芯の上面とが略面一となっている（いわゆる、「縦勝ち」の状態）。同様に、下芯２ｃにおける横方向の両端の側面が縦芯２ａにおける下側の端部の側面と当接しており、下芯２ｃの下面と縦芯２ａの下面とが略面一となっている（「縦勝ち」の状態）。

縦芯２ａ、上芯２ｂおよび下芯２ｃが前記のような配置関係で組み付けられることにより、枠体が形成される。また、図１の（ｂ）に示すように、枠体に取り囲まれる空間には、２本の縦中芯２ｄが組み付けられている。縦中芯２ｄは、木質の部材を加工して得られる、ドア１０の縦方向に延びる角材である。また、２本の縦中芯２ｄについて、一方の横方向の幅と他方の横方向の幅とが同一となっている。

なお、本実施例における縦中芯２ｄの本数はあくまで一例であり、ドア１０の大きさ等に応じて任意に変更してもよい。また、縦中芯２ｄを、さらに横方向に設けてもよい。さらに、２本の縦中芯２ｄについて、一方の横方向の幅と他方の横方向の幅とが必ずしも同一である必要はない。また、中芯として、縦中芯２ｄに替えて横方向に延びる横中芯を設けてもよい。

さらに、縦芯２ａ、上芯２ｂ、下芯２ｃおよび縦中芯２ｄについて、これらの各部材の組み付け後の配置関係は、本実施例の配置関係に限定されない。つまり、芯組み２がドア１０以外のフラッシュ構造体に用いられる場合、芯組み２に含まれる前記４つの部材の配置関係が本実施例の配置関係と異なることがある。芯組み２が用いられるフラッシュ構造体が、ドア１０ではなく例えば棚板の場合、芯組み２に含まれる縦芯２ａおよび縦中芯２ｄは横方向に配置され、上芯２ｂおよび下芯２ｃは縦方向に配置される。換言すれば、本発明の一態様に係る芯組みについて、該芯組みに含まれる縦芯の配置は、「縦」との文言によっては拘束されない。

〔ドアの側端部周辺の構造〕
本明細書中では、ドア１０の縦方向の端部、面材１の縦方向の端部および縦芯２ａの縦方向の端部のそれぞれについて、該縦方向の端部を「側端部」と称する。また、図２の説明では、便宜上、紙面向かって前側を上方、紙面向かって後側を下方、紙面向かって前後方向を縦方向、紙面向かって左右方向を横方向、紙面向かって上下方向を厚さ方向とする。このことは、図３〜図５についても同様である。さらに、図２の（ｂ）には、便宜上、一方の側端部１ａしか示していない。なお、他方についても、図２の（ｂ）に示す側端部１ａの形状と同様の形状となっている。

＜面材の側端部を折り曲げる前の構造＞
図２の（ａ）に示すように、２枚の面材１の側端部（端部）１ａを縦芯２ａの外側面２ａ−１に向けて折り曲げる前は、２つの側端部１ａのそれぞれが、外側面２ａ−１の配置位置から外側横方向に突出した状態で配置される。

側端部１ａの横方向の長さは、２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態において、外部から外側面２ａ−１を視認することができない程度の長さ（所定の第２長さ）となっている。「２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態」は、ドア１０の側端部の構造的には、２つの先端１ａ−１および２つの側端部１ａの折り曲げが完了した状態と同じ状態である。なお、２つの先端１ａ−１および２つの側端部１ａの折り曲げの詳細については、後述する。

ここで、「側端部１ａの横方向の長さ」とは、第１溝３ａの第１側面３ａ−１（詳細は後述）から、側端部１ａの先端面１ａ−２までの距離を指す。「面材１の本体」とは、１枚の面材１の全体から両側の側端部１ａを除いた残りの部位を指す。

また、「外部から外側面２ａ−１を視認することができない」とは、縦芯２ａに固定された２つの側端部１ａの境界に形成される隙間から、奥行き方向を一定程度離れた位置で視認した場合に、外側面２ａ−１の外観が把握できないことを指す。例えば、前記の隙間に目を近づけて奥行き方向を視認した場合に外側面２ａ−１の外観が把握できたとしても、一定程度離れた位置で視認した場合に外側面２ａ−１の外観が把握できないのであれば、なお、「外部から外側面２ａ−１を視認することができない」といえる。

（第１溝〜第３溝）
図２の（ａ）および（ｂ）に示すように、２つの側端部１ａのそれぞれには、第１〜第３溝３ａ〜３ｃが形成されている。２つの側端部１ａのそれぞれについて、第１溝３ａは第２溝３ｂよりも縦芯２ａ側に、かつ第１溝３ａと第２溝３ｂとが隣接するように形成されている。なお、第１溝３ａと第２溝３ｂとが隣接している必要は必ずしもなく、第１溝３ａと第２溝３ｂとの間に若干の間隔が空いていてもよい（図６の（ａ）参照）。また、２つの側端部１ａのそれぞれについて、第３溝３ｃは該側端部１ａの先端１ａ−１付近に形成されている。

芯組み２の表面に固定された面材１の側端部１ａにおける、第１〜第３溝３ａ〜３ｃの形成位置は、芯組み２の裏面に固定された面材１の側端部１ａにおける、第１〜第３溝３ａ〜３ｃの形成位置と略同一となっている。第１溝３ａおよび第２溝３ｂはともに、側端部１ａを外側面２ａ−１に向けて折り曲げるための溝であり、側端部１ａの裏面１ｂ側が開口しているとともに縦方向に延伸している。

２つの側端部１ａのそれぞれについて、第１溝３ａおよび第２溝３ｂにおける横方向の断面は略同一の大きさ・形状であり、略直角三角形状となっている。具体的には、図２の（ｂ）に示すように、第１溝３ａについて、縦芯２ａ側の第１側面３ａ−１における短手方向の辺（以下、「第１短辺」）の長さが、側端部１ａの先端１ａ−１側の第２側面３ａ−２における短手方向の辺（以下、「第２短辺」）の長さよりも短くなっている。

また、第１溝３ａは、面材１と直交する縦方向の面（不図示）を基準として、第２側面３ａ−２が第１側面３ａ−１よりも側端部１ａの先端１ａ−１側に傾斜している。第１溝３ａの第１側面３ａ−１は、面材１と直交する縦方向の面に対して略平行となるように形成されている。

第２溝３ｂにおいても、縦芯２ａ側の第１側面３ｂ−１における第１短辺の長さが、側端部１ａの先端１ａ−１側の第２側面３ｂ−２における第２短辺の長さよりも短くなっている。また、面材１と直交する縦方向の面を基準として、第２側面３ｂ−２が第１側面３ｂ−１よりも側端部１ａの先端１ａ−１側に傾斜している。第１側面３ｂ−１は、面材１と直交する縦方向の面に対して略平行となるように形成されている。

２つの側端部１ａのそれぞれについて、第１溝３ａの第２側面３ａ−２における開口側の長手方向の辺（以下、「第１長辺」）は、第２溝３ｂの第１側面３ｂ−１における開口側の長手方向の辺（以下、「第２長辺」）と略重なっている。言い換えれば、第１溝３ａと第２溝３ｂとで１つの溝と見做して平面視した場合、該１つの溝は、横方向の断面形状が略Ｗ字形状となっている。

なお、前記のように第１長辺と第２長辺とが略重なっていることは、必須ではない。２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態（図２の（ｃ）参照）において、ドア１０の側端部周辺の外観を損なうことなく、かつ、２つの側端部１ａの縦芯２ａに対する固定状態が安定するのであれば、第１長辺と第２長辺とがある程度離間していてもよい。

第３溝３ｃは、側端部１ａの先端１ａ−１を該側端部１ａの折り曲げ方向と同じ方向に折り曲げるための溝である。図２の（ａ）および（ｂ）に示すように、第３溝３ｃについても第１溝３ａおよび第２溝３ｂと同様、側端部１ａの裏面１ｂ側が開口しており、縦方向に延伸している。第３溝３ｃにおける横方向の断面は、面材１と直交する縦方向の面を基準として略左右対称の略二等辺三角形状となっている。

図２の（ｂ）に示すように、２つの側端部１ａのそれぞれに形成された第３溝３ｃについて、側端部１ａの先端１ａ−１側の側面における、開口側の長手方向の辺（以下、「第３長辺」）は、側端部１ａの先端面１ａ−２における、開口側の長手方向の辺（以下、「第４長辺」）と略重なっている。

このように第３溝３ｃを形成し、２つの側端部１ａの先端１ａ−１を折り曲げた上で、さらに２つの側端部１ａを折り曲げて縦芯２ａに固定することにより、この固定が完了した状態において２つの側端部１ａの先端面１ａ−２が互いに対向し、隣接する。言い換えれば、２つの側端部１ａの横方向の長さは、２つの先端１ａ−１および２つの側端部１ａの折り曲げおよび固定が完了した状態において、外部から縦芯２ａの外側面２ａ−１を視認することができない程度の長さになっている。

ここで、「２つの側端部１ａの折り曲げおよび固定が完了した状態」とは、２つの側端部１ａの表面が略面一になり、かつ、２つの側端部１ａの表面が縦芯２ａの外側面２ａ−１に対して略平行に配置された状態のことを指す。

以上のことから、縦芯２ａに固定された２つの側端部１ａの境界に形成される隙間を外部から視認した場合に、隙間の奥行き方向に見える２つの先端１ａ−１の外観が、２つの側端部１ａの外観と統一される。そのため、ドア１０の側端部の外観が良くなる。

なお、前記のように第３長辺と第４長辺とが略重なっていることは、必須ではない。２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態において、ドア１０の側端部周辺の外観を損なうことなく、かつ、２つの側端部１ａの縦芯２ａに対する固定状態が安定するのであれば、第１長辺と第２長辺とがある程度離間していてもよい。

また、２つの側端部１ａのそれぞれに第３溝３ｃを形成することは必須ではない。一方の側端部１ａにのみ第３溝３ｃを形成してもよいし、２つの側端部１ａともに第３溝３ｃを形成しなくてもよい。言い換えれば、一方の側端部１ａの先端１ａ−１のみ折り曲げてもよいし、２つの側端部１ａともに先端１ａ−１を折り曲げなくてもよい。

２つの側端部１ａともに第３溝３ｃを形成しない場合、２つの側端部１ａの横方向の長さは、２つの側端部１ａの折り曲げおよび固定が完了した状態において、外部から縦芯２ａの外側面２ａ−１を視認することができない程度の長さになっていればよい。

（縦芯の外側面および第４溝）
図２の（ａ）および（ｃ）に示すように、縦芯２ａの外側面２ａ−１は、凹凸が除去（後述の第４溝３ｄを除く）された略平面形状となっている。外側面２ａ−１が前記のように略平面形状に加工されることにより、芯組み２の横方向の幅が、ドア１０の製造者等が所望する所定の第１長さ（所定の長さ）となる。

また、縦芯２ａの外側面２ａ−１は、２つの第１溝３ａの第１側面３ａ−１よりも、ドア１０の中央側に形成されている。言い換えれば、第１側面３ａ−１は、外側面２ａ−１よりも側端部１ａの先端１ａ−１側に形成されている。

具体的には、第１側面３ａ−１と外側面２ａ−１とは、２つの側端部１ａの折り曲げが完了した状態において、２つの側端部１ａの裏面１ｂおよび先端面１ａ−２が、外側面２ａ−１に当接する程度に横方向に離間している（図２の（ｃ）参照）。

縦芯２ａの外側面２ａ−１における凹凸の除去の程度は、２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態において、ドア１０の側端部周辺の外観を損なうことなく、かつ、２つの側端部１ａの縦芯２ａに対する固定状態が安定する程度に除去されていればよい。

図２の（ａ）に示すように、縦芯２ａにおける外側面２ａ−１側の側端部（端部）２ａ−２には、縦芯２ａの延伸方向に沿って延伸する第４溝３ｄが形成されている。第４溝３ｄは、余分な糊を溜めておくための溝である。第４溝３ｄは、平面視で、側端部２ａ−２の略中央に形成されており、横方向の断面が略長方形状となっている。

なお、第４溝３ｄの形成位置・大きさ・横方向の断面形状は任意に変更してもよい。第４溝３ｄの大きさについては、例えば、２つの側端部１ａを縦芯２ａに固定するのに使用する糊の量に応じて変更する。

＜面材の側端部を縦芯に固定した後の構造＞
図２の（ｃ）に示すように、２枚の面材１の側端部１ａが折り曲げられ、縦芯２ａに固定された状態では、２つの側端部１ａの裏面１ｂおよび先端面１ａ−２が、縦芯２ａの外側面２ａ−１に当接する。

ここで、２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態では、２つの側端部１ａにおける断面略台形状の部位について、該部位の裏面１ｂ側の部分１ａ−３が、第１溝３ａの第１側面３ａ−１の配置位置からドア１０の中央側に突出する。以下、前記の部分１ａ−３を「突出部分１ａ−３」と称する。このような突出部分１ａ−３が生じるのは、第１溝３ａおよび第２溝３ｂの横方向の断面形状、ならびに、第１溝３ａと第２溝３ｂとが隣接していることに起因する。

しかしながら、第１側面３ａ−１と外側面２ａ−１とは、２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態において、２つの側端部１ａの裏面１ｂおよび先端面１ａ−２が外側面２ａ−１に当接する程度に横方向に離間している。言い換えれば、外側面２ａ−１の外側には、２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態において、前記の突出部分１ａ−３が収納され、かつ、２つの側端部１ａの裏面１ｂおよび先端面１ａ−２が外側面２ａ−１に当接するような空間が形成されている。したがって、２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態において、ドア１０の側端部周辺の外観が良好となり、かつ、２つの側端部１ａの縦芯２ａに対する固定状態が安定する。

また、２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態では、縦芯２ａに固定された２つの側端部１ａの境界に隙間が形成される。この隙間は、互いに対向する２つの先端１ａ−１の表面が隣接していることから、図２の（ｃ）に示すように、かなり狭い隙間となっている。具体的には、前記の隙間は、外部から該隙間の奥行き方向を視認した場合に、外側面２ａ−１の外観を把握できない程度に狭くなっている。そのため、ドア１０の側端部の外観が良くなる。

ここで、互いに対向する２つの先端１ａ−１が離間し、該２つの先端１ａ−１の間に隙間が生じる際、２つの先端１ａ−１が溝３ｃに対して開き気味に位置する。そのため、外部から外側面２ａ−１に向かうにつれて前記の隙間が狭くなっていき、外側面２ａ−１付近では前記の隙間が閉じて外側面２ａ−１がさらに視認されにくくなる。このことから、第４溝３ｄの横幅を先端面１ａ−２の位置よりも大きく取ることもあり、あるいは、先端１ａ−１を第２折り曲げ工程まで接着しないこともある。

さらに、２つの側端部１ａが縦芯２ａに固定された状態では、図２の（ｃ）に示すように、面材１の本体、第１溝３ａの第２側面３ａ−２、突出部分１ａ−３、および外側面２ａ−１で取り囲まれた空間３ｅが２つ形成される。

２つの空間３ｅが形成される箇所付近は、バリの発生および糊のはみ出しなどで形状が安定しない。しかしながら、２つの空間３ｅが形成されることにより、バリおよび糊のはみ出し分などを該２つの空間３ｅに溜めておくことができる。

また、２つの空間３ｅが形成されていることにより、第４溝３ｄのみが形成されている場合に比べて余分な糊を溜めておくための空間をより多く確保することができる。したがって、２つの側端部１ａを縦芯２ａに対してより強固に固定すべく、外側面２ａ−１に糊を多めに塗布した場合でも、２つの側端部１ａを縦芯２ａに固定したときに、糊が側端部１ａの表面等に滲み出てくるのを防止することができる。

さらに、２つの側端部１ａの折り曲げが完了するまでの過程で、第１溝３ａおよび第２溝３ｂに溜まっていた余分な糊が第１溝３ａおよび第２溝３ｂから流れ出して２つの空間３ｅに溜まる。このことによっても、糊が側端部１ａの表面等に滲み出てくるのを防止することができる。

〔ドアの製造方法〕
ドア１０は、例えば、図３の（ａ）〜（ｋ）の各工程を踏むことによって製造することができる。なお、図３に示す製造方法は、ドア１０における左側の側端部の加工を例に挙げて記載しているが、右側の側端部についても同様に、同時あるいは個別に加工する。また、図３に示す製造方法は、ドア１０以外のフラッシュ構造体にも適用することができる。

＜固定工程＞
まず、図３の（ａ）に示すように、面材１の側端部１ａを縦芯２ａよりも外側に配置するようにして、２枚の面材１を芯組み２の表裏両面に固定する（固定工程）。具体的には、予め２枚の面材１および芯組み２を温めておき、ロールスプレッダ（不図示）を用いて芯組み２に糊を塗布する。なお、ロールスプレッダ以外の塗布装置を用いて糊を塗布してもよい。また、面材１に糊を塗布してもよいし、面材１および芯組み２の両方に糊を塗布してもよい。

次に、一方の面材１に芯組み２を載置した後、他方の面材１を芯組み２に載置する。そして、プレス機（不図示）を用いて、２枚の面材１と芯組み２とで構成される構造体を上下方向から加圧し、しばらく接着養生する。

固定工程の段階では、２枚の面材１の両方について、第１〜第３溝３ａ〜３ｃを形成しておらず、側端部１ａの先端面１ａ−２も加工していない。したがって、２枚の面材１の芯組み２に対する位置決め・固定を精度高く行う必要がなく、簡単な作業かつ短時間で２枚の面材１を芯組み２に固定することができる。

＜外側面加工工程および縦芯溝形成工程＞
固定工程の後、図３の（ｂ）に示すように、ダブルテノーナ２０を用いて縦芯２ａの外側面２ａ−１にある凹凸を除去し、外側面２ａ−１を略平面形状とする（外側面加工工程）。この外側面加工工程において、芯組み２の横方向の幅が、ドア１０の製造者等が所望する所定の第１長さになるように、縦芯２ａの横方向の幅を調整する。

本実施例では、１回の外側面加工工程で２本の縦芯２ａの外側面２ａ−１を同時に加工している。ただし、例えばテノーナ（不図示）を用いて、１回の外側面加工工程で１本の縦芯２ａの外側面２ａ−１を加工してもよい。

ダブルテノーナ２０を用いて凹凸を除去する際、図３の（ｂ）に示すように、外側面２ａ−１における面材１の近傍の領域については凹凸を除去しない。このようにすることで、ダブルテノーナ２０が２つの側端部１ａの裏面１ｂに接触して該裏面１ｂが破損することを防止することができる。

この加工により、芯組み２の横幅（横方向の長さ）の寸法精度が高まり、ひいてはドア１０の横幅の寸法精度が高まる。具体的には、芯組み２に使用する木質材料の大きさ・曲がりなどによって生じるドア１０の横幅の寸法誤差（ｃｍ〜ｍｍ単位の誤差）が、加工装置による加工によって生じる加工誤差（ｍｍ未満）にまで高まる。

前記のように固定工程の後に外側面加工工程を行うことから、ダブルテノーナ２０の押圧力・切削力が、面材１を芯組み２に固定した状態で縦芯２ａの横幅方向に加わる。したがって、加工時に縦芯２ａが変形しにくくなり、芯組み２、特に縦芯２ａの意図しない撓みを抑制することができる。

外側面２ａ−１を略平面形状に加工した後、丸鋸（不図示）を用いて、縦芯２ａの側端部２ａ−２に第４溝３ｄを形成する（縦芯溝形成工程）。縦芯溝形成工程は、外側面加工工程の直後に行う必要は必ずしもなく、外側面加工工程前後のいずれかの時点で行えばよい。さらに言えば、縦芯溝形成工程は固定工程の前に行ってもよい。つまり、２枚の面材１を芯組み２に固定する前に、予め縦芯２ａの側端部２ａ−２に第４溝３ｄを形成しておいてもよい。

また、丸鋸を用いて第４溝３ｄを形成することも必須ではない。例えば、外側面２ａ−１の凹凸を除去するための加工装置の切削刃の一部に尖りを設け、この尖りによって凹凸を除去すると同時に第４溝３ｄを形成してもよい。

＜先端面加工工程＞
外側面加工工程の後、図３の（ｃ）に示すように、２つの側端部１ａについて、横方向の長さが所定の第２長さになるように、２つの側端部１ａの先端面１ａ−２を加工する（先端面加工工程）。２つの先端面１ａ−２の加工は縦軸加工機３０を用いて行う。

具体的には、縦芯２ａの凹凸が除去された外側面２ａ−１の配置位置を基準として、該配置位置からの側端部１ａの横方向の長さが、一方の側端部１ａと他方の側端部１ａとで略同一となるように、２つの先端面１ａ−２を加工する。なお、２つの先端面１ａ−２の加工は、縦軸加工機３０以外の加工装置を用いて行ってもよい。

前記の所定の第２長さは、２つの先端１ａ−１および２つの前記端部の折り曲げおよび固定が完了した状態において、外部から外側面２ａ−１を視認することができない程度の長さとなる。具体的には、前記の所定の第２長さは、ドア１０の規定の厚さによって決まる。ドア１０の規定の厚さは、芯組み２の厚さに２枚分の面材１の厚さを加えた値となる。

このようなドア１０の規定の厚さに基づけば、前記の所定の第２長さは、面材１の厚さ（先端１ａ−１の折り曲げ分を含む）と、芯組み２の厚さに１／２を乗じた値と、ドア１０の角の面取り長とを加えた値となる。なお、芯組み２の厚さには誤差があるものの、この誤差は、折り曲げが完了した状態における２つの側端部１ａにおける面取りの角度によって吸収できる可能性がある。

＜先端溝形成工程および第１折り曲げ工程＞
先端面加工工程の後、図３の（ｄ）および（ｅ）に示すように、２つの側端部１ａのそれぞれについて、先端１ａ−１付近に第３溝３ｃを形成する（先端溝形成工程）。図３の（ｄ）に示すように一方の側端部１ａを加工した後、図３の（ｅ）に示すように他方の側端部１ａを加工する。

具体的には、略４５°傾斜させた状態の丸鋸４０の刃先を、先端１ａ−１付近の裏面１ｂに当てて、２枚の面材１が芯組み２の表裏両面に固定された構造体を送りながら（移動させながら）加工する。丸鋸４０は、外径の大きな刃を有しており、上下水平倣い加工機（不図示）に備えられている。なお、これら以外の加工装置を用いて第３溝３ｃを形成してもよい。例えば、第３溝３ｃは、先端面が平面形状で、かつドリル状のビットで加工することもできる。

先端溝形成工程の後、図３の（ｆ）に示すように、２つの側端部１ａのそれぞれについて、先端１ａ−１を外側面２ａ−１に向けて（側端部１ａの折り曲げ方向と同じ方向に）折り曲げる（第１折り曲げ工程）。

このように、後述する奥溝形成工程の前に先端溝形成工程および第１折り曲げ工程などの先端１ａ−１の加工を行うことにより、丸鋸４０で第３溝３ｃを形成している最中に側端部１ａがあまり撓まない状態で先端１ａ−１の加工を終えることができる。そのため、第３溝３ｃの形成を容易に行うことができる。ここで、「側端部１ａがあまり撓まない状態」とは、第１溝３ａおよび第２溝３ｂが形成されることによって側端部１ａの腰が弱くなってしまう前の、側端部１ａの状態を指す。

さらに、このようにしてこの時点で先端１ａ−１を折り曲げることにより、先端１ａ−１を折り曲げない場合に比べて側端部１ａの横方向の長さが短くなる。したがって、後述の奥溝形成工程において、２つの側端部１ａと縦芯２ａとで取り囲まれた空間に丸鋸５０（詳細は後述）を傾けて挿入する際に、丸鋸５０の刃が先端１ａ−１を折り曲げた後の側端部１ａの先端に当たりにくくなる。そのため、奥溝形成工程時における側端部１ａの先端付近の破損を低減することができる。

＜奥溝形成工程＞
第１折り曲げ工程の後、図３の（ｇ）および（ｈ）に示すように、２つの側端部１ａのそれぞれについて、側端部１ａにおける面材１の本体との連結箇所付近に第１溝３ａおよび第２溝３ｂを形成する（奥溝形成工程）。図３の（ｇ）に示すように一方の側端部１ａを加工した後、図３の（ｈ）に示すように他方の側端部１ａを加工する。

具体的には、丸鋸４０と同様に大きな外径の刃を有し、かつ、第１溝３ａおよび第２溝３ｂを所望の形状・大きさ・位置に加工できるように刃先５１の角度等が設計された丸鋸５０を用いて加工する。丸鋸５０を略４５°傾斜させること、および２枚の面材１が芯組み２の表裏両面に固定された構造体を送りながら加工することについては、先端溝形成工程と同様である。

奥溝形成工程では、第１溝３ａおよび第２溝３ｂについて、第１側面３ａ−１・３ｂ−１と第２側面３ａ−２・３ｂ−２とのなす角度を４５°とし、それらの角度の合計値が９０°となるように加工する。

図４に示すように、丸鋸５０の刃先５１は、第１溝３ａの断面形状に対応した鋭角の第１刃先５１ａ、第２溝３ｂの断面形状に対応した鋭角の第２刃先５１ｂ、および刃角９０°の第３刃先５１ｃを備えている。丸鋸５０を略４５°傾けた状態で第１刃先５１ａおよび第２刃先５１ｂを前記の連結箇所付近に当てた場合に、第１溝３ａおよび第２溝３ｂが所望の形状・大きさとなるように、第１刃先５１ａおよび第２刃先５１ｂの角度等が設計されている。

第３刃先５１ｃの角度は９０°である。そして、丸鋸５０を略４５°傾けた状態で第３刃先５１ｃを前記の連結箇所付近および縦芯２ａの外側面２ａ−１に当てた場合に、縦芯２ａの側端部２ａ−２における削り残りの部分が除去されるように、第３刃先５１ｃの角度等が設計されている。また、丸鋸５０を略４５°傾けた状態で第３刃先５１ｃを前記の連結箇所付近および縦芯２ａの外側面２ａ−１に当てた場合に、第１溝３ａおよび第２溝３ｂが所望の位置に形成されるように、第３刃先５１ｃの角度等が設計されている。

このような刃先５１にすれば、上述のように丸鋸５０の刃の外径を大きくすることができる。したがって、第１溝３ａおよび第２溝３ｂの形成時における、２枚の面材１が芯組み２の表裏両面に固定された構造体の送材スピードを上げることができ、ドア１０の生産効率を向上させることができる。

また、奥溝形成工程では、第１溝３ａおよび第２溝３ｂについて、第１側面３ａ−１・３ｂ−１と第２側面３ａ−２・３ｂ−２とのなす角度を４５°よりも若干大きくとり、それらの角度の合計値が９０°よりも大きくなるように加工することもできる。この加工角度によって、２つの側端部１ａを折り曲げた際に、厚み方向に移動する自由度を作ることができる。

また、丸鋸５０を用いれば、第３刃先５１ｃによって、外側面加工工程の終了時点で削り残った縦芯２ａの側端部２ａ−２の一部分を、第１溝３ａおよび第２溝３ｂの形成と同時に削り取ることができる。

＜糊吹き付け工程および第２折り曲げ工程＞
奥溝形成工程の後、図３の（ｉ）に示すように、糊ノズル６０から２つの側端部１ａの裏面１ｂから芯組み２（具体的には縦芯２ａ）の外側面２ａ−１にかけて糊を噴射し、該裏面１ｂなどに糊を塗布する（糊吹き付け工程）。糊ノズル６０は、糊をスプレーするための噴き出しノズルである。

糊吹き付け工程の後、図３の（ｊ）に示すように、２つの側端部１ａを縦芯２ａの外側面２ａ−１に向けて折り曲げる（第２折り曲げ工程）。次に、２つの側端部１ａの折り曲げが完了した状態において、ローラープレス（不図示）で２つの側端部１ａを押圧して、２つの側端部１ａと縦芯２ａとを密着させる。また、２つの側端部１ａを押圧する際、併せてドア１０の面取り部分もローラープレスで押圧する。なお、これらの押圧はローラープレス以外の加圧装置で行ってもよい。

２つの側端部１ａの折り曲げが完了した状態において、２つの側端部１ａの裏面１ｂおよび先端面１ａ−２が外側面２ａ−１に当接する。そのため、２つの側端部１ａをローラープレスで押圧しても、２つの側端部１ａがドア１０の中央に向けて押し込まれたりすることがなく、２つの側端部１ａと縦芯２ａとを密着固定させることができる。これにより、２つの側端部１ａの合わせ目に凹みや突出などが起こらず、縦全体に渡って均一な表面合わせを実現することができる。

第１側面３ａ−１・３ｂ−１と第２側面３ａ−２・３ｂ−２とのなす角度の合計値が９０°よりも大きく加工した場合、第２折り曲げ工程を行った後、第１側面３ａ−１・３ｂ−１と第２側面３ａ−２・３ｂ−２との間には若干の隙間が形成される。ローラープレスで２つの側端部１ａを押圧する際には、ローラープレスによる押圧力の面取り部分への加え方を調整して前記の隙間による位置の自由度を利用することで、先に先端間面加工工程で述べた、芯組み２の縦芯２ａの厚み誤差に対応することができる。

つまり、縦芯２ａの厚みに誤差があってもローラープレスによる押圧の際に前記の隙間を利用することで、２つの側端部１ａと縦芯２ａとが密着固定されると、互いに対向・隣接する２つの先端面１ａ−２の間に、縦芯２ａの外側面２ａ−１を視認することができない程度の隙間しか形成されなくなる。

なお、２つの先端面１ａ−２の間に縦芯２ａの外側面２ａ−１を視認することができない程度の隙間を形成するためには、奥溝形成工程にて、第１側面３ａ−１・３ｂ−１と第２側面３ａ−２・３ｂ−２とが平面で連結されるように加工してもよい。言い換えれば、第１溝３ａおよび第２溝３ｂを面材１と直交する横方向の面で切断した場合の断面形状が略台形形状になるように加工してもよい。この場合、前記の平面における短手方向の辺の長さは、第１側面３ａ−１・３ｂ−１および第２側面３ａ−２・３ｂ−２における短手方向の辺の長さよりもかなり短くてよい。

以上の各工程を踏むことにより、図３の（ｋ）に示すように、ドア１０における縦方向の片側部分の加工が終了する。前記の片側部分の加工が終了すると、ドア１０における縦方向の中心軸を回転中心としてドア１０を１８０°反転させて、前記の片側部分と同じようにドア１０における縦方向の逆側部分の加工を行う。

もちろん、前記の外側面加工工程から第２折り曲げ工程までの各工程において、それぞれの加工機にドア１０を送る際に、例えばテノーナをダブルテノーナとするように、それぞれの加工機をドア１０の両側に配置してもよい。このようにして加工することにより、一度にドア１０の両方の側端部を加工することができ、生産性をより向上させることができる。
（変形例）

本発明の一実施例に係るドア１０には、複数のバリエーションが想定される。例えば、縦芯２ａの側端部２ａ−２における幅方向の中央に第４溝３ｄを形成しなくてもよい。図５に示すように、側端部２ａ−２における幅方向の両端に第４溝３ｆが形成されたドア１００が、ドア１０のバリエーションとして想定される。

側端部２ａ−２における幅方向の両端付近は、上述したようにバリの発生および糊のはみ出しなどで形状が安定しない。しかしながら、２つの空間３ｅに加えて２つの第４溝３ｆが形成されることにより、バリおよび糊のはみ出し分などをより確実に溜めておくことができる。なお、第４溝３ｆは、側端部２ａ−２における幅方向の一端にのみ形成されていてもよい。

また、本発明の一実施例に係るドア１０の製造方法についても、複数のバリエーションが想定される。例えば、図４に示す丸鋸５０の第３刃先５１ｃの断面形状・大きさを第４溝３ｆの断面形状・大きさと略同一にすることにより、奥溝形成工程にて第１溝３ａおよび第２溝３ｂと同時に形成する方法が、前記の製造方法のバリエーションとして想定される。

この製造方法のバリエーションでは、バリおよび糊のはみ出し分などを溜めておくために、図２の（ｃ）に示すような２つの空間３ｅを形成する必要がなくなる。そのため、奥溝形成工程において、例えば図６の（ｂ）に示すように、第１溝３ａの第１側面３ａ−１が外側面加工工程を経た外側面２ａ−１と略面一になるように、第１溝３ａを形成することができる。

ここで、第１溝３ａの第１側面３ａ−１と外側面加工工程を経た外側面２ａ−１とを略面一にするためには、２つの側端部１ａの折り曲げが完了した状態において、２つの側端部１ａの突出部分１ａ−３が図２の（ｃ）に示すように第１溝３ａの第１側面３ａ−１よりも縦芯２ａ側に配置されるのを回避する必要がある。そのためには、２つの側端部１ａの折り曲げが完了した状態において、２つの側端部１ａの裏面１ｂ−１が図６の（ｂ）に示すように第１溝３ａの第２側面３ａ−２と略面一になるようにする必要がある。

そこで、奥溝形成工程において、図６の（ａ）および（ｂ）に示すように、第１溝３ａと第２溝３ｂとを若干離間させて形成する。第１溝３ａと第２溝３ｂとを若干離間させた場合、第１溝３ａと第２溝３ｂとの間に図６の（ａ）に示すような側端部１ａの裏面１ｂ−２が残る。

第１溝３ａと第２溝３ｂとを若干離間させて形成するためには、図４に示す丸鋸４０について、第１刃先５１ａと第２刃先５１ｂとの間に形成された空間の断面形状を、第１溝３ａと第２溝３ｂとの間に形成された部位の断面形状と略同一の、台形形状にする必要がある。

このように、刃先５１の形状・大きさを適宜変更した丸鋸４０を用いて、奥溝形成工程にて第４溝３ｆを第１溝３ａおよび第２溝３ｂと同時に形成することにより、加工工程の数および加工の手間を減らすことができる。そのため、生産性をより向上させることができる。

さらに、第１溝３ａの第１側面３ａ−１よりも縦芯２ａの外側面２ａ−１が外側に配置される構造においても、第４溝３ｆを利用して側端部１ａの裏面１ｂ−２の突出する部分を収容することで、実現することができる。

この製造方法のバリエーションによれば、奥溝形成工程において、第１溝３ａの第１側面３ａ−１を、縦芯２ａの外側面２ａ−１よりも側端部１ａの先端１ａ−１側に形成する必要はない。このことから、本発明の一態様に係る奥溝形成工程は、第１溝３ａの第１側面３ａ−１を形成する際、側端部１ａの折り曲げが完了した状態において側端部１ａの裏面が縦芯２ａの外側面２ａ−１に当接するように、第１溝３ａの第１側面３ａ−１の外側面２ａ−１に対する相対的位置を規定するような工程であればよい。

また例えば、本発明の一実施例に係るドア１０について、折り曲げ可能な面材１の側端部１ａを、２枚の面材１のそれぞれに設ける必要はない。図７に示すように、折り曲げ可能な側端部１ａ−４が一方の面材１にのみ設けられたドア３００も、ドア１０のバリエーションとして想定される。

この場合、１つの側端部１ａ−４が芯組み２における縦芯２ａに固定された状態において、１つの側端部１ａ−４が、縦芯２ａの外側面２ａ−１、および他方の面材１の先端面１ａ−５を覆うような構造となる。また、縦芯２ａの外側面２ａ−１と、他方の面材１における側端部１ａの先端面１ａ−２とは、略面一となる。

ドア２００を製造する場合は、１つの側端部１ａを折り曲げ加工する際に、例えばインレイソフトフォーム加工（面材１を芯組み２に巻き付けつつ、面材１と芯組み２とを貼り合わせる）で折り曲げる。なお、面材１がメラニン化粧板などで、芯組み２が合板などの場合には、例えばポストフォーム加工で１つの側端部１ａを折り曲げる。

〔まとめ〕
本発明の態様１に係る製造方法は、フラッシュ構造体（ドア１０）の製造方法であって、面材（１）の端部（側端部１ａおよび１ａ−４）を、芯組み（２）に含まれる縦芯（２ａ）よりも外側に配置するようにして、前記面材を前記芯組みに固定する固定工程と、前記固定工程の後、前記端部に、該端部を前記縦芯の外側面（２ａ−１）に向けて折り曲げるための第１溝（３ａ）および第２溝（３ｂ）を形成する奥溝形成工程と、を含み、前記奥溝形成工程では、前記第１溝を前記第２溝よりも前記縦芯側に形成し、前記第１溝および前記第２溝のそれぞれについて、前記縦芯側の第１側面（３ａ−１、３ｂ−１）における短手方向の辺の長さを、前記端部の先端側の第２側面（３ａ−２、３ｂ−２）における短手方向の辺の長さよりも短くし、かつ、前記面材と直交する縦方向の面を基準として、前記第２側面を前記第１側面よりも前記端部の先端（１ａ−１）側に傾斜させる。

前記構成によれば、面材を芯組みに固定した後、第１溝と第２溝とを形成する。そのため、面材に第１・第２溝を形成した後、面材を芯組みに固定した場合に比べて、面材の芯組みに対する位置決め・固定を精度高く行う必要がなく、簡単な作業かつ短時間で面材を芯組みに固定することができる。

また、前記構成によれば、第１・第２溝を形成するための溝突き加工用工具等の刃物を、面材と直交する縦方向の面を基準として、面材の端部の先端側に傾斜させつつ面材の加工部位に当てることができる。そのため、例えば、芯組みの表裏両面に面材を固定した場合においても、２枚の端部の間に形成される空間に、刃物を前記のように傾斜させつつ挿入することができる。以上より、芯組みに固定される面材の枚数が１枚の場合でも２枚の場合でも、刃物の外径が大きな溝突き加工用工具等を用いることができ、第１・第２溝形成時における面材の送材スピードを上げてフラッシュ構造体の生産効率を向上させることができる。

本発明の態様２に係る製造方法は、前記態様１において、前記固定工程と奥溝形成工程との間で行う、前記芯組みの横方向の幅が所定の第１長さになるように前記外側面を加工する外側面加工工程をさらに含み、前記奥溝形成工程では、前記第１溝の前記第１側面を形成する際、前記端部の折り曲げが完了した状態において前記端部の裏面（１ｂ）が前記外側面に当接するように、前記第１溝の前記第１側面（３ａ−１）の前記外側面に対する相対的位置を規定してもよい。

前記構成によれば、面材を芯組みに固定した後、縦芯の外側面を加工する。そのため、前記外側面の加工時に前記外側面と略直交する方向の力が縦芯に加わっても、芯組みが面材に固定されていることから、芯組みが面材に固定されていない場合に比べて芯組み、特に縦芯が撓みにくくなる。以上より、面材を芯組みに固定する前に前記外側面を加工する場合に比べて、芯組み、特に縦芯の意図しない撓みを抑制することができる。

第１・第２溝の側端部における配置位置によっては、端部の折り曲げが完了した状態において、端部の裏面が第１溝の第１側面よりも縦芯側に配置されてしまったり、逆に、端部の裏面と前記外側面との間に空間が生じてしまったりする。このような現象が生じると、縦芯に対する端部の固定が不安定な状態になってしまう。

その点前記構成によれば、奥溝形成工程では、第１溝の第１側面を形成する際、端部の折り曲げが完了した状態において端部の裏面が縦芯の外側面に当接するように、第１溝の第１側面の外側面に対する相対的位置を規定する。そのため、端部の折り曲げが完了した状態における端部の位置精度を向上させることができるとともに、端部の固定状態を安定させることができる。

本発明の態様３に係る製造方法は、前記態様２において、前記奥溝形成工程では、前記端部の折り曲げが完了した状態において前記端部の裏面が前記外側面に当接するように、前記第１溝の前記第１側面を前記外側面よりも前記端部の先端側に形成してもよい。

第１・第２溝のそれぞれについて、第１側面における短手方向の辺の長さを第２側面における短手方向の辺の長さよりも短くし、かつ、面材と直交する面を基準として、第２側面を第１側面よりも前記端部の先端側に傾斜させた場合、端部の折り曲げが完了した状態において、端部の裏面は第１溝の第１側面よりも縦芯側に配置される。そのため、端部を折り曲げる途中の段階で端部の裏面が縦芯の外側面に当接してしまわないように、第１溝の第１側面を前記外側面よりも端部の先端側に形成しておくのが好ましい。

一方で、第１溝の第１側面の配置位置と前記外側面の配置位置とがあまりにも離れてしまうと、端部の折り曲げが完了した状態において、端部の裏面と前記外側面との間に空間が生じ、端部が不安定な固定状態となってしまう。

その点前記構成によれば、奥溝形成工程では、端部を折り曲げたときに端部の裏面が前記外側面に当接するように、第１溝の第１側面を前記外側面よりも端部の先端側に形成する。そのため、端部の折り曲げが完了した状態における端部の位置精度を向上させることができるとともに、端部の固定状態を安定させることができる。

本発明の態様４に係る製造方法は、前記態様１から３のいずれかにおいて、前記固定工程の後、前記縦芯における前記外側面側の端部（側端部２ａ−２）に、前記縦芯の延伸方向に沿って延伸する第４溝（３ｄ）を形成する縦芯溝形成工程をさらに含んでもよい。

前記構成によれば、面材の端部を折り曲げて前記端部の裏面と縦芯の外側面とを接着固定するための接着剤等について、前記端部を折り曲げたときに余分な前記接着剤等を第４溝に溜めることができる。そのため、前記端部を折り曲げたときに余分な前記接着剤等が前記端部の表面等に滲み出てきて、フラッシュ構造体の端部の外観が悪化するのを防止することができる。

本発明の態様５に係る製造方法は、前記態様１から４のいずれかにおいて、前記固定工程では、前記芯組みの表面に固定する前記面材の前記端部、および前記芯組みの裏面に固定する前記面材の前記端部を、前記縦芯よりも外側に配置し、前記固定工程と奥溝形成工程との間で行う、前記端部の横方向の長さが所定の第２長さになるように前記端部の先端面（１ａ−２）を加工する先端面加工工程をさらに含み、前記先端面加工工程では、前記所定の第２長さを、２つの前記端部の折り曲げが完了した状態において、外部から前記外側面を視認することができない程度の長さとしてもよい。

前記構成によれば、２枚の面材の端部の折り曲げが完了した状態において、外部から縦芯の外側面を視認することができない。そのため、フラッシュ構造体の端部の外観を向上させることができる。前記端部の先端面を加工することから、また、面材を芯組みに固定した後であっても、縦芯の厚み誤差および前記端部の横方向の寸法誤差を解消することができる。そのため、寸法精度をあまり気にすることなく面材および縦芯を所定の形状および大きさに加工することができることから、これらの加工に熟練を要しなくなる。

本発明の態様６に係る製造方法は、前記態様１から４のいずれかにおいて、前記固定工程では、前記芯組みの表面に固定する前記面材の前記端部、および前記芯組みの裏面に固定する前記面材の前記端部を、前記縦芯よりも外側に配置し、前記固定工程と奥溝形成工程との間で行う、前記端部の横方向の長さが所定の第２長さになるように前記端部の先端面を加工する先端面加工工程と、前記先端面加工工程と奥溝形成工程との間で行う、２つの前記端部の先端（１ａ−１）を、前記端部の折り曲げ方向と同じ方向に折り曲げるための第３溝（３ｃ）を形成する先端溝形成工程と、をさらに含み、前記先端面加工工程では、前記所定の第２長さを、２つの前記先端および２つの前記端部の折り曲げが完了した状態において、外部から前記外側面を視認することができない程度の長さとしてもよい。

前記構成によれば、２つの端部およびこれらの先端の折り曲げが完了した状態において、外部から縦芯の外側面を視認することができない。さらに、折り曲げられた２つの端部の境界に形成される隙間を外部から視認した場合に、隙間の奥行き方向に見える２つの先端の外観が、２つの端部の外観と統一される。そのため、フラッシュ構造体の端部の外観をより向上させることができる。

仮に先端溝形成工程を奥溝形成工程よりも後に行った場合、溝突き加工用工具等で第３溝を形成している最中に面材の端部が第１・第２溝の形成箇所付近で大きく撓んでしまい、第３溝を形成するのが困難になってしまう。その点前記構成によれば、先端溝形成工程を奥溝形成工程よりも前に行うことから、溝突き加工用工具等で第３溝を形成している最中に前記端部があまり撓まない。そのため、第３溝を所望の位置に形成することが容易にできるようになる。

本発明の態様７に係るフラッシュ構造体は、縦芯（２ａ）を含む芯組み（２）と、前記芯組みに固定される面材（１）と、を備えたフラッシュ構造体（ドア１０）であって、前記面材における前記縦芯よりも外側に配置された端部（側端部１ａ）には、該端部を前記縦芯の外側面（２ａ−１）に向けて折り曲げるための第１溝（３ａ）および第２溝（３ｂ）が形成されており、前記第１溝は、前記第２溝よりも前記縦芯側に形成されており、前記第１溝および前記第２溝のそれぞれについて、前記縦芯側の第１側面（３ａ−１、３ｂ−１）における短手方向の辺の長さが、前記端部の先端側の第２側面（３ａ−２、３ｂ−２）における短手方向の辺の長さよりも短くなっており、かつ、前記面材と直交する縦方向の面を基準として、前記第２側面が前記第１側面よりも前記端部の先端側に傾斜しており、前記外側面は、前記芯組みの横方向の幅が所定の長さになるように加工されており、前記端部の折り曲げが完了した状態において、前記端部の裏面（１ｂ）と前記外側面とが当接している。前記構成によれば、本発明の態様１および２に係る製造方法と同様の効果を奏する。

〔付記事項〕
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

１ 面材
１ａ、１ａ−４ 側端部（面材の端部）
１ａ−１ 先端
１ａ−２ 先端面
１ｂ、１ｂ−１、１ｂ−２ 裏面（端部の裏面）
２ 芯組み
２ａ 縦芯
２ａ−１ 外側面
２ａ−２ 側端部（縦芯における外側面側の端部）
３ａ 第１溝
３ａ−１、３ｂ−１ 第１側面
３ａ−２、３ｂ−２ 第２側面
３ｂ 第２溝
３ｃ 第３溝
３ｄ、３ｆ 第４溝
１０、１００、２００、３００ ドア（フラッシュ構造体）

Claims (7)

1. フラッシュ構造体の製造方法であって、
   面材の端部を、芯組みに含まれる縦芯よりも外側に配置するようにして、前記面材を前記芯組みに固定する固定工程と、
   前記固定工程の後、前記端部に、該端部を前記縦芯の外側面に向けて折り曲げるための第１溝および第２溝を形成する奥溝形成工程と、を含み、
   前記奥溝形成工程では、
   前記第１溝を前記第２溝よりも前記縦芯側に形成し、
   前記第１溝および前記第２溝のそれぞれについて、前記縦芯側の第１側面における短手方向の辺の長さを、前記端部の先端側の第２側面における短手方向の辺の長さよりも短くし、かつ、前記面材と直交する縦方向の面を基準として、前記第２側面を前記第１側面よりも前記端部の先端側に傾斜させる、製造方法。
2. 前記固定工程と奥溝形成工程との間で行う、前記芯組みの横方向の幅が所定の第１長さになるように前記外側面を加工する外側面加工工程をさらに含み、
   前記奥溝形成工程では、前記第１溝の前記第１側面を形成する際、前記端部の折り曲げが完了した状態において前記端部の裏面が前記外側面に当接するように、前記第１溝の前記第１側面の前記外側面に対する相対的位置を規定する、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記奥溝形成工程では、前記端部の折り曲げが完了した状態において前記端部の裏面が前記外側面に当接するように、前記第１溝の前記第１側面を前記外側面よりも前記端部の先端側に形成する、請求項２に記載の製造方法。
4. 前記固定工程の後、前記縦芯における前記外側面側の端部に、前記縦芯の延伸方向に沿って延伸する第４溝を形成する縦芯溝形成工程をさらに含む、請求項１から３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 前記固定工程では、前記芯組みの表面に固定する前記面材の前記端部、および前記芯組みの裏面に固定する前記面材の前記端部を、前記縦芯よりも外側に配置し、
   前記固定工程と奥溝形成工程との間で行う、前記端部の横方向の長さが所定の第２長さになるように前記端部の先端面を加工する先端面加工工程をさらに含み、
   前記先端面加工工程では、前記所定の第２長さを、２つの前記端部の折り曲げが完了した状態において、外部から前記外側面を視認することができない程度の長さとする、請求項１から４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 前記固定工程では、前記芯組みの表面に固定する前記面材の前記端部、および前記芯組みの裏面に固定する前記面材の前記端部を、前記縦芯よりも外側に配置し、
   前記固定工程と奥溝形成工程との間で行う、前記端部の横方向の長さが所定の第２長さになるように前記端部の先端面を加工する先端面加工工程と、
   前記先端面加工工程と奥溝形成工程との間で行う、２つの前記端部の先端を、前記端部の折り曲げ方向と同じ方向に折り曲げるための第３溝を形成する先端溝形成工程と、をさらに含み、
   前記先端面加工工程では、前記所定の第２長さを、２つの前記先端および２つの前記端部の折り曲げが完了した状態において、外部から前記外側面を視認することができない程度の長さとする、請求項１から４のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 縦芯を含む芯組みと、前記芯組みに固定される面材と、を備えたフラッシュ構造体であって、
   前記面材における前記縦芯よりも外側に配置された端部には、該端部を前記縦芯の外側面に向けて折り曲げるための第１溝および第２溝が形成されており、
   前記第１溝は、前記第２溝よりも前記縦芯側に形成されており、
   前記第１溝および前記第２溝のそれぞれについて、前記縦芯側の第１側面における短手方向の辺の長さが、前記端部の先端側の第２側面における短手方向の辺の長さよりも短くなっており、かつ、前記面材と直交する縦方向の面を基準として、前記第２側面が前記第１側面よりも前記端部の先端側に傾斜しており、
   前記外側面は、前記芯組みの横方向の幅が所定の長さになるように加工されており、
   前記端部の折り曲げが完了した状態において、前記端部の裏面と前記外側面とが当接している、フラッシュ構造体。

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