JP2020092020A - 電極シート製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】溶媒を用いることなく、適切に、集電箔の表面上に電極合材層を形成することができる電極シート製造装置を提供する。【解決手段】電極シート製造装置１は、グラビアロール１０とバックアップロール２０によって搬送される集電箔１１０との間に、電位差を生じさせた状態で、混合粉体１２３をグラビアロール１０の外周面１０ｂの凹部１１内に連続的に供給して、グラビアロール１０の凹部１１内に供給された混合粉体１２３と集電箔１１０との間に働く静電気力によって、混合粉体１２３を、グラビアロール１０から集電箔１１０の表面１１０ｂへ移動させる。グラビアロール１０では、一方端側領域１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部１１ｂの容積、及び、他方端側領域１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部１１ｃの容積が、中間領域１５ｄの単位面積当たりの中間凹部１１ｄの容積よりも大きくされている。【選択図】図１

Description

本発明は、電池を構成する電極シートを製造するための装置（電極シート製造装置）に関する。詳細には、集電箔の表面上に電極合材層を形成した構造の電極シートを製造するための装置に関する。

従来、電極シートとして、集電箔の表面上に電極合材層を形成した構造の電極シートが知られている。このような構造の電極シートの製造方法としては、例えば、特許文献１，２に開示されている方法が知られている。具体的には、まず、電極活物質粒子と結着材と溶媒とを混合して造粒した複数の湿潤造粒体からなる電極合材を作製する。次いで、この電極合材を対向する一対のロールの間隙に通すことによって、電極合材を圧縮しつつ膜状にし、膜状にした電極合材を前記集電箔の表面上に付着させて、集電箔の表面上に膜状電極合材を有する膜状電極合材付き集電箔を作製する。

特開２０１３−７７５６０号公報 特開２０１５−２０１３１８号公報

より具体的には、集電箔に電極合材を転写するための第２ロールと、これに対向する第１ロールと、からなる一対のロールの間隙に電極合材を通すことによって、電極合材を圧縮しつつ膜状にすると共に、膜状にした電極合材を第２ロールに付着させる。その後、第２ロールに付着している膜状の電極合材を、集電箔の表面上に転写する（付着させる）。その後、集電箔の表面上に付着している膜状の電極合材を乾燥させることで、集電箔の表面上に電極合材層を形成する。

ところで、上述の製造方法では、電極活物質粒子と結着材と溶媒とを混合して造粒した複数の湿潤造粒体からなる電極合材を用いているため、電極合材を乾燥させて溶媒を除去する乾燥工程を設ける必要があった。このため、上述の製造方法では、製造時間が長くなり、コストが高くなっていた。また、溶媒は、最終的には、電極シートの電極合材層に不要なものである。このため、溶媒を用いることなく、適切に、電極シートを製造できる装置が求められていた。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、溶媒を用いることなく、適切に、集電箔の表面上に電極合材層を形成することができる電極シート製造装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、電極活物質とバインダとを有する電極合材層を集電箔の表面上に備える電極シートを製造する、電極シート製造装置において、凹凸形状である外周面を有し、回転するグラビアロールと、前記グラビアロールとの間に間隙を空けて前記グラビアロールに対向して回転するバックアップロールであって、集電箔を前記間隙に通すようにして前記集電箔を搬送するバックアップロールと、を備え、前記グラビアロールと、前記バックアップロールによって搬送される前記集電箔との間に、電位差を生じさせた状態で、溶媒を含むことなく前記電極活物質の粉体と前記バインダの粉体とが混合された混合粉体を、前記グラビアロールの前記外周面の凹部内に連続的に供給して、前記グラビアロールの前記凹部内に供給された前記混合粉体と、前記集電箔との間に電位差を生じさせ、前記混合粉体と前記集電箔との間に働く静電気力によって、前記混合粉体を、前記グラビアロールから前記集電箔の前記表面へ移動させて、前記バックアップロールによって搬送される前記集電箔の前記表面に前記混合粉体を連続的に配置する電極シート製造装置であって、前記グラビアロールの前記外周面のうち、前記グラビアロールの幅方向について前記凹部が存在する領域は、前記グラビアロールの前記幅方向について一方端側に位置する一方端側領域と、前記グラビアロールの前記幅方向について他方端側に位置する他方端側領域と、前記一方端側領域と前記他方端側領域との間に位置する中間領域と、からなり、前記グラビアロールの前記凹部は、前記一方端側領域に位置する一方端側凹部と、前記他方端側領域に位置する他方端側凹部と、前記中間領域に位置する中間凹部と、からなり、前記一方端側領域の単位面積当たりの前記一方端側凹部の容積、及び、前記他方端側領域の単位面積当たりの前記他方端側凹部の容積は、前記中間領域の単位面積当たりの前記中間凹部の容積よりも大きくされている電極シート製造装置である。

上述の電極シート製造装置は、電極活物質とバインダとを有する電極合材層を集電箔の表面上に備える電極シート、を製造するための装置である。
この電極シート製造装置は、間隙を空けて対向して回転するグラビアロールとバックアップロールを備える。このうち、グラビアロールは、外周面が凹凸形状であるロールである。また、バックアップロールは、グラビアロールとの間に間隙を空けてグラビアロールに対向して回転するロールであり、集電箔を、グラビアロールとの間隙に通すようにして搬送する。

さらに、上述の電極シート製造装置は、グラビアロールと、バックアップロールによって搬送される集電箔との間に、電位差を生じさせた状態で、溶媒を含むことなく電極活物質の粉体とバインダの粉体とが混合された混合粉体を、グラビアロールの外周面の凹部内に連続的に供給して、グラビアロールの凹部内に供給された混合粉体と、搬送される集電箔との間に電位差を生じさせ、混合粉体と集電箔との間に働く静電気力によって、混合粉体を、グラビアロールから集電箔の表面へ移動（飛翔）させて、バックアップロールによって搬送される集電箔の表面に混合粉体を連続的に配置する構成を有する。
従って、上述の製造装置によれば、溶媒を使用することなく、電極活物質とバインダとを有する電極合材層を、集電箔の表面上に形成することが可能となる。

ところで、電極シート製造装置を用いて電極シートを製造した場合に、集電箔の表面に形成された電極合材層において、その幅方向（長さ方向に直交する方向、グラビアロールの幅方向に一致する方向）の両端部がダレ部になる。ここで、ダレ部とは、電極合材層の幅方向の端に向かうにしたがって電極合材層の厚みが減少してゆく形態の部位であり、電極合材層の両端部に位置する部位である。このダレ部は、集電箔の表面に電極合材層を形成する際に、電極合材層の構成材料である電極活物質及びバインダが、集電箔の両端側（幅方向の外側）に拡がることによって生じる。電極合材層の幅方向両端部に位置するダレ部の幅寸法が大きくなると、電極合材層の幅方向両端部における電極合材層の目付量が大きく減少し、電池特性が低下する虞がある。このため、電極合材層の幅方向両端部に位置するダレ部の幅寸法を小さくすることができる電極シート製造装置が求められている。

なお、上述の電極シート製造装置を用いて電極シートを製造した場合、電極合材層の幅方向両端部のダレ部は、例えば、以下のようにして生じると考えられる。
具体的には、混合粉体を、グラビアロールから集電箔の表面へ移動（飛翔）させて、バックアップロールによって搬送される集電箔の表面に配置した後、例えば、一対のホットロールによって、集電箔の表面に配置されている混合粉体を加熱しつつ圧縮して電極合材層にするときに、電極合材層の幅方向両端部に位置する材料（電極活物質とバインダ）が、集電箔の表面上において幅方向の外側に拡がる（流れる）ように移動してゆくことで、電極合材層の幅方向両端部において、電極合材層の幅方向の端に向かうにしたがって電極合材層の厚みが減少してゆく形態のダレ部が生じると考えられる。

また、一対のホットロールによって集電箔の表面に配置されている混合粉体を加熱しつつ圧縮して電極合材層にする前に、例えば、ニップロール等によって集電箔の表面に配置されている混合粉体を均して、混合粉体層にしたときに、混合粉体層の幅方向両端部に位置する混合粉体が、集電箔の表面上において幅方向の外側（両端側）に拡がるように移動してゆき、混合粉体層の幅方向の端に向かうにしたがって混合粉体層の厚みが減少してゆく形態になる場合（すなわち、混合粉体層の幅方向両端部がダレ部になる場合）もある。その後、この混合粉体層を、一対のホットロールによって集電箔の表面に配置されている混合粉体を加熱しつつ圧縮して電極合材層にするとき、電極合材層（混合粉体層）の幅方向両端部に位置する材料（電極活物質とバインダ）が、さらに、集電箔の表面上において幅方向の外側（両端側）に拡がるように移動してゆき、電極合材層の幅方向の端に向かうにしたがって電極合材層の厚みが減少してゆく形態のダレ部になると考えられる。

これに対し、上述の電極シート製造装置では、グラビアロールについて、一方端側領域の単位面積当たりの一方端側凹部の容積、及び、他方端側領域の単位面積当たりの他方端側凹部の容積を、中間領域の単位面積当たりの中間凹部の容積よりも大きくしている。
ここで、一方端側領域とは、グラビアロールの外周面の一部であって、グラビアロールの幅方向（軸線方向に一致する方向）について凹部が存在する領域（外周面の一部または全部）のうち、グラビアロールの幅方向（集電箔の幅方向に一致する方向）について一方端側に位置する部位である。また、他方端側領域とは、グラビアロールの外周面の一部であって、グラビアロールの幅方向について凹部が存在する領域のうち、グラビアロールの幅方向について他方端側に位置する部位である。また、中間領域とは、グラビアロールの外周面の一部であって、グラビアロールの幅方向について凹部が存在する領域のうち、グラビアロールの幅方向について一方端側領域と他方端側領域との間に位置する（一方端側領域と他方端側領域とに隣接する）部位である。すなわち、グラビアロールの外周面のうちの幅方向について凹部が存在する領域は、一方端側領域と他方端側領域と中間領域とからなる。

なお、グラビアロールの外周面のうち一方端側領域の一方端は、グラビアロールにおいて最も一方端側に配置されている凹部の一方端に一致する。従って、グラビアロールにおいて最も一方端側に配置されている凹部の一方端よりも、さらに一方端側にグラビアロールの外周面が存在する場合、その部位は、幅方向について凹部が存在する領域には該当しないため、一方端側領域には含まれない。

これと同様に、グラビアロールの外周面のうち他方端側領域の他方端は、グラビアロールにおいて最も他方端側に配置されている凹部の他方端に一致する。従って、グラビアロールにおいて最も他方端側に配置されている凹部の他方端よりも、さらに他方端側にグラビアロールの外周面が存在する場合、その部位は、幅方向について凹部が存在する領域には該当しないため、他方端側領域には含まれない。

また、一方端側凹部とは、グラビアロールの凹部のうち、一方端側領域に位置する凹部である。また、他方端側凹部とは、グラビアロールの凹部のうち、他方端側領域に位置する凹部である。また、中間凹部とは、グラビアロールの凹部のうち、中間領域に位置する凹部である。すなわち、グラビアロールの凹部は、一方端側凹部と他方端側凹部と中間凹部とからなる。

上述のように、グラビアロールについて、一方端側領域の単位面積当たりの一方端側凹部の容積、及び、他方端側領域の単位面積当たりの他方端側凹部の容積を、中間領域の単位面積当たりの中間凹部の容積よりも大きくすることで、グラビアロールの凹部内に充填される混合粉体について、一方端側領域の単位面積当たりの混合粉体の量、及び、他方端側領域の単位面積当たりの混合粉体の量を、中間領域の単位面積当たりの混合粉体の量よりも多くすることができる。これにより、グラビアロールから集電箔の表面へ移動（飛翔）することによって集電箔の表面に配置される混合粉体について、集電箔の表面のうち、幅方向の両端側（一方端側と他方端側）の部位に配置される混合粉体の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）を、幅方向の中間部（一方端側の部位と他方端側の部位との間の部位）に配置される混合粉体の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）よりも大きくすることができる。

従って、集電箔の表面に電極合材層を形成する際に、集電箔の表面のうち幅方向の両端側の部位に配置されている混合粉体が、集電箔の幅方向の両端側（幅方向の外側）に拡がった場合に、ダレ部（幅方向の端に向かうにしたがって電極合材層の厚みが減少してゆく形態の部位）が発生し難くなる。その理由は、幅方向の両端側に位置する混合粉体が幅方向の外側に拡がることによって、幅方向の両端側において、集電箔の単位面積当たりの混合粉体の量（すなわち、混合粉体の目付量）が減少することになるが、「予め、集電箔の表面のうち、幅方向の両端側の部位に位置する混合粉体の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）を、幅方向の中間部に位置する混合粉体の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）よりも大きくしている」ので、「幅方向について混合粉体の目付量を同等にしている場合（幅方向の両端側に位置する混合粉体の目付量と幅方向の中間部に位置する混合粉体の目付量とを同等にしている場合）」に比べて、幅方向の両端側に位置する混合粉体の厚みが減少し難くなるからである。これにより、電極合材層の幅方向両端部に位置するダレ部の幅寸法を小さくすることができる。

なお、一方端側領域の単位面積当たりの一方端側凹部の容積とは、一方端側領域に位置する全ての一方端側凹部の容積の和（＝Ｃ１）を、一方端側領域に凹部が形成されていないと仮定した場合の一方端側領域の面積（一方端側領域が平坦面であると仮定した場合の面積、一方端側領域の周長×幅寸法＝Ｓ１）で除した値（＝Ｃ１／Ｓ１）である。
また、他方端側領域の単位面積当たりの他方端側凹部の容積とは、他方端側領域に位置する全ての他方端側凹部の容積の和（＝Ｃ２）を、他方端側領域に凹部が形成されていないと仮定した場合の他方端側領域の面積（他方端側領域が平坦面であると仮定した場合の面積、他方端側領域の周長×幅寸法＝Ｓ２）で除した値（＝Ｃ２／Ｓ２）である。
また、中間領域の単位面積当たりの中間凹部の容積とは、中間領域に位置する全ての中間凹部の容積の和（＝Ｃ３）を、中間領域に凹部が形成されていないと仮定した場合の中間領域の面積（中間領域が平坦面であると仮定した場合の面積、中間領域の周長×幅寸法＝Ｓ３）で除した値（＝Ｃ３／Ｓ３）である。

また、グラビアロールの凹部の形態は、いずれの形態であっても良いが、例えば、ディンプル形状の凹部がグラビアロールの外周面に多数配置された形態を挙げることができる。あるいは、直線状の凹部がグラビアロールの外周面に多数形成された形態としても良い。

さらに、前記の電極シート製造装置であって、間隙を空けて対向して回転する一対のホットロールを備え、前記一対のホットロールの前記間隙に、前記混合粉体が配置された前記集電箔を通すことによって、前記混合粉体に含まれる前記バインダを軟化または溶融させつつ、前記混合粉体と前記集電箔とを圧接することで、前記電極活物質と前記バインダとを有する電極合材層を前記集電箔の前記表面に接着する電極シート製造装置とすると良い。

上述の電極シート製造装置では、対向して回転する一対のホットロールの間隙に、混合粉体が配置された集電箔を通すことによって、混合粉体に含まれるバインダを軟化または溶融させつつ、混合粉体と集電箔とを圧接する。これにより、集電箔の表面に配置されていた混合粉体が、電極活物質とバインダとを有する電極合材層となって、バインダを介して集電箔の表面に接着する。このようにして、溶媒を有することなく電極活物質とバインダとを有する電極合材層が集電箔の表面に接着された電極シートが製造される。以上説明したように、上述の製造装置によれば、溶媒を使用することなく、適切に、集電箔の表面上に電極合材層を形成することができる。

さらに、前記の電極シート製造装置であって、前記集電箔の搬送方向について、前記バックアップロールよりも下流側で、且つ、前記一対のホットロールよりも上流側に位置するニップロールであって、前記集電箔の前記表面に配置されている前記混合粉体を均すためのニップロールを備える電極シート製造装置とすると良い。

上述の電極シート製造装置は、集電箔の搬送方向について、バックアップロールよりも下流側で、且つ、一対のホットロールよりも上流側に位置するニップロールを備える。このニップロールは、集電箔の表面に配置されている混合粉体を均す。従って、上述の電極シート製造装置では、一対のホットロールの間隙に混合粉体が配置された集電箔を通す前に、集電箔の表面に配置されている混合粉体を均すことができる。これにより、集電箔の表面に形成される電極合材層の厚みのバラツキを小さくすることが可能となる。

なお、ニップロールは、例えば、集電箔の搬送方向について、一対のホットロールによって混合粉体が配置された集電箔が挟まれて圧接される位置よりも上流側に、ホットロールの外周面に近接する位置に、１つのホットロール（第１ホットロールとする）の外周面と当該ニップロールの外周面との間に間隙（集電箔の厚みとその表面に配置されている混合粉体の厚み（高さ）との合計よりも小さい間隙）を設けて、１つだけ配置するようにすると良い。これにより、ニップロールと第１ホットロールとの間隙を、混合粉体が配置された集電箔が通過することで、集電箔の表面に配置されている混合粉体を均すことができる。

さらに、前記いずれかの電極シート製造装置であって、前記グラビアロールの前記凹部の深さは、いずれも等しくされている電極シート製造装置とすると良い。

上述の電極シート製造装置では、グラビアロールに形成されている全ての凹部の深さが等しくされている。従って、グラビアロールにおいて、一方端側凹部の深さと他方端側凹部の深さと中間凹部の深さとを等しくすることができる。これにより、上述の電極シート製造装置では、グラビアロールにおいて、一方端側領域の単位面積当たりの一方端側凹部の容積、及び、他方端側領域の単位面積当たりの他方端側凹部の容積を、中間領域の単位面積当たりの中間凹部の容積よりも大きくしつつも、一方端側凹部の深さと他方端側凹部の深さと中間凹部の深さとを等しくすることができる。

このように、一方端側凹部の深さと他方端側凹部の深さと中間凹部の深さとを等しくすることで、グラビアロールの外周面がバックアップロールの外周面と対面する位置（両者が最も接近する位置）において、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と一方端側凹部（最も深い位置）との間の距離、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と他方端側凹部（最も深い位置）との間の距離、及び、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と中間凹部（最も深い位置）との間の距離を、共に等しくすることができる。

これにより、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と一方端側凹部内に充填されている混合粉体との間に働く静電気力、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と他方端側凹部内に充填されている混合粉体との間に働く静電気力、及び、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と中間凹部内に充填されている混合粉体との間に働く静電気力を、共に等しくすることができる。従って、一方端側凹部内に充填されている混合粉体と、他方端側凹部内に充填されている混合粉体と、中間凹部内に充填されている混合粉体とを、静電気力によって適切に、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面に移動（飛翔）させることが可能となる。

一方、前述したように、グラビアロールについて、一方端側領域の単位面積当たりの一方端側凹部の容積、及び、他方端側領域の単位面積当たりの他方端側凹部の容積は、中間領域の単位面積当たりの中間凹部の容積よりも大きくされている。従って、グラビアロールから集電箔の表面へ移動（飛翔）することによって集電箔の表面に配置される混合粉体について、集電箔の表面のうち、幅方向の両端側（一方端側と他方端側）の部位に配置される混合粉体の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）を、幅方向の中間部（一方端側の部位と他方端側の部位との間の部位）に配置される混合粉体の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）よりも大きくすることができる。

なお、一方端側凹部の深さ及び他方端側凹部の深さを、中間凹部の深さよりも深くすることで、一方端側領域の単位面積当たりの一方端側凹部の容積、及び、他方端側領域の単位面積当たりの他方端側凹部の容積を、中間領域の単位面積当たりの中間凹部の容積よりも大きくする方法もある。しかしながら、この方法では、グラビアロールの外周面がバックアップロールの外周面と対面する位置（両者が最も接近する位置）において、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と一方端側凹部（最も深い位置）との間の距離、及び、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と他方端側凹部（最も深い位置）との間の距離が、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と中間凹部（最も深い位置）との間の距離よりも大きくなる。

このため、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と一方端側凹部の底面側に位置する混合粉体との間に働く静電気力、及び、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と他方端側凹部の底面側に位置する混合粉体との間に働く静電気力が、バックアップロールによって搬送されている集電箔の表面と中間凹部内に充填されている混合粉体との間に働く静電気力よりも小さくなる。その結果、一方端側凹部の底面側に位置する混合粉体、及び、他方端側凹部の底面側に位置する混合粉体が、集電箔の表面に移動（飛翔）し難くなる。このため、これらの混合粉体を適切に集電箔の表面に移動（飛翔）させるために、グラビアロールとバックアップロールによって搬送される前記集電箔との間に、より大きな電位差を生じさせる必要がある。
従って、一方端側凹部の深さと他方端側凹部の深さと中間凹部の深さとを等しくするのが好ましい。

また、一方端側凹部の深さと他方端側凹部の深さと中間凹部の深さとが等しく、且つ、一方端側領域の単位面積当たりの一方端側凹部の容積、及び、他方端側領域の単位面積当たりの他方端側凹部の容積が、中間領域の単位面積当たりの中間凹部の容積よりも大きい態様としては、以下のような態様が挙げられる。

（１）一方端側凹部と他方端側凹部と中間凹部とを同一形状としつつも、一方端側領域の単位面積当たりの一方端側凹部の数、及び、他方端側領域の単位面積当たりの他方端側凹部の数を、中間領域の単位面積当たりの中間凹部の数よりも多くした態様。
（２）ディンプル形状の凹部がグラビアロールの外周面に多数配置された形態とした場合において、一方端側凹部及び他方端側凹部の直径（開口の直径）を、中間凹部の直径（開口の直径）よりも大きくして、これらの凹部をグラビアロールの外周面に規則正しく配置（例えば、幅方向について等しい間隔で、一方端側凹部と他方端側凹部と中間凹部を配置）した態様。
（３）ディンプル形状の凹部がグラビアロールの外周面に多数配置された形態とした場合において、一方端側凹部及び他方端側凹部の直径（開口の直径）を、中間凹部の直径（開口の直径）よりも大きくして、且つ、幅方向について、一方端側凹部の配置間隔及び他方端側凹部の配置間隔を、中間凹部の配置間隔よりも小さくした態様。

実施形態にかかる電極シート製造装置の概略図である。 実施形態にかかるグラビアロールの外周面の拡大図である。 図２のＢ−Ｂ断面図である。 図１のＦ視拡大図である。 図１のＥ部拡大図である。 図１のＧ部拡大図であって、実施形態にかかる電極シート（負極シート）の側面視拡大図である。 電極シート（負極シート）のダレ部を示すである。 混合粉体層のダレ部を示す図である。 電極シート（負極シート）のダレ部の幅寸法を比較する図である。 変形形態１にかかるグラビアロールの断面図である。 変形形態２にかかるグラビアロールの断面図である。 変形形態３にかかるグラビアロールの断面図である。

（実施形態）
以下、本発明を具体化した実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。本実施形態は、リチウムイオン二次電池の負極シートの製造に、本発明を適用したものである。すなわち、本実施形態では、電極シート製造装置として、負極シートの製造装置を例示する。本実施形態では、集電箔１１０と、この集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）上に形成された負極合材層１２０（電極合材層）と、を有する負極シート１００（電極シート）を製造する（図６参照）。

ここで、本実施形態にかかる電極シート製造装置１について説明する。本実施形態では、電極シート製造装置１を用いて、負極シート１００（電極シート）を製造する。図１は、実施形態にかかる電極シート製造装置１の側面視概略図である。電極シート製造装置１は、図１に示すように、対向して回転するグラビアロール１０及びバックアップロール２０と、混合粉体供給装置３０と、対向して回転する第１ホットロール４０及び第２ホットロール５０（一対のホットロール）と、ニップロール７０とを有する。

このうち、グラビアロール１０とバックアップロール２０とは水平方向（図１において左右方向）に対向して配置されている。なお、グラビアロール１０とバックアップロール２０とは、わずかに間隔を置いて対面している。また、グラビアロール１０とバックアップロール２０とは、図１に矢印で示すように、２つのロールの回転方向が同一方向（図１において時計回り）となるようにして、中心軸（図示省略）の周りに回転する。本実施形態の電極シート製造装置１では、集電箔１１０を、グラビアロール１０とバックアップロール２０との間隙に通すようにして、バックアップロール２０等によって、集電箔１１０を搬送方向ＤＭに搬送する（図１参照）。なお、搬送方向ＤＭは、集電箔１１０の長さ方向ＤＬ（図６参照）に一致する。

具体的には、バックアップロール２０の外周面２０ｂには、集電箔１１０が掛け渡されている。集電箔１１０は、金属箔（銅箔）であり、バックアップロール２０の回転と共に、グラビアロール１０とバックアップロール２０との対面箇所の間隙を通って、バックアップロール２０の右下から右上へと搬送される。なお、グラビアロール１０とバックアップロール２０との対面箇所には、集電箔１１０が通されている状態で、さらにグラビアロール１０と集電箔１１０との間に隙間があるようにされている。すなわち、グラビアロール１０とバックアップロール２０との間の隙間（集電箔１１０が存在していない状態での隙間）は、集電箔１１０の厚さより広い。

また、グラビアロール１０は、図２及び図３に示すように、外周面１５が凹凸形状であるグラビアロールである。具体的には、グラビアロール１０の外周面１５には、その全体にわたって、ディンプル形状の凹部１１が多数形成されている。なお、図２は、グラビアロール１０の外周面１５の部分拡大図である。図２におけるＡＸは、グラビアロール１０の中心軸線である。また、図３は、図２のＢ−Ｂ断面図であり、グラビアロール１０の拡大断面図（中心軸線ＡＸを通る位置でグラビアロール１０を径方向に切断した断面図）である。

また、混合粉体供給装置３０は、グラビアロール１０の外周面１５に混合粉体１２３を連続的に供給する装置である。具体的には、混合粉体供給装置３０は、グラビアロール１０の外周面１５の凹部１１内に混合粉体１２３を充填するようにして、グラビアロール１０の外周面１５の凹部１１内に連続的に混合粉体１２３を供給する。

なお、混合粉体供給装置３０の先端側には、ドクターブレード３１が設けられている。混合粉体供給装置３０は、このドクターブレード３１によって、グラビアロール１０の外周面１５に過剰に供給（配置）された混合粉体１２３を掻き取りつつ、適切に、グラビアロール１０の外周面１５の凹部１１内に、混合粉体１２３を充填してゆく（図４参照）。すなわち、本実施形態では、グラビアロール１０の外周面１５の凹部１１内のみに混合粉体１２３が配置されるようにしている（図４参照）。なお、図４は、図１のＦ視部分拡大図である。

本実施形態では、混合粉体１２３として、溶媒を含むことなく、負極活物質１２１（電極活物質）の粉体とバインダ１２２の粉体とが混合された混合粉体１２３を用いている。なお、本実施形態では、負極活物質１２１の粉体として、黒鉛の粉体を用いている。また、バインダ１２２の粉体として、ＰＶｄＦの粉体を用いている。また、本実施形態では、負極活物質１２１の粉体とバインダ１２２の粉体とを、重量比で９５：５の割合で混合して、混合粉体１２３としている。

本実施形態では、ハイスピードミキサ（アーステクニカ製）を用いて、負極活物質１２１の粉体とバインダ１２２の粉体とを混合して、負極活物質１２１の粒子とバインダ１２２の粒子とが複合化された複合粒子（負極活物質１２１の粒子の表面にバインダ１２２の粒子が結合した態様の複合粒子）からなる混合粉体１２３を作製している。すなわち、本実施形態では、混合粉体１２３として、多数の複合粒子を有する混合粉体１２３を用いている。なお、本実施形態では、ハイスピードミキサの回転数を４０００ｒｐｍに設定し、混合時間を１分間として、混合粉体１２３を作製している。

さらに、本実施形態の電極シート製造装置１では、電源６５を有する電気回路６０（図１参照）によって、グラビアロール１０とバックアップロール２０との間に電位差を生じさせる。これにより、グラビアロール１０の外周面１５の凹部１１内に配置されている混合粉体１２３と、バックアップロール２０の外周面２０ｂに接触して搬送される集電箔１１０との間に、電位差が生じるため、混合粉体１２３と集電箔１１０との間に静電気力が働くことになる。従って、電気回路６０は、グラビアロール１０（さらには、その凹部１１内に配置されている混合粉体１２３）とバックアップロール２０（さらには、これによって搬送される集電箔１１０）との間に、電位差を発生させる電位差発生装置として機能する。

ところで、集電箔１１０は、バックアップロール２０、ニップロール７０、第１ホットロール４０，及び、第２ホットロール５０等によって、集電箔１１０の長さ方向ＤＬ（搬送方向ＤＭに一致する方向）に張力が付与された状態で保持されている。一方、混合粉体１２３は、グラビアロール１０の外周面１５の凹部１１内に配置されているだけである。このため、混合粉体１２３と集電箔１１０との間に働く静電気力によって、混合粉体１２３が、グラビアロール１０の外周面１５から集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に向かって移動（飛翔）する。

従って、本実施形態では、グラビアロール１０と、バックアップロール２０によって搬送される集電箔１１０との間に、電位差を生じさせた状態で、グラビアロール１０の外周面１５の凹部１１内に混合粉体１２３を連続的に供給して、グラビアロール１０の凹部１１内に供給された混合粉体１２３と、集電箔１１０との間に電位差を生じさせることで、混合粉体１２３と集電箔１１０との間に働く静電気力によって、混合粉体１２３（凹部１１内に充填された混合粉体１２３の集合体）を、グラビアロール１０の外周面１５から集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）へ移動（飛翔）させて、バックアップロール２０によって搬送される集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に混合粉体１２３（混合粉体１２３の集合体）を連続的に配置することができる。

また、ニップロール７０は、耐熱性を有するニップロール７０であり、集電箔１１０の搬送方向ＤＭについてバックアップロール２０よりも下流側の位置で、且つ、一対のホットロール（第１ホットロール４０及び第２ホットロール５０）よりも上流側の位置（一対のホットロールによって混合粉体１２３が配置された集電箔１１０が挟まれて圧接される位置よりも上流側の位置）で、第１ホットロール４０と対向して配置されている（図１参照）。なお、ニップロール７０の外周面と第１ホットロール４０の外周面とは、わずかに間隔を置いて対面している。ニップロール７０の外周面と第１ホットロール４０の外周面との対面箇所の間隙には、混合粉体１２３が配置された集電箔１１０が通されている。

なお、ニップロール７０と第１ホットロール４０との対面箇所の間隙寸法は、集電箔１１０の厚みよりも大きく、且つ、集電箔１１０の厚みと集電箔１１０の第１表面１１０ｂに配置された混合粉体１２３の厚み（最大厚み）との和よりも小さくされている。これにより、混合粉体１２３が配置された集電箔１１０が、ニップロール７０と第１ホットロール４０との対面箇所の間隙を通過することで、混合粉体１２３が、集電箔１１０の第１表面１１０ｂ上において均されて、略一定の厚みを有する層（混合粉体層１２７とする）になる。

従って、混合粉体１２３が配置された集電箔１１０が、ニップロール７０と第１ホットロール４０との対面箇所の間隙を通過することで、図５に示すように、集電箔１１０の第１表面１１０ｂに、混合粉体１２３からなる混合粉体層１２７（略一定の厚みを有する混合粉体層１２７）が形成される。なお、図５は、図１のＥ部拡大図である。

第１ホットロール４０と第２ホットロール５０とは、集電箔１１０の搬送方向ＤＭについてニップロール７０よりも下流側の位置で、垂直方向（図１において上下方向）に対向して配置されている。なお、第１ホットロール４０と第２ホットロール５０とは、間隔を空けて対面している。また、第１ホットロール４０と第２ホットロール５０とは、図１に矢印で示すように、２つのロールの回転方向が互いに逆方向となるように、すなわち、対面する２つのロールが互いに順方向回転となるように設定されている。

第１ホットロール４０と第２ホットロール５０との対面箇所の間隙には、混合粉体１２３からなる混合粉体層１２７が第１表面１１０ｂに配置された集電箔１１０が通されている。なお、第１ホットロール４０と第２ホットロール５０との対面箇所の間隙寸法は、集電箔１１０の厚みＴ１と混合粉体層１２７の厚みＴ２との和（Ｔ１＋Ｔ２、図５参照）よりも小さくされている。また、第１ホットロール４０及び第２ホットロール５０の外周面の温度は、混合粉体層１２７に含まれるバインダ１２２が軟化または溶融する温度に設定されている。

従って、混合粉体層１２７が配置された集電箔１１０は、第１ホットロール４０と第２ホットロール５０との対面箇所の間隙を通過することで、その厚み方向にホットプレスされる。より具体的には、混合粉体層１２７が配置された集電箔１１０が、第１ホットロール４０と第２ホットロール５０との対面箇所の間隙を通過することで、混合粉体層１２７と集電箔１１０が厚み方向に圧接される（混合粉体層１２７が集電箔１１０の第１表面１１０ｂに向けて加圧されて、混合粉体層１２７が集電箔１１０の第１表面１１０ｂに圧接する）と共に、混合粉体層１２７に含まれるバインダ１２２が加熱されて軟化または溶融する（これにより、混合粉体層１２７が負極合材層１２０となる）。

これにより、混合粉体層１２７に含まれる負極活物質１２１同士がバインダ１２２を介して接合すると共に、負極活物質１２１とバインダ１２２とからなる負極合材層１２０が、バインダ１２２を介して集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に接着される。これにより、溶媒を有することなく負極活物質１２１（電極活物質）とバインダ１２２とからなる負極合材層１２０（電極合材層）が集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に接着された負極シート１００（電極シート）が製造される。
以上説明したように、本実施形態の電極シート製造装置１によれば、溶媒を使用することなく、負極活物質１２１（電極活物質）とバインダ１２２とを有する負極合材層１２０（電極合材層）を、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）上に形成することが可能となる。

ところで、電極シート製造装置を用いて負極シート１００（電極シート）を製造した場合に、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に形成された負極合材層１２０（電極合材層）において、その幅方向ＤＸ（長さ方向ＤＬに直交する方向、グラビアロール１０の幅方向ＤＷに一致する方向、図７において左右方向）の両端部がダレ部１２０ｂになる（図７参照）。

ダレ部１２０ｂは、負極合材層１２０（電極合材層）の幅方向ＤＸについて両端部に位置する部位であって、幅方向ＤＸの中間部１２０ｃ（幅方向ＤＸについて両端部の間に位置する部位）に比べて厚みが薄い部位である。詳細には、ダレ部１２０ｂは、負極合材層１２０（電極合材層）の幅方向ＤＸの端に向かうにしたがって負極合材層１２０（電極合材層）の厚みが減少してゆく形態の部位である（図７参照）。

このダレ部１２０ｂは、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に負極合材層１２０（電極合材層）を形成する際に、負極合材層１２０（電極合材層）の構成材料である電極活物質１２１及びバインダ１２２が、集電箔１１０の幅方向ＤＸの両端側（幅方向ＤＸの外側）に拡がる（流れる）ことによって生じる。負極合材層１２０（電極合材層）の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗが大きくなると、負極合材層１２０（電極合材層）の幅方向ＤＸの両端部における負極合材層１２０（電極合材層）の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）が大きく減少し、電池特性が低下する虞がある。このため、負極合材層１２０（電極合材層）の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを小さくすることができる電極シート製造装置が求められている。

なお、電極シート製造装置１を用いて負極シート１００を製造した場合、ダレ部１２０ｂは、例えば、以下のようにして生じると考えられる。
具体的には、混合粉体１２３が配置された集電箔１１０が、ニップロール７０と第１ホットロール４０との対面箇所の間隙を通過することで、混合粉体１２３が、集電箔１１０の第１表面１１０ｂ上において均されて混合粉体層１２７にされたときに、混合粉体層１２７の幅方向ＤＸの両端部に位置する混合粉体１２３が、集電箔１１０の第１表面１１０ｂ上において幅方向ＤＸの外側（両端側）に拡がるように移動してゆき、混合粉体層１２７の幅方向ＤＸの端に向かうにしたがって混合粉体層１２７の厚みが減少してゆく形態になる。すなわち、混合粉体層１２７の幅方向ＤＸの両端部（一方端側ＤＸ１の端部と他方端側ＤＸ２の端部）がダレ部１２７ｂになる（図８参照）。

その後、集電箔１１０の第１表面１１０ｂに配置されている混合粉体層１２７を、一対のホットロール（第１ホットロール４０と第２ホットロール５０）によって加熱しつつ圧縮して負極合材層１２０にするとき、負極合材層１２０（混合粉体層１２７）の幅方向ＤＸの両端部に位置する材料（負極活物質１２１とバインダ１２２）が、さらに、集電箔１１０の第１表面１１０ｂ上において幅方向ＤＸの両端側（一方端側ＤＸ１と他方端側ＤＸ２）に拡がるように移動してゆき、負極合材層１２０の幅方向ＤＸの端に向かうにしたがって負極合材層１２０の厚みが減少してゆく形態のダレ部１２０ｂになると考えられる。

これに対し、本実施形態の電極シート製造装置１では、グラビアロール１０について、一方端側領域１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部１１ｂの容積、及び、他方端側領域１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部１１ｃの容積を、中間領域１５ｄの単位面積当たりの中間凹部１１ｄの容積よりも大きくしている（図２及び図３参照）。

ここで、一方端側領域１５ｂとは、グラビアロール１０の外周面１５の一部であって、グラビアロール１０の幅方向ＤＷ（グラビアロール１０の中心軸線ＡＸに沿った軸線方向ＤＡに一致する方向）について凹部１１が存在する領域（凹部存在領域１５ｆとする）のうち、グラビアロール１０の幅方向ＤＷ（集電箔１１０の幅方向ＤＸに一致する方向）について一方端側ＤＷ１（グラビアロール１０の一方端１２側、図２において左端側）に位置する部位（供給）領域）である。凹部存在領域１５ｆは、グラビアロール１０の外周面１５の一部であって、外周面１５の両端領域を除いた領域である（図２及び図３参照）。

また、他方端側領域１５ｃとは、グラビアロール１０の外周面１５の一部であって、凹部存在領域１５ｆのうちグラビアロール１０の幅方向ＤＷについて他方端側ＤＷ２（グラビアロール１０の他方端１３側、図２において右端側）に位置する部位（領域）である。また、中間領域１５ｄとは、グラビアロール１０の外周面１５の一部であって、凹部存在領域１５ｆのうちグラビアロール１０の幅方向ＤＷについて一方端側領域１５ｂと他方端側領域１５ｃとの間に位置する（一方端側領域１５ｂと他方端側領域１５ｃとに隣接する）部位（領域）である。すなわち、グラビアロール１０の外周面１５のうちの幅方向ＤＷについて凹部１１が存在する領域（凹部存在領域１５ｆ）は、一方端側領域１５ｂと他方端側領域１５ｃと中間領域１５ｄとからなる。

なお、グラビアロール１０の外周面１５のうち一方端側領域１５ｂの一方端（図２において左端）は、グラビアロール１０において最も一方端側ＤＷ１に配置されている凹部１１の一方端に一致する。従って、グラビアロール１０の外周面１５のうち、グラビアロール１０において最も一方端側ＤＷ１に配置されている凹部１１の一方端よりもさらに一方端側ＤＷ１に位置する部位（図２において左端部）は、幅方向ＤＷについて凹部１１が存在する領域（凹部存在領域１５ｆ）には該当しないため、一方端側領域１５ｂには含まれない。

これと同様に、グラビアロール１０の外周面１５のうち他方端側領域１５ｃの他方端（図２において右端）は、グラビアロール１０において最も他方端側ＤＷ２に配置されている凹部１１の他方端に一致する。従って、グラビアロール１０の外周面１５のうち、グラビアロール１０において最も他方端側ＤＷ２に配置されている凹部１１の他方端よりもさらに他方端側に位置する部位（図２において右端部）は、幅方向ＤＷについて凹部１１が存在する領域（凹部存在領域１５ｆ）には該当しないため、他方端側領域１５ｃには含まれない。

また、一方端側凹部１１ｂとは、グラビアロール１０の凹部１１のうち、一方端側領域１５ｂに位置する凹部１１である（図２及び図３参照）。一方端側凹部１１ｂには、凹部１１の中で最も容積の大きい凹部１１ｆと、２番目に容積の大きい凹部１１ｇと、３番目に容積の大きい凹部１１ｈの一部とが含まれる。また、他方端側凹部１１ｃとは、グラビアロール１０の凹部１１のうち、他方端側領域１５ｃに位置する凹部１１である。他方端側凹部１１ｃには、一方端側凹部１１ｂと同様に、凹部１１の中で最も容積の大きい凹部１１ｆと、２番目に容積の大きい凹部１１ｇと、３番目に容積の大きい凹部１１ｈの一部とが含まれる（図２及び図３参照）。

また、中間凹部１１ｄとは、グラビアロール１０の凹部１１のうち、中間領域１５ｄに位置する凹部１１である。中間凹部１１ｄは、凹部１１の中で最も容積の小さい（３番目に容積の大きい）凹部１１ｈによって構成されている。
従って、グラビアロール１０の凹部１１は、一方端側凹部１１ｂと他方端側凹部１１ｃと中間凹部１１ｄとからなる。なお、本実施形態では、凹部１１の開口について、凹部１１ｆの開口の直径が最も大きく、凹部１１ｇの開口の直径が２番目に大きく、凹部１１ｈの開口の直径が最も小さくされている。

上述のように、グラビアロール１０について、一方端側領域１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部１１ｂの容積、及び、他方端側領域１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部１１ｃの容積を、中間領域１５ｄの単位面積当たりの中間凹部１１ｄの容積よりも大きくすることで、グラビアロール１０の凹部１１内に充填される混合粉体１２３について、一方端側領域１５ｂの単位面積当たりの混合粉体１２３の量、及び、他方端側領域１５ｃの単位面積当たりの混合粉体１２３の量を、中間領域１５ｄの単位面積当たりの混合粉体１２３の量よりも多くすることができる（図４参照）。

なお、本実施形態では、グラビアロール１０の幅方向ＤＷに隣り合う一方端側凹部１１ｂの間隔（凹部１１ｆと凹部１１ｇとの間隔、及び、凹部１１ｇと凹部１１ｈとの間隔）、及び、グラビアロール１０の幅方向ＤＷに隣り合う他方端側凹部１１ｃの間隔（凹部１１ｆと凹部１１ｇとの間隔、及び、凹部１１ｇと凹部１１ｈとの間隔）を、グラビアロール１０の幅方向ＤＷに隣り合う中間凹部１１ｄの間隔（凹部１１ｈ同士の間隔）よりも狭くしている。すなわち、グラビアロール１０の幅方向ＤＷについて、一方端側凹部１１ｂ及び他方端側凹部１１ｃを、中間凹部１１ｄに比べて高密に配置している。これにより、グラビアロール１０の外周面１５において、一方端側凹部１１ｂ及び他方端側凹部１１ｃを、中間凹部１１ｄに比べて高密に配置している。

これにより、グラビアロール１０から集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）へ移動（飛翔）することによって集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に配置される混合粉体１２３について、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）のうち、幅方向ＤＸの両端側（一方端側ＤＸ１と他方端側ＤＸ２）の部位に配置される混合粉体１２３の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）を、幅方向ＤＸの中間部（一方端側ＤＸ１の部位と他方端側ＤＸ２の部位との間の部位）に配置される混合粉体１２３の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）よりも大きくすることができる。

従って、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に電極合材層（負極合材層１２０）を形成する際に、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）のうち幅方向ＤＸの両端側の部位に配置されている混合粉体１２３が、集電箔１１０の幅方向ＤＸの両端側（一方端側ＤＸ１または他方端側ＤＸ２）に拡がった場合に、ダレ部１２０ｂが発生し難くなる。その理由は、幅方向ＤＸの両端側に位置する混合粉体１２３が幅方向ＤＸの外側に拡がることによって、幅方向ＤＸの両端側において、集電箔１１０の単位面積当たりの混合粉体１２３の量（すなわち、混合粉体１２３の目付量）が減少することになるが、「予め、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）のうち、幅方向ＤＸの両端側の部位に位置する混合粉体１２３の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）を、幅方向ＤＸの中間部に位置する混合粉体の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）よりも大きくしている」ので、「幅方向ＤＸについて混合粉体１２３の目付量を同等にしている場合（幅方向ＤＸの両端側に位置する混合粉体１２３の目付量を、幅方向ＤＸの中間部に位置する混合粉体１２３の目付量と同等にしている場合）」に比べて、幅方向ＤＸの両端側に位置する混合粉体１２３の厚みが減少し難くなるからである。これにより、電極合材層（負極合材層１２０）の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを小さくすることができる。

なお、一方端側領域１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部１１ｂの容積とは、一方端側領域１５ｂに位置する全ての一方端側凹部１１ｂの容積の和（＝Ｃ１）を、一方端側領域１５ｂに凹部１１が形成されていないと仮定した場合の一方端側領域１５ｂの面積（一方端側領域１５ｂが平坦な円筒面であると仮定した場合の面積、一方端側領域１５ｂの周長×幅寸法＝Ｓ１）で除した値（＝Ｃ１／Ｓ１）である。
また、他方端側領域１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部１１ｃの容積とは、他方端側領域１５ｃに位置する全ての他方端側凹部１１ｃの容積の和（＝Ｃ２）を、他方端側領域１５ｃに凹部１１が形成されていないと仮定した場合の他方端側領域１５ｃの面積（他方端側領域１５ｃが平坦な円筒面であると仮定した場合の面積、他方端側領域１５ｃの周長×幅寸法＝Ｓ２）で除した値（＝Ｃ２／Ｓ２）である。
また、中間領域１５ｄの単位面積当たりの中間凹部１１ｄの容積とは、中間領域１５ｄに位置する全ての中間凹部１１ｄの容積の和（＝Ｃ３）を、中間領域１５ｄに凹部１１が形成されていないと仮定した場合の中間領域１５ｄの面積（中間領域１５ｄが平坦な円筒面であると仮定した場合の面積、中間領域１５ｄの周長×幅寸法＝Ｓ３）で除した値（＝Ｃ３／Ｓ３）である。

さらに、本実施形態の電極シート製造装置１では、グラビアロール１０に形成されている全ての凹部１１の深さが、深さＤで等しくされている（図３参照）。より具体的には、図３に示すように、グラビアロール１０において、一方端側凹部１１ｂの深さと他方端側凹部１１ｃの深さと中間凹部１１ｄの深さとが、共に深さＤで等しくされている。従って、本実施形態の電極シート製造装置１では、グラビアロール１０において、一方端側領域１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部１１ｂの容積、及び、他方端側領域１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部１１ｃの容積を、中間領域１５ｄの単位面積当たりの中間凹部１１ｄの容積よりも大きくしつつも、全ての凹部１１の深さを等しく（詳細には、一方端側凹部１１ｂの深さと他方端側凹部１１ｃの深さと中間凹部１１ｄの深さとを等しく）している。

このように、全ての凹部１１の深さを等しく（詳細には、一方端側凹部１１ｂの深さと他方端側凹部１１ｃの深さと中間凹部１１ｄの深さとを等しく）することで、全ての凹部１１について、グラビアロール１０の外周面１５がバックアップロール２０の外周面２０ｂと対面する位置（両者が最も接近する位置）において、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と凹部１１（最も深い位置）との間の距離を、等しくすることができる。詳細には、グラビアロール１０の外周面１５がバックアップロール２０の外周面２０ｂと対面する位置（両者が最も接近する位置）において、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と一方端側凹部１１ｂ（最も深い位置）との間の距離、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と他方端側凹部１１ｃ（最も深い位置）との間の距離、及び、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と中間凹部１１ｄ（最も深い位置）との間の距離を、共に等しくすることができる。

これにより、全ての凹部１１について、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と凹部１１内に充填されている混合粉体１２３との間に働く静電気力を、等しくすることができる。詳細には、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と一方端側凹部１１ｂ内に充填されている混合粉体１２３との間に働く静電気力、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と他方端側凹部１１ｃ内に充填されている混合粉体１２３との間に働く静電気力、及び、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と中間凹部１１ｄ内に充填されている混合粉体１２３との間に働く静電気力を、共に等しくすることができる。

従って、全ての凹部１１について、凹部１１内に充填されている混合粉体１２３を、静電気力によって、適切に、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に移動（飛翔）させることが可能となる。詳細には、一方端側凹部１１ｂ内に充填されている混合粉体１２３と、他方端側凹部１１ｃ内に充填されている混合粉体１２３と、中間凹部１１ｄ内に充填されている混合粉体１２３とを、静電気力によって、適切に、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に移動（飛翔）させることが可能となる。

一方、前述したように、グラビアロール１０について、一方端側領域１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部１１ｂの容積、及び、他方端側領域１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部１１ｃの容積は、中間領域１５ｄの単位面積当たりの中間凹部１１ｄの容積よりも大きくされている。従って、グラビアロール１０から集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）へ移動（飛翔）することによって集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に配置される混合粉体１２３について、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）のうち、幅方向ＤＸの両端側（一方端側ＤＸ１と他方端側ＤＸ２）の部位に配置される混合粉体１２３の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）を、幅方向ＤＸの中間部（一方端側ＤＸ１の部位と他方端側ＤＸ２の部位との間の部位）に配置される混合粉体１２３の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）よりも大きくすることができる。

次に、本実施形態にかかる負極シート１００の製造方法について説明する。
まず、混合粉体配置工程において、前述した電極シート製造装置１（図１参照）を用いて、溶媒を含むことなく負極活物質１２１（電極活物質）の粉体とバインダ１２２の粉体とが混合された混合粉体１２３を、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に配置する。具体的には、対向して回転するグラビアロール１０とバックアップロール２０とを有し、集電箔１１０をグラビアロール１０とバックアップロール２０との間隙に通すようにしてバックアップロール２０によって集電箔１１０を搬送する電極シート製造装置１を用いて、溶媒を含むことなく負極活物質１２１（電極活物質）の粉体とバインダ１２２の粉体とが混合された混合粉体１２３を、バックアップロール２０によって搬送される集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に配置する。

より具体的には、混合粉体配置工程では、グラビアロール１０とバックアップロール２０によって搬送される集電箔１１０との間に電位差を生じさせた状態で、混合粉体供給装置３０によって、グラビアロール１０の外周面１５の凹部１１内に混合粉体１２３を連続的に供給することで、グラビアロール１０の凹部１１内に供給された混合粉体１２３と、バックアップロール２０によって搬送される集電箔１１０との間に電位差を生じさせると共に、この電位差によって混合粉体１２３と集電箔１１０との間に静電気力を働かせる。

これにより、グラビアロール１０とバックアップロール２０との対面箇所の間隙において、混合粉体１２３と集電箔１１０との間に働く静電気力によって、混合粉体１２３が、グラビアロール１０の外周面１５から集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）へ移動（飛翔）して、バックアップロール２０によって搬送される集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に混合粉体１２３が連続的に配置されてゆく。

なお、本実施形態では、グラビアロール１０について、一方端側領域１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部１１ｂの容積、及び、他方端側領域１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部１１ｃの容積を、中間領域１５ｄの単位面積当たりの中間凹部１１ｄの容積よりも大きくしている（図２及び図３参照）。これにより、グラビアロール１０から集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）へ移動（飛翔）することによって集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に配置される混合粉体１２３について、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）のうち、幅方向ＤＸの両端側（一方端側ＤＸ１と他方端側ＤＸ２）の部位に配置される混合粉体１２３の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）を、幅方向ＤＸの中間部（一方端側ＤＸ１の部位と他方端側ＤＸ２の部位との間の部位）に配置される混合粉体１２３の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）よりも大きくすることができる。

また、本実施形態では、混合粉体配置工程に先立って、混合粉体作製工程において、負極活物質１２１の粉体とバインダ１２２の粉体とを、重量比で９５：５の割合で混合して、混合粉体１２３を作製している。具体的には、前述したように、ハイスピードミキサ（アーステクニカ製）を用いて、負極活物質１２１の粉体とバインダ１２２の粉体とを混合して、負極活物質１２１の粒子とバインダ１２２の粒子とが複合化された複合粒子（負極活物質１２１の粒子の表面にバインダ１２２の粒子が結合した態様の複合粒子）からなる混合粉体１２３を作製している。

次いで、混合粉体均し工程において、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に配置されている混合粉体１２３を、集電箔１１０の第１表面１１０ｂ上で均して、略一定の厚みを有する混合粉体層１２７にする。具体的には、混合粉体１２３が配置された集電箔１１０が、搬送方向ＤＭに搬送されてゆき、ニップロール７０と第１ホットロール４０との対面箇所の間隙を通過することで、混合粉体１２３が、集電箔１１０の第１表面１１０ｂ上において均されて、略一定の厚みを有する混合粉体層１２７になる（図１及び図５参照）。

その後、ホットプレス工程において、対向して回転する一対のホットロール（第１ホットロール４０と第２ホットロール５０）の間に、混合粉体１２３からなる混合粉体層１２７が配置された集電箔１１０を通すことによって、混合粉体１２３に含まれるバインダ１２２を軟化または溶融させつつ、混合粉体１２３と集電箔１１０とを圧接する。

具体的には、混合粉体層１２７を有する集電箔１１０が、搬送方向ＤＭに搬送されてゆき、第１ホットロール４０と第２ホットロール５０との対面箇所の間隙を通過することで、混合粉体層１２７と集電箔１１０が厚み方向に圧接される（混合粉体層１２７が集電箔１１０の第１表面１１０ｂに向けて加圧されて、混合粉体層１２７が集電箔１１０の第１表面１１０ｂに圧接する）と共に、混合粉体層１２７に含まれるバインダ１２２が加熱されて軟化または溶融する。

これにより、混合粉体層１２７に含まれる負極活物質１２１同士がバインダ１２２を介して結合すると共に、負極活物質１２１とバインダ１２２とからなる負極合材層１２０が、バインダ１２２を介して集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に接着される。これにより、溶媒を有することなく負極活物質１２１（電極活物質）とバインダ１２２とからなる負極合材層１２０（電極合材層）が集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に接着された負極シート１００（電極シート）が製造される（図６参照）。

ところで、前述の混合粉体均し工程において、混合粉体１２３が配置された集電箔１１０が、ニップロール７０と第１ホットロール４０との対面箇所の間隙を通過することで、混合粉体１２３が、集電箔１１０の第１表面１１０ｂ上において均されて混合粉体層１２７にされたときに、混合粉体層１２７の幅方向ＤＸの両端部に位置する混合粉体１２３が、集電箔１１０の第１表面１１０ｂ上において幅方向ＤＸの外側（両端側）に拡がるように移動してゆき、混合粉体層１２７の幅方向ＤＸの端に向かうにしたがって混合粉体層１２７の厚みが減少してゆく形態になる。すなわち、混合粉体層１２７の幅方向ＤＸの両端部（一方端側ＤＸ１の端部と他方端側ＤＸ２の端部）がダレ部１２７ｂになる（図８参照）。

その後、ホットプレス工程において、集電箔１１０の第１表面１１０ｂに配置されている混合粉体層１２７を、一対のホットロール（第１ホットロール４０と第２ホットロール５０）によって加熱しつつ圧縮して負極合材層１２０にするとき、負極合材層１２０（混合粉体層１２７）の幅方向ＤＸの両端部に位置する材料（負極活物質１２１とバインダ１２２）が、さらに、集電箔１１０の第１表面１１０ｂ上において幅方向ＤＸの両端側（一方端側ＤＸ１と他方端側ＤＸ２）に拡がるように移動してゆき、負極合材層１２０の幅方向ＤＸの端に向かうにしたがって負極合材層１２０の厚みが減少してゆく形態のダレ部１２０ｂになる（図７参照）。

これに対し、本実施形態では、前述したように、グラビアロール１０について、一方端側領域１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部１１ｂの容積、及び、他方端側領域１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部１１ｃの容積を、中間領域１５ｄの単位面積当たりの中間凹部１１ｄの容積よりも大きくしている（図２及び図３参照）。これにより、混合粉体配置工程において、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）のうち、幅方向ＤＸの両端側（一方端側ＤＸ１と他方端側ＤＸ２）の部位に配置される混合粉体１２３の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）を、幅方向ＤＸの中間部（一方端側ＤＸ１の部位と他方端側ＤＸ２の部位との間の部位）に配置される混合粉体１２３の目付量（ｍｇ／ｃｍ²）よりも大きくしている。

このようにすることで、混合粉体均し工程及びホットプレス工程において、幅方向ＤＸの両端側に位置する混合粉体１２３が幅方向ＤＸの外側に拡がったとき、「幅方向ＤＸについて混合粉体１２３の目付量を同等にしている場合（幅方向ＤＸの両端側に位置する混合粉体１２３の目付量を、幅方向ＤＸの中間部に位置する混合粉体１２３の目付量と同等にしている場合）」に比べて、幅方向ＤＸの両端側に位置する混合粉体１２３の厚みが減少し難くなる。これにより、電極合材層（負極合材層１２０）の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを小さくすることができる。

以上説明したように、本実施形態の製造方法によれば、溶媒を使用することなく、適切に、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）上に負極合材層１２０（電極合材層）を形成することができる。さらには、電極合材層（負極合材層１２０）の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを小さくすることができる。

上述のようにして作製した負極シート１００は、その後、正極シート及びセパレータと組み合わされて、電極体を形成する。次いで、この電極体に端子部材を取り付けた後、電池ケース内に電極体及び電解液を収容する。これにより、リチウムイオン二次電池が完成する。

（評価試験）
次に、実施例１と比較例１とについて、電極合材層（負極合材層１２０）の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを調査するための試験を行った。
具体的には、実施例１では、グラビアロールとして図２及び図３に示すグラビアロール１０を備える電極シート製造装置１を用いて、所定の長さの負極シート１００を作製した。そして、作製した負極シート１００について、負極合材層１２０の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗ（図７参照）の平均値（ｍｍ）を測定した。なお、実施例１では、所定の長さの負極シート１００を３枚作製し、各々の負極シート１００について、ダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗの平均値を測定している。この結果を図９に示す。

なお、実施例１では、凹部１１ｆのディンプル形状を直径１０４０μｍの球面の一部によって構成し、凹部１１ｇのディンプル形状を直径８３０μｍの球面の一部によって構成し、凹部１１ｈのディンプル形状を直径７００μｍの球面の一部によって構成している。また、幅方向ＤＷについて、凹部１１ｆと凹部１１ｇとの間隔を１４５μｍ、凹部１１ｇと凹部１１ｈとの間隔を２３０μｍ、凹部１１ｈ同士の間隔を３５０μｍとしている。また、凹部１１ｆと凹部１１ｇと凹部１１ｈの深さは、共に、深さＤ＝３００μｍとしている。

一方、比較例１では、実施例１と比較して、グラビアロールの凹部の形態のみを異ならせた電極シート製造装置を用いて、所定の長さの負極シート１００を作製した。具体的には、比較例１では、実施形態のグラビアロール１０とは異なり、一定の容積を有する凹部のみが、グラビアロールの外周面に規則正しく配置（幅方向ＤＷについて一定の間隔で凹部が配置）されたグラビアロールを用いている。詳細には、比較例１のグラビアロールでは、ディンプル形状を直径７００μｍの球面の一部によって構成した凹部（凹部１１ｈと同等の凹部）が、幅方向ＤＷについて、３５０μｍの間隔で配置されている。なお、本比較例１でも、凹部の深さは、いずれも、実施形態と同様に、３００μｍとしている。

比較例１のグラビアロールでは、一方端側領域の単位面積当たりの一方端側凹部の容積と、他方端側領域の単位面積当たりの他方端側凹部の容積と、中間領域の単位面積当たりの中間凹部の容積とが、いずれも等しくなっている。このため、比較例１では、集電箔１１０の幅方向ＤＸについて、混合粉体１２３の目付量が同等になる。すなわち、幅方向ＤＸの両端側に位置する混合粉体１２３の目付量が、幅方向ＤＸの中間部に位置する混合粉体１２３の目付量と同等になる。

比較例１でも、実施例１と同様に、作製した負極シート１００について、負極合材層１２０の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗ（ｍｍ）の平均値を測定した。なお、比較例１でも、所定の長さの負極シート１００を３枚作製し、各々の負極シート１００について、ダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗの平均値を測定している。この結果を図９に示す。

図９に示すように、実施例１では、比較例１に比べて、ダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを小さくすることができた。具体的には、実施例１では、ダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを、比較例１の１／３程度に低減することができた。
この結果より、「グラビアロールについて、一方端側領域の単位面積当たりの一方端側凹部の容積、及び、他方端側領域の単位面積当たりの他方端側凹部の容積を、中間領域の単位面積当たりの中間凹部の容積よりも大きくする」ことで、電極合材層（負極合材層１２０）の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを小さくすることができるといえる。

（変形形態１）
次に、変形形態１の電極シート製造装置２０１について説明する。変形形態１の電極シート製造装置２０１は、実施形態の電極シート製造装置１と比較して、グラビアロールのみが異なり、その他は同様である（図１参照）。図１０は、変形形態１のグラビアロール２１０の拡大断面図であり、グラビアロール２１０の中心軸線を通る位置でグラビアロール２１０を径方向に切断した断面図である（図３に相当する図である）。変形形態１のグラビアロール２１０は、実施形態のグラビアロール１０と比較して、凹部の形態のみが異なる。具体的には、図１０に示すように、グラビアロール２１０の外周面２１５に形成されている凹部２１１は、ディンプル形状であり、いずれも、開口の直径が等しくされている。また、グラビアロール２１０では、幅方向ＤＷについて、一定の間隔で凹部２１１が配置されている。

但し、グラビアロール２１０では、一方端側凹部２１１ｂの深さ及び他方端側凹部２１１ｃの深さを、中間凹部２１１ｄの深さよりも深くしている。具体的には、幅方向ＤＷについて最も一方端側ＤＷ１に位置する凹部２１１ｆ（一方端側凹部２１１ｂに含まれる）、及び、幅方向ＤＷについて最も他方端側ＤＷ２に位置する凹部２１１ｆ（他方端側凹部２１１ｃに含まれる）の深さをＤ１、幅方向ＤＷについて凹部２１１ｆに隣接する凹部２１１ｇ（一方端側凹部２１１ｂまたは他方端側凹部２１１ｃに含まれる）の深さをＤ２、幅方向ＤＷについて凹部２１１ｇの間に位置する凹部２１１ｈの深さをＤ３とすると、Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３の関係を満たしている（図１０参照）。

これにより、グラビアロール２１０では、一方端側領域２１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部２１１ｂの容積、及び、他方端側領域２１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部２１１ｃの容積を、中間領域２１５ｄの単位面積当たりの中間凹部２１１ｄの容積よりも大きくしている。このため、変形形態１の電極シート製造装置２０１を用いて、電極シート（負極シート１００）を製造することで、電極合材層（負極合材層１２０）の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを小さくすることができる。

なお、本変形形態１では、グラビアロール２１０の外周面２１５がバックアップロール２０の外周面２０ｂと対面する位置（両者が最も接近する位置）において、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と一方端側凹部２１１ｂ（最も深い位置）との間の距離、及び、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と他方端側凹部２１１ｃ（最も深い位置）との間の距離が、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と中間凹部２１１ｄ（最も深い位置）との間の距離よりも大きくなる。

このため、混合粉体配置工程において、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と一方端側凹部２１１ｂの底面側に位置する混合粉体１２３との間に働く静電気力、及び、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と他方端側凹部２１１ｃの底面側に位置する混合粉体１２３との間に働く静電気力が、バックアップロール２０によって搬送されている集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）と中間凹部２１１ｄ内に充填されている混合粉体１２３との間に働く静電気力よりも小さくなる。その結果、一方端側凹部２１１ｂの底面側に位置する混合粉体１２３、及び、他方端側凹部２１１ｃの底面側に位置する混合粉体１２３が、集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に移動（飛翔）し難くなる。従って、変形形態１の電極シート製造装置２０１では、これらの混合粉体１２３を適切に集電箔１１０の表面（第１表面１１０ｂ）に移動（飛翔）させるために、グラビアロール２１０とバックアップロール２０によって搬送される集電箔１１０との間に、実施形態の電極シート製造装置１よりも大きな電位差を生じさせる必要がある。

（変形形態２）
次に、変形形態２の電極シート製造装置３０１について説明する。変形形態２の電極シート製造装置３０１は、実施形態の電極シート製造装置１と比較して、グラビアロールのみが異なり、その他は同様である（図１参照）。図１１は、変形形態２のグラビアロール３１０の拡大断面図であり、グラビアロール３１０の中心軸線を通る位置でグラビアロール３１０を径方向に切断した断面図である（図３に相当する図である）。変形形態２のグラビアロール３１０は、実施形態のグラビアロール１０と比較して、凹部の形態のみが異なる。

具体的には、変形形態２のグラビアロール３１０では、図１１に示すように、グラビアロール３１０の外周面３１５に形成されている凹部３１１は、ディンプル形状であり、実施形態のグラビアロール１０と同様に、一方端側凹部３１１ｂ及び他方端側凹部３１１ｃの開口の直径を、中間凹部３１１ｄの開口の直径よりも大きくしている。また、グラビアロール３１０に形成されている全ての凹部３１１（一方端側凹部３１１ｂ、他方端側凹部３１１ｃ、及び、中間凹部３１１ｄ）の深さは、深さＤで等しくされている。但し、変形形態２のグラビアロール３１０では、実施形態のグラビアロール１０と異なり、幅方向ＤＷについて、一定の間隔で凹部３１１（一方端側凹部３１１ｂ、他方端側凹部３１１ｃ、及び、中間凹部３１１ｄ）が配置されている。

従って、変形形態２のグラビアロール３１０でも、一方端側領域３１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部３１１ｂの容積、及び、他方端側領域３１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部３１１ｃの容積を、中間領域３１５ｄの単位面積当たりの中間凹部３１１ｄの容積よりも大きくしている。このため、変形形態２の電極シート製造装置３０１を用いて、電極シート（負極シート１００）を製造することで、電極合材層（負極合材層１２０）の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを小さくすることができる。

（変形形態３）
次に、変形形態３の電極シート製造装置４０１について説明する。変形形態３の電極シート製造装置４０１は、実施形態の電極シート製造装置１と比較して、グラビアロールのみが異なり、その他は同様である（図１参照）。図１２は、変形形態３のグラビアロール４１０の拡大断面図であり、グラビアロール４１０の中心軸線を通る位置でグラビアロール４１０を径方向に切断した断面図である（図３に相当する図である）。変形形態３のグラビアロール４１０は、実施形態のグラビアロール１０と比較して、凹部の形態のみが異なる。

具体的には、図１２に示すように、グラビアロール４１０の外周面４１５に形成されている凹部４１１は、ディンプル形状であるが、実施形態と異なり、いずれも同一形状（同一寸法）とされている。但し、変形形態３のグラビアロール４１０では、グラビアロール４１０の幅方向ＤＷに隣り合う一方端側凹部４１１ｂの間隔、及び、グラビアロール４１０の幅方向ＤＷに隣り合う他方端側凹部４１１ｃの間隔を、グラビアロール４１０の幅方向ＤＷに隣り合う中間凹部４１１ｄの間隔よりも狭くしている。これにより、一方端側領域４１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部４１１ｂの数、及び、他方端側領域４１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部４１１ｃの数を、中間領域４１５ｄの単位面積当たりの中間凹部４１１ｄの数よりも多くしている。

従って、変形形態３のグラビアロール４１０でも、一方端側領域４１５ｂの単位面積当たりの一方端側凹部４１１ｂの容積、及び、他方端側領域４１５ｃの単位面積当たりの他方端側凹部４１１ｃの容積を、中間領域４１５ｄの単位面積当たりの中間凹部４１１ｄの容積よりも大きくしている。このため、変形形態３の電極シート製造装置４０１を用いて、電極シート（負極シート１００）を製造することで、電極合材層（負極合材層１２０）の幅方向ＤＸの両端部に位置するダレ部１２０ｂの幅寸法Ｗを小さくすることができる。

以上において、本発明を実施形態及び変形形態１〜３に即して説明したが、本発明は前記実施形態等に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。

例えば、実施形態等では、電極シート製造装置１，２０１，３０１，４０１を、負極シート１００の製造に使用した例を示した。しかしながら、電極シート製造装置１，２０１，３０１，４０１を、正極シートの製造に使用するようにしても良い。すなわち、本発明の電極シート製造装置は、負極シートを製造する装置のみならず、正極シートを製造する装置にも適用することができる。

また、実施形態等では、グラビアロールの凹部の形態（模様）を、グラビアロール１０，２１０，３１０，４１０の外周面１５，２１５，３１５，４１５にディンプル形状の凹部１１，２１１，３１１，４１１が配置された形態としたが、グラビアロールの凹部の形態（模様）は、いずれの形態（模様）であっても良い。例えば、グラビアロールの外周面に、直線状の凹部が形成された形態としても良い。

また、実施形態等では、電極シート製造装置１，２０１，３０１，４０１を用いて、負極合材層１２０を、集電箔１１０の片面（第１表面１１０ｂ）のみに形成する例を示したが、集電箔１１０の両面（第１表面１１０ｂと第２表面１１０ｃ）に形成するようにしても良い。集電箔１１０の両面（第１表面１１０ｂと第２表面１１０ｃ）に負極合材層１２０を形成する場合は、前述のようにして、電極シート製造装置１，２０１，３０１，４０１を用いて、集電箔１１０の片面（第１表面１１０ｂ）に負極合材層１２０を形成した後、集電箔１１０のうち負極合材層１２０を形成していない第２表面１１０ｃに対し、同様の処理（混合粉体配置工程、混合粉体均し工程、及びホットプレス工程）を行うようにすれば良い。

１，２０１，３０１，４０１ 電極シート製造装置
１０，２１０，３１０，４１０ グラビアロール
１１，２１１，３１１，４１１ 凹部
１１ｂ，２１１ｂ，３１１ｂ，４１１ｂ 一方端側凹部
１１ｃ，２１１ｃ，３１１ｃ，４１１ｃ 他方端側凹部
１１ｄ，２１１ｄ，３１１ｄ，４１１ｄ 中間凹部
１５，２１５，３１５，４１５ 外周面
１５ｂ，２１５ｂ，３１５ｂ，４１５ｂ 一方端側領域
１５ｃ，２１５ｃ，３１５ｃ，４１５ｃ 他方端側領域
１５ｄ，２１５ｄ，３１５ｄ，４１５ｄ 中間領域
２０ バックアップロール
３０ 混合粉体供給装置
３１ ドクターブレード
４０ 第１ホットロール
５０ 第２ホットロール
６０ 電気回路
６５ 電源
７０ ニップロール
１００ 負極シート（電極シート）
１１０ 集電箔
１１０ｂ 第１表面
１２０ 負極合材層（電極合材層）
１２１ 負極活物質（電極活物質）
１２２ バインダ
１２３ 混合粉体
１２７ 混合粉体層
Ｄ 凹部の深さ
ＤＬ 集電箔の長さ方向
ＤＭ 集電箔の搬送方向
ＤＷ グラビアロールの幅方向
ＤＷ１ 一方端側
ＤＷ２ 他方端側
ＤＸ 集電箔及び電極合材層の幅方向
ＤＸ１ 一方端側
ＤＸ２ 他方端側

Claims (4)

1. 電極活物質とバインダとを有する電極合材層を集電箔の表面上に備える電極シートを製造する、電極シート製造装置において、
   凹凸形状である外周面を有し、回転するグラビアロールと、
   前記グラビアロールとの間に間隙を空けて前記グラビアロールに対向して回転するバックアップロールであって、集電箔を前記間隙に通すようにして前記集電箔を搬送するバックアップロールと、を備え、
   前記グラビアロールと、前記バックアップロールによって搬送される前記集電箔との間に、電位差を生じさせた状態で、溶媒を含むことなく前記電極活物質の粉体と前記バインダの粉体とが混合された混合粉体を、前記グラビアロールの前記外周面の凹部内に連続的に供給して、前記グラビアロールの前記凹部内に供給された前記混合粉体と、前記集電箔との間に電位差を生じさせ、前記混合粉体と前記集電箔との間に働く静電気力によって、前記混合粉体を、前記グラビアロールから前記集電箔の前記表面へ移動させて、前記バックアップロールによって搬送される前記集電箔の前記表面に前記混合粉体を連続的に配置する
   電極シート製造装置であって、
   前記グラビアロールの前記外周面のうち、前記グラビアロールの幅方向について前記凹部が存在する領域は、前記グラビアロールの前記幅方向について一方端側に位置する一方端側領域と、前記グラビアロールの前記幅方向について他方端側に位置する他方端側領域と、前記一方端側領域と前記他方端側領域との間に位置する中間領域と、からなり、
   前記グラビアロールの前記凹部は、前記一方端側領域に位置する一方端側凹部と、前記他方端側領域に位置する他方端側凹部と、前記中間領域に位置する中間凹部と、からなり、
   前記一方端側領域の単位面積当たりの前記一方端側凹部の容積、及び、前記他方端側領域の単位面積当たりの前記他方端側凹部の容積は、前記中間領域の単位面積当たりの前記中間凹部の容積よりも大きくされている
   電極シート製造装置。
2. 請求項１に記載の電極シート製造装置であって、
   間隙を空けて対向して回転する一対のホットロールを備え、
   前記一対のホットロールの前記間隙に、前記混合粉体が配置された前記集電箔を通すことによって、前記混合粉体に含まれる前記バインダを軟化または溶融させつつ、前記混合粉体と前記集電箔とを圧接することで、前記電極活物質と前記バインダとを有する電極合材層を前記集電箔の前記表面に接着する
   電極シート製造装置。
3. 請求項２に記載の電極シート製造装置であって、
   前記集電箔の搬送方向について、前記バックアップロールよりも下流側で、且つ、前記一対のホットロールよりも上流側に位置するニップロールであって、前記集電箔の前記表面に配置されている前記混合粉体を均すためのニップロールを備える
   電極シート製造装置。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の電極シート製造装置であって、
   前記グラビアロールの前記凹部の深さは、いずれも等しくされている
   電極シート製造装置。

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