JP2020128454A - 両面粘着テープ - Google Patents
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Abstract
Description
粘着剤層がn層以上積層してなる粘着剤層積層体を含む両面粘着テープであって、
nが2以上の整数であり、
該粘着剤層が粘着剤組成物から形成され、
該粘着剤組成物が低極性フィラーを含む。
本発明の両面粘着テープは、粘着剤層がn層以上積層してなる粘着剤層積層体を含む。本発明の両面粘着テープは、特定の粘着剤層がn層以上積層してなる粘着剤層積層体を含むことにより、優れた耐衝撃性を発現し得る。
本発明の両面粘着テープは、粘着剤層積層体を含む。粘着剤層積層体は、粘着剤層がn層以上積層して構成される。
粘着剤層は、粘着剤組成物から形成される。
粘着剤組成物は低極性フィラーを含む。粘着剤組成物に含まれる低極性フィラーは、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。粘着剤組成物が低極性フィラーを含むことにより、優れた耐衝撃性を発現できる両面粘着テープを提供し得る。
粘着剤組成物は低極性フィラーを含む。粘着剤組成物が低極性フィラーを含むことにより、優れた耐衝撃性を発現できる両面粘着テープを提供し得る。
モノマー成分(m)は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なモノマー成分を採用し得る。
ポリマー成分(P)は、モノマー成分(m)の重合によって得られる。ポリマー成分(P)は、代表的には、アクリル系ポリマーである。ポリマー成分(P)は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。
粘着剤組成物は、粘着付与樹脂を含有していてもよい。粘着付与樹脂は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。
粘着剤組成物は、架橋剤を含有していてもよい。架橋剤は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。粘着剤組成物が架橋剤を含むことにより、本発明の両面粘着テープは、優れた耐衝撃性に加えて、優れた耐油性を発現し得る。
粘着剤組成物は、防錆剤を含有していてもよい。防錆剤は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。粘着剤組成物が防錆剤を含むことにより、本発明の両面粘着テープは、より優れた耐油性を発現し得る。
本発明の両面粘着テープは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法で製造することができる。このような方法としては、例えば、各粘着剤層を別途準備して、任意の適切な方法によって貼り合わせる方法が挙げられる。本発明の両面粘着テープが3層の粘着剤層からなる場合を例に挙げると、例えば、1つの粘着剤層の両面に残りの2つの粘着剤層のそれぞれを貼り合わせる方法が挙げられる。貼り合わせには、例えば、ラミネータなどを用い得る。また、貼り合わせた後、必要に応じて、任意の適切な温度下で任意の適切な時間、エージングを行ってもよい。
重量平均分子量は、GPC(ゲルパーミエーションクロマトグラフィ)により得られた標準ポリスチレン換算の値から求めた。GPC装置としては、機種名「HLC−8320GPC」(カラム:TSKgelGMH−H(S)、東ソー社製)を用いた。
セパレータに挟まれた両面粘着テープを2mmの幅で外径24.5mm角の枠状に打ち抜き、評価サンプルとした。厚さ2mm、外形50mm×50mmの正方形の中央部に穴の開いたステンレスプレートと正方形のステンレスプレート(外径25mm角、厚さ3mm)の間に評価サンプルを設置し、重力方向で均一に掛かるように圧着し(62N×10秒)、その後50℃下に2時間静置し、取り出し後、23℃へ戻し試験片とした。デュポン式衝撃試験機(株式会社東洋精機製作所製)の台座の上に、長さ50mm、外径49mm、内径43mmの円柱状の測定台を設置し、その上に試験片を、正方形のステンレスプレートを下側にして載せた。先端半径3.1mmのステンレス製の撃芯を試験片に載せ、落下おもり重量と落下高さを、100gにて50mm〜500mmまで50mmずつ変化、150gにて350mm〜500mmまで50mmずつ変化、200gにて400mm〜500mmまで50mmずつ変化、300gにて350mm〜500mmまで50mmずつ変化させ、剥がれが生じるまでエネルギーが増えていくようにした。この際に、評価済みであるエネルギーについては、試験を行わず、エネルギー量が重複しないように荷重と高さを設定した。その後、剥がれる前までのエネルギーを荷重×高さとして結果とした。
攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流冷却器および滴下ロートを備えた反応容器に、モノマー成分としてのブチルアクリレート:95部およびアクリル酸:5部と、重合溶媒としての酢酸エチル:233部とを仕込み、窒素ガスを導入しながら2時間撹拌した。このようにして重合系内の酸素を除去した後、重合開始剤として2,2’−アゾビスイソブチロニトリル:0.2部を加え、60℃で8時間溶液重合して、アクリル系ポリマーの溶液を得た。このアクリル系ポリマーの重量平均分子量は70万であった。
得られたアクリル系ポリマー溶液に、該溶液に含まれるアクリル系ポリマー:100部に対して、粘着付与樹脂としてテルペンフェノール樹脂(商品名「YSポリスターT−115」、軟化点約115℃、水酸基価30〜60mgKOH/g、ヤスハラケミカル社製):20部と、架橋剤としてイソシアネート系架橋剤(商品名「コロネートL」、トリメチロールプロパン/トリレンジイソシアネート3量体付加物の75%酢酸エチル溶液、東ソー社製):3部、エポキシ系架橋剤(商品名「TETRAD−C」、1,3−ビス(N,N−ジグリシジルアミノメチル)シクロへキサン、三菱瓦斯化学社製):0.02部、黒顔料として、商品名「ATDN101ブラック」(大日精化工業株式会社製):6部、および、低極性フィラーとして、シリカフィラー(商品名「DOWSIL(TM)Trefil E606」、東レ ダウコーニング社製):1部を加え、攪拌混合して、粘着剤組成物(1)を調製した。
厚さ38μmのポリエステル製剥離ライナー(商品名「ダイアホイルMRF」、三菱ポリエステル社製)の剥離面に粘着剤組成物(1)を塗布し、100℃で2分間乾燥させて、厚さ100μmの粘着剤層(1)を形成した。
シリカフィラーの量を3部に変えた以外は、製造例1と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(2)を形成した。
シリカフィラーの量を5部に変えた以外は、製造例1と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(3)を形成した。
直径250mmのタービン型撹拌羽根を備えた内径500mm、高さ1100mmの内容積200リットルの油循環加熱ジャケット付耐圧オートクレーブに、ポリプロピレン(結晶化温度:112℃):32g、水:68.2gおよび重合平均分子量15500のエチレンオキシド/プロピレンオキシド共重合体(旭電化工業株式会社製、商品名:プルロニックF108):4.8gを仕込み密閉した。引き続き、オートクレーブ外部より加熱を行い、オートクレーブ内部の温度を200℃まで昇温し、毎分200回転で30分間撹拌した。次いで、加熱を停止して冷却を開始し、内温が140℃になった時点で水50gを仕込み、140℃から85℃まで冷却速度を1℃/分になるようにして冷却を終了した。ポリプロピレン粒子が分散した水分散液を取り出し、水分散液を濾過、乾燥してポリプロピレンフィラーを得た。得られたポリプロピレンフィラー0.1gを水10gに分散させ、電気検知式粒度分布測定装置(ベックマンコールター社製、商品名:コールターマルチサイザー)にて粒子径を測定したところ、19μmであった。
シリカフィラー:1部に変えて、上記で得られたポリプロピレンフィラー:5部を用いた以外は、製造例1と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(4)を形成した。
ポリプロピレンフィラーの量を10部に変えた以外は、製造例4と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(5)を形成した。
ポリプロピレンフィラーの量を15部に変えた以外は、製造例4と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(6)を形成した。
シリカフィラー:1部に変えて、ポリエチレンフィラー1(商品名「フロービーズ LE−1080」、住友精化株式会社製):5部を用いた以外は、製造例1と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(7)を形成した。
ポリエチレンフィラー1の量を10部に変えた以外は、製造例7と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(8)を形成した。
ポリエチレンフィラー1の量を15部に変えた以外は、製造例7と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(9)を形成した。
シリカフィラー:1部に変えて、ポリエチレンフィラー2(商品名「フロービーズ HE−3040」、住友精化株式会社製):5部を用いた以外は、製造例1と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(10)を形成した。
ポリエチレンフィラー2の量を10部に変えた以外は、製造例10と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(11)を形成した。
ポリエチレンフィラー2の量を15部に変えた以外は、製造例10と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(12)を形成した。
シリカフィラー:1部に変えて、ポリエチレンフィラー3(商品名「フローセンUF1.5N」、住友精化株式会社製):5部を用いた以外は、製造例1と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(13)を形成した。
ポリエチレンフィラー3の量を10部に変えた以外は、製造例13と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(14)を形成した。
ポリエチレンフィラー3の量を20部に変えた以外は、製造例13と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(15)を形成した。
製造例3において、厚さ38μmのポリエステル製剥離ライナー(商品名「ダイアホイルMRF」、三菱ポリエステル社製)の剥離面に粘着剤組成物(3)を塗布し、100℃で2分間乾燥させて、厚さ100μmの粘着剤層(3)を形成する代わりに、厚さ38μmのポリエステル製剥離ライナー(商品名「ダイアホイルMRF」、三菱ポリエステル社製)の剥離面に粘着剤組成物(3)を塗布し、50℃で5分間分間乾燥させて、厚さ200μmの粘着剤層(16)を形成した。
シリカフィラー:1部に変えて、ポリウレタンフィラー(商品名「Art−pearl JB−800−T」、根上工業株式会社製):5部を用いた以外は、製造例1と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(17)を形成した。
ポリウレタンフィラーの量を10部に変えた以外は、製造例17と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(18)を形成した。
シリカフィラー:1部に変えて、アクリルフィラー(商品名「Art−pearl J−7」、根上工業株式会社製):5部を用いた以外は、製造例1と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(19)を形成した。
アクリルフィラーの量を10部に変えた以外は、製造例19と同様に行い、厚さ100μmの粘着剤層(20)を形成した。
製造例1で得られた粘着剤層(1)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(1)(構成:粘着剤層(1)/粘着剤層(1))を得た。
評価結果を表1に示した。
また、得られた両面粘着テープ(1)の断面を、Olympus製 LEXT OLS 4000の微分干渉法にて撮影した写真図を図2に示した。図2に示すように、両面粘着テープ(1)には、2つの粘着剤層(1)の間に存在する界面が観察された。
製造例2で得られた粘着剤層(2)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(2)(構成:粘着剤層(2)/粘着剤層(2))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例3で得られた粘着剤層(3)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(3)(構成:粘着剤層(3)/粘着剤層(3))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例4で得られた粘着剤層(4)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(4)(構成:粘着剤層(4)/粘着剤層(4))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例5で得られた粘着剤層(5)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(5)(構成:粘着剤層(5)/粘着剤層(5))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例6で得られた粘着剤層(6)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(6)(構成:粘着剤層(6)/粘着剤層(6))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例7で得られた粘着剤層(7)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(7)(構成:粘着剤層(7)/粘着剤層(7))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例8で得られた粘着剤層(8)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(8)(構成:粘着剤層(8)/粘着剤層(8))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例9で得られた粘着剤層(9)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(9)(構成:粘着剤層(9)/粘着剤層(9))を得た。
製造例10で得られた粘着剤層(10)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(10)(構成:粘着剤層(10)/粘着剤層(10))を得た。
製造例12で得られた粘着剤層(11)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(11)(構成:粘着剤層(11)/粘着剤層(11))を得た。
製造例12で得られた粘着剤層(12)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(12)(構成:粘着剤層(12)/粘着剤層(12))を得た。
製造例13で得られた粘着剤層(13)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(13)(構成:粘着剤層(13)/粘着剤層(13))を得た。
製造例14で得られた粘着剤層(14)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(14)(構成:粘着剤層(14)/粘着剤層(14))を得た。
製造例15で得られた粘着剤層(15)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(15)(構成:粘着剤層(15)/粘着剤層(15))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例16で得られた粘着剤層(16)の剥離ライナーを剥がし、表1に示すように、総厚みが200μmの単層の両面粘着テープ(C1)(構成:粘着剤層(16))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例17で得られた粘着剤層(17)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(C2)(構成:粘着剤層(17)/粘着剤層(17))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例18で得られた粘着剤層(18)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(C3)(構成:粘着剤層(18)/粘着剤層(18))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例19で得られた粘着剤層(19)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(C4)(構成:粘着剤層(19)/粘着剤層(19))を得た。
評価結果を表1に示した。
製造例20で得られた粘着剤層(20)の剥離ライナーが設けられていない粘着剤層面同士を2枚貼り合わせた。得られた構造体を室温にてラミネータ(0.3MPa、速度0.5m/分)に1回通過させた後、50℃のオーブン中で1日間エージングした。その後、剥離ライナーを剥がした。このようにして、表1に示すように、総厚みが200μmの両面粘着テープ(C5)(構成:粘着剤層(20)/粘着剤層(20))を得た。
評価結果を表1に示した。
粘着剤層 10a
粘着剤層 10b
粘着剤層 10c
Claims (4)
- 粘着剤層がn層以上積層してなる粘着剤層積層体を含む両面粘着テープであって、
nが2以上の整数であり、
該粘着剤層が粘着剤組成物から形成され、
該粘着剤組成物が低極性フィラーを含む、
両面粘着テープ。 - 前記粘着剤層積層体が(n−1)個の界面を有する、請求項1に記載の両面粘着テープ。
- 前記低極性フィラーが、シリカフィラー、ポリエチレンフィラー、ポリプロピレンフィラーから選ばれる少なくとも1種である、請求項1または2に記載の両面粘着テープ。
- 厚みが100μm以上である、請求項1から3までのいずれかに記載の両面粘着テープ。
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