JP2020114645A - 車両実装部品の製造方法及び車両実装部品 - Google Patents

Abstract

【課題】車両実装部品の意匠面にゲート跡が残ることを防止し、同時に、車両実装部品を車体に対して確実に位置決め可能とする。【解決手段】車体に対して取り付けられる樹脂製の車両実装部品の製造方法であって、車両実装部品の本体部が有する意匠面を形成するキャビティ金型１１と、本体部２の意匠面２ｄと反対側の背面２ｅ、及び、本体部２から突出されて先端面４ａが車体との当接面とされた当接突部４を形成するコア金型１２とを備える射出成形用金型１０を用いた射出成形により車両実装部品の成形を行い、射出成形にて、コア金型１２に設けられると共に当接突部４の当接面と異なる面を形成する内壁面に接続されたゲート流路ＧＲから溶融樹脂を射出成形用金型の内部空間に供給する。【選択図】図４

Description

本発明は、車両実装部品の製造方法及び車両実装部品に関するものである。

従来から、車両には、ラジエータグリルやバンパロア等の樹脂製の車両実装部品が設けられている（例えば特許文献１）。この車両実装部品は、一般的に樹脂の射出成形によって形成されており、必要に応じて表面にめっき処理が施されている。

特開２０１３−２０３１０２号公報

上述のような車両実装部品は、車両の外観デザイン上において極めて重要な部品である。しかしながら、車両実装部品は、樹脂の射出成形によって形成されている。このため、金型から取り出された直後の車両実装部品には、金型の内部に溶融樹脂を供給するためのゲート流路により形成されたゲート部等が接続された状態となっている。このような車両実装部品には、ゲート部を切除した跡（ゲート跡）が少なからず残ることになる。特に、ゲート跡が車両実装部品の意匠面に位置する場合には、車両の外観デザインへの影響が懸念されることになる。

さらに、車両実装部品は、係止爪等を車体に対して係止することで、車体に対して固定される。このような車両実装部品は、取り付け時に車体に対して押し込むことで、車体に対して装着される。しかしながら、一般的に係止爪は取り付けあるいは取り外しの際に弾性変形が可能なように可撓性を有している。このため、係止爪の弾性変形等によって、取り付け後に車両実装部品と車体との間に隙間が生じ、車体に対して車両実装部品を正確に位置決めできない原因となる。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、車両実装部品の意匠面にゲート跡が残ることを防止し、同時に、車両実装部品を車体に対して確実に位置決め可能とすることを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

第１の発明は、車体に対して取り付けられる樹脂製の車両実装部品の製造方法であって、上記車両実装部品の本体部が有する意匠面を形成する第１金型と、上記本体部の意匠面と反対側の背面、及び、上記本体部から突出されて先端面が上記車体との当接面とされた当接突部を形成する第２金型とを備える金型を用いた射出成形により上記車両実装部品の成形を行い、上記射出成形にて、上記第２金型に設けられると共に上記当接突部の上記当接面と異なる面を形成する内壁面に接続されたゲート流路から溶融樹脂を上記金型の内部空間に供給するという構成を採用する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記ゲート流路が、上記第２金型の上記第１金型とのパーティング面に露出して設けられた溝部により形成されているという構成を採用する。

第３の発明は、上記第１または第２の発明において、上記本体部が第１方向に沿った形状を有し、上記第２金型が、上記当接突部を上記第１方向に沿った方向に離散的に複数形成し、上記当接突部ごとに上記ゲート流路を有しているという構成を採用する。

第４の発明は、車体に対して取り付けられる樹脂製の車両実装部品であって、車両実装時に外部に向けられる意匠面を有する本体部と、上記本体部から突出されると共に先端面が車両実装時に上記車体に当接される当接突部と、上記先端面を避けて上記当接突部に接続されると共に上記当接突部から突出して設けられた補強突部とを有するという構成を採用する。

第５の発明は、上記第４の発明において、上記本体部が第１方向に沿った形状を有し、上記当接突部が上記第１方向に沿って離散的に複数設けられているという構成を採用する。

第６の発明は、上記第４または第５の発明において、上記補強突部が全ての上記当接突部に対して設けられているという構成を採用する。

本発明によれば、本体部から突出されて先端面が車体との当接面とされた当接突部が車両実装部品に対して設けられる。このため、当接突部の先端面を車体に当接させることで車体と車両実装部品との隙間をなくし、車両実装部品を車体に対して確実に位置決めすることが可能となる。さらに、本発明によれば、射出成形後に当接突部の先端面を避けた位置にゲート部が接続された状態となるため、切断後のゲート跡が本体部の意匠面に残ることを防止しかつゲート部の残部を補強突部とすることができる。したがって、本発明によれば、車両実装部品の意匠面にゲート跡が残ることを防止し、同時に、車両実装部品を車体に対して確実に位置決めすることが可能となる。

本発明の一実施形態のフロント用外装パーツを模式的に示す斜視図である。 （ａ）が図１のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）が（ａ）の部分拡大図である。 本発明の一実施形態のフロント用外装パーツの製造方法で用いる射出成形用金型を含む説明図である。 本発明の一実施形態のフロント用外装パーツの製造方法で用いる射出成形用金型を含む説明図である。

以下、図面を参照して、本発明に係る車両実装部品の製造方法及び車両実装部品の一実施形態について説明する。なお、以下の実施形態においては、本発明の車両実装部品が樹脂製のフロント用外装パーツである場合について説明を行う。ただし、本発明の車両実装部品は、フロント用外装パーツに限定されるものではない。

図１は、本実施形態のフロント用外装パーツ１を模式的に示す斜視図である。また、図２（ａ）は、図１のＡ−Ａ断面図であり、図２（ｂ）は（ａ）の部分拡大図である。図１に示すように、本実施形態のフロント用外装パーツ１は、長尺形状の部品であり、長手方向を水平にして車体Ｘのフロントに対して取り付けられる。このようなフロント用外装パーツ１は、本体部２と、接続部３と、当接突部４と、補強リブ５（補強突部）とを有している。

本体部２は、図２（ａ）に示すように、平板状の中央部２ａと、実装時に中央部２ａの上方に位置する上縁部２ｂと、実装時に中央部２ａの下方に位置する下縁部２ｃとを有しており、断面形状が略Ｕの字状とされている。また、本体部２は、フロント用外装パーツ１が車体Ｘに対して取り付けられた状態（以下、装着状態と称する）における車幅方向（第１方向）に沿った方向が長手方向とされ、鉛直方向が短手方向とされた長尺状の形状とされている。上縁部２ｂの車体Ｘ側の端面及び下縁部２ｃの車体Ｘ側の端面には、当接突部４が設けられている。

また、フロント用外装パーツ１では、本体部２のＵの字形状の外側の面が外部に向けられる意匠面２ｄとされ、本体部２のＵの字形状の内側の面が外部から視認されない背面２ｅ（意匠面２ｄと反対側の面）とされている。なお、上縁部２ｂの車体Ｘ側端面及び下縁部２ｃの車体Ｘ側の端面は、いずれも外部から視認されない背面２ｅである。

接続部３は、本体部２の中央部２ａの裏面より車体Ｘ側に延在するプレート状の部位である。この接続部３は、本体部２の長手方向に配列されて複数設けられている。これらの接続部３は、車体Ｘに対して固定される部位であり、本体部２を車体Ｘに対して接続する。このような接続部３は、例えば可撓性を有する係止爪によって形成されている。

当接突部４は、本体部２の背面２ｅから車体Ｘ側に向けて突出された突起状の部位である。なお、この当接突部４は、図２（ｂ）に示すように、補強リブ５と一体的に設けられている。本実施形態においてフロント用外装パーツ１は、全体として同一の樹脂材料により形成されている。このため、当接突部４と補強リブ５との境界を目視することはできないが、図２（ｂ）においては、説明の便宜上、当接突部４と補強リブ５との境界を仮想線によって示している。

当接突部４は、本体部２の上縁部２ｂの車体Ｘ側の端面と、本体部２の下縁部２ｃの車体Ｘ側の端面との各々に複数設けられている。上縁部２ｂの車体Ｘ側の端面に設けられた複数の当接突部４は、装着状態における車幅方向に沿って配列されている。また、下縁部２ｃの車体Ｘ側の端面に設けられた複数の当接突部４も、装着状態における車幅方向に沿って配列されている。つまり、上縁部２ｂの車体Ｘ側の端面と下縁部２ｃの車体Ｘ側の端面との各々には、装着時における車幅方向に沿って、当接突部４が離散的に複数設けられている。

各々の当接突部４は、根本が本体部２に接続されており、先端面４ａが車体Ｘの当接面とされている。つまり、当接突部４の本体部２から突出量は、車体Ｘに対して本体部２が正確に位置決めされた位置にて、先端面４ａが車体Ｘに当接されるように設定されている。

このように、本実施形態のフロント用外装パーツ１においては、本体部２の意匠面２ｄと異なる領域である背面２ｅから複数の当接突部４が突出して設けられており、装着状態にて、図２（ａ）に示すように、当接突部４の先端面４ａが車体Ｘに当接される。

補強リブ５は、各々の当接突部４に設けられており、当接突部４の先端面４ａを避けて、当接突部４の側面に対して接続されている。これらの補強リブ５は、当接突部４の強度を向上させ、当接突部４が車体Ｘから受ける反力等によって変形等することを防止する。

図１及び図２に示すように、補強リブ５は、先端面４ａを避けて、当接突部４の片側に接続されている。この補強リブ５は、当接突部４の突出方向から見た場合に、本体部２の外側に向けて当接突部４から突出するように配置されている。つまり、本体部２の上縁部２ｂに設けられた当接突部４に対しては、当接突部４の突出方向から見た場合に、上方から接続されるように補強リブ５が接続されている。また、本体部２の下縁部２ｃに設けられた当接突部４に対しては、当接突部４の突出方向から見た場合に、下方から接続されるように補強リブ５が接続されている。このような方向から補強リブ５が当接突部４に接続されているため、後述するゲート流路ＧＲを本体部２の外側方向からキャビティ空間に接続することができる。したがって、後述するコア金型１２の形状を単純化することができる。

各々の補強リブ５は、当接突部４への接続方向から見た形状が矩形状とされており、根本が本体部２の背面２ｅ（本体部２の上縁部２ｂの車体Ｘ側の端面あるいは本体部２の下縁部２ｃの車体Ｘ側の端面）に接続されている。図２（ｂ）に示すように、このような補強リブ５の高さ寸法ｄ１（背面２ｅからの突出寸法）は、当接突部４の高さ寸法ｄ２と同一とされている。なお、補強リブ５は、後述するフロント用外装パーツ１の製造過程において発生するゲート部Ｇを切断処理した後の残部によって形成されている。

このような本実施形態のフロント用外装パーツ１を車体Ｘに対して装着する場合には、接続部３を車体Ｘの所定の位置に押し当てた状態にて、当接突部４の先端面４ａが車体Ｘに当接するまで、フロント用外装パーツ１を車体Ｘに向けて押し込む。これによって、接続部３が車体Ｘの所定の位置に係止され、フロント用外装パーツ１が車体Ｘに対して固定される。なお、接続部３を不図示の締結部材にて車体Ｘに締結することで、フロント用外装パーツ１を車体Ｘに対して固定しても良い。

このとき、本実施形態のフロント用外装パーツ１においては、本体部２から突出されて先端面４ａが車体Ｘとの当接面とされた当接突部４が設けられている。このため、当接突部４の先端面４ａを車体Ｘに当接させることで車体Ｘとフロント用外装パーツ１との隙間をなくし、フロント用外装パーツ１を車体Ｘに対して確実に位置決めすることが可能となる。さらに、本実施形態のフロント用外装パーツ１においては、後述のように射出成形後に当接突部４の側面にゲート部Ｇが接続された状態となるため、ゲート部Ｇを切断した後のゲート跡が本体部２の意匠面２ｄに残ることを防止しかつゲート部Ｇの残部を補強リブ５とすることができる。したがって、本実施形態のフロント用外装パーツ１によれば、意匠面２ｄにゲート跡が残ることを防止し、同時に、車体Ｘに対して確実に位置決めすることが可能となる。

また、本実施形態のフロント用外装パーツ１においては、当接突部４が車幅方向に離散的に複数設けられている。このため、車幅方向の複数箇所にてフロント用外装パーツ１を車体Ｘに対して当接させることができる。したがって、フロント用外装パーツ１の車体Ｘに対する姿勢をより安定させることができ、より確実にフロント用外装パーツ１を車体Ｘに対して位置決めすることが可能となる。

また、本実施形態のフロント用外装パーツ１においては、補強リブ５が全ての当接突部４に対して設けられている。このため、どの当接突部４に対して局所的に大きな外力が作用しても、当接突部４が変形することを防止することができる。

続いて、図３及び図４を参照して、本実施形態のフロント用外装パーツ１の製造方法について説明する。図３及び図４は、フロント用外装パーツ１を射出成形により製造するための射出成形用金型１０（金型）の一部を概略的に示す縦断面図である。図３及び図４に示すように、射出成形用金型１０は、キャビティ金型１１（第１金型）と、コア金型１２（第２金型）とを有している。なお、図３（ａ）は、キャビティ金型１１と、コア金型１２とが上下方向に離間した状態を示している。また、図３（ｂ）は、キャビティ金型１１と、コア金型１２とが当接された状態を示している。

キャビティ金型１１は、不図示の射出成形機に対して固定されており、フロント用外装パーツ１の製造過程において移動されない固定金型である。このようなキャビティ金型１１は、フロント用外装パーツ１の意匠面２ｄを形作るものであり、意匠面２ｄの形状に合わせた内面を有する凹部１１ａを有している。

コア金型１２は、不図示の射出成形機の移動機構に固定されており、フロント用外装パーツ１の製造過程においてキャビティ金型１１に対して移動可能とされた可動金型であり、フロント用外装パーツ１の背面２ｅ、当接突部４を形作るものである。

コア金型１２は、キャビティ金型１１に当接された状態にて、キャビティ金型１１の凹部１１ａの内部に挿入される凸部１２ａを有している。この凸部１２ａは、本体部２の背面を形作る。また、コア金型１２は、凸部１２ａの側方に、当接突部４を形作る窪み１２ｂを有している。さらに、コア金型１２は、窪み１２ｂに側方から接続された溝部１２ｃを有している。この溝部１２ｃは、ゲート流路ＧＲ（図３（ｂ）参照）を形成する部位であり、コア金型１２のキャビティ金型１１とのパーティング面に露出して設けられている。キャビティ金型１１とコア金型１２とが当接された場合には、溝部１２ｃの内壁面と溝部１２ｃに露出されたキャビティ金型１１の表面とによって囲まれた空間がゲート流路ＧＲとなり、ゲート流路ＧＲが窪み１２ｂに対して側方（コア金型１２の移動方向と直交する方向）から接続される。つまり、本実施形態のフロント用外装パーツ１の製造方法においては、いわゆるサイドゲート方式の射出成形によってフロント用外装パーツ１を成形する。

このようなゲート流路ＧＲは、窪み１２ｂの底面（すなわち当接突部４の先端面４ａを形成する面）と異なる面を形成するコア金型１２の内壁面に接続されている。また、上述のように、フロント用外装パーツ１には複数の当接突部４が設けられているため、コア金型１２には当接突部４の数分だけ窪み１２ｂが設けられている。コア金型１２は、これらの窪み１２ｂごとに溝部１２ｃを有している。つまり、本実施形態においては、当接突部４ごとにゲート流路ＧＲが設けられている。

このような射出成形用金型１０を用いて射出成形によりフロント用外装パーツ１を製造する場合には、まず図３（ａ）に示すように、互いのパーティング面を対向させるようにしてキャビティ金型１１とコア金型１２とが離間配置される。

その後、射出成形機の移動機構によってコア金型１２が移動されることで、図３（ｂ）に示すように、キャビティ金型１１に対してコア金型１２が当接される。このようにキャビティ金型１１とコア金型１２とが当接されることによって、射出成形用金型１０の内部にフロント用外装パーツ１を成形するためのキャビティ空間（内部空間）が形成される。さらに、ゲート流路ＧＲが窪み１２ｂに対して側方から接続された状態となる。

続いて、図４（ａ）に示すように、射出成形用金型１０のキャビティ空間にゲート流路ＧＲを介して、溶融樹脂を供給する。溶融樹脂が冷却された後、図４（ｂ）に示すように、射出成形機の移動機構によってコア金型１２をキャビティ金型１１から離間させる。その後、コア金型１２に付着した射出成形体（ゲート部Ｇが接続されたフロント用外装パーツ１）を、不図示のエジェクタピンによってコア金型１２から取り外す。

続いて、フロント用外装パーツ１の当接突部４に接続されたゲート部Ｇを、当接突部４側の先端部を少し残した状態で切除する。このときフロント用外装パーツ１側に残存するゲート部Ｇの先端部が補強リブ５となる。その後、必要に応じて後処理を行うことにより、フロント用外装パーツ１が製造される。

以上のような本実施形態のフロント用外装パーツ１の製造方法によれば、射出成形後に当接突部４の側面にゲート部Ｇが接続された状態となるため、切断後のゲート跡が本体部２の意匠面２ｄに残ることを防止しかつゲート部Ｇの残部を補強リブ５とすることができる。このため、補強リブ５を別途形成する工程を設けることなく、補強リブ５を当接突部４と同一行程で形成することが可能となる。

さらに、本実施形態のフロント用外装パーツ１の製造方法では、ゲート流路ＧＲが当接突部４の先端面４ａを避けた位置（すなわち当接突部４を形成するための窪み１２ｂの底部を避けた位置）に接続されている。このため、ゲート部Ｇの残部の量が当接突部４の先端面４ａに影響を与えることがない。つまり、切除後のゲート部Ｇの残部の量によって、当接突部４の本体部２からの突出量が変化することがない。このため、補強リブ５を備えているにも関わらず当接突部４の高さを常に一定とすることができ、車体Ｘに対して正確に位置決めが可能なフロント用外装パーツ１を製造することが可能となる。

また、本実施形態のフロント用外装パーツ１の製造方法では、コア金型１２によって、複数の当接突部４が形成される。このため、安定的に車体Ｘに対して当接可能なフロント用外装パーツ１を容易に製造することが可能となる。

また、本実施形態のフロント用外装パーツ１の製造方法では、ゲート流路ＧＲが当接突部４ごと（すなわち窪み１２ｂごと）に設けられている。このため、射出成形用金型１０の内部に溶融樹脂を供給する流路を複数確保することができ、キャビティ空間に短時間で均一に溶融樹脂を供給することが可能となる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態においては、当接突部４が複数設けられた構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。当接突部４は任意の数に変更可能である。

また、上記実施形態においては、全ての当接突部４に対して補強リブ５が設けられた構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。補強リブ５が設けられていない当接突部４を含む構成を採用することも可能である。

また、上記実施形態における当接突部４及び補強リブ５の形状も一例である。例えば、当接突部４の高さ寸法が補強リブ５よりも大きい構成とすることも可能である。また、例えば、当接突部４を先端面が半球状であり、その部分が円柱状とされた形状とすることも可能である。また、当接突部４を円柱状とすることも可能である。さらに、複数の当接突部４に異なる形状の当接突部４が含まれる構成を採用することも可能である。

また、上記実施形態においては、フロント用外装パーツ１が樹脂材料のみからなる構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、表層にめっき層を有する構成とすることも可能である。

また、上記実施形態においては、フロント用外装パーツ１が、断面が略Ｕの字形状とされた構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、平板状のフロント用外装パーツ及びその製造方法に対して本発明を適用することも可能である。また、本発明をフロント用外装パーツ以外の車両実装部品及びその製造方法に適用する場合にも、車両実装部品の形状は特に限定されるものではない。

１……フロント用外装パーツ（車両実装部品）、２……本体部、２ｄ……意匠面、２ｅ……背面、３……接続部、４……当接突部、４ａ……先端面、５……補強リブ（補強突部）、１０……射出成形用金型（金型）、１１……キャビティ金型（第１金型）、１２……コア金型（第２金型）、１２ｂ……窪み、１２ｃ……溝部、Ｇ……ゲート部、ＧＲ……ゲート流路、Ｘ……車体

Claims (6)

1. 車体に対して取り付けられる樹脂製の車両実装部品の製造方法であって、
   前記車両実装部品の本体部が有する意匠面を形成する第１金型と、
   前記本体部の意匠面と反対側の背面、及び、前記本体部から突出されて先端面が前記車体との当接面とされた当接突部を形成する第２金型と
   を備える金型を用いた射出成形により前記車両実装部品の成形を行い、
   前記射出成形にて、前記第２金型に設けられると共に前記当接突部の前記当接面と異なる面を形成する内壁面に接続されたゲート流路から溶融樹脂を前記金型の内部空間に供給する
   ことを特徴とする車両実装部品の製造方法。
2. 前記ゲート流路は、前記第２金型の前記第１金型とのパーティング面に露出して設けられた溝部により形成されていることを特徴とする請求項１記載の車両実装部品の製造方法。
3. 前記本体部が第１方向に沿った形状を有し、
   前記第２金型は、前記当接突部を前記第１方向に沿った方向に離散的に複数形成し、
   前記当接突部ごとに前記ゲート流路が設けられている
   ことを特徴とする請求項１または２記載の車両実装部品の製造方法。
4. 車体に対して取り付けられる樹脂製の車両実装部品であって、
   車両実装時に外部に向けられる意匠面を有する本体部と、
   前記本体部から突出されると共に先端面が車両実装時に前記車体に当接される当接突部と、
   前記先端面を避けて前記当接突部に接続されると共に前記当接突部から突出して設けられた補強突部と
   を有することを特徴とする車両実装部品。
5. 前記本体部が第１方向に沿った形状を有し、
   前記当接突部が前記第１方向に沿って離散的に複数設けられている
   ことを特徴とする請求項４記載の車両実装部品。
6. 前記補強突部が全ての前記当接突部に対して設けられていることを特徴とする請求項４または５記載の車両実装部品。

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