JP2020104464A - 射出成形機の組立方法、および射出成形機 - Google Patents

Abstract

【課題】射出成形機の所定面の基準面に対する平行度を調整する作業の頻度を低減できる、技術を提供する。【解決手段】射出成形機の部品が分離可能に固定される部品固定面の基準面に対する平行度を調整する平行度調整工程と、前記部品固定面に、射出成形機の部品を分離可能に固定する固定工程とを有する、射出成形機の組立方法。【選択図】図３

Description

本発明は、射出成形機の組立方法、および射出成形機に関する。

特許文献１に記載の射出成形機は、金型装置の型閉、型締、型開を行う型締装置と、型締装置を支持する型締装置フレームと、型締装置フレームと床面との間隔を調整する複数のレベリングアジャスタとを備える。床面が傾斜または凹凸を有する場合、型締装置フレームの上面が水平になるように、複数のレベリングアジャスタのそれぞれが型締装置フレームと床面の間隔を調整する。

特開２０１６−０２２７０２号公報

射出成形機は、射出成形機の所定面の基準面に対する平行度を調整する平行度調整部を有する。平行度調整部の具体例としては、例えば、上記のレベリングアジャスタが挙げられる。上記のレベリングアジャスタの場合、基準面は水平面である。

従来、射出成形機の所定面の基準面に対する平行度を調整する作業の頻度が多かった。

本発明の一態様は、射出成形機の所定面の基準面に対する平行度を調整する作業の頻度を低減できる、技術を提供する。

本発明の一態様に係る射出成形機の組立方法は、
射出成形機の部品が分離可能に固定される部品固定面の基準面に対する平行度を調整する平行度調整工程と、
前記部品固定面に、射出成形機の部品を分離可能に固定する固定工程とを有する。

本発明の一態様によれば、射出成形機の所定面の基準面に対する平行度を調整する作業の頻度を低減できる。

図１は、一実施形態に係る射出成形機の型開完了時の状態を示す図である。 図２は、一実施形態に係る射出成形機の型締時の状態を示す図である。 図３は、一実施形態に係る射出成形機の組立方法を示すフローチャートである。 図４は、一実施形態に係る平行度調整工程を示す図である。 図５は、一実施形態に係るレベリングアジャスタを示す断面図である。 図６は、一実施形態に係る位置決め工程を示す図である。 図７は、一実施形態に係る固定工程を示す図である。 図８は、一実施形態に係る分離工程を示す図である。 図９は、一実施形態に係る再搬送工程の途中の状態を示す図である。 図１０は、一実施形態に係る再固定工程を示す図である。 図１１は、図３に示す組立方法の変形例を示すフローチャートである。 図１２は、図７に示すフレーム載置部の変形例を示す図である。 図１３は、横型の射出成形機本体とフレーム載置部との一例を示す図である。 図１４は、一実施形態に係る射出装置と射出装置取付部との組立方法を示すフローチャートである。 図１５は、一実施形態に係る射出装置の固定状態と分離状態とを示す図である。 図１６は、一実施形態に係る調整ボルトを示す断面図である。 図１７は、図１４に示す組立方法の変形例を示すフローチャートである。 図１８は、変形例に係る射出装置の固定状態と分離状態とを示す図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。尚、各図面において同一の又は対応する構成には同一の又は対応する符号を付し、説明を省略することがある。

（射出成形機）
図１は、一実施形態に係る射出成形機の型開完了時の状態を示す図である。図２は、一実施形態に係る射出成形機の型締時の状態を示す図である。本明細書において、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向およびＺ軸方向は互いに垂直な方向である。Ｘ軸方向およびＹ軸方向は水平方向を表し、Ｚ軸方向は鉛直方向を表す。型締装置１００が竪型である場合、Ｚ軸方向が型開閉方向であり、Ｙ軸方向が射出成形機１０の幅方向であり、Ｘ軸方向が射出成形機１０の正面方向である。

射出成形機１０は、図１〜図２に示すように、射出成形機本体１１と、フレーム載置部２０とを有する。フレーム載置部２０は、射出成形機本体１１が分離可能に固定される部品固定面２２を有する載置部本体２１と、載置部本体２１の部品固定面２２と水平面との平行度を調整するレベリングアジャスタ３０とを備える。レベリングアジャスタ３０は、床面２に設置される。レベリングアジャスタ３０は、特許請求の範囲に記載の平行度調整部の一例である。

射出成形機本体１１は、型締装置１００と、エジェクタ装置２００と、射出装置３００と、移動装置４００と、制御装置７００と、フレーム９００とを有する。フレーム９００は、型締装置１００を支持する型締装置フレーム９１０と、射出装置３００を支持する射出装置フレーム９２０とを含む。

型締装置フレーム９１０は、フレーム載置部２０を介して床面２に設置される。型締装置フレーム９１０の内部空間に、制御装置７００が配置される。尚、制御装置７００は、型締装置フレーム９１０とは別のフレームの内部空間に配置されてもよい。

射出装置フレーム９２０は、図７に示すように、型締装置フレーム９１０から上方に延びる２本の支柱９２１と、２本の支柱９２１を連結する複数本の梁９２２とを有する。２本の支柱９２１は、Ｙ軸方向に間隔をおいて配置される。以下、射出成形機１０の各構成要素について説明する。

（型締装置）
型締装置１００は、図１および図２に示すように、金型装置８００の型閉、昇圧、型締、脱圧および型開を行う。金型装置８００は、上金型８１０と下金型８２０とを含む。

型締装置１００は例えば竪型であって、型開閉方向が鉛直方向である。型締装置１００は、上プラテン１１０、下プラテン１２０、トグルサポート１３０、タイバー１４０、トグル機構１５０、型締モータ１６０、運動変換機構１７０、および型厚調整機構１８０を有する。

上プラテン１１０は、下プラテン１２０の上方に配設され、型締装置フレーム９１０に対し昇降自在とされる。上プラテン１１０における下プラテン１２０との対向面（下面）には、上金型８１０が取付けられる。

下プラテン１２０は、型締装置フレーム９１０に対し固定される。下プラテン１２０における上プラテン１１０との対向面（上面）には、回転テーブル１２１を介して複数の下金型８２０が取付けられる。

回転テーブル１２１が１８０°回転することで、下金型８２０は上金型８１０と向かい合う位置と成形品を取り出す位置との間を移動する。成形品を取り出す位置は、下金型８２０にインサート部材をセットする段取り位置を兼ねてよい。

尚、本実施形態の下金型８２０は、回転テーブル１２１を介して下プラテン１２０に取付けられるが、下プラテン１２０に直接に取付けられていてもよい。また、下金型８２０の個数は、２つには限定されず、１つでもよいし、３つ以上でもよい。

トグルサポート１３０は、下プラテン１２０の下方において型締装置フレーム９１０に対し昇降自在とされ、上プラテン１１０と連結される。トグルサポート１３０を昇降させることにより、上プラテン１１０が昇降させられる。

タイバー１４０は、上プラテン１１０とトグルサポート１３０とを型開閉方向に間隔Ｌをおいて連結する。タイバー１４０は、複数本（例えば３本）用いられてよい。複数本のタイバー１４０は、型開閉方向に平行に配置され、型締力に応じて伸びる。少なくとも１本のタイバー１４０には、タイバー１４０の歪を検出するタイバー歪検出器１４１が設けられてよい。タイバー歪検出器１４１は、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。タイバー歪検出器１４１の検出結果は、型締力の検出などに用いられる。

尚、本実施形態では、型締力を検出する型締力検出器として、タイバー歪検出器１４１が用いられるが、本発明はこれに限定されない。型締力検出器は、歪ゲージ式に限定されず、圧電式、容量式、油圧式、電磁式などでもよく、その取付け位置もタイバー１４０に限定されない。

トグル機構１５０は、下プラテン１２０とトグルサポート１３０との間に配置され、下プラテン１２０に対しトグルサポート１３０を昇降させる。トグル機構１５０は、クロスヘッド１５１、一対のリンク群などで構成される。一対のリンク群は、それぞれ、ピンなどで屈伸自在に連結される第１リンク１５２と第２リンク１５３とを有する。第１リンク１５２は下プラテン１２０に対しピンなどで揺動自在に取付けられる。第２リンク１５３はトグルサポート１３０に対しピンなどで揺動自在に取付けられる。第２リンク１５３は、第３リンク１５４を介してクロスヘッド１５１に取付けられる。トグルサポート１３０に対しクロスヘッド１５１を相対的に昇降させると、第１リンク１５２と第２リンク１５３とが屈伸し、下プラテン１２０に対しトグルサポート１３０が昇降させられる。

尚、トグル機構１５０の構成は、図１および図２に示す構成に限定されない。例えば図１および図２では、各リンク群の節点の数が５つであるが、４つでもよく、第３リンク１５４の一端部が、第１リンク１５２と第２リンク１５３との節点に結合されてもよい。

型締モータ１６０は、トグル機構１５０を作動させる。型締モータ１６０は、トグルサポート１３０に対しクロスヘッド１５１を相対的に昇降させることにより、第１リンク１５２と第２リンク１５３とを屈伸させ、上プラテン１１０を昇降させる。型締モータ１６０は、ベルトやプーリなどを介して運動変換機構１７０に連結されるが、運動変換機構１７０に直結されてもよい。

運動変換機構１７０は、型締モータ１６０の回転運動をクロスヘッド１５１の直線運動に変換する。運動変換機構１７０は、ねじ軸と、ねじ軸に螺合するねじナットとを含む。ねじ軸と、ねじナットとの間には、ボールまたはローラが介在してよい。

型締モータ１６０はトグルサポート１３０に取付けられ、ねじ軸はトグルサポート１３０に回転自在に支持され、ねじナットはクロスヘッド１５１に固定される。型締モータ１６０を駆動してねじ軸を回転させると、ねじナットやクロスヘッド１５１がトグルサポート１３０に対し相対的に昇降させられる。これにより、第１リンク１５２および第２リンク１５３が屈伸させられ、トグルサポート１３０が昇降させられる。

尚、本実施形態の型締モータ１６０は、トグルサポート１３０に取付けられるが、フレーム９００に取付けられてもよい。この場合、ねじ軸の上端部はクロスヘッド１５１で回転自在に支持され、ねじ軸の下端部はフレーム９００に回転自在に保持される回転部材にスプライン結合され、ねじナットはトグルサポート１３０に固定されてよい。型締モータ１６０を駆動して回転部材を回転させると、ねじ軸が回転しながら昇降し、クロスヘッド１５１がトグルサポート１３０に対し相対的に昇降させられる。これにより、第１リンク１５２および第２リンク１５３が屈伸させられ、トグルサポート１３０が昇降させられる。

型締装置１００は、制御装置７００による制御下で、型閉工程、昇圧工程、型締工程、脱圧工程、型開工程、および型回転工程などを行う。型回転工程は、例えば、型開工程の完了後、次の型閉工程の開始前に行われる。

型閉工程では、型締モータ１６０を駆動してトグルサポート１３０に対しクロスヘッド１５１を設定移動速度で型閉完了位置まで相対的に上昇させることにより、上プラテン１１０を下降させ、上金型８１０を下金型８２０にタッチさせる。クロスヘッド１５１の位置や移動速度は、例えば型締モータエンコーダ１６１などを用いて検出する。型締モータエンコーダ１６１は、型締モータ１６０の回転を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。

尚、クロスヘッド１５１の位置を検出するクロスヘッド位置検出器、およびクロスヘッド１５１の移動速度を検出するクロスヘッド移動速度検出器は、型締モータエンコーダ１６１に限定されず、一般的なものを使用できる。また、可動プラテン（本実施形態では上プラテン１１０）の位置を検出する可動プラテン位置検出器、および可動プラテンの移動速度を検出する可動プラテン移動速度検出器は、型締モータエンコーダ１６１に限定されず、一般的なものを使用できる。

昇圧工程では、型締モータ１６０をさらに駆動してトグルサポート１３０に対しクロスヘッド１５１を型閉完了位置から型締位置までさらに相対的に上昇させることにより、上プラテン１１０を下降させ、型締力を生じさせる。

型締工程では、型締モータ１６０を駆動して、クロスヘッド１５１の位置を型締位置に維持する。型締工程では、昇圧工程で発生させた型締力が維持される。型締工程では、上金型８１０と下金型８２０との間にキャビティ空間８０１（図２参照）が形成され、射出装置３００がキャビティ空間８０１に液状の成形材料を充填する。充填された成形材料が固化されることで、成形品が得られる。

キャビティ空間８０１の数は、１つでもよいし、複数でもよい。後者の場合、複数の成形品が同時に得られる。キャビティ空間８０１の一部にインサート部材が配置され、キャビティ空間８０１の他の一部に成形材料が充填される。インサート部材と成形材料とが一体化した成形品が得られる。

脱圧工程では、型締モータ１６０を駆動してトグルサポート１３０に対しクロスヘッド１５１を型締位置から型開開始位置まで相対的に下降させることにより、上プラテン１１０を上昇させ、型締力を減少させる。型開開始位置と、型閉完了位置とは、同じ位置であってよい。

型開工程では、型締モータ１６０を駆動してクロスヘッド１５１を設定移動速度で型開開始位置から型開完了位置までさらに相対的に下降させることにより、上プラテン１１０を上昇させ、上金型８１０を下金型８２０から離間させる。

型開工程の完了後、次の型閉工程の開始前に、型回転工程が行われる。型回転工程では、回転テーブル１２１を回転し、下金型８２０と共に成形品を回転する。型回転工程の後、エジェクタ装置２００が成形品の取り出し位置に位置する下金型８２０から成形品を突き出す。

型閉工程、昇圧工程および型締工程における設定条件は、一連の設定条件として、まとめて設定される。例えば、型閉工程および昇圧工程におけるクロスヘッド１５１の移動速度や位置（型閉開始位置、移動速度切換位置、型閉完了位置、および型締位置を含む）、型締力は、一連の設定条件として、まとめて設定される。型閉開始位置、移動速度切換位置、型閉完了位置、および型締位置は、下側から上方に向けてこの順で並び、移動速度が設定される区間の始点や終点を表す。区間毎に、移動速度が設定される。移動速度切換位置は、１つでもよいし、複数でもよい。移動速度切換位置は、設定されなくてもよい。型締位置と型締力とは、いずれか一方のみが設定されてもよい。

脱圧工程および型開工程における設定条件も同様に設定される。例えば、脱圧工程および型開工程におけるクロスヘッド１５１の移動速度や位置（型開開始位置、移動速度切換位置、および型開完了位置を含む）は、一連の設定条件として、まとめて設定される。型開開始位置、移動速度切換位置、および型開完了位置は、上側から下方に向けて、この順で並び、移動速度が設定される区間の始点や終点を表す。区間毎に、移動速度が設定される。移動速度切換位置は、１つでもよいし、複数でもよい。移動速度切換位置は、設定されなくてもよい。型開開始位置と型締位置とは同じ位置であってよい。また、型開完了位置と型閉開始位置とは同じ位置であってよい。

尚、クロスヘッド１５１の移動速度や位置などの代わりに、可動プラテン（本実施形態では上プラテン１１０）の移動速度や位置などが設定されてもよい。また、クロスヘッドの位置（例えば型締位置）や可動プラテンの位置の代わりに、型締力が設定されてもよい。

ところで、トグル機構１５０は、型締モータ１６０の駆動力を増幅して上プラテン１１０に伝える。その増幅倍率は、トグル倍率とも呼ばれる。トグル倍率は、第１リンク１５２と第２リンク１５３とのなす角θ（以下、「リンク角度θ」とも呼ぶ）に応じて変化する。リンク角度θは、クロスヘッド１５１の位置から求められる。リンク角度θが１８０°のとき、トグル倍率が最大になる。

金型装置８００の交換や金型装置８００の温度変化などにより金型装置８００の厚さが変化した場合、型締時に所定の型締力が得られるように、型厚調整が行われる。型厚調整では、例えば上金型８１０が下金型８２０にタッチする型タッチの時点でトグル機構１５０のリンク角度θが所定の角度になるように、上プラテン１１０とトグルサポート１３０との間隔Ｌを調整する。

型締装置１００は、型厚調整機構１８０を有する。型厚調整機構１８０は、上プラテン１１０とトグルサポート１３０との間隔Ｌを調整することで、型厚調整を行う。尚、型厚調整のタイミングは、例えば成形サイクル終了から次の成形サイクル開始までの間である。型厚調整機構１８０は、例えば、タイバー１４０の下端部に形成されるねじ軸１８１と、トグルサポート１３０に回転自在に保持されるねじナット１８２と、ねじ軸１８１に螺合するねじナット１８２を回転させる型厚調整モータ１８３とを有する。

ねじ軸１８１およびねじナット１８２は、タイバー１４０ごとに設けられる。型厚調整モータ１８３の回転駆動力は、回転駆動力伝達部１８５を介して複数のねじナット１８２に伝達されてよい。複数のねじナット１８２を同期して回転できる。尚、回転駆動力伝達部１８５の伝達経路を変更することで、複数のねじナット１８２を個別に回転することも可能である。

回転駆動力伝達部１８５は、例えば歯車などで構成される。この場合、各ねじナット１８２の外周に受動歯車が形成され、型厚調整モータ１８３の出力軸には駆動歯車が取付けられ、複数の受動歯車および駆動歯車と噛み合う中間歯車がトグルサポート１３０の中央部に回転自在に保持される。尚、回転駆動力伝達部１８５は、歯車の代わりに、ベルトやプーリなどで構成されてもよい。

型厚調整機構１８０の動作は、制御装置７００によって制御される。制御装置７００は、型厚調整モータ１８３を駆動して、ねじナット１８２を回転させる。その結果、トグルサポート１３０の上プラテン１１０に対する位置が調整され、上プラテン１１０とトグルサポート１３０との間隔Ｌが調整される。尚、複数の型厚調整機構が組合わせて用いられてもよい。

間隔Ｌは、型厚調整モータエンコーダ１８４を用いて検出する。型厚調整モータエンコーダ１８４は、型厚調整モータ１８３の回転量や回転方向を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。型厚調整モータエンコーダ１８４の検出結果は、トグルサポート１３０の位置や間隔Ｌの監視や制御に用いられる。尚、トグルサポート１３０の位置を検出するトグルサポート位置検出器、および間隔Ｌを検出する間隔検出器は、型厚調整モータエンコーダ１８４に限定されず、一般的なものを使用できる。

尚、本実施形態では下プラテン１２０が固定プラテンであり上プラテン１１０が可動プラテンであるが、下プラテン１２０が可動プラテンであり上プラテン１１０が固定プラテンであってもよい。この場合、トグル機構１５０は、トグルサポート１３０に対し下プラテン１２０を昇降させる。

尚、本実施形態の型締装置１００は、駆動源として、型締モータ１６０を有するが、型締モータ１６０の代わりに、油圧シリンダを有してもよい。

また、本実施形態の型締装置１００は、型開閉方向が鉛直方向である竪型であるが、型開閉方向が水平方向である横型でもよい。

（エジェクタ装置）
エジェクタ装置２００は、金型装置８００から成形品を突き出す。例えば、エジェクタ装置２００は、成形品の取り出し位置に位置する下金型８２０から成形品を突き出す。エジェクタ装置２００は、エジェクタロッド２１０と、エジェクタロッド２１０をＺ軸方向に移動させる駆動機構２２０とを有する。

エジェクタロッド２１０は、下プラテン１２０の貫通穴に昇降自在に配置される。エジェクタロッド２１０は、回転テーブル１２１の貫通穴を通過し、下金型８２０の内部に進退自在に配置される可動部材８３０と接触する。

エジェクタロッド２１０は、回転テーブル１２１の回転時に、回転テーブル１２１と干渉しないように、回転テーブル１２１の下方で待機する。エジェクタロッド２１０は、回転テーブル１２１の貫通穴から退避できるように、可動部材８３０とは連結されない。

尚、下金型８２０が回転テーブル１２１を介さずに下プラテン１２０に取付けられる場合、エジェクタロッド２１０と回転テーブル１２１とが干渉する虞がないので、エジェクタロッド２１０と可動部材８３０とは連結されてもよい。

駆動機構２２０は、例えば、エジェクタモータと、エジェクタモータの回転運動をエジェクタロッド２１０の直線運動に変換する運動変換機構とを有する。運動変換機構は、ねじ軸と、ねじ軸に螺合するねじナットとを含む。ねじ軸と、ねじナットとの間には、ボールまたはローラが介在してよい。

エジェクタ装置２００は、制御装置７００による制御下で、突き出し工程を行う。突き出し工程では、エジェクタモータを駆動してエジェクタロッド２１０を設定移動速度で待機位置から突き出し位置まで上昇させることにより、可動部材８３０を上昇させ、成形品を突き出す。その後、エジェクタモータを駆動してエジェクタロッド２１０を設定移動速度で下降させ、可動部材８３０を元の待機位置まで下降させる。

エジェクタロッド２１０の位置や移動速度は、例えばエジェクタモータエンコーダを用いて検出する。エジェクタモータエンコーダは、エジェクタモータの回転を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。尚、エジェクタロッド２１０の位置を検出するエジェクタロッド位置検出器、およびエジェクタロッド２１０の移動速度を検出するエジェクタロッド移動速度検出器は、エジェクタモータエンコーダに限定されず、一般的なものを使用できる。

エジェクタロッド２１０の位置や移動速度は、例えばエジェクタモータエンコーダを用いて検出する。エジェクタモータエンコーダは、エジェクタモータの回転を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。尚、エジェクタロッド２１０の位置を検出するエジェクタロッド位置検出器、およびエジェクタロッド２１０の移動速度を検出するエジェクタロッド移動速度検出器は、エジェクタモータエンコーダに限定されず、一般的なものを使用できる。

（射出装置）
射出装置３００は、射出装置取付部６０を介してスライドベース３０２に固定される。射出装置取付部６０は、射出装置３００が分離可能に固定される部品固定面６２を有する取付部本体６１と、部品固定面６２と鉛直面との平行度を調整する調整ボルト７０とを備える。調整ボルト７０は、取付部本体６１とスライドベース３０２とを連結する。調整ボルト７０は、特許請求の範囲に記載の平行度調整部の一例である。スライドベース３０２は、射出装置フレーム９２０に設けられるガイド３０１に沿って昇降する。ガイド３０１は、図７に示すように２本の支柱９２１のそれぞれに固定される。

射出装置３００は、図１および図２に示すように、スライドベース３０２と共に昇降する。射出装置３００は、金型装置８００にタッチし、金型装置８００内のキャビティ空間８０１に成形材料を充填する。射出装置３００は、例えば、シリンダ３１０、ノズル３２０、スクリュ３３０、計量モータ３４０、射出モータ３５０、圧力検出器３６０などを有する。

シリンダ３１０は、供給口３１１から内部に供給された成形材料を加熱する。成形材料は、例えば樹脂などを含む。成形材料は、例えばペレット状に形成され、固体の状態で供給口３１１に供給される。供給口３１１はシリンダ３１０の上部に形成される。シリンダ３１０の上部の外周には、水冷シリンダなどの冷却器３１２が設けられる。冷却器３１２よりも下方において、シリンダ３１０の外周には、バンドヒータなどの加熱器３１３と温度検出器３１４とが設けられる。

シリンダ３１０は、シリンダ３１０の軸方向（例えばＺ軸方向）に複数のゾーンに区分される。複数のゾーンのそれぞれに加熱器３１３と温度検出器３１４とが設けられる。複数のゾーンのそれぞれに設定温度が設定され、温度検出器３１４の検出温度が設定温度になるように、制御装置７００が加熱器３１３を制御する。

ノズル３２０は、シリンダ３１０の下端部に設けられ、金型装置８００に対し押し付けられる。ノズル３２０の外周には、加熱器３１３と温度検出器３１４とが設けられる。ノズル３２０の検出温度が設定温度になるように、制御装置７００が加熱器３１３を制御する。

スクリュ３３０は、シリンダ３１０内に回転自在に且つ昇降自在に配置される。スクリュ３３０を回転させると、スクリュ３３０の螺旋状の溝に沿って成形材料が下方に送られる。成形材料は、下方に送られながら、シリンダ３１０からの熱によって徐々に溶融される。液状の成形材料がスクリュ３３０の下方に送られシリンダ３１０の下部に蓄積されるにつれ、スクリュ３３０が上昇させられる。その後、スクリュ３３０を下降させると、スクリュ３３０下方に蓄積された液状の成形材料がノズル３２０から射出され、金型装置８００内に充填される。

スクリュ３３０の下部には、スクリュ３３０を下方に押すときにスクリュ３３０の下方から上方に向かう成形材料の逆流を防止する逆流防止弁として、逆流防止リング３３１が昇降自在に取付けられる。

逆流防止リング３３１は、スクリュ３３０を下降させるときに、スクリュ３３０下方の成形材料の圧力によって上方に押され、成形材料の流路を塞ぐ閉塞位置（図２参照）までスクリュ３３０に対し相対的に上昇する。これにより、スクリュ３３０下方に蓄積された成形材料が上方に逆流するのを防止する。

一方、逆流防止リング３３１は、スクリュ３３０を回転させるときに、スクリュ３３０の螺旋状の溝に沿って下方に送られる成形材料の圧力によって下方に押され、成形材料の流路を開放する開放位置（図１参照）までスクリュ３３０に対し相対的に下降する。これにより、スクリュ３３０の下方に成形材料が送られる。

逆流防止リング３３１は、スクリュ３３０と共に回転する共回りタイプと、スクリュ３３０と共に回転しない非共回りタイプのいずれでもよい。

尚、射出装置３００は、スクリュ３３０に対し逆流防止リング３３１を開放位置と閉塞位置との間で昇降させる駆動源を有していてもよい。

計量モータ３４０は、スクリュ３３０を回転させる。スクリュ３３０を回転させる駆動源は、計量モータ３４０には限定されず、例えば油圧ポンプなどでもよい。

射出モータ３５０は、スクリュ３３０を昇降させる。射出モータ３５０とスクリュ３３０との間には、射出モータ３５０の回転運動をスクリュ３３０の直線運動に変換する運動変換機構などが設けられる。運動変換機構は、例えばねじ軸と、ねじ軸に螺合するねじナットとを有する。ねじ軸とねじナットの間には、ボールやローラなどが設けられてよい。スクリュ３３０を昇降させる駆動源は、射出モータ３５０には限定されず、例えば油圧シリンダなどでもよい。

圧力検出器３６０は、射出モータ３５０とスクリュ３３０との間で伝達される力を検出する。検出した力は、制御装置７００で圧力に換算される。圧力検出器３６０は、射出モータ３５０とスクリュ３３０との間の力の伝達経路に設けられ、圧力検出器３６０に作用する力を検出する。

圧力検出器３６０は、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。圧力検出器３６０の検出結果は、スクリュ３３０が成形材料から受ける圧力、スクリュ３３０に対する背圧、スクリュ３３０から成形材料に作用する圧力などの制御や監視に用いられる。

射出装置３００は、制御装置７００による制御下で、計量工程、充填工程および保圧工程などを行う。充填工程と保圧工程とをまとめて射出工程とも呼ぶ。

計量工程では、計量モータ３４０を駆動してスクリュ３３０を設定回転速度で回転させ、スクリュ３３０の螺旋状の溝に沿って成形材料を下方に送る。これに伴い、成形材料が徐々に溶融される。液状の成形材料がスクリュ３３０の下方に送られシリンダ３１０の下部に蓄積されるにつれ、スクリュ３３０が上昇させられる。スクリュ３３０の回転速度は、例えば計量モータエンコーダ３４１を用いて検出する。計量モータエンコーダ３４１は、計量モータ３４０の回転を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。尚、スクリュ３３０の回転速度を検出するスクリュ回転速度検出器は、計量モータエンコーダ３４１に限定されず、一般的なものを使用できる。

計量工程では、スクリュ３３０の急激な上昇を制限すべく、射出モータ３５０を駆動してスクリュ３３０に対して設定背圧を加えてよい。スクリュ３３０に対する背圧は、例えば圧力検出器３６０を用いて検出する。圧力検出器３６０は、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。スクリュ３３０が計量完了位置まで上昇し、スクリュ３３０の下方に所定量の成形材料が蓄積されると、計量工程が完了する。

計量工程におけるスクリュ３３０の位置および回転速度は、一連の設定条件として、まとめて設定される。例えば、計量開始位置、回転速度切換位置および計量完了位置が設定される。これらの位置は、下側から上方に向けてこの順で並び、回転速度が設定される区間の始点や終点を表す。区間毎に、回転速度が設定される。回転速度切換位置は、１つでもよいし、複数でもよい。回転速度切換位置は、設定されなくてもよい。また、区間毎に背圧が設定される。

充填工程では、射出モータ３５０を駆動してスクリュ３３０を設定移動速度で下降させ、スクリュ３３０の下方に蓄積された液状の成形材料を金型装置８００内のキャビティ空間８０１に充填させる。スクリュ３３０の位置や移動速度は、例えば射出モータエンコーダ３５１を用いて検出する。射出モータエンコーダ３５１は、射出モータ３５０の回転を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。スクリュ３３０の位置が設定位置に達すると、充填工程から保圧工程への切換（所謂、Ｖ／Ｐ切換）が行われる。Ｖ／Ｐ切換が行われる位置をＶ／Ｐ切換位置とも呼ぶ。スクリュ３３０の設定移動速度は、スクリュ３３０の位置や時間などに応じて変更されてもよい。

充填工程におけるスクリュ３３０の位置および移動速度は、一連の設定条件として、まとめて設定される。例えば、充填開始位置（「射出開始位置」とも呼ぶ。）、移動速度切換位置およびＶ／Ｐ切換位置が設定される。これらの位置は、上側から下方に向けてこの順で並び、移動速度が設定される区間の始点や終点を表す。区間毎に、移動速度が設定される。移動速度切換位置は、１つでもよいし、複数でもよい。移動速度切換位置は、設定されなくてもよい。

スクリュ３３０の移動速度が設定される区間毎に、スクリュ３３０の圧力の上限値が設定される。スクリュ３３０の圧力は、圧力検出器３６０によって検出される。圧力検出器３６０の検出値が設定圧力以下である場合、スクリュ３３０は設定移動速度で下降される。一方、圧力検出器３６０の検出値が設定圧力を超える場合、金型保護を目的として、圧力検出器３６０の検出値が設定圧力以下となるように、スクリュ３３０は設定移動速度よりも遅い移動速度で下降される。

尚、充填工程においてスクリュ３３０の位置がＶ／Ｐ切換位置に達した後、Ｖ／Ｐ切換位置にスクリュ３３０を一時停止させ、その後にＶ／Ｐ切換が行われてもよい。Ｖ／Ｐ切換の直前において、スクリュ３３０の停止の代わりに、スクリュ３３０の微速下降または微速上昇が行われてもよい。また、スクリュ３３０の位置を検出するスクリュ位置検出器、およびスクリュ３３０の移動速度を検出するスクリュ移動速度検出器は、射出モータエンコーダ３５１に限定されず、一般的なものを使用できる。

保圧工程では、射出モータ３５０を駆動してスクリュ３３０を下方に押し、スクリュ３３０の下端部における成形材料の圧力（以下、「保持圧力」とも呼ぶ。）を設定圧に保ち、シリンダ３１０内に残る成形材料を金型装置８００に向けて押す。金型装置８００内での冷却収縮による不足分の成形材料を補充できる。保持圧力は、例えば圧力検出器３６０を用いて検出する。圧力検出器３６０は、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。保持圧力の設定値は、保圧工程の開始からの経過時間などに応じて変更されてもよい。保圧工程における保持圧力および保持圧力を保持する保持時間は、それぞれ複数設定されてよく、一連の設定条件として、まとめて設定されてよい。

保圧工程では金型装置８００内のキャビティ空間８０１の成形材料が徐々に冷却され、保圧工程完了時にはキャビティ空間８０１の入口が固化した成形材料で塞がれる。この状態はゲートシールと呼ばれ、キャビティ空間８０１からの成形材料の逆流が防止される。保圧工程後、冷却工程が開始される。冷却工程では、キャビティ空間８０１内の成形材料の固化が行われる。成形サイクル時間の短縮を目的として、冷却工程中に計量工程が行われてよい。

尚、本実施形態の射出装置３００は、インライン・スクリュ方式であるが、プリプラ方式などでもよい。プリプラ方式の射出装置は、可塑化シリンダ内で溶融された成形材料を射出シリンダに供給し、射出シリンダから金型装置内に成形材料を射出する。可塑化シリンダ内には、スクリュが回転自在に且つ昇降不能に配置され、またはスクリュが回転自在に且つ昇降自在に配設される。一方、射出シリンダ内には、プランジャが昇降自在に配設される。

また、本実施形態の射出装置３００は、シリンダ３１０の軸方向が鉛直方向である竪型であるが、シリンダ３１０の軸方向が水平方向である横型であってもよい。横型の射出装置３００と組み合わされる型締装置は、横型でも竪型でもよい。同様に、竪型の射出装置３００と組み合わされる型締装置は、竪型でも横型でもよい。

（移動装置）
移動装置４００は、射出装置フレーム９２０に対し射出装置３００を昇降させる。また、移動装置４００は、金型装置８００に対しノズル３２０を押し付け、ノズルタッチ圧力を生じさせる。移動装置４００は、射出装置移動モータ４１０、射出装置移動モータ４１０の回転運動を射出装置３００の直線運動（昇降運動）に変換する運動変換機構４２０などを含む。運動変換機構４２０は、ねじ軸４２１と、ねじ軸４２１に螺合するねじナット４２２とを含む。ねじ軸４２１と、ねじナット４２２との間には、ボールまたはローラが介在してよい。

例えば、射出装置移動モータ４１０はスライドベース３０２に取付けられ、ねじ軸４２１はスライドベース３０２に対し回転自在に支持され、ねじナット４２２は上プラテン１１０に対し固定される。射出装置移動モータ４１０を駆動してねじ軸４２１を回転させると、ねじ軸４２１が昇降し、上プラテン１１０に対し射出装置３００が昇降する。

尚、本実施形態の射出装置移動モータ４１０は、スライドベース３０２に取付けられるが、上プラテン１１０に取付けられてもよい。この場合、ねじ軸４２１は上プラテン１１０に対し回転自在に支持され、ねじナット４２２はスライドベース３０２に対し固定されてよい。射出装置移動モータ４１０を駆動してねじ軸４２１を回転させると、ねじナット４２２が昇降し、上プラテン１１０に対し射出装置３００が昇降する。

尚、本実施形態では移動装置４００は射出装置移動モータ４１０と運動変換機構４２０とを含むが、本発明はこれに限定されない。例えば、射出装置移動モータ４１０と運動変換機構４２０との代わりに、油圧シリンダが用いられてもよい。

（制御装置）
制御装置７００は、例えばコンピュータで構成され、ＣＰＵ（Central Processing Unit）と、メモリなどの記憶媒体と、入力インターフェースと、出力インターフェースとを有する。制御装置７００は、記憶媒体に記憶されたプログラムをＣＰＵに実行させることにより、各種の制御を行う。また、制御装置７００は、入力インターフェースで外部からの信号を受信し、出力インターフェースで外部に信号を送信する。

制御装置７００は、計量工程、型閉工程、昇圧工程、型締工程、充填工程、保圧工程、冷却工程、脱圧工程、型開工程、型回転工程および突き出し工程などを繰り返し行うことにより、成形品を繰り返し製造する。成形品を得るための一連の動作、例えば計量工程の開始から次の計量工程の開始までの動作を「ショット」または「成形サイクル」とも呼ぶ。また、１回のショットに要する時間を「成形サイクル時間」または「サイクル時間」とも呼ぶ。

一回の成形サイクルは、例えば、計量工程、型閉工程、昇圧工程、型締工程、充填工程、保圧工程、冷却工程、脱圧工程、型開工程、型回転工程および突き出し工程をこの順で有する。ここでの順番は、各工程の開始の順番である。充填工程、保圧工程、および冷却工程は、型締工程の間に行われる。型締工程の開始は充填工程の開始と一致してもよい。脱圧工程の終了は型開工程の開始と一致する。

尚、成形サイクル時間の短縮を目的として、同時に複数の工程を行ってもよい。例えば、計量工程は、前回の成形サイクルの冷却工程中に行われてもよく、型締工程の間に行われてよい。この場合、型閉工程が成形サイクルの最初に行われることとしてもよい。また、充填工程は、型閉工程中に開始されてもよい。また、突き出し工程は、型閉工程中に開始されてもよい。ノズル３２０の流路を開閉する開閉弁が設けられる場合、型開工程は、計量工程中に開始されてもよい。計量工程中に型開工程が開始されても、開閉弁がノズル３２０の流路を閉じていれば、ノズル３２０から成形材料が漏れないからである。

尚、一回の成形サイクルは、計量工程、型閉工程、昇圧工程、型締工程、充填工程、保圧工程、冷却工程、脱圧工程、型開工程、型回転工程および突き出し工程以外の工程を有してもよい。

例えば、保圧工程の完了後、計量工程の開始前に、スクリュ３３０を予め設定された計量開始位置まで上昇させる計量前サックバック工程が行われてもよい。計量工程の開始前にスクリュ３３０の下方に蓄積された成形材料の圧力を低減でき、計量工程の開始時のスクリュ３３０の急激な上昇を防止できる。

また、計量工程の完了後、充填工程の開始前に、スクリュ３３０を予め設定された充填開始位置（「射出開始位置」とも呼ぶ。）まで後退させる計量後サックバック工程が行われてもよい。充填工程の開始前にスクリュ３３０の下方に蓄積された成形材料の圧力を低減でき、充填工程の開始前のノズル３２０からの成形材料の漏出を防止できる。

制御装置７００は、操作装置７５０や表示装置７６０と接続されている。操作装置７５０は、ユーザによる入力操作を受け付け、入力操作に応じた信号を制御装置７００に出力する。表示装置７６０は、制御装置７００による制御下で、操作装置７５０における入力操作に応じた表示画面を表示する。

表示画面は、射出成形機１０の設定などに用いられる。表示画面は、複数用意され、切り換えて表示されたり、重ねて表示されたりする。ユーザは、表示装置７６０で表示される表示画面を見ながら、操作装置７５０を操作することにより射出成形機１０の設定（設定値の入力を含む）などを行う。

操作装置７５０および表示装置７６０は、例えばタッチパネルで構成され、一体化されてよい。尚、本実施形態の操作装置７５０および表示装置７６０は、一体化されているが、独立に設けられてもよい。また、操作装置７５０は、複数設けられてもよい。

（射出成形機本体とフレーム載置部との組立方法）
図３は、一実施形態に係る射出成形機の組立方法を示すフローチャートである。より詳細には、図３は、一実施形態に係る射出成形機本体とフレーム載置部との組立方法を示すフローチャートである。射出成形機本体１１とフレーム載置部２０との組立方法は、図３に示すように、例えば、フレーム載置部搬送工程Ｓ１０１と、平行度調整工程Ｓ１０２と、射出成形機本体搬送工程Ｓ１０３と、位置決め工程Ｓ１０４と、固定工程Ｓ１０５と、分離工程Ｓ１０６と、射出成形機本体再搬送工程Ｓ１０７と、再位置決め工程Ｓ１０８と、再固定工程Ｓ１０９とを有する。これらの工程Ｓ１０１〜Ｓ１０９は、本実施形態では手動で実施されるが、制御装置７００による制御下で自動で実施されてもよい。後者の場合、射出成形機本体１１とフレーム載置部２０との組立を行う組立ロボットが用いられる。組立ロボットは、制御装置７００による制御下で、工程Ｓ１０１〜Ｓ１０９を実施する。

フレーム載置部搬送工程Ｓ１０１では、フレーム載置部２０を搬送する。フレーム載置部２０は、床面２に設置される。フレーム載置部２０は、射出成形機本体１１が分離可能に固定される部品固定面２２を有する載置部本体２１と、載置部本体２１の部品固定面２２と水平面との平行度を調整するレベリングアジャスタ３０とを備える。レベリングアジャスタ３０は、床面２に設置される。

図４は、一実施形態に係る平行度調整工程を示す図である。平行度調整工程Ｓ１０２では、図４に示すように、載置部本体２１の部品固定面２２の基準面に対する平行度を調整する。載置部本体２１の部品固定面２２は、載置部本体２１の上面であり、平坦面である。基準面は、仮想的な面である。基準面は、例えば水平面である。

平行度調整工程Ｓ１０２では、複数のレベリングアジャスタ３０を用いて、載置部本体２１の部品固定面２２を水平に調整する。フレーム載置部２０は、載置部本体２１と、レベリングアジャスタ３０と、アジャスタ取付部２５とを有する。レベリングアジャスタ３０は、アジャスタ取付部２５に取付けられる。アジャスタ取付部２５は、図４に示すように、例えば、載置部本体２１から横に張り出す。アジャスタ取付部２５は、載置部本体２１の外周に沿って間隔をおいて複数設けられる。載置部本体２１の外部にレベリングアジャスタ３０が配置されるので、載置部本体２１の外部からレベリングアジャスタ３０を容易に操作できる。

図５は、一実施形態に係るレベリングアジャスタを示す断面図である。図５（ａ）は、一実施形態に係る載置部本体と床面との間隔が狭い時のレベリングアジャスタの状態を示す断面図である。図５（ｂ）は、一実施形態に係る載置部本体と床面との間隔が広い時のレベリングアジャスタの状態を示す断面図である。レベリングアジャスタ３０は、図５に示すように、パッド３１と、パッド保護板３２と、調整ボルト３３と、昇降ホルダ３４と、固定ナット３７とを有する。

パッド３１は、床面２に設置される。パッド３１は、ゴムで形成される。パッド３１は、弾性変形することにより振動を吸収する。射出成形機本体１１と床面２との間の振動の伝達を抑制できる。パッド３１は、例えば円柱状に形成される。

パッド保護板３２は、パッド３１の上面に固定される。パッド３１の上面には凹部が形成され、その凹部の内底面にパッド保護板３２が設置される。パッド保護板３２とパッド３１とが水平方向にずれるのを防止できる。パッド保護板３２は、金属などで円盤状に形成される。パッド保護板３２は、調整ボルト３３とパッド３１との接触を防止することにより、パッド３１を保護する。

調整ボルト３３は、パッド保護板３２の上面に回転自在に支持される。パッド保護板３２の上面には凹部が形成され、その凹部に調整ボルト３３の下端部が挿入される。調整ボルト３３の軸方向は鉛直方向である。

昇降ホルダ３４は、円盤部３５と、円盤部３５の外周縁から下方に延びる円筒部３６とを有する。円筒部３６の内側に、パッド３１が配置される。パッド３１と昇降ホルダ３４とが水平方向にずれるのを防止できる。

円盤部３５は、調整ボルト３３が螺合する螺合穴を有する。円盤部３５は、載置部本体２１に対し固定される。例えば、円盤部３５は、アジャスタ取付部２５を介して載置部本体２１に対し固定される。円盤部３５は、アジャスタ取付部２５の下方に配置される。

固定ナット３７は、調整ボルト３３が螺合する螺合穴を有する。固定ナット３７は、アジャスタ取付部２５の上方に配置される。固定ナット３７と昇降ホルダ３４とは、アジャスタ取付部２５を挟んで配置される。

作業者は、先ず、固定ナット３７を緩める。次いで、作業者が調整ボルト３３を回転させると、昇降ホルダ３４が昇降する。床面２の傾斜または凹凸に応じて昇降ホルダ３４を昇降することにより、載置部本体２１の部品固定面２２を水平にすることができる。最後に、作業者は固定ナット３７を締める。

尚、平行度調整工程Ｓ１０２は、本実施形態では手動で実施されるが、制御装置７００による制御下で自動で実施されてもよい。後者の場合、組立ロボットが、制御装置７００による制御下で、平行度調整工程Ｓ１０２を実施する。

射出成形機本体搬送工程Ｓ１０３では、載置部本体２１の部品固定面２２に、射出成形機本体１１を搬送する。搬送する射出成形機本体１１の数は、本実施形態では２つであるが、１つでもよいし、３つ以上でもよい。

射出成形機本体１１は、予め別の場所で組立てられ、射出成形機本体１１の成形動作が実施される成形場所まで搬送される。尚、成形場所の周辺には、射出成形機本体１１を保管する保管場所を設けてもよい。また、成形場所の周辺には、射出成形機本体１１のメンテナンス作業を行うメンテナンス場所を設けてもよい。

射出成形機本体１１は、クレーンなどで吊り下げられ、載置部本体２１の部品固定面２２に載置される。載置部本体２１の部品固定面２２には、型締装置フレーム９１０が載置される。

図６は、一実施形態に係る位置決め工程を示す図である。図６（ａ）は、一実施形態に係る位置決め工程の開始時の射出成形機本体とフレーム載置部との位置関係を示す図である。図６（ｂ）は、一実施形態に係る位置決め工程の終了時の射出成形機本体とフレーム載置部との位置関係を示す図である。図６において、射出成形機本体１１を簡略化して図示する。

位置決め工程Ｓ１０４では、載置部本体２１の部品固定面２２に対する射出成形機本体１１のＸ軸方向位置および／またはＹ軸方向位置を位置決め部４０によって決める。位置決め部４０は、載置部本体２１の部品固定面２２に形成され、例えば、部品固定面２２に凸状に形成される。

位置決め部４０は、型締装置フレーム９１０のＸ軸方向端面を位置決め部４０に当接することによって、射出成形機本体１１のＸ軸方向位置を位置決めする。また、位置決め部４０は、型締装置フレーム９１０のＹ軸方向端面を位置決め部４０に当接することによって、射出成形機本体１１のＹ軸方向位置を位置決めする。

１つの射出成形機本体１１の位置決めに用いる位置決め部４０の数は、特に限定されないが、例えば３つである。例えば、２つの位置決め部４０Ａ、４０Ｂに型締装置フレーム９１０のＹ軸方向端面を当接することによって、型締装置フレーム９１０のＹ軸方向位置が決まる。残りの１つの位置決め部４０Ｃに型締装置フレーム９１０のＸ軸方向端面を当接することによって、型締装置フレーム９１０のＸ軸方向位置が決まる。

位置決め部４０は、円柱状に形成される。尚、位置決め部４０の形状は、特に限定されない。例えば、位置決め部４０は、多角柱状に形成されてもよい。

位置決め部４０は、本実施形態では型締装置フレーム９１０のＸ軸方向端面および／またはＹ軸方向端面を当接するものであるが、型締装置フレーム９１０のＺ軸方向端面（より詳細には下面）を嵌合するものでもよい。型締装置フレーム９１０の下面は、型締装置フレーム９１０の載置部本体２１との分割面９１１（図８等参照）である。例えば、型締装置フレーム９１０の分割面９１１には凹部が形成され、その凹部が位置決め部４０に嵌合する。

位置決め部４０は、本実施形態では部品固定面２２に凸状に形成されるが、凹状に形成されてもよい。この場合、型締装置フレーム９１０の分割面９１１には凸部が形成され、その凸部が位置決め部４０に嵌合する。

尚、本実施形態では射出成形機本体搬送工程Ｓ１０３の後に、位置決め工程Ｓ１０４が実施されるが、本発明はこれに限定されない。射出成形機本体搬送工程Ｓ１０３と、位置決め工程Ｓ１０４とは並行して実施されてもよい。例えば、射出成形機本体１１をクレーンなどで吊り下げながら、射出成形機本体１１のＸ軸方向位置および／またはＹ軸方向位置を位置決め部４０によって決めてもよい。

図７は、一実施形態に係る固定工程を示す図である。固定工程Ｓ１０５では、載置部本体２１の部品固定面２２に射出成形機本体１１を分離可能に固定する。部品固定面２２に射出成形機本体１１を分離可能に固定する固定部としては、例えば固定ボルト５０が用いられる。固定ボルト５０を締めることで、射出成形機本体１１が部品固定面２２に固定される。また、固定ボルト５０を緩めることで、射出成形機本体１１が部品固定面２２から分離可能になる。

射出成形機本体１１は、固定ボルト５０が取付けられるボルト取付部９３０を有する。ボルト取付部９３０は、例えば型締装置フレーム９１０から型締装置フレーム９１０の外部に張り出す。ボルト取付部９３０の下面と型締装置フレーム９１０の下面とは、同一平面上に配置される。ボルト取付部９３０と型締装置フレーム９１０とが、載置部本体２１の部品固定面２２に載置される。

固定ボルト５０は、例えば、ボルト取付部９３０のストレート穴に挿通され、載置部本体２１のボルト穴に螺合する。固定ボルト５０を締めることで、ボルト取付部９３０が部品固定面２２に締め付けられ、射出成形機本体１１が部品固定面２２に固定される。また、固定ボルト５０を緩めることで、射出成形機本体１１が部品固定面２２から分離可能になる。

ボルト取付部９３０が型締装置フレーム９１０の外部に配置されるので、型締装置フレーム９１０の外部から固定ボルト５０を容易に操作できる。

尚、本実施形態のボルト取付部９３０は型締装置フレーム９１０の外部に配置されるが、本発明はこれに限定されない。ボルト取付部９３０は、型締装置フレーム９１０の内部に配置されてもよい。ボルト取付部９３０は、型締装置フレーム９１０の外部にはみ出さないので、他の部材と干渉しない。

尚、部品固定面２２に射出成形機本体１１を分離可能に固定する固定部は、固定ボルト５０には限定されない。例えば、固定ボルト５０の代わりに、電磁石などが用いられてもよい。電磁石は、例えば載置部本体２１に配置され、射出成形機本体１１を吸着する。電磁石は、射出成形機本体１１に配置され、載置部本体２１を吸着してもよい。いずれにしろ、電磁石への電流供給を制御することにより、射出成形機本体１１を部品固定面２２に分離可能に固定できる。

載置部本体２１の部品固定面２２には、複数の射出成形機本体１１Ａ、１１Ｂが固定される。複数の射出成形機本体１１Ａ、１１Ｂは、同一の寸法Ａを有する。寸法Ａは、型締装置フレーム９１０の分割面９１１と、下金型８２０が取付けられる下金型取付面１２２とのＺ軸方向距離である。型締装置フレーム９１０の分割面９１１と、下金型取付面１２２とは、平行である。

下金型取付面１２２は、例えば回転テーブル１２１の上面である。尚、下金型８２０は、上述の如く、回転テーブル１２１を介さずに下プラテン１２０に直接に取り付けられてもよい。この場合、下金型取付面１２２は、下プラテン１２０の上面である。

複数の射出成形機本体１１Ａ、１１Ｂは、載置部本体２１の部品固定面２２に載置される。載置部本体２１の部品固定面２２は、予め水平に調整済みである。従って、一の射出成形機本体１１Ａの下金型取付面１２２と、別の射出成形機本体１１Ｂの下金型取付面１２２とを、同一の水平面に配置できる。

複数の射出成形機本体１１Ａ、１１Ｂの間で下金型８２０の高さが揃うので、下金型８２０の高さを揃える調整が不要になる。下金型８２０の高さを揃えるのは、複数の射出成形機本体１１Ａ、１１Ｂに共通の周辺機器が用いられるからである。

なお、本実施形態では複数の射出成形機本体１１Ａ、１１Ｂの間で下金型８２０の高さを揃えるが、本発明はこれに限定されない。レベリングアジャスタ３０は下金型８２０の高さを所定の高さに調整する。下金型８２０の高さに合わせて周辺機器の配置が決められてもよいし、周辺機器の配置に合わせて下金型８２０の高さが決められてもよい。

周辺機器としては、取出機が挙げられる。取出機は、下金型８２０から成形品を取り出す。周辺機器としては、取出機の他に、インサート機も挙げられる。インサート機は、下金型８２０にインサート部材をセットする。尚、インサート機の機能を、取出機が有してもよい。

図８は、一実施形態に係る分離工程を示す図である。分離工程Ｓ１０６では、固定工程Ｓ１０５で固定した射出成形機本体１１Ｂを、載置部本体２１の部品固定面２２から分離する。分離工程Ｓ１０６は、固定工程Ｓ１０５の後に実施される。分離工程Ｓ１０６は、例えば、固定工程Ｓ１０５で固定された射出成形機本体１１Ｂの故障時に実施される。故障した射出成形機本体１１Ｂは、成形場所からメンテナンス場所に搬送され、メンテナンス場所でメンテナンスされる。その後、メンテナンス済みの射出成形機本体１１Ｂは、メンテナンス場所から保管場所に搬送され、保管場所で保管される。尚、メンテナンス場所は、保管場所を兼ねてもよい。

図９は、一実施形態に係る再搬送工程の途中の状態を示す図である。射出成形機本体再搬送工程Ｓ１０７では、射出成形機本体１１Ｃを、載置部本体２１の部品固定面２２に搬送する。射出成形機本体１１Ｃは、予め別の場所で組立てられ、保管場所で保管されており、保管場所から成形場所に搬送される。

射出成形機本体１１Ｃは、クレーンなどで吊り下げられ、載置部本体２１の部品固定面２２に載置される。載置部本体２１の部品固定面２２には、型締装置フレーム９１０が載置される。

再位置決め工程Ｓ１０８では、載置部本体２１の部品固定面２２に対する射出成形機本体１１ＣのＸ軸方向位置および／またはＹ軸方向位置を位置決め部４０によって決める。再位置決め工程Ｓ１０８は、図６に示す位置決め工程Ｓ１０４と同様に行われる。

尚、本実施形態では射出成形機本体再搬送工程Ｓ１０７の後に、再位置決め工程Ｓ１０８が実施されるが、本発明はこれに限定されない。射出成形機本体再搬送工程Ｓ１０７と、再位置決め工程Ｓ１０８とは並行して実施されてもよい。例えば、射出成形機本体１１Ｃをクレーンなどで吊り下げながら、射出成形機本体１１ＣのＸ軸方向位置および／またはＹ軸方向位置を位置決め部４０によって決めてもよい。

図１０は、一実施形態に係る再固定工程を示す図である。再固定工程Ｓ１０９では、載置部本体２１の部品固定面２２に、射出成形機本体１１Ｃを分離可能に固定する。再固定工程Ｓ１０９で固定する射出成形機本体１１Ｃと、分離工程Ｓ１０６で分離する射出成形機本体１１Ｂとは、同一の寸法Ａを有する。寸法Ａは、上述の如く、型締装置フレーム９１０の分割面９１１と、下金型８２０が取付けられる下金型取付面１２２とのＺ軸方向距離である。型締装置フレーム９１０の分割面９１１と、下金型取付面１２２とは、平行である。

以上説明したように、本実施形態の組立方法は、平行度調整工程Ｓ１０２と、固定工程Ｓ１０５とを有する。平行度調整工程Ｓ１０２では、載置部本体２１の部品固定面２２を水平に調整する。固定工程Ｓ１０５では、載置部本体２１の部品固定面２２に、射出成形機本体１１を分離可能に固定する。

従来の射出成形機本体１１は、アジャスタ取付部２５と溶接などで一体化されており、アジャスタ取付部２５と分離不能であった。それゆえ、例えば成形場所からメンテナンス場所に射出成形機本体１１を移動するには、射出成形機本体１１と共にレベリングアジャスタ３０を移動することになってしまう。

メンテナンス済みの射出成形機本体１１を元の成形場所に戻す時に、レベリングアジャスタ３０を元の設置位置に正確に同じ位置に目視で戻すことは難しい。アジャスタ取付部２５を元の設置位置と目視では同じ位置に戻した後に、射出成形機本体１１の下金型取付面１２２を水平に戻す作業を実施することになってしまう。

また、射出成形機本体１１のメンテナンス中に、別の射出成形機本体１１を成形場所に据え付ける場合も同様である。入替後のレベリングアジャスタ３０の設置位置を、入替前のレベリングアジャスタ３０の設置位置と正確に同じ位置にすることは目視では難しいからである。

本実施形態の射出成形機本体１１は、載置部本体２１の部品固定面２２に分離可能に固定される。載置部本体２１の部品固定面２２は、分離工程Ｓ１０６から再固定工程Ｓ１０９までの間、水平に保たれる。水平な部品固定面２２に射出成形機本体１１を載置するだけで、射出成形機本体１１の下金型取付面１２２を水平にできる。従って、下金型取付面１２２を水平に調整する作業の頻度を低減できる。

再固定工程Ｓ１０９で固定する射出成形機本体１１Ｃと、分離工程Ｓ１０６で分離する射出成形機本体１１Ｂとは、別のものである。メンテナンス場所で射出成形機本体１１Ｂをメンテナンスしながら、成形場所で射出成形機本体１１Ｃの成形動作を実施できる。射出成形機本体１１Ｂのメンテナンス中に別の射出成形機本体１１Ｃの成形動作を実施するので、成形品の生産速度の低下を防止できる。

再固定工程Ｓ１０９で固定する射出成形機本体１１Ｃと、分離工程Ｓ１０６で分離する射出成形機本体１１Ｂとは、同一の寸法Ａを有する。入替後の射出成形機本体１１Ｃの下金型取付面１２２を、入替前の射出成形機本体１１Ｂの下金型取付面１２２と同一の水平面に配置できる。射出成形機本体１１の入替の前後で、下金型８２０と周辺機器との鉛直方向位置関係を維持できる。下金型８２０と周辺機器との鉛直方向位置合わせの手間を省けるので、射出成形機本体１１の入替から成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

再固定工程Ｓ１０９で固定する射出成形機本体１１Ｃと、固定工程Ｓ１０５で固定する射出成形機本体１１Ａとは、同一の寸法Ａを有する。並べて配置される複数の射出成形機本体１１Ｃ、１１Ａの間で、下金型８２０の高さを揃えることができる。下金型８２０の高さを揃えるのは、複数の射出成形機本体１１Ｃ、１１Ａに共通の周辺機器が用いられるからである。

尚、本実施形態では複数の射出成形機本体１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃが同一の寸法Ａを有するが、本発明はこれに限定されない。例えば、射出成形機本体１１毎に周辺機器が配置される場合、入替前の射出成形機本体１１Ｂと入替後の射出成形機本体１１Ｃとが同一の寸法Ａを有していればよく、全ての射出成形機本体１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃが同一の寸法Ａを有していなくてもよい。

本実施形態の組立方法は、位置決め工程Ｓ１０４と、再位置決め工程Ｓ１０８とを有する。位置決め工程Ｓ１０４と再位置決め工程Ｓ１０８との両方で、同じ位置決め部４０が用いられる。従って、位置決め工程Ｓ１０４で位置決めした射出成形機本体１１ＢのＸ軸方向位置と、再位置決め工程Ｓ１０８で位置決めした射出成形機本体１１ＣのＸ軸方向位置とを揃えることができる。また、位置決め工程Ｓ１０４で位置決めした射出成形機本体１１ＢのＹ軸方向位置と、再位置決め工程Ｓ１０８で位置決めした射出成形機本体１１ＣのＹ軸方向位置とを揃えることができる。射出成形機本体１１の入替の前後で、下金型８２０と周辺機器との水平方向位置関係を維持できる。周辺機器の設定変更の手間を低減でき、射出成形機本体１１の入替から成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

尚、本実施形態では再固定工程Ｓ１０９で固定する射出成形機本体１１Ｃと分離工程Ｓ１０６で分離する射出成形機本体１１Ｂとは別のものであるが、本発明はこれに限定されない。分離工程Ｓ１０６で分離した射出成形機本体１１Ｂの代わりのものが保管場所にない場合、分離工程Ｓ１０６で分離した射出成形機本体１１Ｂのメンテナンスの終了を待って再固定工程Ｓ１０９が実施される。再固定工程Ｓ１０９では、載置部本体２１の部品固定面２２に、メンテナンス済みの射出成形機本体１１Ｂを再び分離可能に固定する。

次に、分離工程Ｓ１０６で分離した射出成形機本体１１Ｂを、再固定工程Ｓ１０９で固定する場合について説明する。この場合、分離工程Ｓ１０６で分離した射出成形機本体１１Ｂと、再固定工程Ｓ１０９で固定する射出成形機本体１１Ｂとは、同一である。同一の射出成形機本体１１Ｂは、当然に同一の寸法Ａを有する。従って、メンテナンスの前後で下金型８２０と周辺機器との鉛直方向位置関係を維持できる。周辺機器の設定変更の手間を低減でき、成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。また、メンテナンスの前後で、下金型８２０と周辺機器との水平方向位置関係を位置決め部４０によって維持できる。周辺機器の設定変更の手間を低減でき、成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

図１１は、図３に示す組立方法の変形例を示すフローチャートである。上記実施形態の組立方法では図３に示すように平行度調整工程Ｓ１０２の後に固定工程Ｓ１０５が行われるのに対し、本変形例の組立方法では図１１に示すように固定工程Ｓ１０５の後に平行度調整工程Ｓ１０２が行われる。

図１１に示すように、先ず、位置決め工程Ｓ１０４と固定工程Ｓ１０５とがこの順番で行われ、次いで、フレーム載置部搬送工程Ｓ１０１と射出成形機本体搬送工程Ｓ１０３とが同時に行われる。これらの工程Ｓ１０１、Ｓ１０３の前に、射出成形機本体１１がフレーム載置部２０に分離可能に固定されているので、射出成形機本体１１とフレーム載置部２０とは、まとめて、成形場所まで搬送される。

続いて、図１１に示すように、平行度調整工程Ｓ１０２が行われる。平行度調整工程Ｓ１０２では、複数のレベリングアジャスタ３０を用いて、載置部本体２１の部品固定面２２を水平に調整する。平行度調整工程Ｓ１０２では、下金型取付面１２２を水平に調整することで、載置部本体２１の部品固定面２２を水平に調整してよい。また、平行度調整工程Ｓ１０２では、下金型取付面１２２の高さを予め設定された高さに調整する。

その後、図１１に示すように、分離工程Ｓ１０６、射出成形機本体再搬送工程Ｓ１０７、再位置決め工程Ｓ１０８、再固定工程Ｓ１０９が行われる。これらの工程Ｓ１０６〜Ｓ１０９の順序は、図３に示す工程Ｓ１０６〜Ｓ１０９の順序と同じであるので、説明を省略する。

図１２は、図７に示すフレーム載置部の変形例を示す図である。上記実施形態のフレーム載置部２０は図７に示すように射出成形機本体１１を分離可能に固定する領域を複数有するのに対し、本変形例のフレーム載置部２０は図１２に示すように射出成形機本体１１を分離可能に固定する領域を１つ有する。上記実施形態と同様に、本変形例においても、射出成形機本体１１とフレーム載置部２０との組立は、図１１に示す順番で行われてもよいし、図３に示す順番で行われてもよい。

図１３は、横型の射出成形機本体とフレーム載置部との一例を示す図である。上記実施形態のフレーム載置部２０には図７に示すように竪型の射出成形機本体１１が分離可能に固定されるのに対し、本変形例のフレーム載置部２０には図１３に示すように横型の射出成形機本体１１が分離可能に固定される。

横型の射出成形機本体１１は、横型の型締装置１００と、横型の射出装置３００とを備える。型締装置１００が横型である場合、Ｘ軸方向が型開閉方向であり、Ｙ軸方向が射出成形機１０の幅方向であり、Ｚ軸方向が鉛直方向である。射出装置３００が横型である場合、移動装置４００は射出装置３００をＸ軸方向に移動させる。

横型の射出成形機本体１１は、フレーム９００を有する。フレーム９００は、型締装置フレーム９１０と射出装置フレーム９２０とを有する。射出装置フレーム９２０の内部に、制御装置７００が配置される。型締装置フレーム９１０と射出装置フレーム９２０とが、載置部本体２１の部品固定面２２に載置される。フレーム９００の下面は、フレーム９００の載置部本体２１との分割面９０１である。

横型の射出成形機本体１１は、載置部本体２１の部品固定面２２に、分離可能に固定される。レベリングアジャスタ３０は、載置部本体２１の部品固定面２２の基準面に対する平行度を調整する。載置部本体２１の部品固定面２２は、載置部本体２１の上面であり、平坦面である。基準面は、仮想的な面である。基準面は、例えば水平面である。レベリングアジャスタ３０は、載置部本体２１の部品固定面２２を、水平に調整する。

フレーム９００の分割面９０１と、フレーム９００の上面９０２とは、平行である。載置部本体２１の部品固定面２２は水平に調整されるので、その部品固定面２２にフレーム９００を載置するだけで、フレーム９００の上面９０２を水平にできる。また、フレーム９００の分割面９０１とフレーム９００の上面９０２との寸法Ｂが予め調整済みであれば、部品固定面２２にフレーム９００を載置するだけで、フレーム９００の上面９０２の高さを所定の高さにできる。

尚、図１３に示すフレーム載置部２０は横型の射出成形機本体１１を分離可能に固定する領域を１つ有するが、本発明はこれに限定されない。フレーム載置部２０は、横型の射出成形機本体１１を分離可能に固定する領域を複数有してもよい。

（射出装置と射出装置取付部との組立方法）
図１４は、一実施形態に係る射出装置と射出装置取付部との組立方法を示すフローチャートである。図１５は、一実施形態に係る射出装置の固定状態と分離状態とを示す図である。図１５（ａ）は、一実施形態に係る射出装置の固定状態を示す図である。図１５（ｂ）は、一実施形態に係る射出装置の分離状態を示す図である。射出装置３００は、射出装置取付部６０を介してスライドベース３０２に固定される。射出装置取付部６０は、射出装置３００が分離可能に固定される部品固定面６２を有する取付部本体６１と、部品固定面６２と鉛直面との平行度を調整する調整ボルト７０とを備える。調整ボルト７０は、取付部本体６１とスライドベース３０２とを連結する。

射出装置３００と射出装置取付部６０との組立方法は、図１４に示すように、例えば、位置決め工程Ｓ２０１と、固定工程Ｓ２０２と、射出装置取付部搬送工程Ｓ２０３と、射出装置搬送工程Ｓ２０４と、平行度調整工程Ｓ２０５と、分離工程Ｓ２０６と、射出装置再搬送工程Ｓ２０７と、再位置決め工程Ｓ２０８と、再固定工程Ｓ２０９とを有する。これらの工程Ｓ２０１〜Ｓ２０９は、本実施形態では手動で実施されるが、制御装置７００による制御下で自動で実施されてもよい。後者の場合、射出装置３００と射出装置取付部６０との組立を行う組立ロボットが用いられる。組立ロボットは、制御装置７００による制御下で、工程Ｓ２０１〜Ｓ２０９を実施する。

位置決め工程Ｓ２０１では、取付部本体６１の部品固定面６２に対する射出装置３００のＹ軸方向位置および／またはＺ軸方向位置を位置決め部８０によって決める。位置決め部８０は、取付部本体６１の部品固定面６２に形成され、例えば、部品固定面６２に凸状に形成される。

位置決め部８０は、射出装置３００のＹ軸方向端面を位置決め部８０に当接することによって、射出装置３００のＹ軸方向位置を位置決めする。射出装置３００のＹ軸方向位置は、ノズル３２０のＹ軸方向位置と金型装置８００の注入口のＹ軸方向位置とが一致するように決められる。また、位置決め部８０は、射出装置３００のＺ軸方向端面を位置決め部８０に当接することによって、射出装置３００のＺ軸方向位置を位置決めする。

１つの射出装置３００の位置決めに用いる位置決め部８０の数は、特に限定されないが、例えば３つである。例えば、２つの位置決め部８０Ａ、８０Ｂに射出装置３００のＹ軸方向端面を当接することにより、射出装置３００のＹ軸方向位置が決まる。残りの１つの位置決め部８０Ｃに射出装置３００のＺ軸方向端面を当接することにより、射出装置３００のＺ軸方向位置が決まる。

位置決め部８０は、円柱状に形成される。尚、位置決め部８０の形状は、特に限定されない。例えば、位置決め部８０は、多角柱状に形成されてもよい。

位置決め部８０は、本実施形態では射出装置３００のＹ軸方向端面および／またはＺ軸方向端面を当接するものであるが、射出装置３００のＸ軸方向端面を嵌合するものでもよい。射出装置３００のＸ軸方向端面は、射出装置３００の取付部本体６１との分割面３０４である。例えば、射出装置３００の分割面３０４には凹部が形成され、その凹部が位置決め部８０に嵌合する。

位置決め部８０は、本実施形態では部品固定面６２に凸状に形成されるが、凹状に形成されてもよい。この場合、射出装置３００の分割面３０４には凸部が形成され、その凸部が位置決め部８０に嵌合する。

固定工程Ｓ２０２では、取付部本体６１の部品固定面６２に射出装置３００を分離可能に固定する。部品固定面６２に射出装置３００を分離可能に固定する固定部としては、例えば固定ボルト９０が用いられる。固定ボルト９０を締めることで、射出装置３００が部品固定面６２に固定される。また、固定ボルト９０を緩めることで、射出装置３００が部品固定面６２から分離可能になる。

射出装置３００は、固定ボルト９０が取付けられるボルト取付部３０３を有する。ボルト取付部３０３は、例えば射出装置３００から射出装置３００の外部に張り出す。ボルト取付部３０３と射出装置３００とが、取付部本体６１の部品固定面６２に当接される。

固定ボルト９０は、例えば、ボルト取付部３０３のストレート穴に挿通され、取付部本体６１のボルト穴に螺合する。固定ボルト９０を締めることで、ボルト取付部３０３が部品固定面６２に締め付けられ、射出装置３００が部品固定面６２に固定される。また、固定ボルト９０を緩めることで、射出装置３００が部品固定面６２から分離可能になる。

ボルト取付部３０３が射出装置３００の外部に配置されるので、射出装置３００の外部から固定ボルト９０を容易に操作できる。

尚、本実施形態のボルト取付部３０３は射出装置３００の外部に配置されるが、本発明はこれに限定されない。ボルト取付部３０３は、射出装置３００の内部に配置されてもよい。ボルト取付部３０３は、射出装置３００の外部にはみ出さないので、他の部材と干渉しない。

尚、部品固定面６２に射出装置３００を分離可能に固定する固定部は、固定ボルト９０には限定されない。例えば、固定ボルト９０の代わりに、電磁石などが用いられてもよい。電磁石は、例えば取付部本体６１に配置され、射出装置３００を吸着する。電磁石は、射出装置３００に配置され、取付部本体６１を吸着してもよい。いずれにしろ、電磁石への電流供給を制御することにより、射出装置３００を部品固定面６２に分離可能に固定できる。

射出装置取付部搬送工程Ｓ２０３では、射出装置取付部６０を搬送する。また、射出装置搬送工程Ｓ２０４では、射出装置３００を搬送する。本実施形態では、これらの工程Ｓ２０３、Ｓ２０４の前に、射出装置３００が射出装置取付部６０に分離可能に固定されているので、射出装置取付部６０と射出装置３００とは、まとめて、成形場所まで搬送される。射出装置取付部６０と射出装置３００とは、射出成形機本体１１の一部として成形場所まで搬送されてよく、例えば図３に示す射出成形機本体搬送工程Ｓ１０３、または図１１に示す射出成形機本体搬送工程Ｓ１０３において、成形場所まで搬送される。

平行度調整工程Ｓ２０５では、複数の調整ボルト７０を用いて、取付部本体６１の部品固定面６２の基準面に対する平行度を調整する。取付部本体６１の部品固定面６２は、射出装置３００が分離可能に固定されるものである。取付部本体６１の部品固定面６２は、例えば取付部本体６１の横側面（より詳細にはＸ軸方向端面）である。この横側面は平坦面である。基準面は、仮想的な面である。基準面は、例えば鉛直面である。

また、平行度調整工程Ｓ２０５では、取付部本体６１の部品固定面６２のＸ軸方向位置を調整する。部品固定面６２のＸ軸方向位置は、金型装置８００の注入口のＸ軸方向位置とノズル３２０のＸ軸方向位置とが一致するように調整される。ノズル３２０は、金型装置８００の注入口から金型装置８００の内部に成形材料を射出するからである。金型装置８００の注入口は、例えば上金型８１０の上面に形成される。

図１６は、一実施形態に係る調整ボルトを示す断面図である。図１６（ａ）は、一実施形態に係る取付部本体とスライドベースとの間隔が狭い時の調整ボルトの状態を示す断面図である。図１６（ｂ）は、一実施形態に係る取付部本体とスライドベースとの間隔が広い時の調整ボルトの状態を示す断面図である。調整ボルト７０は、図１６に示すように、固定ボルト７１と、回転ボルト７２とを有する。

固定ボルト７１と回転ボルト７２とは、同軸的に配置される。固定ボルト７１の軸方向と回転ボルト７２の軸方向とは、水平方向（例えばＸ軸方向）である。固定ボルト７１は、回転ボルト７２のストレート穴に挿通され、スライドベース３０２のボルト穴に螺合する。固定ボルト７１の頭部とスライドベース３０２とは、回転ボルト７２を回転自在に挟み込む。回転ボルト７２は、取付部本体６１のボルト穴に螺合する。

作業者が回転ボルト７２を回転させると、取付部本体６１が回転ボルト７２の軸方向に移動する。取付部本体６１とスライドベース３０２とのＸ軸方向距離を調整でき、取付部本体６１の部品固定面６２を鉛直にすることができる。尚、平行度調整工程Ｓ２０５は、本実施形態では手動で実施されるが、制御装置７００による制御下で自動で実施されてもよい。後者の場合、組立ロボットが、制御装置７００による制御下で、平行度調整工程Ｓ２０５を実施する。

分離工程Ｓ２０６では、固定工程Ｓ２０２で固定した射出装置３００を、取付部本体６１の部品固定面６２から分離する。分離工程Ｓ２０６は、固定工程Ｓ２０２の後に実施される。分離工程Ｓ２０６は、例えば固定工程Ｓ２０２で固定された射出装置３００の故障時に実施される。故障した射出装置３００は、成形場所からメンテナンス場所に搬送され、メンテナンス場所でメンテナンスされる。その後、メンテナンス済みの射出装置３００は、メンテナンス場所から保管場所に搬送され、保管場所で保管される。尚、メンテナンス場所は、保管場所を兼ねてもよい。

射出装置再搬送工程Ｓ２０７では、射出装置３００を、取付部本体６１の部品固定面６２に搬送する。射出装置３００は、予め別の場所で組立てられ、保管場所で保管されており、保管場所から成形場所に搬送される。

再位置決め工程Ｓ２０８では、取付部本体６１の部品固定面６２に対する射出装置３００のＹ軸方向位置および／またはＺ軸方向位置を位置決め部８０によって決める。位置決め部８０は、取付部本体６１の部品固定面６２に形成され、例えば部品固定面６２に凸状に形成される。

尚、本実施形態では射出装置再搬送工程Ｓ２０７の後に、再位置決め工程Ｓ２０８が実施されるが、本発明はこれに限定されない。射出装置再搬送工程Ｓ２０７と、再位置決め工程Ｓ２０８とは並行して実施されてもよい。例えば、射出装置３００をクレーンなどで吊り下げながら、射出装置３００のＹ軸方向位置および／またはＺ軸方向位置を位置決め部８０によって決めてもよい。

再固定工程Ｓ２０９では、取付部本体６１の部品固定面６２に、射出装置３００を分離可能に固定する。再固定工程Ｓ２０９で固定する射出装置３００Ｂと、分離工程Ｓ２０６で分離する射出装置３００Ａとは、同一の寸法Ｃを有する。寸法Ｃは、射出装置３００の分割面３０４と、射出装置３００のシリンダ３１０の中心線３１０ＺとのＸ軸方向距離である。シリンダ３１０の中心線３１０Ｚは、シリンダ３１０の軸方向に延びるものである。射出装置３００の分割面３０４と、射出装置３００のシリンダ３１０の中心線３１０Ｚとは、平行である。シリンダ３１０の中心線３１０Ｚ上に、ノズル３２０が配置される。

以上説明したように、本実施形態の組立方法は、固定工程Ｓ２０２と、平行度調整工程Ｓ２０５とを有する。固定工程Ｓ２０２では、取付部本体６１の部品固定面６２に、射出装置３００Ａを分離可能に固定する。平行度調整工程Ｓ２０５では、取付部本体６１の部品固定面６２を鉛直に調整する。

従来の射出装置３００は、取付部本体６１と分割されておらず、取付部本体６１と分離不能であった。スライドベース３０２から射出装置３００を分離するには、調整ボルト７０の固定ボルト７１を緩め、緩めた固定ボルト７１をスライドベース３０２から取外すことになってしまう。

本実施形態の射出装置３００は、取付部本体６１の部品固定面６２に分離可能に固定される。取付部本体６１の部品固定面６２は、分離工程Ｓ２０６から再固定工程Ｓ２０９までの間、鉛直に保たれる。鉛直な部品固定面６２に射出装置３００を当接するだけで、シリンダ３１０の中心線３１０Ｚを鉛直にできる。従って、シリンダ３１０の中心線３１０Ｚを鉛直に調整する作業の頻度を低減できる。

再固定工程Ｓ２０９で固定する射出装置３００Ｂと、分離工程Ｓ２０６で分離する射出装置３００Ａとは、別のものである。メンテナンス場所で射出装置３００Ａをメンテナンスしながら、成形場所で射出装置３００Ｂの成形動作を実施できる。射出装置３００Ａのメンテナンス中に別の射出装置３００Ｂの成形動作を実施するので、成形品の生産速度の低下を防止できる。

再固定工程Ｓ２０９で固定する射出装置３００Ｂと、分離工程Ｓ２０６で分離する射出装置３００Ａとは、同一の寸法Ｃを有する。入替後の射出装置３００Ｂのノズル３２０のＸ軸方向位置を、入替前の射出装置３００Ａのノズル３２０のＸ軸方向位置に一致できる。射出装置３００の入替の前後で、ノズル３２０と、金型装置８００の注入口とのＸ軸方向位置関係を維持できる。ノズル３２０と金型装置８００の注入口とのＸ軸方向位置合わせの手間を低減できるので、射出装置３００の入替から成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

本実施形態の組立方法は、位置決め工程Ｓ２０１と、再位置決め工程Ｓ２０８とを有する。位置決め工程Ｓ２０１と再位置決め工程Ｓ２０８との両方で、同じ位置決め部８０が用いられる。

従って、例えば、位置決め工程Ｓ２０１で位置決めした射出装置３００ＡのＹ軸方向位置と、再位置決め工程Ｓ２０８で位置決めした射出装置３００ＢのＹ軸方向位置とを揃えることができる。射出装置３００の入替の前後で、ノズル３２０と、金型装置８００の注入口とのＹ軸方向位置関係を位置決め部８０によって維持できる。ノズル３２０と金型装置８００の注入口とのＹ軸方向位置合わせの手間を低減できるので、射出装置３００の入替から成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

また、位置決め工程Ｓ２０１で位置決めした射出装置３００ＡのＺ軸方向位置と、再位置決め工程Ｓ２０８で位置決めした射出装置３００ＢのＺ軸方向位置とを揃えることができる。射出装置３００の入替の前後で、スライドベース３０２と、スライドベース３０２と共に昇降するノズル３２０とのＺ軸方向位置関係を位置決め部８０によって維持できる。ノズル３２０を昇降させる移動装置４００の設定変更の手間を省略できるので、射出装置３００の入替から成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

尚、本実施形態では再固定工程Ｓ２０９で固定する射出装置３００Ｂと分離工程Ｓ２０６で分離する射出装置３００Ａとは別のものであるが、本発明はこれに限定されない。分離工程Ｓ２０６で分離した射出装置３００Ａの代わりのものが保管場所にない場合、分離工程Ｓ２０６で分離した射出装置３００Ａのメンテナンスの終了を待って再固定工程Ｓ２０９が実施される。再固定工程Ｓ２０９では、取付部本体６１の部品固定面６２に、メンテナンス済みの射出装置３００Ａを再び分離可能に固定する。

次に、分離工程Ｓ２０６で分離した射出装置３００Ａを、再固定工程Ｓ２０９で固定する場合について説明する。この場合、再固定工程Ｓ２０９で固定する射出装置３００Ａと、分離工程Ｓ２０６で分離する射出装置３００Ａとは、同一である。同一の射出装置３００Ａは、当然に同一の寸法Ｃを有する。従って、メンテナンスの前後で、ノズル３２０と、金型装置８００の注入口とのＸ軸方向位置関係を維持できる。また、メンテナンスの前後で、ノズル３２０と、金型装置８００の注入口とのＹ軸方向位置関係を位置決め部８０によって維持できる。また、メンテナンスの前後で、スライドベース３０２と、スライドベース３０２と共に昇降するノズル３２０とのＺ軸方向位置関係を位置決め部８０によって維持できる。従って、成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

図１７は、図１４に示す組立方法の変形例を示すフローチャートである。上記実施形態の組立方法では図１４に示すように固定工程Ｓ２０２の後に平行度調整工程Ｓ２０５が行われるのに対し、本変形例の組立方法では図１７に示すように平行度調整工程Ｓ２０５の後に固定工程Ｓ２０２が行われる。

図１７に示すように、先ず射出装置取付部搬送工程Ｓ２０３が行われる。射出装置取付部搬送工程Ｓ２０３では、例えば、射出装置３００を取り外した状態で、射出成形機本体１１が成形場所まで搬送される。次いで、平行度調整工程Ｓ２０５が行われる。平行度調整工程では、複数の調整ボルト７０を用いて、取付部本体６１の部品固定面６２を鉛直に調整する。

続いて、図１７に示すように、射出装置搬送工程Ｓ２０４が行われる。射出装置搬送工程Ｓ２０４では、射出装置３００が成形場所まで搬送される。次いで、位置決め工程Ｓ２０１が行われる。位置決め工程Ｓ２０１では、取付部本体６１の部品固定面６２に対する射出装置３００のＹ軸方向位置および／またはＺ軸方向位置を位置決め部８０によって決める。

射出装置搬送工程Ｓ２０４と位置決め工程Ｓ２０１とは並行して実施されてもよい。例えば、射出装置３００をクレーンなどで吊り下げながら、射出装置３００のＹ軸方向位置および／またはＺ軸方向位置を位置決め部８０によって決めてもよい。射出装置搬送工程Ｓ２０４および位置決め工程Ｓ２０１の後で、固定工程Ｓ２０２が行われる。固定工程Ｓ２０２では、取付部本体６１の部品固定面６２に射出装置３００を分離可能に固定する。

その後、図１７に示すように、分離工程Ｓ２０６、射出装置再搬送工程Ｓ２０７、再位置決め工程Ｓ２０８、再固定工程Ｓ２０９が行われる。これらの工程Ｓ２０６〜Ｓ２０９の順序は、図１４に示す工程Ｓ２０６〜Ｓ２０９の順序と同じであるので、説明を省略する。

（変形例等）
以上、射出成形機の組立方法、および射出成形機の実施形態などについて説明したが、本発明は上記実施形態などに限定されない。特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更、修正、置換、付加、削除、および組合わせが可能である。それらについても当然に本発明の技術的範囲に属する。

例えば、上記実施形態では、取付部本体６１の部品固定面６２は、例えば取付部本体６１の横側面（より詳細にはＸ軸方向端面）であるが、取付部本体６１の上面（Ｚ軸方向端面）であってもよい。以下、変形例に係る射出装置３００と射出装置取付部６０との組立方法と、上記実施形態に係る射出装置３００と射出装置取付部６０との組立方法との相違点について主に説明する。

変形例に係る射出装置３００と射出装置取付部６０との組立方法は、図１４に示すように、例えば、位置決め工程Ｓ２０１と、固定工程Ｓ２０２と、射出装置取付部搬送工程Ｓ２０３と、射出装置搬送工程Ｓ２０４と、平行度調整工程Ｓ２０５と、分離工程Ｓ２０６と、射出装置再搬送工程Ｓ２０７と、再位置決め工程Ｓ２０８と、再固定工程Ｓ２０９とを有する。なお、これらの工程Ｓ２０１〜Ｓ２０９は本変形例では図１４に示す順番で行われるが、その順番は特に限定されない。例えば、これらの工程Ｓ２０１〜Ｓ２０９は、図１７に示す順番で行われてもよい。

図１８は、変形例に係る射出装置の固定状態と分離状態とを示す図である。図１８（ａ）は、変形例に係る射出装置の固定状態を示す図である。図１８（ｂ）は、変形例に係る射出装置の分離状態を示す図である。射出装置３００は、射出装置取付部６０を介してスライドベース３０２に固定される。スライドベース３０２と上プラテン１１０との間には油圧シリンダ４３０が配置される。油圧シリンダ４３０は、スライドベース３０２を昇降させることにより、取付部本体６１および射出装置３００を昇降させる。油圧シリンダ４３０は、移動装置４００を構成する。射出装置取付部６０は、射出装置３００が分離可能に固定される部品固定面６２を有する取付部本体６１と、部品固定面６２と水平面との平行度を調整する調整ボルト７０とを備える。調整ボルト７０は、取付部本体６１とスライドベース３０２とを連結する。

位置決め工程Ｓ２０１では、取付部本体６１の部品固定面６２に対する射出装置３００のＸ軸方向位置および／またはＹ軸方向位置を位置決め部８０によって決める。位置決め部８０は、取付部本体６１の部品固定面６２に形成され、例えば、部品固定面６２に凸状に形成される。

位置決め部８０は、射出装置３００のＸ軸方向端面を位置決め部８０に当接することにより、射出装置３００のＸ軸方向位置を位置決めする。射出装置３００のＸ軸方向位置は、ノズル３２０のＸ軸方向位置と金型装置８００の注入口のＸ軸方向位置とが一致するように決められる。また、位置決め部８０は、射出装置３００のＹ軸方向端面を位置決め部８０に当接することにより、射出装置３００のＹ軸方向位置を位置決めする。

位置決め部８０は、本変形例では射出装置３００のＸ軸方向端面および／またはＹ軸方向端面を当接するものであるが、射出装置３００のＺ軸方向端面を嵌合するものでもよい。射出装置３００のＺ軸方向端面は、射出装置３００の取付部本体６１との分割面３０４である。例えば、射出装置３００の分割面３０４には凹部が形成され、その凹部が位置決め部８０に嵌合する。

固定工程Ｓ２０２では、取付部本体６１の部品固定面６２に射出装置３００を分離可能に固定する。部品固定面６２に射出装置３００を分離可能に固定する固定部としては、例えば固定ボルト９０が用いられる。

射出装置取付部搬送工程Ｓ２０３では、射出装置取付部６０を搬送する。また、射出装置搬送工程Ｓ２０４では、射出装置３００を搬送する。本実施形態では、これらの工程Ｓ２０３、Ｓ２０４の前に、射出装置３００が射出装置取付部６０に分離可能に固定されているので、射出装置取付部６０と射出装置３００とは、まとめて、成形場所まで搬送される。

平行度調整工程Ｓ２０５では、複数の調整ボルト７０を用いて、取付部本体６１の部品固定面６２の基準面に対する平行度を調整する。取付部本体６１の部品固定面６２は、射出装置３００が分離可能に固定されるものである。取付部本体６１の部品固定面６２は、例えば取付部本体６１の上面である。取付部本体６１は平坦面である。基準面は、仮想的な面である。基準面は、例えば水平面である。

分離工程Ｓ２０６では、固定工程Ｓ２０２で固定した射出装置３００を、取付部本体６１の部品固定面６２から分離する。分離工程Ｓ２０６は、固定工程Ｓ２０２の後に実施される。分離工程Ｓ２０６は、例えば、固定工程Ｓ１０５で固定された射出装置３００の故障時に実施される。故障した射出装置３００は、成形場所からメンテナンス場所に搬送され、メンテナンス場所でメンテナンスされる。その後、メンテナンス済みの射出装置３００は、メンテナンス場所から保管場所に搬送され、保管場所で保管される。尚、メンテナンス場所は、保管場所を兼ねてもよい。

射出装置再搬送工程Ｓ２０７では、射出装置３００を、取付部本体６１の部品固定面６２に搬送する。射出装置３００は、予め別の場所で組立てられ、保管場所で保管されており、保管場所から成形場所に搬送される。

再位置決め工程Ｓ２０８では、取付部本体６１の部品固定面６２に対する射出装置３００のＸ軸方向位置および／またはＹ軸方向位置を位置決め部８０によって決める。位置決め部８０は、取付部本体６１の部品固定面６２に形成され、例えば部品固定面６２に凸状に形成される。

再固定工程Ｓ２０９では、取付部本体６１の部品固定面６２に、射出装置３００を分離可能に固定する。再固定工程Ｓ２０９で固定する射出装置３００Ｂと、分離工程Ｓ２０６で分離する射出装置３００Ａとは、同一の寸法Ｄを有する。寸法Ｄは、射出装置３００の分割面３０４と、射出装置３００のノズル３２０の下端とのＺ軸方向距離である。射出装置３００の分割面３０４と、射出装置３００のシリンダ３１０の中心線３１０Ｚとは、垂直である。シリンダ３１０の中心線３１０Ｚは、シリンダ３１０の軸方向に延びるものである。

以上説明したように、本変形例の組立方法は、固定工程Ｓ２０２と、平行度調整工程Ｓ２０５とを有する。固定工程Ｓ２０２では、取付部本体６１の部品固定面６２に、射出装置３００Ａを分離可能に固定する。平行度調整工程Ｓ２０５では、取付部本体６１の部品固定面６２を水平に調整する。

従来の射出装置３００は、取付部本体６１と分割されておらず、取付部本体６１と分離不能であった。スライドベース３０２から射出装置３００を分離するには、調整ボルト７０の固定ボルト７１を緩め、緩めた固定ボルト７１をスライドベース３０２から取外すことになってしまう。

本変形例の射出装置３００は、取付部本体６１の部品固定面６２に分離可能に固定される。取付部本体６１の部品固定面６２は、分離工程Ｓ２０６から再固定工程Ｓ２０９までの間、水平に保たれる。水平な部品固定面６２に射出装置３００を当接するだけで、シリンダ３１０の中心線３１０Ｚを鉛直にできる。従って、シリンダ３１０の中心線３１０Ｚを鉛直に調整する作業の頻度を低減できる。

再固定工程Ｓ２０９で固定する射出装置３００Ｂと、分離工程Ｓ２０６で分離する射出装置３００Ａとは、別のものである。メンテナンス場所で射出装置３００Ａをメンテナンスしながら、成形場所で射出装置３００Ｂの成形動作を実施できる。射出装置３００Ａのメンテナンス中に別の射出装置３００Ｂの成形動作を実施するので、成形品の生産速度の低下を防止できる。

再固定工程Ｓ２０９で固定する射出装置３００Ｂと、分離工程Ｓ２０６で分離する射出装置３００Ａとは、同一の寸法Ｄを有する。射出装置３００の入替の前後で、スライドベース３０２と、スライドベース３０２と共に昇降するノズル３２０とのＺ軸方向位置関係を維持できる。ノズル３２０を昇降する移動装置４００の設定変更を省略できるので、射出装置３００の入替から成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

本変形例の組立方法は、位置決め工程Ｓ２０１と、再位置決め工程Ｓ２０８とを有する。位置決め工程Ｓ２０１と再位置決め工程Ｓ２０８との両方で、同じ位置決め部８０が用いられる。

従って、例えば、位置決め工程Ｓ２０１で位置決めした射出装置３００ＡのＸ軸方向位置と、再位置決め工程Ｓ２０８で位置決めした射出装置３００ＢのＸ軸方向位置とを揃えることができる。射出装置３００の入替の前後で、ノズル３２０と、金型装置８００の注入口とのＸ軸方向位置関係を位置決め部８０によって維持できる。ノズル３２０と金型装置８００の注入口とのＸ軸方向位置合わせの手間を低減できるので、射出装置３００の入替から成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

また、位置決め工程Ｓ２０１で位置決めした射出装置３００ＡのＹ軸方向位置と、再位置決め工程Ｓ２０８で位置決めした射出装置３００ＢのＹ軸方向位置とを揃えることができる。射出装置３００の入替の前後で、ノズル３２０と、金型装置８００の注入口とのＹ軸方向位置関係を位置決め部８０によって維持できる。従って、ノズル３２０と金型装置８００の注入口とのＹ軸方向位置合わせの手間を低減できるので、射出装置３００の入替から成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

尚、本変形例では再固定工程Ｓ２０９で固定する射出装置３００Ｂと分離工程Ｓ２０６で分離する射出装置３００Ａとは別のものであるが、本発明はこれに限定されない。分離工程Ｓ２０６で分離した射出装置３００Ａの代わりのものが保管場所にない場合、分離工程Ｓ２０６で分離した射出装置３００Ａのメンテナンスの終了を待って再固定工程Ｓ２０９が実施される。再固定工程Ｓ２０９では、取付部本体６１の部品固定面６２に、メンテナンス済みの射出装置３００Ａを再び分離可能に固定する。

次に、分離工程Ｓ２０６で分離した射出装置３００Ａを、再固定工程Ｓ２０９で固定する場合について説明する。この場合、再固定工程Ｓ２０９で固定する射出装置３００Ａと、分離工程Ｓ２０６で分離する射出装置３００Ａとは、同一である。同一の射出装置３００Ａは、当然に同一の寸法Ｄを有する。従って、メンテナンスの前後で、スライドベース３０２と、スライドベース３０２と共に昇降するノズル３２０とのＺ軸方向位置関係を維持できる。また、メンテナンスの前後で、ノズル３２０と、金型装置８００の注入口とのＸ軸方向位置関係を位置決め部８０によって維持できる。また、メンテナンスの前後で、ノズル３２０と、金型装置８００の注入口とのＹ軸方向位置関係を位置決め部８０によって維持できる。従って、成形動作の再開までの準備の手間を削減できる。

１０ 射出成形機
１１ 射出成形機本体
２０ フレーム載置部
２１ 載置部本体
２２ 部品固定面
３０ レベリングアジャスタ（平行度調整部）
４０ 位置決め部
５０ 固定ボルト（固定部）
６０ 射出装置取付部
６１ 取付部本体
６２ 部品固定面
７０ 調整ボルト
８０ 位置決め部
９０ 固定ボルト（固定部）
９００ フレーム
９１０ 型締装置フレーム

Claims (9)

1. 射出成形機の部品が分離可能に固定される部品固定面の基準面に対する平行度を調整する平行度調整工程と、
   前記部品固定面に、射出成形機の部品を分離可能に固定する固定工程とを有する、射出成形機の組立方法。
2. 前記固定工程で固定した射出成形機の部品を、前記部品固定面から分離する分離工程を有する、請求項１に記載の射出成形機の組立方法。
3. 前記分離工程の後に、前記部品固定面に、射出成形機の部品を分離可能に固定する再固定工程を有する、請求項２に記載の射出成形機の組立方法。
4. 前記固定工程の前に、前記固定工程で前記部品固定面に固定される射出成形機の部品の、前記基準面と平行な方向における位置を位置決め部によって決める位置決め工程と、
   前記分離工程の後、前記再固定工程の前に、射出成形機の部品の前記基準面と平行な方向における位置を前記位置決め部によって決める再位置決め工程を有する、請求項３に記載の射出成形機の組立方法。
5. 前記基準面は、水平面であり、
   前記部品固定面は、１つ以上の型締装置フレームが載置されるフレーム載置部の上面である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の射出成形機の組立方法。
6. 前記基準面は、鉛直面であり、
   前記部品固定面は、竪型の射出装置が取付けられる取付部本体の横側面である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の射出成形機の組立方法。
7. 前記基準面は、水平面であり、
   前記部品固定面は、竪型の射出装置が取付けられる取付部本体の上面である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の射出成形機の組立方法。
8. 射出成形機の部品が分離可能に固定される部品固定面の基準面に対する平行度を調整する平行度調整部と、
   前記部品固定面に、射出成形機の部品を分離可能に固定する固定部とを有する、射出成形機。
9. 前記部品固定面に対する射出成形機の部品の、前記基準面と平行な方向における位置を決める位置決め部を有する、請求項８に記載の射出成形機。