JP2020133833A - 作業車両 - Google Patents

Abstract

【課題】トラニオンアームの位置を正確に検出すること。【解決手段】実施形態に係る作業車両は、走行車体と、作業機と、操作部材と、静油圧式の無段変速機構と、制御部と、トラニオン検出部材とを備える。走行車体は、駆動源から動力が伝達可能な走行車輪を有する。作業機は、走行車体に設けられ、駆動源から動力が伝達可能である。操作部材は、走行車体に対する停止を含む車速調節を行う場合に操作される。無段変速機構は、操作部材の操作によるトラニオンアームの位置の変更に応じて無段変速する。制御部は、前記無段変速機構を含む各部を制御する。トラニオン検出部材は、トラニオンアームの位置を直接検出する。【選択図】図５

Description

本発明は、作業車両に関する。

従来、圃場で苗の植え付け作業を行う苗移植機などの作業車両において、エンジンからの動力を作業機などに伝達するミッションケースに出力するいわゆるＨＳＴ（Hydro Static Transmission）と呼ばれる静油圧式の無段変速機構を備えることが知られている（たとえば、特許文献１参照）。

このような作業車両では、エンジンの回転動力が、ベルト式伝動機構および無段変速機構（ＨＳＴ）を介してミッションケース内のトランスミッションに伝達され、トランスミッションにより、走行車体の駆動輪に伝達される走行動力と、作業機に伝達される外部取り出し動力とに分離される。

また、このような作業車両では、走行車体の走行を停止する場合に走行車体の前後進切り替えや車速調節を行う場合に操作される前後進レバー（ＨＳＴレバー）を中立操作すると、ＨＳＴにおけるモータ駆動されるトラニオンアームを微小範囲で所定時間（たとえば、５秒間）前後動作させて圧抜きするいわゆる圧抜き制御を行い、ＨＳＴの油温上昇や部品劣化による動力伝達精度の低下や制動性の低下を抑えることができる。

特開２０１５−３６９６号公報

また、上記したような作業車両には、トラニオンアームを駆動するためのモータ（トラニオンモータ）の回転に基づいてトラニオンアームの位置（たとえば、走行位置や中立位置）を検出するトラニオンモータセンサを備えるものがある。

しかしながら、このような作業車両では、実際にはトラニオンアームからいくつもリンクを中継したギヤ位置をトラニオンモータセンサによって検出するため、たとえば、リンクの経時変化によるガタやＨＳＴにおける摺動抵抗の増加により、ギヤ位置と実際のトラニオンアームの位置との間にずれが生じることがある。

このように、両者の位置関係がずれると、トラニオンアームの位置の正しい検出が行われない。たとえば、トラニオンアームの中立位置の正しい検出が行われない場合には制動性が低下してしまう。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、トラニオンアームの位置を正確に検出することができる作業車両を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項１に記載の作業車両（１）は、内燃機関による駆動源（Ｅ）から動力が伝達可能な走行車輪（２１，２２）を有する走行車体（２）と、前記走行車体（２）に設けられ、前記動力が伝達可能な作業機（３）と、前記走行車体（２）に対する停止を含む車速調節を行う場合に操作される操作部材（２８２）と、前記操作部材（２８２）の操作によるトラニオンアーム（５１４）の位置の変更に応じて無段変速する静油圧式の無段変速機構（５１）と、前記無段変速機構（５１）を含む各部を制御する制御部（１００）と、前記トラニオンアーム（５１４）の位置を直接検出するトラニオン検出部材（５１５）とを備えることを特徴とする。

請求項２に記載の作業車両（１）は、請求項１に記載の作業車両（１）において、前記制御部（１００）は、前記走行車体（２）を停止させる操作である前記操作部材（２８２）の中立操作時に、前記トラニオンアーム（５１４）を前後方向に微小範囲で所定時間繰り返し動作させることで前記無段変速機構（５１）において圧を抜く制御を行うことを特徴とする。

請求項３に記載の作業車両（１）は、請求項１または２に記載の作業車両（１）において、前記トラニオンアーム（５１４）を駆動するトラニオンモータ（５１１）と、前記トラニオンモータ（５１１）の回転を検出することで前記トラニオンアーム（５１４）の位置を検出するトラニオンモータ検出部材（５１２）とをさらに備えることを特徴とする。

請求項４に記載の作業車両（１）は、請求項３に記載の作業車両（１）において、前記トラニオン検出部材（５１５）および前記トラニオンモータ検出部材（５１２）は、前記トラニオンアーム（５１４）の後進最高速度位置（Ｐ１）から中立位置（Ｐ０）を経て前進最高速度位置（Ｐ２）までをそれぞれ検出範囲とし、前記制御部（１００）は、前記トラニオンモータ検出部材（５１２）の検出値が前記トラニオンアーム（５１４）の中立位置（Ｐ０）付近でない場合には該トラニオンモータ検出部材（５１２）の検出値に基づいて前記無段変速機構（５１）を制御し、前記トラニオンモータ検出部材（５１２）の検出値が前記トラニオンアーム（５１４）の中立位置（Ｐ０）付近である場合には前記トラニオン検出部材（５１５）の検出値に基づいて前記無段変速機構（５１）を制御することを特徴とする。

請求項５に記載の作業車両（１）は、請求項４に記載の作業車両（１）において、前記制御部（１００）は、前記トラニオン検出部材（５１５）の検出値と前記トラニオンモータ検出部材（５１２）の検出値とがずれている場合に、前記トラニオン検出部材（５１５）の検出値にあわせて前記トラニオンモータ検出部材（５１２）の検出値を補正することを特徴とする。

請求項６に記載の作業車両（１）は、請求項３〜５のいずれか１項に記載の作業車両（１）において、前記無段変速機構（５１）からの前記動力の伝達を入切するＨＳＴクラッチ（５４）を備え、前記制御部（１００）は、前記トラニオンモータ検出部材（５１２）の検出値から前記トラニオン検出部材（５１５）の検出値に切り替える範囲を、前記ＨＳＴクラッチ（５４）が外れていても該ＨＳＴクラッチ（５４）により前記動力が伝達される範囲とし、前記トラニオン検出部材（５１５）の検出値と前記トラニオンモータ検出部材（５１２）の検出値とが所定値以上ずれた場合に前記ＨＳＴクラッチ（５４）が外れたと判断することを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、無段変速機構におけるトラニオンアームの実際の位置を検出するため、トラニオンアームの位置を正確に検出することができる。たとえば、トラニオンアームが中立位置にあることを正確に検出することで、走行車体を確実に停止させ、制動性の低下を抑えることができる。

請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、トラニオンアームを微小範囲で所定時間繰り返し前後動作させることで無段変速機構において圧を抜くいわゆる圧抜き制御を行う場合に、トラニオンアームの位置を正確に検出することができるため、圧抜き制御の精度を向上させることができる。

請求項３に記載の発明によれば、請求項１または２に記載の発明の効果に加えて、２つの検出部材を用いてトラニオンアームの位置を検出することで、トラニオンアームの位置をさらに正確に検出することができる。

請求項４に記載の発明によれば、請求項３に記載の発明の効果に加えて、たとえば、トラニオン検出部材の検出値とトラニオンモータ検出部材の検出値との間にずれが生じている場合でも、トラニオンアームの実際の位置を検出するトラニオン検出部材の検出値を採用するため、すなわち、トラニオンアームの中立位置をより高精度なトラニオン検出部材によって検出するため、トラニオンアームの中立位置を正確に検出することができる。

請求項５に記載の発明によれば、請求項４に記載の発明の効果に加えて、トラニオンモータ検出部材の検出値がずれている場合に自動で補正することができる。

請求項６に記載の発明によれば、請求項３〜５のいずれか１項に記載の発明の効果に加えて、これまで検出する方法がなく、作業者が感覚（操作部材の操作感など）に頼っていたＨＳＴクラッチのクラッチ外れの検出が可能となる。

図１は、実施形態に係る作業車両の一例を示す左側面図である。 図２は、実施形態に係る作業車両の一例を示す平面図である。 図３は、無段変速機構の説明図であり、（ａ）無段変速機構を示す正面図、（ｂ）無段変速機構を示す左側面図である。 図４は、無段変速機構を示す拡大平面図である。 図５は、トラニオンモータ検出部材およびトラニオン検出部材の説明図である。 図６は、トラニオン中立制御を実行する制御系の一例を示す機能ブロック図である。 図７は、トラニオンアームのスイング方向のビット数を例示する表である。

以下、添付図面を参照して本願の開示する作業車両の実施形態を詳細に説明する。なお、以下に示す実施形態によりこの発明が限定されるものではない。

＜作業車両（苗移植機）１＞
図１および図２を参照して実施形態に係る作業車両１について説明する。図１は、実施形態に係る作業車両１の一例を示す左側面図である。図２は、実施形態に係る作業車両１の一例を示す平面図である。なお、以下では、作業車両１として、圃場を走行しながら圃場に苗を植え付ける苗移植機を例に説明する。

また、以下において、前後方向とは、作業車両である苗移植機１の直進時における進行方向であり、進行方向の前方側を「前」、後方側を「後」と規定する。苗移植機１の進行方向とは、直進時において、操縦席２７からハンドル２８１（図１および図２参照）に向かう方向である。

左右方向とは、前後方向に対して水平に直交する方向であり、「前」側へ向けて左右を規定する。すなわち、操縦者（作業者ともいう）が操縦席２７に着席して前方を向いた状態で、左手側が「左」、右手側が「右」である。

上下方向とは、鉛直方向である。前後方向、左右方向および上下方向は互いに直交する。各方向は説明の便宜上定義したものであり、これらの方向によって本発明が限定されるものではない。また、以下では、苗移植機１を指して「機体」という場合がある。

図１および図２に示すように、苗移植機１は、走行車体２と、作業機３とを備える。走行車体２は、後述する駆動源Ｅから伝達される動力によって圃場を走行可能であり、走行車輪である、左右一対の前輪２１と、左右一対の後輪２２とを備える。

また、走行車体２は、メインフレーム２３と、メインフレーム２３上に搭載された内燃機関による駆動源（以下、エンジンという）Ｅと、エンジン４からの駆動力（エンジンＥの回転動力）を、前輪２１および後輪２２や、後述する作業機３に伝達する伝動部５とを備える。すなわち、苗移植機１では、エンジンＥの回転動力によって、走行車体２を前後進させるとともに作業機３を駆動する。

エンジンＥは、機体の左右方向における略中央に配置される。エンジンＥは、エンジンカバー２４に覆われ、操縦者が乗車時に足を載せるフロアステップ２５よりも上方に突出した状態でメインフレーム２３上に搭載される。

フロアステップ２５は、走行車体２の前部からエンジンＥの後部にかけて設けられ、メインフレーム２３上に取り付けられる。なお、フロアステップ２５の一部は格子状であり（図２参照）、操縦者の靴に付着した泥などを圃場に落とすことができる。

フロアステップ２５の後方には、後輪２２のフェンダを兼ねるリアステップ２６が設けられる。リアステップ２６は、後方に向けて上り傾斜した傾斜面を有する。リアステップ２６は、エンジンＥの左右それぞれの側方に設けられる。

また、走行車体２は、操縦席２７と、操縦部２８とを備える。操縦席２７は、エンジンカバー２４の上方に設けられる。操縦部２８は、操縦席２７の前方であり、かつ、機体の左右方向における略中央に設けられる。操縦部２８は、フロアステップ２５から上方に突出した状態で設けられる。

操縦部２８には、各種操作装置やエンジン燃料の燃料タンクなどが設けられ、操縦部２８の前部には、開閉可能なフロントカバー２９が設けられる。また、操縦部２８の上部パネルには、走行車体２や作業機３を動作させる操作部材や計器類、操舵用のハンドル２８１、警報装置などが設けられる。

操作部材は、操縦者により操作される。操作部材には、走行車体２の前後進の切り替えおよび走行車体２の停止（停車）を含む車速調節（変速）を行う場合に操作されるＨＳＴレバー２８２がある。

また、操作部材には、作業機（後述する苗植付部）３の状態（高さなど）を切り替える場合に操作される植付昇降レバーなどがある。植付昇降レバーは、作業機である苗植付部３の状態を切り替えることができ、たとえば、「上昇」、「下降」、「植付」など、苗植付部３の状態（高さ）に応じて作業モードを設定することができる。

なお、操縦部２８の左右の側方のうち、たとえば、右側方には、苗（マット苗）を後方の作業機（苗植付部）３に向けて搬送するための苗レール４１が設けられ、左側方には、補給用の苗（予備苗）を載せておく予備苗載せ台４２が設けられる。また、機体の左右それぞれの側方には、次の植付条の目安になる線を圃場面に形成する線引きマーカが設けられる。

伝動部５は、静油圧式の無段変速機構（ＨＳＴ）５１と、エンジンＥの回転動力をＨＳＴ５１に伝達するベルト式伝動機構５２とを備える。ＨＳＴ５１は、エンジンＥの前方、かつ、フロアステップ２５の下方に設けられる。また、伝動部５は、エンジンＥの回転動力が、ベルト式伝動機構５２およびＨＳＴ５１を介して伝達されるトランスミッションを収容するミッションケース５３を備える。

ミッションケース５３に収容されたトランスミッションは、ベルト式伝動機構５２およびＨＳＴ５１を介して伝達された動力を、副変速機で変速して、走行車体２の前輪２１および後輪２２に伝達される走行動力と、作業機（苗植付部）３に伝達される外部取り出し動力とに分離する。

作業機３は、走行車体２に設けられ、エンジン７の回転動力が伝達可能である。作業機である苗植付部３は、走行車体２の後部に、昇降機構３１によって昇降可能に連結される。苗植付部３は、圃場を走行する走行車体２の後方において圃場に苗を植え付ける。

昇降機構３１は、リンク部３１１と、昇降シリンダ３１２とを備える。リンク部３１１は、複数のリンク部材によって形成された平行リンクである。リンク部材は、たとえば、上部リンク部材、上部リンク部材の下方に配置される下部リンク部材である。上部リンク部材および下部リンク部材は共に、左右一対で設けられる。

上部リンク部材および下部リンク部材は、メインフレーム２３の後部に設けられた背面視で門型の後部フレームに回動自在に一端側が連結され、苗植付部３に回動自在に他端側が連結され、走行車体２に対して苗植付部３を昇降可能に連結する。

昇降シリンダ３１２は、メインフレーム２３の後部に設けられ、油圧によって伸縮可能である。昇降機構３１は、昇降シリンダ３１２の伸縮動作によってリンク部３１１を駆動することで、苗植付部３を、非作業位置まで上昇させたり作業位置（対地作業位置）まで下降させたりする。

苗植付部３は、苗を植え付ける範囲を複数の条で植え付ける。図示の例では、苗植付部３は、苗を８つの条で植え付けるいわゆる８条植えである。

また、苗植付部３は、植付装置３２と、積載部３３と、均平装置３４とを備える。植付装置３２は、２条ごとに１つ配置され、それぞれ２条分の植付爪３２１を備える。なお、苗植付部３には、エンジンＥから図示しない動力伝達シャフトを介して動力が伝達される。

積載部３３は、機体の左右方向に仕切られた植付条数分の苗載せ面を備える。積載部３３は、それぞれの苗載せ面に土付きのマット状苗が載置される。これにより、たとえば、苗載せ面に載置された苗が植え付けられて無くなるたびに操縦者（作業者）が圃場外に苗を取りに戻る必要がなく、連続的に作業を行うことができ、作業能率が向上する。

均平装置３４は、センターフロート３４１と、サイドフロート３４２とを備える。センターフロート３４１およびサイドフロート３４２は、走行車体２の前進に伴い圃場面上を滑り、走行車体２の後方において圃場面を均す。

また、苗移植機１は、施肥装置６を備える。施肥装置６は、肥料ホッパ６１と、肥料繰出部６２と、肥料ホース６３と、ブロア６４とを備える。施肥装置６では、肥料ホッパ６１で貯留している肥料を、肥料繰出部６２で一定量ずつ繰り出し、肥料ホース６３により苗植付部３側にブロア６４で送風しつつ移送し、圃場に散布する。

＜無段変速機構（ＨＳＴ）５１およびその周辺＞
次に、図３（ａ）、図３（ｂ）、図４および図５を参照して無段変速機構（ＨＳＴ）５１およびその周辺について説明する。図３は、無段変速機構（ＨＳＴ）５１の説明図であり、（ａ）無段変速機構（ＨＳＴ）５１を示す正面図、（ｂ）無段変速機構（ＨＳＴ）５１を示す左側面図である。図４は、無段変速機構（ＨＳＴ）５１を示す拡大平面図である。

図５は、トラニオンモータ検出部材５１２およびトラニオン検出部材５１５の説明図である。なお、図５には、図中左側となるトラニオンモータ検出部材５１２側を左側面視で示し、図中右側となるトラニオン検出部材５１５側を平面視で示している。

上記したように、伝動部５は、ＨＳＴ５１を備える。ＨＳＴ５１は、ＨＳＴレバー２８２の操作位置（たとえば、走行位置や中立位置）に対応して車速調節可能である。図３（ａ）、図３（ｂ）、図４および図５に示すように、ＨＳＴ５１は、トラニオンモータ５１１と、トラニオンモータ検出部材５１２と、伝動ロッド５１３と、トラニオンアーム５１４と、トラニオン検出部材５１５とを備える。

トラニオンモータ５１１は、電動モータであり、後述する伝動ロッド５１３を駆動して同じく後述するトラニオンアーム５１４を駆動する。

図５に示すように、トラニオンモータ５１１は、駆動力を出力する出力部５１１１を備える。出力部５１１１は、トラニオンモータ５１１の出力軸５１１ａにギヤ部５１１４を介して伝動可能に連結される。出力部５１１１は、連結端部５１１２と、揺動端部５１１３とを備える。連結端部５１１２は、出力軸５１１ａに連結される。揺動端部５１１３は、伝動ロッド５１３に連結される。

トラニオンモータ検出部材（以下、トラニオンモータセンサという）５１２は、トラニオンモータ５１１の回転を検出することで、トラニオンアーム５１４の位置（たとえば、走行位置や中立位置であり、走行位置の場合には走行速度の度合いを示す位置）を検出する。なお、図３（ａ）、図３（ｂ）および図４には、トラニオンモータセンサ５１２を模式的に示している。

図５に示すように、トラニオンモータセンサ５１２は、センサ部５１２１と、揺動部５１２２とを備える。センサ部５１２１は、たとえば、ポテンショメータであり、トラニオンモータ５１１の出力軸５１１ａの回転量を検出する。揺動部５１２２は、出力部５１１１の連結端部５１１２に連結され、連結端部５１１２の回動に連動する。

伝動ロッド５１３は、トラニオンモータ５１１の出力部５１１１の揺動端部５１１３に一端側が連結され、トラニオンアーム５１４に他端側が連結される。伝動ロッド５１３は、トラニオンモータ５１１とトラニオンアーム５１４との間に配置され、両者を連結している。

トラニオンアーム５１４は、基端側の回動軸５１４ａを中心に回動（揺動ともいう）可能であり、伝動ロッド５１３に先端側が連結される。トラニオンアーム５１４は、回動軸５１４ａを中心に前後方向に回動することで、ＨＳＴ５１の可変ポンプを調節する。

トラニオン検出部材（以下、トラニオン中立センサという）５１５は、回動軸５１４ａを中心に回動されるトラニオンアーム５１４の位置（たとえば、走行位置や中立位置であり、走行位置の場合には走行速度の度合いを示す位置）を直接検出する。なお、図３（ｂ）および図４には、トラニオン中立センサ５１５を模式的に示している。

図５に示すように、トラニオン中立センサ５１５は、センサ部５１５１と、揺動部５１５２とを備える。センサ部５１５１は、たとえば、ポテンショメータであり、トラニオンアーム５１４の回動軸５１４ａの回転量を検出する。

揺動部５１５２は、連結部材５１５３を介してトラニオンアーム５１４に連結され、トラニオンアーム５１４の回動に連動する。なお、トラニオン中立センサ５１５は、トラニオンアーム５１４の回動軸５１４ａにセンサ部５１５１が直接取り付けらる構成としてもよい。また、トラニオン中立センサ５１５として、たとえば、トラニオンアーム５１４の位置を平面視の画像によって検出するモニタなどを採用することも可能である。

走行車体２においては、ＨＳＴレバー２８２が、走行位置のうち減速側に操作されると、トラニオンアーム５１４が走行位置のうち減速側に位置することで減速し、走行位置のうち増速側に操作されると、トラニオンアーム５１４が走行位置のうち増速側に位置することで増速し、中立位置に操作されると、トラニオンアーム５１４が中立位置に位置することで停車する。

また、走行車体２においては、ＨＳＴレバー２８２の中立操作時に、後述する制御部１００（図６参照）により、トラニオンモータ５１１を駆動して伝動ロッド５１３を介してトラニオンアーム５１４を前後方向に微小範囲で所定時間（たとえば、５秒間）繰り返し動作させることでＨＳＴ５１において圧を抜く、いわゆる圧抜き制御を実行する。このように、ＨＳＴレバー２８２の中立操作時に圧抜き制御を実行することで、走行車体２の安定停止が可能となる。

なお、図４に示すように、トラニオンアーム５１４には、操縦部２８のブレーキペダルの踏み込み操作によってトラニオンアーム５１４を中立位置に戻すために、ブレーキペダルの踏み込み操作に対応するワイヤ５１６ａ，５１６ｂが連結される。この場合、一方のワイヤ５１６ａは前進時に作用し、他方のワイヤ５１６ｂは後進時に作用する。

＜トラニオン中立制御＞
次に、図６を参照してトラニオン中立制御について説明する。図６は、トラニオン中立制御を実行する制御系の一例を示す機能ブロック図である。図６に示すように、走行車体２は、制御部１００を備える。

制御部１００は、たとえば、各種プログラムや各種の必要データ類が格納された、ハードディスクやＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）などで構成される記憶装置、ＣＰＵ（Central Processing Unit）などを有する処理部をはじめＲＯＭやＲＡＭなどで構成される複数のコントローラを備える。

また、制御部１００は、コントローラとして、たとえば、走行車輪である前輪２１および後輪２２の回転を制御して走行速度を制御する走行系ＥＣＵ（Electronic Control Unit）やエンジンＥ（図１および図２参照）を制御するエンジンＥＣＵ、作業機３（図１および図２参照）の昇降を制御する作業機昇降系ＥＣＵなどを備える。

なお、苗移植機１（図１および図２参照）では、制御部１００は、たとえば、植付装置３２のクラッチの入切、植付装置３２の植え付け動作、積載部３３の横送り動作、施肥装置６の施肥動作、整地装置（整地ロータ）の整地動作、深度センサによる機体位置などの各検出結果を用いることで、負荷の程度に対応する機体の安定停止を行うことができる。

また、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２およびトラニオン中立センサ５１５について、それぞれの後進最高速度位置Ｐ´１，Ｐ１、中立位置Ｐ´０，Ｐ０、前進最高速度位置Ｐ´２，Ｐ２（図５参照）を記憶する。

図６に示すように、制御部１００は、トラニオンモータ５１１を駆動することでトラニオンアーム５１４を駆動し、トラニオンアーム５１４を駆動することで走行車輪（前輪２１および後輪２２）を駆動する。また、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２およびトラニオン中立センサ５１５の少なくともいずれかによってトラニオンアーム５１４の位置を検出する。

図５に戻り、トラニオンモータセンサ５１２は、トラニオンアーム５１４の回動範囲における後進最高速度位置（走行車体２後進時の最高速度の位置）Ｐ１から中立位置（走行車体２が停止する位置、速度ゼロの位置）Ｐ０を経て前進最高速度位置（走行車体２前進時の最高速度の位置）Ｐ２までを検出範囲とする。

なお、トラニオンモータセンサ５１２は、トラニオンアーム５１４における後進最高速度位置Ｐ１、中立位置Ｐ０、前進最高速度位置Ｐ２に対応する出力部５１１１の揺動端部５１１３における後進最高速度位置Ｐ´１、中立位置Ｐ´０、前進最高速度位置Ｐ´２を検出する。

トラニオン中立センサ５１５においても、トラニオンモータセンサ５１２と同様、トラニオンアーム５１４の後進最高速度位置Ｐ１から中立位置Ｐ０を経て前進最高速度位置Ｐ２までを検出範囲とする。

トラニオンアーム５１４は、トラニオンモータ５１１から、伝動ロッド５１３を含むいくつものリンクを中継して動力が伝達されるため、リンクの経時変化によるガタやＨＳＴ５１における摺動抵抗の増加により、トラニオンモータ５１１の出力部５１１１のギヤの位置と実際のトラニオンアーム５１４の位置との間にずれが生じることがある。

また、たとえば、走行中の負荷によりＨＳＴクラッチ５４が外れた場合やブレーキペダルを踏んで強制的にトラニオンアームを中立位置まで引き戻した場合などに、トラニオンモータセンサ５１２の検出値とトラニオン中立センサ５１５の検出値とがずれることがある。ＨＳＴクラッチ５４が外れると、ＨＳＴクラッチ５４が再び噛み合うまでトラニオンモータ５１１を駆動してもトラニオンアーム５１４が動かない。

このため、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２の検出値がトラニオンアーム５１４の中立位置Ｐ０（図５参照）付近として設定された所定範囲外である場合には、トラニオンアーム５１４が中立位置Ｐ０付近でないと判定し、この場合、トラニオンモータセンサ５１２の検出値に基づいてＨＳＴ５１を制御する。

また、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２の検出値がトラニオンアーム５１４の中立位置Ｐ０付近として設定された所定範囲内である場合には、トラニオンアーム５１４が中立位置Ｐ０付近であると判定し、この場合、トラニオン中立センサ５１５の検出値に基づいてＨＳＴ５１を制御する。

また、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２の検出値とトラニオン中立センサ５１５の検出値とが所定値以上ずれている場合には、トラニオン中立センサ５１５の検出値にあわせるように、トラニオンモータセンサ５１２の検出値を補正する。

また、図６に示すように、走行車体２は、ＨＳＴ５１からの動力の伝達を入切するＨＳＴクラッチ５４を備える。制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２の検出値からトラニオン中立センサ５１５の検出値に切り替える範囲を、ＨＳＴクラッチ５４が外れていてもＨＳＴクラッチ５４により動力が伝達される範囲としている。

制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２との検出値とトラニオン中立センサ５１５の検出値とが所定値以上ずれた場合には、ＨＳＴクラッチ５４が外れた、いわゆるクラッチ外れ（クラッチ抜けともいう）と判断する。

ここで、図５および図７を参照して制御部１００が「クラッチ外れ」を判断する場合の具体例について簡単に説明する。図７は、トラニオンアーム５１４のスイング（回動）方向のビット数を例示する表である。図７には、図５に示すような出力部５１１１の揺動端部５１１３、トラニオンモータセンサ５１２、トラニオンアーム５１４およびトラニオン中立センサ５１５の回動範囲（Ｄ１〜Ｄ６）を含む各ビット数を例示している。

図７に示すように、トラニオンモータセンサ５１２（図７における「センサ：前」）およびトラニオン中立センサ５１５（図７における「センサ：後」）によって、トラニオンアーム５１４の回動方向のビット数を検出することができる。

制御部１００（図６参照）は、５０ｂｉｔ以上のずれでクラッチ外れと判断する。図７に示す例では、制御部１００は、たとえば、トラニオンモータセンサ５１２によってギヤ部５１１４（図５参照）が後進側に１０°ずれたことが検出された場合（ギヤ部５１１４が「−４０ｂｉｔ」の場合）、クラッチ外れと判断する。

また、制御部１００は、たとえば、トラニオンモータセンサ５１２によってギヤ部５１１４が前進側に１０°ずれたことが検出された場合（ギヤ部５１１４が「＋５５ｂｉｔ」の場合）、クラッチ外れと判断する。

図７に示す例では、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２の検出値からトラニオン中立センサ５１５の検出値に切り替える範囲を「中立（０ｂｉｔ）〜＋３０ｂｉｔ」と設定している。

また、制御部１００は、クラッチ外れと判断した場合にはエンジンＥ（図１および図２参照）を停止させるよう制御する。これにより、安全性を高めることができる。

また、制御部１００は、クラッチ外れと判断しても操縦部２８（図１参照）のブレーキペダルが踏まれている場合はエンジンＥを停止させない。ブレーキペダルが踏まれている場合は、トラニオンモータ５１１が中立位置に戻ろうとしてＨＳＴクラッチ５４が噛み合う方向に移動するため、すなわち、停車状態でＨＳＴクラッチ５４を正常な状態に復帰させよう動作しているため、エンジンＥを停止させる必要がない。

また、制御部１００は、ブレーキペダルが踏まれていない状態でクラッチ外れを一定時間（たとえば、０．５秒間）継続して検出した場合、エンジンＥを停止させるよう制御する。ブレーキペダルを踏み込むとブレーキペダルスイッチが物理的に押されるまである程度のストロークがあるが、踏み込み量に応じてワイヤ５１６ａ，５１６ｂ（図４参照）が引っ張られてトラニオンアーム５１４が強制的に中立位置まで移動する。

このため、ブレーキペダルの踏み込み途中でクラッチ外れと判断され、ブレーキペダルスイッチがまだ押されていないのでエンジンＥが停止してしまう。このような場合に、制御部１００がクラッチ外れを一定時間継続して検出した場合にエンジンＥを停止させることで、ブレーキペダルを踏むたびにエンジンＥが停止するのを防止することができる。

また、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２の位置とトラニオン中立センサ５１５の位置とを比較し、トラニオンモータセンサ５１２がトラニオン中立センサ５１５よりも前進側にある場合、両者の差がクラッチ外れと判断するために設定された範囲（たとえば、５０ｂｉｔ）を超えそうな場合は、ＨＳＴ５１の前進側の出力を規制する。

これにより、ＨＳＴクラッチ５４が外れる方向にトラニオンモータ５１１が動いてＨＳＴクラッチ５４が完全に外れてしまうのを防止することができ、操縦者がクラッチ外れの違和感を感じて加速方向に操作しても、ＨＳＴクラッチ５４は外れず、ＨＳＴクラッチ５４が、停車により再び噛み合い、正常動作に復帰するようになる。

また、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２の位置とトラニオン中立センサ５１５の位置とを比較し、トラニオンモータセンサ５１２がトラニオン中立センサ５１５よりも後進側にある場合、両者の差がクラッチ外れと判断するために設定された範囲（たとえば、５０ｂｉｔ）を超えそうな場合は、ＨＳＴ５１の後進側の出力を規制する。

これにより、前進側にある場合と同様、ＨＳＴクラッチ５４が外れる方向にトラニオンモータ５１１が動いてＨＳＴクラッチ５４が完全に外れてしまうのを防止することができ、操縦者がクラッチ外れの違和感を感じて加速方向に操作しても、ＨＳＴクラッチ５４は外れず、ＨＳＴクラッチ５４が、停車により再び噛み合い、正常動作に復帰するようになる。

また、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２およびトラニオン中立センサ５１５のうちいずれか一方のセンサが故障した場合、他方のセンサによってＨＳＴ５１を制御する。これにより、いずれかのセンサが動かなくなっても走行や作業を継続することができ、作業効率の低下を抑えることができる。

また、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２およびトラニオン中立センサ５１５のうちいずれかのセンサが故障した場合、エンジンＥを停止させるよう制御する。このように、走行系のセンサに異常があれば、エンジンＥを停止させて安全性を確保する。

上記した実施形態によれば、トラニオン中立センサ５１５によってＨＳＴ５１におけるトラニオンアーム５１４の実際の位置を検出するため、トラニオンアーム５１４の位置を正確に検出することができる。この場合、トラニオンアーム５１４が中立位置Ｐ０にあることを正確に検出することで、走行車体２を確実に停止させることでき、制動性の低下を抑えることができる。

また、ＨＳＴ５１において圧抜き制御を行う場合に、トラニオンアーム５１４の位置を正確に検出することができるため、圧抜き制御の精度を向上させることができる。

また、トラニオンモータセンサ５１２およびトラニオン中立センサ５１５の２つのセンサを用いてトラニオンアーム５１４の位置を検出することで、トラニオンアーム５１４の位置をさらに正確に検出することができる。

また、トラニオンモータセンサ５１２の検出値とトラニオン中立センサ５１５の検出値との間にずれが生じている場合でも、トラニオンアーム５１４の実際の位置を検出するトラニオン中立センサ５１５の検出値を採用するため、トラニオンアーム５１４の中立位置Ｐ０を正確に検出することができる。

また、トラニオンモータセンサ５１２の検出値がずれている場合にはトラニオンモータセンサ５１２の検出値を自動で補正することができる。

さらに、制御部１００がトラニオンモータセンサ５１２との検出値とトラニオン中立センサ５１５の検出値とが所定値以上ずれた場合にクラッチ外れと判断することで、これまで検出する手段がなく、作業者が感覚（ＨＳＴレバー２８２の操作感など）に頼っていたＨＳＴクラッチ５４のクラッチ外れの検出が可能となる。

なお、上記した実施形態において、たとえば、走行車体２の操縦部２８に報知部を備え、制御部１００は、トラニオンモータセンサ５１２およびトラニオン中立センサ５１５のいずれか一方または両方が故障した場合に、報知部に報知させるよう制御する構成としてもよい。この場合の報知方法には、たとえば、ブザーを連続で鳴らす、モニタにエラー表示するなどがある。

また、上記した実施形態では、作業車両１として「苗移植機」を例に挙げて説明したが、これに限定されず、たとえば、「トラクタ」や「コンバイン」のようなＨＳＴを備える他の作業車両に上記構成を適用することも可能である。

さらなる効果や変形例は、当業者によって容易に導き出すことができる。このため、本発明のより広範な態様は、以上のように表しかつ記述した特定の詳細および代表的な実施形態に限定されるものではない。したがって、添付の特許請求の範囲およびその均等物によって定義される総括的な発明の概念の精神または範囲から逸脱することなく、様々な変更が可能である。

１ 作業車両（苗移植機）
２ 走行車体
２１ 前輪
２２ 後輪
２３ メインフレーム
２４ エンジンカバー
２５ フロアステップ
２６ リアステップ
２７ 操縦席
２８ 操縦部
２８１ ハンドル
２８２ ＨＳＴレバー
２９ フロントカバー
３ 作業機（苗植付部）
３１ 昇降機構
３１１ リンク部
３１２ 昇降シリンダ
３２ 植付装置
３２１ 植付爪
３３ 積載部
３４ 均平装置
３４１ センターフロート
３４２ サイドフロート
４１ 苗レール
４２ 予備苗載せ台
５ 伝動部
５１ 無段変速機構（ＨＳＴ）
５１１ トラニオンモータ
５１１ａ 出力軸
５１１１ 出力部
５１１２ 連結端部
５１１３ 揺動端部
５１１４ ギヤ部
５１２ トラニオンモータ検出部材（トラニオンモータセンサ）
５１２１ センサ部
５１２２ 揺動部
５１３ 伝動ロッド
５１４ トラニオンアーム
５１４ａ 回動軸
５１５ トラニオン検出部材（トラニオン中立センサ）
５１５１ センサ部
５１５２ 揺動部
５１５３ 連結部材
５１６ａ ワイヤ
５１６ｂ ワイヤ
５２ ベルト式伝動機構
５３ ミッションケース
５４ ＨＳＴクラッチ
６ 施肥装置
６１ 肥料ホッパ
６２ 肥料繰出部
６３ 肥料ホース
６４ ブロア
１００ 制御部
Ｅ 駆動源（エンジン）
Ｐ０ 中立位置
Ｐ１ 後進最高速度位置
Ｐ２ 前進最高速度位置

Claims (6)

1. 内燃機関による駆動源から動力が伝達可能な走行車輪を有する走行車体と、
   前記走行車体に設けられ、前記動力が伝達可能な作業機と、
   前記走行車体に対する停止を含む車速調節を行う場合に操作される操作部材と、
   前記操作部材の操作によるトラニオンアームの位置の変更に応じて無段変速する静油圧式の無段変速機構と、
   前記無段変速機構を含む各部を制御する制御部と、
   前記トラニオンアームの位置を直接検出するトラニオン検出部材と
   を備えること
   を特徴とする作業車両。
2. 前記制御部は、
   前記走行車体を停止させる操作である前記操作部材の中立操作時に、前記トラニオンアームを前後方向に微小範囲で所定時間繰り返し動作させることで前記無段変速機構において圧を抜く制御を行うこと
   を特徴とする請求項１に記載の作業車両。
3. 前記トラニオンアームを駆動するトラニオンモータと、
   前記トラニオンモータの回転を検出することで前記トラニオンアームの位置を検出するトラニオンモータ検出部材と
   をさらに備えること
   を特徴とする請求項１または２に記載の作業車両。
4. 前記トラニオン検出部材および前記トラニオンモータ検出部材は、
   前記トラニオンアームの後進最高速度位置から中立位置を経て前進最高速度位置までをそれぞれ検出範囲とし、
   前記制御部は、
   前記トラニオンモータ検出部材の検出値が前記トラニオンアームの中立位置付近でない場合には該トラニオンモータ検出部材の検出値に基づいて前記無段変速機構を制御し、
   前記トラニオンモータ検出部材の検出値が前記トラニオンアームの中立位置付近である場合には前記トラニオン検出部材の検出値に基づいて前記無段変速機構を制御すること
   を特徴とする請求項３に記載の作業車両。
5. 前記制御部は、
   前記トラニオン検出部材の検出値と前記トラニオンモータ検出部材の検出値とがずれている場合に、前記トラニオン検出部材の検出値にあわせて前記トラニオンモータ検出部材の検出値を補正すること
   を特徴とする請求項４に記載の作業車両。
6. 前記無段変速機構からの前記動力の伝達を入切するＨＳＴクラッチ
   を備え、
   前記制御部は、
   前記トラニオンモータ検出部材の検出値から前記トラニオン検出部材の検出値に切り替える範囲を、前記ＨＳＴクラッチが外れていても該ＨＳＴクラッチにより前記動力が伝達される範囲とし、
   前記トラニオン検出部材の検出値と前記トラニオンモータ検出部材の検出値とが所定値以上ずれた場合に前記ＨＳＴクラッチが外れたと判断すること
   を特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載の作業車両。