CN110384314B - 拉链用的拉片及拉片的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在拉片主体的成形时能够不损伤连结主体的表面并且不会产生毛刺的拉片及这种拉片的制造方法。拉片(10)具备能够与拉头(1)连结的连结主体(11)、以及被一体安装于连结主体(11)的拉片主体(20)。连结主体(11)包括从拉片主体(20)露出的露出部(12)和被埋入拉片主体(20)的埋设部(14)。拉片主体(20)包括：树脂制的第一形成部(30)，其至少包括能够包围与露出部(12)相邻的埋设部(14)的端部且具有开口(31a)的一个或多个环状端部(31)；以及树脂制的第二形成部(29)，其以相对于所述第一形成部(30)使埋设部(14)配置在中间的方式成形。第一形成部和第二形成部一体化。

Description

拉链用的拉片及拉片的制造方法

技术领域

本发明涉及一种拉链用的拉片及拉片的制造方法，特别涉及拉片主体被一体安装于与拉头连结的连结主体的拉片和这种拉片的制造方法。

背景技术

在拉链用的拉片中，例如中国专利申请公告第200976884号说明书(专利文献1)等公开了如下拉片，其包括：被安装于拉头的拉片连结部的金属制连结主体、以及将树脂注塑成形于连结主体而被一体安装的拉片主体。在这样的拉片中，具有在将拉片主体注塑成形于连结主体时能够对拉片主体赋予用户所期望的标识或设计的优点。连结主体包括从拉片主体露出的露出部和被埋入拉片主体中的埋设部，露出部与拉头的拉片连结部连结。拉片主体的注塑成形是通过将连结主体的埋设部配置在一对成形模具的型腔内，然后将熔融树脂注射到型腔内来进行的。

然而，在上述拉片中存在下述问题：在拉片主体的注塑成形时，连结主体的露出部中的、特别是与埋设部相邻的部分的表面因成形模具的合模而受到损伤，或者损害在连结主体的表面事先实施的涂层、镀层等。此外，还存在注塑成形时产生毛刺的情况下因毛刺的处理而导致生产率降低的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：中国专利申请公告第200976884号说明书

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种在拉片主体的成形时不会损伤连结主体的表面或者产生毛刺的拉片及这种拉片的制造方法。

为了解决上述问题，根据本发明的一个方面，提供一种拉链用的拉片，其具备：能够与拉头连结的连结主体、以及被一体安装于连结主体的拉片主体，上述拉片的特征在于：上述连结主体包括：从上述拉片主体露出的露出部、以及被埋入上述拉片主体的埋设部，上述拉片主体包括：树脂制的第一形成部，其至少包括能够包围与上述露出部相邻的上述埋设部的端部并且具有开口的一个或多个环状端部；以及树脂制的第二形成部，其使上述埋设部配置在中间而成形于上述第一形成部，上述第一形成部和上述第二形成部一体化(形成为一体)。

在本发明中，在将拉片主体一体安装于连结主体时，首先，由事先形成的第一形成部的环状端部包围连结主体中与露出部相邻的埋设部的端部。接着，在上述埋设部配置在中间的状态下将树脂注塑成形于这样的第一形成部来形成第二形成部。由此，形成包括连结主体的埋设部被埋入的第一及第二形成部的拉片主体，拉片完成。在第二形成部的注塑成形时，将环状端部配置在第二形成部的成形模具的型腔的端部即连结主体的与露出部相邻的型腔的端部，在该型腔的端部由环状端部包围连结主体的与露出部相邻的埋设部的端部。环状端部的开口被设定为环状端部尽可能无间隙地包围连结主体的与露出部相邻的埋设部的端部的大小。在这种状态下，通过将熔融树脂注射到成形模具的型腔中形成第二形成部，第一形成部和第二形成部以其间配置有埋设部的状态一体化而构成拉片主体，环状端部作为拉片主体中与连结主体的露出部相邻的端部保留。在第二形成部的注塑成形时将环状端部配置在成形模具的型腔中与连结主体的露出部相邻的端部，由此能够由环状端部承受连结主体的露出部与埋设部的边界所需的成形模具的合模的冲击力。因此，能够实质上消除因合模损伤连结主体的露出部的表面这种情况。此外，在第二形成部的注塑成形时，由第一形成部的环状端部几乎无间隙地包围连结主体的与露出部相邻的埋设部的端部，因此能够实质上消除熔融树脂越过环状端部而在连结主体的露出部侧生成毛刺的情况。在本说明书中，成形模具的型腔包括用于形成第二形成部的空间和用于配置第一形成部的环状端部的空间。

在本发明中，连结主体包含锌合金、铜合金、铁、不锈钢等金属，但是并不限定于此，也可以是树脂制。连结主体通常事先被实施涂层、镀层等表面处理，但是不限定于此。第一形成部是事先通过注塑成形等形成的中间部件。第一形成部例如能够采用PET、尼龙、聚丙烯、聚乙烯、ABS树脂等热可塑性树脂；苯酚树脂、聚酯纤维、二烯丙酯、环氧树脂、密胺、尿素等热硬化性树脂等形成，但是不限定于此。第二形成部是以相对于第一形成部将连结主体的埋设部配置在中间的方式注塑成形的部分，能够采用与第一形成部同样的热可塑性树脂、热硬化性树脂等形成，但是不限定于此。

在本发明的一实施方式中，上述第一形成部包括从上述环状端部的正反一侧延长并且构成上述拉片主体的正反一侧半部的第一形成部主体，上述第二形成部构成上述拉片主体的正反另一侧半部。在这种情况下，包括环状端部和第一形成部主体的第一形成部以构成拉片主体的正反一侧半部的方式事先形成，第二形成部被注塑成形于第一形成部的第一形成部主体的正反另一侧面而一体化，构成拉片主体。

在本发明的一实施方式中，上述第一形成部的上述第一形成部主体包括从上述环状端部的上述开口收纳上述连结主体的埋设部的收容部。在这种情况下，将连结主体的埋设部从第一形成部的环状端部的开口插入而收容在收容部中，由此能够使连结主体的埋设部嵌入第一形成部。这样，在连结主体的埋设部嵌入第一形成部的状态下，环状端部包围连结主体中与露出部相邻的埋设部的端部。此外，基于该嵌入的状态第二形成部被注塑成形。

在本发明的一实施方式中，上述埋设部具有一个或多个孔。在这种情况下，在第二形成部的注塑成形时，形成第二形成部的熔融树脂通过埋设部的孔而与第一形成部一体化，因此能够提高连结主体相对于拉片主体的拔出阻力。

在本发明的一实施方式中，上述环状端部位于上述连结主体中的上述露出部所具有的开口与上述埋设部的上述孔之间。连结主体即拉片通过使拉头的拉片连结部穿过露出部的开口而与拉头连结(参照图1)。第一形成部的环状端部被定位在连结主体中露出部这样的开口与在第二形成部的成形时使熔融树脂通过的埋设部的上述孔之间。

根据本发明的另一侧面，提供一种拉片的制造方法，其用于制造拉片，该拉片具备：能够与拉头连结的连结主体、以及被一体安装于上述连结主体的拉片主体，上述连结主体包括从上述拉片主体露出的露出部和埋入上述拉片主体的埋设部，上述拉片的制造方法的特征在于包括：工序A，用于形成至少包括具有开口的一个或多个环状端部的第一形成部；工序B，在将上述连结主体的埋设部从上述环状端部的开口插入，由上述环状端部包围与上述露出部相邻的上述埋设部的端部的状态下，将上述连结主体及上述第一形成部配置在成形模具中，上述环状端部被配置在上述成形模具的型腔中与上述露出部相邻的端部；以及工序C，将树脂注射到上述成形模具的型腔中，以相对于上述第一形成部使上述埋设部配置在中间的方式成形第二形成部，上述第一形成部和第二形成部构成上述拉片主体。

本发明涉及的方法实质上是制造上述的本发明涉及的拉链用拉片的方法。在本发明中，首先，准备包括具有开口的环状端部的第一形成部(工序A)。接着，将连结主体的埋设部从第一形成部的环状端部的开口插入，由第一形成部的环状端部包围连结主体中与露出部相邻的埋设部的端部。在这种状态下，将连结主体及第一形成部配置在成形模具中(工序B)。此时，将第一形成部的环状端部配置在成形模具的型腔中与露出部相邻的端部。接着，将树脂注射到成形模具的型腔中，以相对于第一形成部使埋设部配置在中间的方式成形第二形成部(工序C)。由此，形成包括埋入有连结主体的埋设部的第一及第二形成部的拉片主体，拉片完成。在工序B中，将环状端部配置在第二形成部的成形模具的型腔的端部即与连结主体的露出部相邻的型腔的端部，在该型腔的端部连结主体的与露出部相邻的埋设部的端部收纳在环状端部的开口中而由环状端部包围。环状端部的开口被设定为环状端部尽可能无间隙地包围连结主体的与露出部相邻的埋设部的端部的大小。在这种状态下，利用工序C将熔融树脂注射到成形模具的型腔中形成第二形成部，由此第一形成部和第二形成部以其间配置有埋设部的状态一体化而构成拉片主体，环状端部作为拉片主体中与连结主体的露出部相邻的端部保留。在注塑成形第二形成部时，环状端部被配置在成形模具的型腔中与连结主体的露出部相邻的端部，由此能够由环状端部承受连结主体的露出部与埋设部的边界所需的成形模具的合模的冲击力。因此，能够实质上消除因合模损伤连结主体的露出部的表面这种情况。此外，在第二形成部的注塑成形时，第一形成部的环状端部几乎无间隙地包围连结主体的与露出部相邻的埋设部的端部，由此能够实质上消除熔融树脂越过环状端部而在连结主体的露出部侧生成毛刺的情况。

在本发明的一实施方式中，上述第一形成部从上述环状端部的正反一侧延长并且构成上述拉片主体的正反一侧半部，上述第二形成部构成上述拉片主体的正反另一侧半部。在这种情况下，第一形成部以构成拉片主体的正反一侧半部的方式事先形成，第二形成部被注塑成形于该第一形成部的正反另一侧面而一体化，构成拉片主体。

在本发明的一实施方式中，在上述工序B中，将上述连结主体的上述埋设部从上述第一形成部的上述环状端部的开口收纳到上述第一形成部的收容部中。在这种情况下，通过将连结主体的埋设部从第一形成部的环状端部的开口插入而收容在收容部中，能够使连结主体的埋设部嵌入第一形成部。这样，在连结主体的埋设部嵌入第一形成部的状态下，环状端部包围连结主体中与露出部相邻的埋设部的端部。基于该状态第二形成部被注塑成形。

在本发明的一实施方式中，在上述工序C中，使形成上述第二形成部的树脂通过上述埋设部的一个或多个孔。在这种情况下，在工序C中，形成第二形成部的熔融树脂通过埋设部的孔而与第一形成部一体化，因此能够提高连结主体相对于拉片主体的拔出阻力。

在本发明中，在由事先形成的第一形成部的环状端部包围连结主体中与露出部相邻的埋设部的端部的状态下将连结主体及第一形成部配置在成形模具中，此时将上述环状端部配置在成形模具的型腔中与露出部相邻的端部。在这种状态下，将熔融树脂注射到成形模具的型腔中来形成第二形成部，由此能够由环状端部承受连结主体的露出部与埋设部的边界所需的成形模具的合模的冲击力。因此，能够实质上消除因合模损伤连结主体的露出部的表面这种情况。此外，在注塑成形第二形成部时，由第一形成部的环状端部几乎无间隙地包围连结主体的与露出部相邻的埋设部的端部，因此能够实质上消除熔融树脂越过环状端部而在连结主体的露出部侧生成毛刺的情况。

附图说明

图1是被安装于拉链用的拉头的状态下的本发明的第一实施方式涉及的拉片的主视图。

图2是与拉头连结之前的拉片的主视图。

图3是从图2的箭头A方向观察的拉片的侧视图。

图4是图2的B－B线截面图。

图5是拉片主体被安装之前的连结主体的主视图。

图6是与第二形成部一体化之前的第一形成部的后视图，示出了第二形成部被注塑成形的一侧的第一形成部的内侧面。

图7是第一形成部的侧视图。

图8是第一形成部的俯视图。

图9是图6的C－C线截面图。

图10是截断环状端部来表示将连结主体的埋设部收纳于第一形成部的收容部的状态的说明图。

图11是概略表示连结主体的埋设部被收容在收容部中的状态下的第一形成部横向配置在第一及第二成形模具之间的状态的截断截面图。

图12是本发明的第二实施方式涉及的拉片的侧视图。

图13是概略表示在第一成形模具与第二成形模具之间配置有第二实施方式的第一形成部即环状端部的状态的截断截面图。

图14是表示本发明的第三实施方式涉及的拉片的主视图。

图15是第三实施方式的连结主体的主视图。

图16是第三实施方式的第一形成部的主视图。

附图标记说明

1 拉头

2 拉头主体

3 拉片连结部

10、50、100 拉片

11、51 连结主体

12、52a、52b 露出部

14、54 埋设部

15、55 孔

20、60、120 拉片主体

29、59、129 第二形成部

30、70、130 第一形成部

31、71a、71b、131 环状端部

31a 开口

32、72 第一形成部主体

33 收容部

40A、140A 第一成形模具

40B、140B 第二成形模具

41、141a、141b 型腔

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一些实施方式进行说明，但是本发明并不限于这些实施方式，能够在权利要求的范围及等同的范围内适当变更等。图1是本发明的第一实施方式涉及的拉片10被安装于拉链用的拉头1的状态下的拉片10的主视图。拉头1具备拉头主体2、以及设置在拉头主体2的上表面的半环状的拉片连结部3。拉头主体2包括上翼板、下翼板、连结上下翼板间的导向柱等。拉头主体2的上表面是上翼板的上表面。图2是与拉头1连结之前的拉片10的主视图。图3是从图2的箭头A方向观察的拉片10的侧视图。图4是图2的B－B线截面图。以下，若没有另外指定，则关于拉片10的上下方向是基于图1～图4的纸面，并且左右方向(宽度方向)是基于图1及图2的纸面。拉片10包括：与拉片连结部3连结的上方的金属制连结主体11、以及从连结主体11向下方延伸的树脂制拉片主体2。图5是拉片主体20被安装之前的连结主体11的主视图。参照图5，连结主体11是板状部件，具备从拉片主体20露出的上方的露出部12、以及被埋入拉片主体20中的下方的埋设部14。露出部12是用于使拉头1的拉片连结部3通过的、具有大致圆形开口13的大致环状的部分。埋设部14是具有比露出部12的左右宽度小的左右宽度的大致长方形的部分。作为一个示例，埋设部14具有两个孔15。在拉片10中，连结主体11的埋设部14被埋入拉片主体20中。

拉片主体20包括：事先通过注塑成形等形成的树脂制第一形成部30、在与第一形成部30之间配置有连结主体11的埋设部14的状态下被注塑成形于第一形成部30的第二形成部29。参照图3等，拉片主体20是具有正面20a和背面20b的、比连结主体11厚的带状部件。在本实施方式中，第一形成部30构成拉片主体20的正面20a侧的半部，第二形成部29构成除后述的第一形成部30的环状端部31以外的拉片主体20的背面20b侧的半部，正反是相对而言的。拉片主体20包括：正反面20a、20b与连结主体11的正反面大致平行的上方部21、以相对于上方部21向后方(图3的纸面的右方)稍稍弯曲的方式向下方延伸的中间部22、具有从背面20b向后方突出的凸部23a的下方部23。在中间部22及下方部23，正面20a为平坦的平面。参照图2等，拉片主体20的左右方向的宽度在上方部21及中间部22大致相同，但是严格来说，从上方部21朝向中间部22的上下方向中间附近稍稍变小，从中间部22的上下方向中间附近朝向下方部23的上端稍稍变大，在下方部23的上端成为最大。下方部23的左右方向的宽度从其上端向下端逐渐缩小。

在本实施方式中，连结主体11包含锌合金、铜合金、铁、不锈钢等，但是不限定于此。对于连结主体11，在拉片主体20被安装之前实施涂层、镀层等表面处理，但是并不限定于此，也存在不对连结主体11实施表面处理的情况。此外，在本实施方式中，第一形成部30及第二形成部29都包含热可塑性聚氨酯橡胶等热可塑性树脂，但是不限定于此。

图6是与第二形成部29一体化之前的第一形成部30的后视图，图6中示出了第二形成部29被注塑成形的一侧的内侧面30a。图7是第一形成部30的侧视图。图8是第一形成部30的俯视图。图9是图6的C－C线截面图。第一形成部30具备作为上端部的环状端部31、以及作为环状端部31以外的部分的第一形成部主体32。图8也是环状端部31的俯视图，图9也是环状端部31的截面。环状端部31在左右方向上具有细长的开口31a。开口31a的环状端部31被设定为尽可能无间隙地包围连结主体11的埋设部14的大小。第一形成部30在内侧面30a的与环状端部31的下方相邻的上方部包括在第二形成部29的注塑成形时配置连结主体11的埋设部14的收容部33。收容部33是以与连结主体11的埋设部14一致的形状从内侧面30a凹陷的凹部。收容部33的上端与环状端部31的开口31a连通。收容部33的左右两侧及下侧的边缘部33a呈大致U形从内侧面30a稍稍向前方突出。在第二形成部29的注塑成形之前，连结主体11的埋设部14被配置于第一形成部30的收容部33。图10是截断环状端部31来表示将连结主体11的埋设部14收纳在第一形成部30的收容部33中的状态的说明图。

接着，对拉片10的制造方法进行详细说明。首先，通过注塑成形等事先形成第一形成部30。此时，能够对作为拉片主体20的正面20a的第一形成部30的外侧面赋予标识或设计。接着，将连结主体11的埋设部14从第一形成部30的环状端部31的开口31a插入而收容在收容部33中。由此，成为连结主体11的埋设部14嵌入第一形成部30的状态。在这种状态下，环状端部31几乎无间隙地包围连结主体11的与露出部12相邻的埋设部14的端部。使用一对第一及第二成形模具40A、40B(参照图11)，将第二形成部29注塑成形于这种状态的第一形成部30。图11是概略表示连结主体11的埋设部14被收容在收容部33中的状态下的第一形成部30横向配置在第一及第二成形模具40A、40B之间的状态的截断截面图。以下，关于第一及第二成形模具40A、40B的上下及左右方向是基于图11的纸面。在下方的第一成形模具40A的上表面即与上方的第二成形模具40B相对的内侧面设置有：用于将第一形成部30以使内侧面30a朝上的方式配置的第一凹部42、以及与连结主体11的露出部12的下半部(下方是基于图11的纸面)对应的第二凹部43a。在第二成形模具40B的下表面即与第一成形模具40A相对的内侧面设置有：作为用于在第一形成部30的内侧面30a上形成第二形成部29的空间的型腔41、以及与连结主体11的露出部12的上半部(上方是基于图11的纸面)对应的第三凹部43b。另外，虽然没有图示，但是在第二成形模具40B的下表面的型腔41能够设置用于对作为拉片主体20的背面20b的第二形成部29的外侧面赋予标识或设计的凹凸。在图11所示的连结主体11及第一形成部30的配置状态下，在型腔41的左端部、即型腔41的与连结主体11的露出部12相邻的端部配置第一形成部30的环状端部31。换言之，在本说明书中，型腔41包括用于形成第二形成部29的空间和用于配置环状端部31的空间。

接着，将熔融树脂注射到第一及第二成形模具40A、40B之间的型腔41内来形成第二形成部29。由此，将连结主体11的埋设部14配置在中间，在第一形成部30的内侧面30a上一体形成第二形成部29。由此，第一及第二形成部30、29构成拉片主体20，拉片10完成。在第二形成部29的注塑成形时，形成第二形成部29的熔融树脂通过埋设部14的孔15而与第一形成部30一体化，因此能够提高连结主体11相对于拉片主体20的拔出阻力。此外，环状端部31作为拉片主体20中与连结主体11的露出部12相邻的端部保留。进而，通过在第二形成部29的注塑成形时将环状端部31配置在型腔41中与连结主体11的露出部12相邻的端部，能够由环状端部31承受连结主体11的露出部12与埋设部14的边界所需的第一及第二成形模具40A、40B之间的合模的冲击力。因此，能够实质上消除连结主体11的露出部12的正面因合模而损伤或者损害涂层、镀层等表面处理的情况。并且，在第二形成部29的注塑成形时，第一形成部30的环状端部31几乎无间隙地包围连结主体11的与露出部12相邻的埋设部14的端部，因此能够实质上消除熔融树脂越过环状端部31而在连结主体11的露出部12生成毛刺的情况。

在以上的第一实施方式中，列举了第一形成部30包括环状端部31和第一形成部主体32的示例，但是本发明包括事先形成的第一形成部仅包括环状端部的实施方式。图12是本发明的第二实施方式涉及的拉片100的侧视图。拉片100具备与第一实施方式的拉片10相同的连结主体11(标注与第一实施方式相同的参照编号并省略说明)、以及外形与拉片10的拉片主体20相同的拉片主体120。拉片主体120包括：事先通过注塑成形等形成的树脂制第一形成部130、以及在与第一形成部130之间配置有连结主体11的埋设部14的状态下被注塑成形于第一形成部130的第二形成部129。第一形成部130是与第一实施方式的第一形成部30中的环状端部31对应的部件，因此，以下也将第一形成部130称为环状端部131。换言之，第一形成部130仅包括环状端部131，可以说第一形成部130与环状端部131等同。第二形成部129包括第一实施方式的第二形成部29和除第一形成部30的环状端部31以外的第一形成部主体32。

图13概略表示在第一成形模具140A与第二成形模具140B之间配置有第一形成部130即环状端部131的状态的截断截面图。在第一成形模具140A的上表面设置有用于形成第二形成部129的下半部(下方是基于图13的纸面)的下型腔141a，并且在第二成形模具140B的下表面设置有用于形成第二形成部129的上半部(上方是基于图13的纸面)的上型腔141b。图13中的参照编号43a、43b是与基于图11说明的和第一及第二成形模具40A、40B的露出部12对应的第二及第三凹部43a、43b相同的部件，标注相同的参照编号并省略说明。环状端部131配置于上下型腔141b、141a的左端部、即上下型腔141b、141a中与连结主体11的露出部12相邻的端部。在本说明书中，上下型腔141b、141a包括用于形成第二形成部129的空间和用于配置环状端部131的空间。接着，将熔融树脂注射到第一及第二成形模具140A、140B之间的上下型腔141b、141a中来形成第二形成部129。由此，环状端部131及第二形成部129构成拉片主体120，拉片100完成。在第二形成部129的注塑成形时，能够由环状端部131承受连结主体11的露出部12与埋设部14的边界所需的第一及第二成形模具140A、140B之间的合模的冲击力，因此，能够实质上消除因合模而损伤连结主体11的露出部12的正面或者损害涂层、镀层等表面处理的情况。并且，环状端部131几乎无间隙地包围连结主体11的与露出部12相邻的埋设部14的端部，因此能够实质上消除熔融树脂越过环状端部131而在连结主体11的露出部12生成毛刺的情况。

图14是表示本发明的第三实施方式涉及的拉片50的主视图。拉片50具备金属制连结主体51和树脂制拉片主体60。图15是连结主体51的主视图。连结主体51包括从拉片主体60露出的上方的第一露出部52a及下方的第二露出部52b、以及埋入拉片主体60的、第一露出部52a与第二露出部52b之间的埋设部54。第一露出部52a具有用于使拉头的拉片连结部通过的开口53。埋设部54是具有比第一及第二露出部52a、52b的左右宽度小的左右宽度的大致长方形的部分，具有两个孔55。拉片主体60包括：事先通过注塑成形等形成的树脂制第一形成部70、以及在与第一形成部70之间配置有连结主体51的埋设部54的状态下被注塑成形于第一形成部70的第二形成部59。图16是第一形成部70的主视图。第一形成部70具备作为上端部的第一环状端部71a、作为下端部的第二环状端部71b、以及作为第一及第二环状端部以外的部分的第一形成部主体72。第一及第二环状端部71a、71b分别具有开口(未图示)，能够分别包围与第一及第二露出部52a、52b相邻的埋设部54的上下端部。第一形成部主体72在第一环状端部71a与第二环状端部71b之间延伸，构成除第一及第二环状端部71a、71b以外的拉片主体60的正反一侧的半部。第二形成部59构成除第一及第二环状端部71a、71b以外的拉片主体60的正反另一侧的半部。虽然未图示，但是在第二形成部59的注塑成形时，第一及第二环状端部71a、71b配置在一对成形模具的型腔中分别与连结主体51的第一及第二露出部52a、52b相邻的端部。接着，将熔融树脂注射到一对成形模具的型腔中来形成第二形成部59。由此，第一形成部70及第二形成部59构成拉片主体60，拉片50完成。在第二形成部59的注塑成形时，形成第二形成部59的熔融树脂通过埋设部54的孔55而与第一形成部70一体化，因此能够提高连结主体51相对于拉片主体60的拔出阻力。此外，能够由第一及第二环状端部71a、71b承受连结主体51的第一及第二露出部52a、52b与埋设部54的边界所需的一对成形模具间的合模的冲击力，因此能够实质上消除因合模而损伤连结主体51的第一及第二露出部52a、52b的正面或者损害涂层、镀层等表面处理的情况。并且，第一形成部70的第一及第二环状端部71a、71b几乎无间隙地包围连结主体51的与第一及第二露出部52a、52b相邻的埋设部54的端部，因此能够实质上消除熔融树脂越过第一及第二环状端部71a、71b而在连结主体51的第一及第二露出部52a、52b生成毛刺的情况。

Claims (9)

1.一种拉链用的拉片，其具备：能够与拉头(1)连结的连结主体(11、51)、以及被一体安装于连结主体(11、51)的拉片主体(20、60、120)，所述拉片(10、50、100)的特征在于：

所述连结主体(11、51)包括：从所述拉片主体(20、60、120)露出的露出部(12、52a、52b)、以及被埋入所述拉片主体(20、60、120)的埋设部(14、54)，

所述拉片主体(20、60、120)包括：树脂制的第一形成部(30、70、130)，其至少包括能够包围与所述露出部(12、52a、52b)相邻的所述埋设部(14、54)的端部并且具有开口(31a)的一个或多个环状端部(31、71a、71b、131)；以及树脂制的第二形成部(29、59、129)，其以相对于所述第一形成部(30、70、130)使所述埋设部(14、54)配置在中间的方式成形，所述第一形成部(30、70、130)和所述第二形成部(29、59、129)一体化。

2.根据权利要求1所述的拉片，其特征在于：

所述第一形成部(30、70)包括从所述环状端部(31、71a、71b)的正反一侧延长并且构成所述拉片主体(20、60)的正反一侧半部的第一形成部主体(32、72)，

所述第二形成部(29、59)构成所述拉片主体(20、60)的正反另一侧半部。

3.根据权利要求2所述的拉片，其特征在于：

所述第一形成部(30)的所述第一形成部主体(32)包括从所述环状端部(31)的所述开口(31a)收纳所述连结主体(11)的埋设部(14)的收容部(33)。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的拉片，其特征在于：

所述埋设部(14、54)具有一个或多个孔(15、55)。

5.根据权利要求4所述的拉片，其特征在于：

所述环状端部(31、71a、71b、131)位于所述连结主体(11、51)的与所述露出部(12、52a、52b)相邻的所述埋设部(14、54)的端部。

6.一种拉片的制造方法，其用于制造拉片(10、50、100)，该拉片(10、50、100)具备：能够与拉头(1)连结的连结主体(11、51)、以及被一体安装于所述连结主体(11、51)的拉片主体(20、60、120)，所述连结主体(11、51)包括从所述拉片主体(20、60、120)露出的露出部(12、52a、52b)和埋入所述拉片主体(20、60、120)的埋设部(14、54)，所述拉片的制造方法的特征在于包括：

工序A，用于形成至少包括具有开口(31a)的一个或多个环状端部(31、71a、71b、131)的第一形成部(30、70、130)；

工序B，在将所述连结主体(11、51)的埋设部(14、54)从所述环状端部(31、71a、71b、131)的开口(31a)插入，由所述环状端部(31、71a、71b、131)包围与所述露出部(12、52a、52b)相邻的所述埋设部(14、54)的端部的状态下，将所述连结主体(11、51)及所述第一形成部(30、70、130)配置在成形模具(40A、40B、140A、140B)中，所述环状端部(31、71a、71b、131)被配置在所述成形模具(40A、40B、140A、140B)的型腔(41、141a、141b)中与所述露出部(12、52a、52b)相邻的端部；以及

工序C，将树脂注射到所述成形模具(40A、40B、140A、140B)的型腔(41、141a、141b)中，以相对于所述第一形成部(30、70、130)使所述埋设部(14、54)配置在中间的方式成形第二形成部(29、59、129)，所述第一形成部(30、70、130)和第二形成部(29、59、129)构成所述拉片主体(20、60、120)。

7.根据权利要求6所述的拉片的制造方法，其特征在于：

所述第一形成部(30、70)从所述环状端部(31、71a、71b)的正反一侧延长并且构成所述拉片主体(20、60)的正反一侧半部，所述第二形成部(29、59)构成所述拉片主体(20、60)的正反另一侧半部。

8.根据权利要求6或7所述的拉片的制造方法，其特征在于：

在所述工序B中，将所述连结主体(11)的所述埋设部(14)从所述第一形成部(30)的所述环状端部(31)的开口(31a)收纳到所述第一形成部(30)的收容部(33)中。

9.根据权利要求6或7所述的拉片的制造方法，其特征在于：

在所述工序C中，使形成所述第二形成部(29、59、129)的树脂通过所述埋设部(14、54)的一个或多个孔(15、55)。

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