JP2020127325A - 積層構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属板の板厚偏差に起因した平行度の影響を受けることなく、品質を向上させることができる積層構造体の製造方法を提供する。【解決手段】ロータ２の製造方法は、第１ベース部材５１の設置面５１ａ上に載置された積層体の下端部で重なり合う複数のコアプレート３同士の外周部を溶接する第１の溶接工程と、第１の溶接工程の後に積層体を鉛直方向の上下に反転させて第２ベース部材５２の設置面５２ａ上に載置する反転工程と、反転工程の後に積層体の下端部で重なり合う複数のコアプレート３同士の外周部を溶接する第２の溶接工程と、を有している。【選択図】図５

Description

本発明は、積層構造体の製造方法に関する。

従来、例えば電動モータ等の回転電機に用いられるロータには、複数の金属板を積層した積層構造体が用いられている（例えば、特許文献１参照）

特許文献１に記載の積層構造体からなるロータは、複数枚の電磁鋼板が回転軸線方向に沿って積層されたロータコアと、ロータコアの回転軸線方向の両端側に設けられた端面プレートとを有している。また、特許文献１に記載のロータの製造方法では、端面プレートの径方向外側における端部が、電磁鋼板の径方向外側における端部と溶接により接合される。

特開２０１７−２２５３０４号公報

電磁鋼板には板厚偏差が存在するため、例えば数百枚の電磁鋼板が積層された場合には、板厚偏差の累積によってロータコアの平行度が低下してロータコアが積層方向に対して傾斜することがある。特許文献１に記載の製造方法において、ロータコアが積層方向に対して傾斜すると、ロータコアの積層方向の両端側における溶接位置にズレが生じるため、溶接不良等の品質低下を招来するおそれがある。

そこで、本発明は、金属板の板厚偏差に起因した平行度の影響を受けることなく、品質を向上させることができる積層構造体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記の目的を達成するため、複数の金属板を積層してなる積層体の積層方向両端部における前記複数の金属板同士が溶接された積層構造体の製造方法であって、水平な載置面上に載置された前記積層体の下端部で重なり合う前記複数の金属板同士の外周部を溶接する第１の溶接工程と、前記第１の溶接工程の後に前記積層体を鉛直方向の上下に反転させて前記載置面上に載置する反転工程と、前記反転工程の後に前記積層体の下端部で重なり合う前記複数の金属板同士の前記外周部を溶接する第２の溶接工程と、を有している、積層構造体の製造方法を提供する。

本発明に係る積層構造体の製造方法によれば、金属板の板厚偏差に起因した平行度の影響を受けることなく、品質を向上させることができる。

本発明の実施の形態に係る製造方法により製造された回転電機ロータを有する回転電機を示す構成図である。 （ａ）は、回転電機ロータを示す斜視図である。（ｂ）は、回転電機ロータを回転軸線Ｏに沿った軸方向断面で示す断面図である。 （ａ）は、１枚のコアプレートを示す平面図であり、（ｂ）は、第１端面プレートを示す平面図である。 （ａ）は、複数枚のコアプレートが積層された積層体を設置する準備工程を示す説明図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す積層体を回転軸線に沿った方向から見た平面図である。 （ａ）〜（ｅ）は、複数のコアプレート及び端面プレートが積層された積層体の軸方向の両端部を溶接により接合する溶接工程を示す説明図である。（ｂ）は、複数のコアプレート及び端面プレートの溶接部を拡大した説明図である。

［実施の形態］
本発明の実施の形態について、図１乃至図５を参照して説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、本発明を実施する上での好適な具体例として示すものであり、技術的に好ましい種々の技術的事項を具体的に例示している部分もあるが、本発明の技術的範囲は、この具体的態様に限定されるものではない。

（回転電機の構成）
図１は、本発明の実施の形態に係る製造方法により製造された積層構造体からなる回転電機ロータ（以下、単に「ロータ」という。）を有する回転電機を示す構成図である。

この回転電機１００は、ステータ１と、ロータ２とを有している。ステータ１は、図略のハウジングに非回転に固定される。ロータ２は、中心部にシャフト１０が挿通されたロータコア２１を有し、シャフト１０と一体に回転する。回転電機１００は、駆動力を発生するモータとして、あるいはシャフト１０の回転力を電気エネルギーに変換する発電機として、もしくはその両方の機能を有するモータジェネレータとして、例えば電気自動車や所謂ハイブリッド車両に搭載される。

ステータ１は、ステータコア１１と、複数のコイル１２とを有して構成されている。ステータコア１１は、円筒状の基体部１１１と、基体部１１１から径方向内方に突出した複数のティース１１２と、基体部１１１から径方向外方に突出した複数の被固定部１１３とを一体に有している。図１の図示例では、ステータコア１１が１５個のティース１１２を有しており、それぞれのティース１１２にコイル１２が巻き回されている。被固定部１１３には、ステータコア１１をハウジングに固定するためのボルトを挿通させるボルト挿通穴１１３ａが形成されている。

図２（ａ）は、ロータ２を示す斜視図である。図２（ｂ）は、ロータ２を回転軸線Ｏに沿った軸方向断面で示す断面図である。ロータ２は、ロータコア２１と、ロータコア２１に保持された複数の永久磁石２２とを有している。ロータコア２１は、同一形状の複数のコアプレート３を回転軸線Ｏに平行な積層方向に積層することによって形成される。コアプレート３の枚数は、必要なロータコア２１の厚みに応じて適宜変更可能である。コアプレート３は、電磁鋼板をプレス加工により打ち抜いて形成された平板状の板材である。

ロータコア２１には、シャフト１０が挿通される中心穴２１０と、複数の永久磁石２２をそれぞれ収容する複数の収容穴２１１と、が形成されている。中心穴２１０及び複数の収容穴２１１は、ロータコア２１を軸方向（複数枚のコアプレート３の積層方向）に貫通している。なお、本実施の形態では、収容穴２１１が回転軸線Ｏと平行に延在しているが、収容穴２１１は、回転軸線Ｏに対して傾斜して複数枚のコアプレート３の積層方向に延在していてもよい。

また、ロータコア２１の軸方向両端部には、その両端面を覆う第１及び第２端面プレート４１，４２が取り付けられている。第１及び第２端面プレート４１，４２は、同一形状であり、例えばＳＵＳ３０４等のステンレス鋼材で構成されている。第１端面プレート４１の板厚方向における厚みは、１枚のコアプレート３の板厚方向における厚みよりも大きい。

また、ロータコア２１は、シャフト１０の一対のキー溝１０ａ（図１参照）にそれぞれ嵌合する一対の突起２１ａを有している。シャフト１０は、キー溝１０ａに突起２１ａが嵌合することにより、ロータコア２１との相対回転が規制されている。

図３（ａ）は、１枚のコアプレート３を示す平面図であり、図３（ｂ）は、第１端面プレート４１を示す平面図である。第１及び第２端面プレート４１，４２は同一形状であるので、図３（ｂ）では第１端面プレート４１についてのみ説明する。なお、以下の説明では、コアプレート３の径方向を単に径方向といい、回転軸線Ｏに平行な方向を単に軸方向という。

図３（ａ）に示すように、コアプレート３には、中心穴３０と、複数の磁石挿通用の貫通穴３１と、が形成されている。磁石挿通用の貫通穴３１は、長穴状に形成されており、その長軸方向がコアプレート３の径方向及び周方向に対して傾斜している。また、コアプレート３は、一対の舌片３ａを有している。ロータコア２１の突起２１ａは、複数枚のコアプレート３のそれぞれの舌片により形成されている。

図３（ｂ）に示すように、第１端面プレート４１には、コアプレート３の中心穴３０と同一形状の中心穴４１０と、複数の磁石挿通用の貫通穴３１の一部と重なるように配置された矩形状の複数の長穴４１１と、が形成されている。また、第１端面プレート４１は、コアプレート３の舌片３ａに対応する位置に一対の舌片４１ａを有している。一対の舌片４１ａは、シャフト１０の一対のキー溝１０ａ（図１参照）にそれぞれ嵌合する。

第１端面プレート４１の中心穴４１０は、軸方向において、コアプレート３の中心穴３０と重なり合う位置に設けられている。

複数枚のコアプレート３並びに第１及び第２端面プレート４１，４２が積層されることにより、それぞれのコアプレート３の中心穴３０並びに第１及び第２端面プレート４１，４２の中心孔４１０，４２０が連通して中心穴２１０となり、それぞれのコアプレート３の複数の磁石挿通用の貫通穴３１が連通して収容穴２１１になる。

永久磁石２２は、長手方向に直交する断面が長方形の四角柱状であり、収容穴２１１に充填された樹脂２３によってロータコア２１に固定されている。永久磁石２２の長手方向の端面は樹脂２３に覆われている。永久磁石２２は、例えばフェライトやネオジム等の粉末を焼結した棒状の硬磁性体であり、収容穴２１１に収容される前の段階では着磁されておらず、ロータコア２１に固定された後に着磁される。

（ロータの製造方法）
次に、ロータ２の製造方法について図４及び図５を参照して説明する。図４（ａ）は、準備工程を示す説明図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示す第１の積層体を回転軸線に沿った方向から見た平面図である。図５（ａ）〜（ｅ）は、複数のコアプレート３並びに第１及び第２端面プレート４１，４２が積層された第２の積層体の積層方向両端部を溶接により接合する溶接工程を示す説明図である。図６（ｂ）は、複数のコアプレート３及び第１端面プレート４１の溶接部を拡大した説明図である。なお、図４（ａ）及び図５では、図面下方が鉛直方向の下側にあたり、図面上方が鉛直方向の上側にあたる。以下、「上」及び「下」とは、鉛直方向の上下をいうものとする。

本実施の形態に係るロータ２の製造方法は、ロータコア２１並びに第１及び第２端面プレート４１，４２が積層してなる第２の積層体３００Ｂの積層方向両端側の複数の金属板としての複数のコアプレート３並びに第１及び第２端面プレート４１，４２同士が溶接された積層構造体を製造する製造方法であって、準備工程と、第１の溶接工程と、反転工程と、第２の溶接工程と、を有している。

準備工程では、図４（ａ）に示すように、第１端面プレート４１、複数枚のコアプレート３からなる第１の積層体３００Ａが第１ベース部材５１の設置面５１ａ上に設置される。第１ベース部材５１は、基台７の水平な表面７ａ上に配置されている。第１ベース部材５１の設置面５１ａは、基台７の表面７ａ上に配置された状態において水平方向に平行な水平面であり、この設置面５１ａ上に、第１端面プレート４１、複数枚のコアプレート３が順次積み上げられる。ここで、本発明における「載置面」は、複数の金属板が積層してなる積層体の鉛直方向の最も下側に位置する金属板が接触する水平な面を含み、第１ベース部材５１の設置面５１ａは「載置面」の一態様である。基台７には、後述するロボットアームの第１アーム８１を挿入するための切り欠き７０が形成されている。

複数枚のコアプレート３は、板厚方向に連結したブロックごとに積層される。本実施の形態では、１０枚のコアプレート３が積層されて１つのブロックを構成し、８つのブロック３Ａ〜３Ｈが積層される場合について説明する。ただし、１つのブロックに含まれるコアプレート３の枚数ならびに積層されるブロックの数は、コアプレート３の厚み等に応じて適宜変更可能である。また、本実施の形態では、各ブロックに含まれるコアプレート３の枚数が同じである場合について説明するが、含まれるコアプレート３の枚数がブロックごとに異なっていてもよい。

第１乃至第８のブロック３Ａ〜３Ｈは、第１のブロック３Ａが最も下側に、第８のブロック３Ｈが最も上側になるように順次積層されてロータコア２１となる。第１ベース部材５１上に設置されたロータコア２１の収容穴２１１には、永久磁石２２が挿入されて樹脂２３が注入される。これにより、第１乃至第８のブロック３Ａ〜３Ｈが、それぞれ樹脂２３を介して積層方向に固定される。図４（ａ）では説明の便宜上、永久磁石２２及び樹脂２３の図示は省略している。

図４（ｂ）に示すように、第１ベース部材５１には、第１の積層体３００Ａの周方向の位置決めをするための４つの第１ピン５１１と、第１の積層体３００Ａの径方向の位置決めをするための４つの第２ピン５１２と、がそれぞれ第１ベース部材５１の設置面５１ａから突出するように設けられている。本実施の形態では、第１及び第２ピン５１１，５１２が同一形状で同数設けられているが、それぞれ別形状でもよく、数もこれに限定されない。また本実施の形態では、第１及び第２ピン５１１，５１２の軸方向の長さは、第１端面プレート４１及び１１枚のコアプレート３が積み重なった積層体の厚み分だけあるが、これに限定されず、コアプレート３の厚みやロータコア２１の厚み等に応じて適宜変更可能である。

２つ第１ピン５１１は、コアプレート３の一方の舌片３ａを周方向に挟む位置に設けられて、かつ、コアプレート３の中心穴３０における内周面３０ａに接している。他の２つの第１ピン５１１は、コアプレート３の他方の舌片３ａを周方向に挟む位置に設けられて、かつ、コアプレート３の中心穴３０における内周面３０ａに接している。これにより、第１ベース部材５１に対する第１の積層体３００Ａの相対回転が規制される。

４つの第２ピン５１２は、ロータコア２１におけるコアプレート３の中心穴３０内において周方向に等間隔に配置され、かつ、中心穴３０の内周面３０ａに接している。これにより、第１ベース部材５１に対する第１の積層体３００Ａの径方向の移動が規制される。

コアプレート３には、径方向において板厚偏差が存在している場合には、図４（ａ）に示すようにコアプレート３が複数枚重ねられると、板厚偏差の累積によって第１の積層体３００Ａが軸方向に対して傾斜する。図４（ａ）では、説明の明確化のため、第１の積層体３００Ａの傾きを誇張している。

第１の溶接工程では、図５（ａ）に示すように、第１ベース部材５１の設置面５１ａ上に第１の積層体３００Ａが載置された状態で、第１の積層体３００Ａの積層方向の下端部で重なり合う複数の金属板としてのコアプレート３及び第１端面プレート４１同士の外周部を溶接する。本実施の形態では、積層方向の下端部で重なり合う、第１端面プレート４１、及び第１端面プレート４１上に積層される４枚のコアプレート３（図５（ｂ）において後述する第１乃至第４コアプレート３０１〜３０４）の外周部が溶接される。

ただし、第１の溶接工程においては、少なくとも最も下側に位置する第１端面プレート４１と、第１端面プレート４１と隣り合うコアプレート３とが溶接されればよく、前記４枚のコアプレート３同士は必ずしも溶接しなくともよい。第１の溶接工程における溶接対象の金属板は、ロータコア２１又はコアプレート３の厚み等に応じて適宜変更可能である。

第１の溶接工程では、レーザ光を発する第１及び第２溶接トーチ６１，６２によって溶接が行われる。第１及び第２溶接トーチ６１，６２は、ロータコア２１を径方向に挟む位置に配置され、鉛直方向の所定範囲で上下方向に移動可能である。溶接方法としては、光軸Ｌ（図５（ｂ）に示す）方向が水平なレーザ光を積層体の外周部に照射するレーザ溶接によって行われる。第１及び第２溶接トーチ６１，６２の移動制御は、例えば図略のカメラ等による画像情報に基づいて高精度に行われる。

第１の溶接工程では、第１の積層体３００Ａの積層方向における最も下側に位置する第１端面プレート４１と、第１端面プレート４１に隣り合うコアプレート３とを接合するためのレーザ溶接が行われ、その後、第１のブロック３Ａにおけるコアプレート３同士のレーザ溶接が順次行われる。なお、第２溶接トーチ６２の動作は第１溶接トーチ６１の動作と同様であるため、図５（ｂ）では第１溶接トーチ６１についてのみ説明する。

図５（ｂ）に示すように、第１溶接トーチ６１を溶接開始位置Ｓ_１から溶接終了位置Ｓ_４まで上下方向に移動させながら連続的にレーザ溶接が行われる。第１溶接トーチ６１は、溶接開始位置Ｓ_１、第２溶接位置Ｓ_２、第３溶接位置Ｓ_３、溶接終了位置Ｓ_４、の順に鉛直方向の上側（図に示すｚ方向）に向かって移動する。第１溶接トーチ６１の鉛直方向と直交する方向（図に示すｘ方向）における位置は、溶接開始位置Ｓ_１において予め設定された所定の位置に配置され、溶接開始以降はｚ方向にのみ移動するように制御される。

ここで、説明の便宜上、第１端面プレート４１と積層方向に隣り合うコアプレート３を第１コアプレート３０１とし、第１コアプレート３０１に上側に位置するコアプレート３を第２コアプレート３０２とし、第２コアプレート３０２の上側に位置するコアプレート３を第３コアプレート３０３とし、第３コアプレート３０３の上側に位置するコアプレート３を第４コアプレート３０４とする。

第１溶接トーチ６１は、溶接開始位置Ｓ_１において、第１端面プレート４１の外周部と第１コアプレート３０１の外周部との間に設けられた第１被溶接部Ｃ_１に対して水平方向に沿った光軸Ｌを有するレーザ光を照射する。これにより、第１端面プレート４１と第１コアプレート３０１とが接合される。

次に、第１溶接トーチ６１は第２溶接位置Ｓ_２に移動して、第１コアプレート３０１の外周部と第２コアプレート３０２の外周部との間に設けられた第２被溶接部Ｃ_２に対してレーザ光を照射する。これにより、第１コアプレート３０１と第２コアプレート３０２とが接合される。以降同様に、第１溶接トーチ６１は、第３溶接位置Ｓ_３、溶接終了位置Ｓ_４と順次移動されて、第３被溶接部Ｃ_３及び第４被溶接部Ｃ_４にレーザ光が照射される。これにより、第２コアプレート３０２と第３コアプレート３０３とが接合され、第３コアプレート３０３と第４コアプレート３０４とが接合される。溶接終了位置Ｓ_４でのレーザ溶接が完了すると、第１溶接トーチ６１は溶接開始位置Ｓ_１まで移動されて初期位置に戻される。これにより、第１の溶接工程が終了し、反転工程に移行する。このように、第１の溶接工程では、第１及び第２溶接トーチ６１，６２の上下方向の移動によって積層方向の最も下側に位置する第１端面プレート４１を含む複数のコアプレート３同士を溶接する。

反転工程は、複数のコアプレート３並びに第１及び第２端面プレート４１，４２が積層されてなる第２の積層体３００Ｂを鉛直方向の上下に反転させて基台７に設置する工程である。以下、反転工程について詳細に説明する。

反転工程では先ず、図５（ｃ）に示すように、第１の積層体３００Ａの鉛直方向の最も上側のコアプレート３上に、第２端面プレート４２、第１ベース部材５１と同一形状の第２ベース部材５２が順次重ねられる。そして、基台７の切欠き７０に第１アーム８１が配置されると共に、第２ベース部材５２の上側に第２アーム８２が配置されて、第２の積層体３００Ｂ並びに第１及び第２ベース部材５１，５２からなる積層体（以下、単に複合積層体という）が第１及び第２アーム８１，８２によって積層方向に把持される。複合積層体は、第１及び第２アーム８１，８２の動作によって持ち上げられ、基台７から上方へ離間する。

次に、図５（ｄ）に示すように、第１及び第２アーム８１，８２によって複合積層体が上下に反転される。より具体的には、反転工程において、第１ベース部材５１との間に第１の積層体３００Ａを挟む第２ベース部材５２を第１ベース部材５１及び第１の積層体３００Ａと共に反転させる。図５（ｃ）〜（ｅ）では、第１及び第２アーム８１，８２の先端部のみを図示している。

上下方向に反転された複合積層体は再度基台７に設置されて、第２アーム８２が基台７の切欠き７０に配置される。これにより、第２ベース部材５２が基台７の表面７ａ上に設置されて、第２ベース部材５２の設置面５２ａ上に第２の積層体３００Ｂが載置された状態となり、第２の溶接工程に移行する。第２ベース部材５２の設置面５２ａは、反転工程後の状態において、第２の積層体３００Ｂの鉛直方向の最も下側に位置する第２端面プレート４２が接触する水平な面であり、本発明における「載置面」の一態様である。

第２の溶接工程は、反転工程の後に、第２ベース部材５２の設置面５２ａ上に第２の積層体３００Ｂが載置された状態で、第２の積層体３００Ｂの積層方向の下端部で重なり合う複数の金属板としてのコアプレート３及び第２端面プレート４２同士の外周部を溶接する工程である。

本実施の形態では、図５（ｅ）に示すように、積層方向の下端部で重なり合う第２端面プレート４２、及び第２端面プレート４２上に積層される４枚のコアプレート３の外周部が溶接される。ただし、第２の溶接工程においては、少なくとも第２の積層体３００Ｂにおける積層方向の最も下側に位置する第２端面プレート４２と、第２端面プレート４２と隣り合うコアプレート３とが溶接されればよく、前記４枚のコアプレート３同士は必ずしも溶接しなくともよい。第２の溶接工程における溶接対象の金属板は、ロータコア２１又はコアプレート３の厚み等に応じて適宜変更可能である。

第２の溶接工程では、第１溶接トーチ６１が、図５（ｂ）において説明した第１の溶接工程での第１溶接トーチ６１の動作と同様に、第２の積層体３００Ｂの積層方向におけるも最も下側に位置する第２端面プレート４２と第２端面プレート４２に隣り合うコアプレート３とを接合するためのレーザ溶接が行われ、その後、第８のブロック３Ｈにおけるコアプレート３同士のレーザ溶接が順次行われる。

この際、第１及び第２溶接トーチ６１，６２は、ｚ方向にのみ上方に移動しながら第２端面プレート４２の外周部とコアプレート３の外周部との間の被溶接部、第２端面プレート４２上に積層される４枚のコアプレート３の外周部の間に設けられた被溶接部に対してレーザ照射を行って順次接合し、第２の溶接工程が完了する。このように、第２の溶接工程では、第１及び第２溶接トーチ６１，６２の上下方向の移動によって積層方向の最も下側に位置する第２端面プレート４２を含む複数のコアプレート３同士を溶接している。

（実施の形態の作用及び効果）
以上説明した実施の形態によれば、反転工程において、複数のコアプレート３並びに第１及び第２端面プレート４１，４２が積層されてなる第２の積層体３００Ｂが鉛直方向の上下に反転されて第２ベース部材５２の設置面５２ａ上に載置されるので、コアプレート３に存在する板厚偏差の影響が小さい積層方向の下端部側でのみ溶接を行うことができる。これにより、コアプレート３の板厚偏差に起因した平行度の影響を受けることなく、品質を向上させることができる。

より具体的に述べると、例えば、反転工程を備えていないロータ２の製造方法の場合には、積層体の下端部を溶接した後に第１及び第２溶接トーチ６１，６２を積層体の上端側まで移動させる必要がある。この場合、第１ベース部材５１の設置面５１ａから積層方向に遠い積層体を上端側ほど、コアプレート３の板厚偏差の累積に起因した平行度に対する影響が大きくなるため、積層体の積層方向に対する傾斜に伴って、ｘ方向における第１及び第２溶接トーチ６１，６２と積層体の外周部との間の距離が変動し、溶接不良等の品質低下を招来するおそれがある。

これに対して本実施の形態では、第２の積層体３００Ｂを反転させ、第２ベース部材５２の設置面５２ａ上に第２の積層体３００Ｂが載置された状態にすることにより、コアプレート３の板厚偏差の累積による影響が小さい積層方向の下端部側でのみ溶接を行うことができるので、上述したような溶接位置のズレが生じることがなく、製品ごとによる溶接の接合力のバラつきが低減され、溶接品質の安定化を図ることができる。

また、本実施の形態では、第１及び第２の溶接工程において、第１及び第２溶接トーチ６１，６２を鉛直方向の上下方向のみ移動させればよいので、鉛直方向に直交する方向（ｘ方向）における位置制御をする必要がない。これにより、溶接に必要な設備が簡素化されて、設備投資を低減することができる。また、位置制御に要する時間が短縮されるので、溶接工程の短縮化を図ることができる。

また、本実施の形態では、第１及び第２の溶接工程において、積層体の積層方向における最も下側に位置する金属と当該金属板と隣り合う金属板とがレーザ溶接されているので、ロータ２の回転に伴う径方向の位置ずれを抑制することができる。より詳細には、ロータ２の回転に伴う応力がロータコア２１の軸方向両端部に集中するため、積層体の軸方向両端側に位置するコアプレート３の径方向の位置が変動する場合がある。本実施の形態では、積層体の軸方向両端側におけるコアプレート３同士を溶接により接合することで、ロータ２の回転に伴うコアプレート３の径方向の位置変動を抑制している。

また、本実施の形態では、第１及び第２の溶接工程においてそれぞれ最も下側に位置する第１及び第２端面プレート４１，４２を除く他の複数のコアプレート３に形成された貫通穴３１が連通して永久磁石２２を収容する複数の収容穴２１１が形成され、第１及び第２端面プレート４１，４２の複数の長穴４１１，４２１のそれぞれが複数の収容穴２１１の一部を塞いでいるので、永久磁石２２の外への飛び出しが防止される。

（付記）
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、これらの実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。

また、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変形して実施することが可能である。例えば、上記実施の形態では、回転電機１００が車両に搭載される場合について説明したが、回転電機１００の用途はこれに限らない。

１…ステータ ２…ロータ（積層構造体）
３…コアプレート（金属板） ２１…ロータコア
２２…永久磁石 ３１…貫通穴
４１…第１端面プレート（金属板） ４２…第２端面プレート（金属板）
５１…第１ベース部材 ５１ａ，５２ａ…設置面（載置面）
５２…第２ベース部材 ６１…第１溶接トーチ
６２…第２溶接トーチ １００…回転電機
２１１…収容穴 ４１２…貫通穴

Claims (5)

1. 複数の金属板を積層してなる積層体の積層方向両端部における前記複数の金属板同士が溶接された積層構造体の製造方法であって、
   載置面上に載置された前記積層体の下端部で重なり合う前記複数の金属板同士の外周部を溶接する第１の溶接工程と、
   前記第１の溶接工程の後に前記積層体を鉛直方向の上下に反転させて載置する反転工程と、
   前記反転工程の後に前記積層体の下端部で重なり合う前記複数の金属板同士の前記外周部を溶接する第２の溶接工程と、を有している、
   積層構造体の製造方法。
2. 前記第１の溶接工程は、第１ベース部材の前記載置面に前記積層体が載置された状態で前記第１ベース部材側の下端部で重なり合う前記複数の金属板同士の外周部を溶接する工程であり、
   前記反転工程は、前記第１ベース部材との間に前記積層体を挟む第２ベース部材を前記第１ベース部材及び前記積層体と共に反転させる工程であり、
   前記第２の溶接工程は、前記第２ベース部材の載置面に前記積層体が載置された状態で前記第２ベース部材側の下端部で重なり合う前記複数の金属板同士の外周部を溶接する工程である、
   請求項１に記載の積層構造体の製造方法。
3. 前記複数の金属板同士の溶接は、光軸方向が水平なレーザ光を前記外周部に照射するレーザ溶接によって行われ、
   前記第１及び第２の溶接工程において、前記複数の金属板のうち、少なくとも最も下側に位置する金属板と当該金属板に隣り合う他の金属板とをレーザ溶接する、
   請求項１又は２に記載の積層構造体の製造方法。
4. 前記レーザ光を発するトーチが鉛直方向の所定範囲で上下方向に移動可能であり、
   前記第１及び第２の溶接工程において、前記トーチの上下方向への移動によって前記最も下側に位置する金属板を含む複数の金属板同士を溶接する、
   請求項３に記載の積層構造体の製造方法。
5. 前記積層構造体は、回転電機に用いられる回転電機ロータであり、
   前記複数の金属板のうち、前記第１及び第２の溶接工程においてそれぞれ最も下側に位置する一対の金属板を除く他の複数の金属板に形成された貫通穴が連通して永久磁石を収容する収容穴が形成されており、
   前記一対の金属板は、前記収容穴の少なくとも一部を塞いでいる、
   請求項１乃至４の何れか１項に記載の積層構造体の製造方法。

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