JP2016025060A - リチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】電極シートの品質向上
【解決手段】
ここで提案されるリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法は、圧延ロール１０１、１０２を帯電させる。次に、帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に、粉体２０３、２０４を堆積させる。そして、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を集電箔２０１に押し当てることによって、粉体２０３、２０４を集電箔２０１に転写する。
【選択図】図４
【解決手段】
ここで提案されるリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法は、圧延ロール１０１、１０２を帯電させる。次に、帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に、粉体２０３、２０４を堆積させる。そして、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を集電箔２０１に押し当てることによって、粉体２０３、２０４を集電箔２０１に転写する。
【選択図】図４
Description
本発明は、リチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法に関する。ここで、本明細書において「二次電池」とは、繰り返し充電可能な電池一般をいう。「リチウムイオン二次電池」は、電解質イオンとしてリチウムイオンを利用し、正負極間におけるリチウムイオンに伴う電荷の移動により充放電が実現される二次電池である。リチウムイオン二次電池は、電解質塩を溶解した非水溶媒からなる非水電解質が用いられた「非水電解質二次電池」の一種である。
例えば、特開２０１３−１２３２７号公報には、リチウムイオン二次電池の電極シートを製造する方法が開示されている。ここで開示される製造方法は、集電体の上にバインダ溶液を塗布すること、バインダ溶液を塗布された集電体の上に、活物質とバインダとを含む粉体を堆積させること、および、当該粉体の堆積層を加熱しつつ、厚さ方向にプレスすること、を含んでいる。かかる製造方法によれば、電極シートの生産効率がよく、また、バインダがより好ましい状態で分布した活物質層が得られるとされている。
ところで、かかる電極シートの製造方法において、粉体を堆積させて成形する場合に、堆積した粉体をスキージで均したり、圧延ロールを通したりする。この際、堆積した粉体が崩れて、成形された活物質層に凹凸が生じる場合があった。
ここで提案されるリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法は、集電箔を用意すること、活物質粒子とバインダとを含む複合粒子の粉体を用意すること、圧延ロールを帯電させること、帯電した圧延ロールの上に、粉体を堆積させること、および、圧延ロールに堆積した粉体を集電箔に押し当てることによって粉体を集電箔に転写することを含んでいる。かかる電極シートの製造方法によれば、帯電した圧延ロールに粉体を堆積させ、これを集電箔に転写するので、粉体が集電箔に転写される際に、粉体が圧延ロールからずれにくい。このため、品質のよい電極シートが得られうる。
この場合、電極シートの製造方法は、圧延ロールに堆積した粉体を集電箔に押し当てる前に、圧延ロールに堆積した粉体をスキージし、圧延ロールに堆積した粉体を均すことを含んでいてもよい。
また、スキージは、圧延ロールに対して予め定められた隙間を介して配置されたスキージ部材によって行われていてもよい。また、スキージ部材は、ロール部材またはブレード部材であってもよい。
また、圧延ロールは集電箔を挟みうる一対の圧延ロールであってもよい。この場合、帯電させる工程において、当該一対の圧延ロールのうち少なくとも一方の圧延ロールを帯電させるとよい。また、集電箔は帯状であり、押し当てる工程において、一対の圧延ロール間を通るように、帯状の集電箔を搬送するとよい。
また、帯電させる工程において、帯電させる圧延ロールの外周面に帯電部材を当ててもよい。この場合、帯電部材は、ロール状の部材であるとよい。また、帯電させる工程において、帯電する圧延ロールの少なくとも外周面は、帯電性材料で覆われていてもよい。また、帯電させる工程において帯電した圧延ロールの帯電量（Ｖ１）と、当該圧延ロールに堆積させる前の粉体の帯電量（Ｖ２）との間に、少なくとも２．０ｋＶ以上の電位差（｜Ｖ１−Ｖ２｜）を有していてもよい。
以下、ここで提案されるリチウムイオン二次電池についての一実施形態を説明する。ここで説明される実施形態は、当然ながら特に本発明を限定することを意図したものではない。また、各図は模式的に描かれており、例えば、各図における寸法関係（長さ、幅、厚さ等）は実際の寸法関係を反映するものではない。また、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付し、重複する説明は適宜に省略または簡略化する。
ここでは、リチウムイオン二次電池１０の構造例を説明しつつ、ここで提案されるリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法を説明する。
《リチウムイオン二次電池１０》
図１は、リチウムイオン二次電池１０を示す断面図である。図２は、当該リチウムイオン二次電池１０に内装される電極体４０を示す図である。なお、図１および図２に示されるリチウムイオン二次電池１０は、本発明が適用されうるリチウムイオン二次電池の一例を示すものに過ぎず、本発明が適用されうるリチウムイオン二次電池を特段限定するものではない。
図１は、リチウムイオン二次電池１０を示す断面図である。図２は、当該リチウムイオン二次電池１０に内装される電極体４０を示す図である。なお、図１および図２に示されるリチウムイオン二次電池１０は、本発明が適用されうるリチウムイオン二次電池の一例を示すものに過ぎず、本発明が適用されうるリチウムイオン二次電池を特段限定するものではない。
リチウムイオン二次電池１０は、図１に示すように、電池ケース２０と、電極体４０（図１では、捲回電極体）とを備えている。
《電池ケース２０》
電池ケース２０は、ケース本体２１と、封口板２２とを備えている。ケース本体２１は、一端に開口部を有する箱形を有している。ここで、ケース本体２１は、リチウムイオン二次電池１０の通常の使用状態における上面に相当する一面が開口した有底直方体形状を有している。この実施形態では、ケース本体２１には、矩形の開口が形成されている。封口板２２は、ケース本体２１の開口を塞ぐ部材である。封口板２２は凡そ矩形のプレートで構成されている。かかる封口板２２がケース本体２１の開口周縁に溶接されることによって、略六面体形状の電池ケース２０が構成されている。電池ケース２０の材質は、例えば、軽量で熱伝導性の良い金属材料を主体に構成された電池ケース２０が好ましく用いられうる。このような金属製材料としては、例えば、アルミニウム、ステンレス鋼、ニッケルめっき鋼等が例示される。
電池ケース２０は、ケース本体２１と、封口板２２とを備えている。ケース本体２１は、一端に開口部を有する箱形を有している。ここで、ケース本体２１は、リチウムイオン二次電池１０の通常の使用状態における上面に相当する一面が開口した有底直方体形状を有している。この実施形態では、ケース本体２１には、矩形の開口が形成されている。封口板２２は、ケース本体２１の開口を塞ぐ部材である。封口板２２は凡そ矩形のプレートで構成されている。かかる封口板２２がケース本体２１の開口周縁に溶接されることによって、略六面体形状の電池ケース２０が構成されている。電池ケース２０の材質は、例えば、軽量で熱伝導性の良い金属材料を主体に構成された電池ケース２０が好ましく用いられうる。このような金属製材料としては、例えば、アルミニウム、ステンレス鋼、ニッケルめっき鋼等が例示される。
図１に示す例では、封口板２２に外部接続用の正極端子２３（外部端子）および負極端子２４（外部端子）が取り付けられている。封口板２２には、安全弁３０と、注液口３２が形成されている。安全弁３０は、電池ケース２０の内圧が予め定められた圧力（例えば、設定開弁圧０．３ＭＰａ〜１．０ＭＰａ程度）以上に上昇した場合に該内圧を開放するように構成されている。図１では、電解液８０が注入された後で、注液口３２が封止材３３によって封止された状態が図示されている。かかる電池ケース２０には、電極体４０が収容されている。
《電極体４０（捲回電極体）》
電極体４０は、図２に示すように、帯状の正極（正極シート５０）と、帯状の負極（負極シート６０）と、帯状のセパレータ（セパレータ７２，７４）とを備えている。
電極体４０は、図２に示すように、帯状の正極（正極シート５０）と、帯状の負極（負極シート６０）と、帯状のセパレータ（セパレータ７２，７４）とを備えている。
《正極シート５０》
正極シート５０は、帯状の正極集電箔５１と正極活物質層５３とを備えている。正極集電箔５１には、正極に適する金属箔が好適に使用され得る。正極集電箔５１には、例えば、所定の幅を有し、厚さが凡そ１５μｍの帯状のアルミニウム箔を用いることができる。正極集電箔５１の幅方向片側の縁部に沿って露出部５２が設定されている。図示例では、正極活物質層５３は、正極集電箔５１の幅方向片側に設定された露出部５２を除いて、正極集電箔５１の両面に形成されている。ここで、正極活物質層５３には、例えば、正極活物質とバインダが含まれている。
正極シート５０は、帯状の正極集電箔５１と正極活物質層５３とを備えている。正極集電箔５１には、正極に適する金属箔が好適に使用され得る。正極集電箔５１には、例えば、所定の幅を有し、厚さが凡そ１５μｍの帯状のアルミニウム箔を用いることができる。正極集電箔５１の幅方向片側の縁部に沿って露出部５２が設定されている。図示例では、正極活物質層５３は、正極集電箔５１の幅方向片側に設定された露出部５２を除いて、正極集電箔５１の両面に形成されている。ここで、正極活物質層５３には、例えば、正極活物質とバインダが含まれている。
正極活物質には、従来からリチウムイオン電池に用いられる物質の一種または二種以上を特に限定なく使用することができる。好適例として、リチウムニッケル酸化物（例えばＬｉＮｉＯ２）、リチウムコバルト酸化物（例えばＬｉＣｏＯ２）、リチウムマンガン酸化物（例えばＬｉＭｎ２Ｏ４）等のリチウムと遷移金属元素とを構成金属元素として含む酸化物（リチウム遷移金属酸化物）や、リン酸マンガンリチウム（ＬｉＭｎＰＯ４）、リン酸鉄リチウム（ＬｉＦｅＰＯ４）等のリチウムと遷移金属元素とを構成金属元素として含むリン酸塩等が挙げられる。正極活物質は、粒子形態で使用され、適宜に、正極活物質粒子と称されうる。正極活物質層５３には、導電性を高めるために導電材が含まれていてもよい。
《負極シート６０》
負極シート６０は、図２に示すように、帯状の負極集電箔６１と、負極活物質層６３とを備えている。負極集電箔６１には、負極に適する金属箔が好適に使用され得る。この負極集電箔６１には、所定の幅を有し、厚さが凡そ１０μｍの帯状の銅箔が用いられている。負極集電箔６１の幅方向片側には、縁部に沿って露出部６２が設定されている。負極活物質層６３は、負極集電箔６１の幅方向片側に設定された露出部６２を除いて、負極集電箔６１の両面に形成されている。負極活物質層６３には、例えば、負極活物質、バインダなどが含まれている。
負極シート６０は、図２に示すように、帯状の負極集電箔６１と、負極活物質層６３とを備えている。負極集電箔６１には、負極に適する金属箔が好適に使用され得る。この負極集電箔６１には、所定の幅を有し、厚さが凡そ１０μｍの帯状の銅箔が用いられている。負極集電箔６１の幅方向片側には、縁部に沿って露出部６２が設定されている。負極活物質層６３は、負極集電箔６１の幅方向片側に設定された露出部６２を除いて、負極集電箔６１の両面に形成されている。負極活物質層６３には、例えば、負極活物質、バインダなどが含まれている。
負極活物質としては、従来からリチウムイオン電池に用いられる物質の一種または二種以上を特に限定なく使用することができる。好適例として、グラファイトカーボン、アモルファスカーボン等の炭素系材料、リチウム遷移金属酸化物、リチウム遷移金属窒化物等が挙げられる。負極活物質は、粒子形態で使用され、適宜に、負極活物質粒子と称されうる。負極活物質層６３には、導電性を高めるために導電材が含まれていてもよい。
ここで、正極活物質層５３や負極活物質層６３には、適宜に導電材やバインダや増粘剤が含まれうる。
〈導電材〉
導電材としては、例えば、カーボン粉末、カーボンファイバーなどのカーボン材料が例示される。このような導電材から選択される一種を単独で用いてもよく二種以上を併用してもよい。カーボン粉末としては、種々のカーボンブラック（例えば、アセチレンブラック、オイルファーネスブラック、黒鉛化カーボンブラック、黒鉛、ケッチェンブラック）、グラファイト粉末などのカーボン粉末を用いることができる。
導電材としては、例えば、カーボン粉末、カーボンファイバーなどのカーボン材料が例示される。このような導電材から選択される一種を単独で用いてもよく二種以上を併用してもよい。カーボン粉末としては、種々のカーボンブラック（例えば、アセチレンブラック、オイルファーネスブラック、黒鉛化カーボンブラック、黒鉛、ケッチェンブラック）、グラファイト粉末などのカーボン粉末を用いることができる。
〈バインダ、増粘剤〉
また、バインダは、正極活物質層５３においては、正極活物質層５３に含まれる正極活物質と導電材の各粒子を接着させたり、これらの粒子と正極集電箔５１とを接着させたりする。また、バインダは、負極活物質層６３においては、負極活物質層６３に含まれる負極活物質と導電材の各粒子を接着させたり、これらの粒子と負極集電箔６１とを接着させたりする。かかるバインダとしては、使用する溶媒に溶解または分散可能なポリマーを用いることができる。例えば、水性溶媒においては、フッ素系樹脂（例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）など）、ゴム類（スチレンブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、アクリル酸変性ＳＢＲ樹脂（ＳＢＲ系ラテックス）など）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、酢酸ビニル共重合体、アクリレート重合体などの水溶性または水分散性ポリマーを好ましく採用することができる。また、非水溶媒においては、ポリマー（ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）など）を好ましく採用することができる。また、増粘剤は、例えば、活物質粒子とバインダとを溶媒に混ぜ合わせた合剤（懸濁液）を得る場合において、合剤に適宜に添加される材料である。かかる増粘剤としては、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ヒドロキシプロピルメチルセルロース（ＨＰＭＣ）などのセルロース系ポリマーが好適に用いられる。
また、バインダは、正極活物質層５３においては、正極活物質層５３に含まれる正極活物質と導電材の各粒子を接着させたり、これらの粒子と正極集電箔５１とを接着させたりする。また、バインダは、負極活物質層６３においては、負極活物質層６３に含まれる負極活物質と導電材の各粒子を接着させたり、これらの粒子と負極集電箔６１とを接着させたりする。かかるバインダとしては、使用する溶媒に溶解または分散可能なポリマーを用いることができる。例えば、水性溶媒においては、フッ素系樹脂（例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）など）、ゴム類（スチレンブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、アクリル酸変性ＳＢＲ樹脂（ＳＢＲ系ラテックス）など）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、酢酸ビニル共重合体、アクリレート重合体などの水溶性または水分散性ポリマーを好ましく採用することができる。また、非水溶媒においては、ポリマー（ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）など）を好ましく採用することができる。また、増粘剤は、例えば、活物質粒子とバインダとを溶媒に混ぜ合わせた合剤（懸濁液）を得る場合において、合剤に適宜に添加される材料である。かかる増粘剤としては、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ヒドロキシプロピルメチルセルロース（ＨＰＭＣ）などのセルロース系ポリマーが好適に用いられる。
《セパレータ７２、７４》
セパレータ７２、７４は、図２に示すように、正極シート５０と負極シート６０とを隔てる部材である。この例では、セパレータ７２、７４は、微小な孔を複数有する所定幅の帯状のシート材で構成されている。セパレータ７２、７４には、樹脂製の多孔質膜、例えば、多孔質ポリオレフィン系樹脂で構成された単層構造のセパレータ或いは積層構造のセパレータを用いることができる。この例では、図２に示すように、負極活物質層６３の幅ｂ１は、正極活物質層５３の幅ａ１よりも少し広い。さらにセパレータ７２、７４の幅ｃ１、ｃ２は、負極活物質層６３の幅ｂ１よりも少し広い（ｃ１、ｃ２＞ｂ１＞ａ１）。また、セパレータ７２、７４は、正極活物質層５３と負極活物質層６３とを絶縁するとともに、電解質の移動を許容する。図示は省略するが、セパレータ７２、７４は、プラスチックの多孔質膜からなる基材の表面に耐熱層が形成されていてもよい。耐熱層は、フィラーとバインダとからなる。耐熱層は、ＨＲＬ（Heat Resistance Layer）とも称される。
セパレータ７２、７４は、図２に示すように、正極シート５０と負極シート６０とを隔てる部材である。この例では、セパレータ７２、７４は、微小な孔を複数有する所定幅の帯状のシート材で構成されている。セパレータ７２、７４には、樹脂製の多孔質膜、例えば、多孔質ポリオレフィン系樹脂で構成された単層構造のセパレータ或いは積層構造のセパレータを用いることができる。この例では、図２に示すように、負極活物質層６３の幅ｂ１は、正極活物質層５３の幅ａ１よりも少し広い。さらにセパレータ７２、７４の幅ｃ１、ｃ２は、負極活物質層６３の幅ｂ１よりも少し広い（ｃ１、ｃ２＞ｂ１＞ａ１）。また、セパレータ７２、７４は、正極活物質層５３と負極活物質層６３とを絶縁するとともに、電解質の移動を許容する。図示は省略するが、セパレータ７２、７４は、プラスチックの多孔質膜からなる基材の表面に耐熱層が形成されていてもよい。耐熱層は、フィラーとバインダとからなる。耐熱層は、ＨＲＬ（Heat Resistance Layer）とも称される。
《電極体４０の取り付け》
この実施形態では、電極体４０は、図２に示すように、捲回軸ＷＬを含む一平面に沿って扁平な形状を有している。図２に示す例では、正極集電箔５１の露出部５２と負極集電箔６１の露出部６２とは、それぞれセパレータ７２、７４の両側において、らせん状にはみ出ている。図１に示すように、電極体４０は、セパレータ７２、７４からはみ出た正負の露出部５２、６２が、正負の電極端子２３、２４の電池ケース２０の内部に配置された先端部２３ａ、２４ａに溶接されている。
この実施形態では、電極体４０は、図２に示すように、捲回軸ＷＬを含む一平面に沿って扁平な形状を有している。図２に示す例では、正極集電箔５１の露出部５２と負極集電箔６１の露出部６２とは、それぞれセパレータ７２、７４の両側において、らせん状にはみ出ている。図１に示すように、電極体４０は、セパレータ７２、７４からはみ出た正負の露出部５２、６２が、正負の電極端子２３、２４の電池ケース２０の内部に配置された先端部２３ａ、２４ａに溶接されている。
図１に示す形態では、捲回軸ＷＬを含む一平面に沿って扁平な捲回電極体４０が電池ケース２０に収容されている。電池ケース２０には、さらに電解液が注入される。電解液８０は、捲回軸ＷＬ（図２参照）の軸方向の両側から電極体４０の内部に浸入する。
《電解液（液状電解質）》
電解液８０としては、従来からリチウムイオン電池に用いられる非水電解液と同様のものを特に限定なく使用することができる。かかる非水電解液は、典型的には、適当な非水溶媒に支持塩を含有させた組成を有する。上記非水溶媒としては、例えば、エチレンカーボネート（以下、適宜に「ＥＣ」という。）、プロピレンカーボネート、ジメチルカーボネート（以下、適宜に「ＤＭＣ」という。）、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート（以下、適宜に「ＥＭＣ」という。）、１，２−ジメトキシエタン、１，２−ジエトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン等からなる群から選択された一種または二種以上を用いることができる。また、上記支持塩としては、例えば、ＬｉＰＦ６，ＬｉＢＦ４，ＬｉＡｓＦ６，ＬｉＣＦ３ＳＯ３，ＬｉＣ４Ｆ９ＳＯ３，ＬｉＮ（ＣＦ３ＳＯ２）２，ＬｉＣ（ＣＦ３ＳＯ２）３等のリチウム塩を用いることができる。一例として、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとの混合溶媒（例えば体積比１：１）にＬｉＰＦ６を約１ｍｏｌ／Ｌの濃度で含有させた非水電解液が挙げられる。
電解液８０としては、従来からリチウムイオン電池に用いられる非水電解液と同様のものを特に限定なく使用することができる。かかる非水電解液は、典型的には、適当な非水溶媒に支持塩を含有させた組成を有する。上記非水溶媒としては、例えば、エチレンカーボネート（以下、適宜に「ＥＣ」という。）、プロピレンカーボネート、ジメチルカーボネート（以下、適宜に「ＤＭＣ」という。）、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート（以下、適宜に「ＥＭＣ」という。）、１，２−ジメトキシエタン、１，２−ジエトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン等からなる群から選択された一種または二種以上を用いることができる。また、上記支持塩としては、例えば、ＬｉＰＦ６，ＬｉＢＦ４，ＬｉＡｓＦ６，ＬｉＣＦ３ＳＯ３，ＬｉＣ４Ｆ９ＳＯ３，ＬｉＮ（ＣＦ３ＳＯ２）２，ＬｉＣ（ＣＦ３ＳＯ２）３等のリチウム塩を用いることができる。一例として、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとの混合溶媒（例えば体積比１：１）にＬｉＰＦ６を約１ｍｏｌ／Ｌの濃度で含有させた非水電解液が挙げられる。
なお、図１は、電池ケース２０内に注入される電解液８０を模式的に示しており、電池ケース２０内に注入される電解液８０の量を厳密に示すものではない。また、電池ケース２０内に注入された電解液８０は、捲回電極体４０の内部において、正極活物質層５３や負極活物質層６３の空隙などに十分に染み渡っている。かかるリチウムイオン二次電池１０の正極集電箔５１と負極集電箔６１は、電池ケース２０を貫通した電極端子２３、２４を通じて外部の装置に電気的に接続される。以下、充電時と放電時のリチウムイオン二次電池１０の動作を説明する。
《充電時の動作》
充電時、リチウムイオン二次電池１０は、正極シート５０と負極シート６０との間に、電圧が印加され、正極活物質層５３中の正極活物質からリチウムイオン（Ｌｉ）が電解液に放出され、正極活物質層５３から電荷が放出される。負極シート６０では電荷が蓄えられるとともに、電解液中のリチウムイオン（Ｌｉ）が、負極活物質層６３中の負極活物質に吸収され、かつ、貯蔵される。これにより、負極シート６０と正極シート５０とに電位差が生じる。
充電時、リチウムイオン二次電池１０は、正極シート５０と負極シート６０との間に、電圧が印加され、正極活物質層５３中の正極活物質からリチウムイオン（Ｌｉ）が電解液に放出され、正極活物質層５３から電荷が放出される。負極シート６０では電荷が蓄えられるとともに、電解液中のリチウムイオン（Ｌｉ）が、負極活物質層６３中の負極活物質に吸収され、かつ、貯蔵される。これにより、負極シート６０と正極シート５０とに電位差が生じる。
《放電時の動作》
放電時、リチウムイオン二次電池１０は、負極シート６０と正極シート５０との電位差によって、負極シート６０から正極シート５０に電荷が送られるとともに、負極活物質層６３に貯蔵されたリチウムイオンが電解液に放出される。また、正極では、正極活物質層５３中の正極活物質に電解液中のリチウムイオンが取り込まれる。
放電時、リチウムイオン二次電池１０は、負極シート６０と正極シート５０との電位差によって、負極シート６０から正極シート５０に電荷が送られるとともに、負極活物質層６３に貯蔵されたリチウムイオンが電解液に放出される。また、正極では、正極活物質層５３中の正極活物質に電解液中のリチウムイオンが取り込まれる。
このようにリチウムイオン二次電池１０の充放電において、正極活物質層５３中の正極活物質や負極活物質層６３中の負極活物質にリチウムイオンが吸蔵されたり、放出されたりする。そして、電解液を介して、正極活物質層５３と負極活物質層６３との間でリチウムイオンが行き来する。
《粉体成形による電極シートの活物質層を作製する上での問題点》
ところで、本発明者は、このようなリチウムイオン二次電池１０の正極シート５０の正極活物質層５３と、負極シート６０の負極活物質層６３（図２参照）を、それぞれ粉体成形によって作製することを検討している。
ところで、本発明者は、このようなリチウムイオン二次電池１０の正極シート５０の正極活物質層５３と、負極シート６０の負極活物質層６３（図２参照）を、それぞれ粉体成形によって作製することを検討している。
かかる粉体成形は、実験室レベルであれば、例えば、集電箔に粉体を堆積させ、これをプレスすることによって成形できる。しかし、上述したようなリチウムイオン二次電池の電極シートは、極めて薄く長い帯状の集電箔に活物質層を形成する必要がある。この際、集電箔に粉体を堆積させ、これをプレスすることだけでは、品質を安定して高く保ちつつ、高い生産性を確保することは難しい。つまり、リチウムイオン二次電池１０の正極シート５０の正極活物質層５３と、負極シート６０の負極活物質層６３とを粉体成形によって作製する技術は、十分に確立されていない。
例えば、図３は、本発明者が検討を進めている電極シートの製造方法を具現化した製造装置１００の構成例を示している。図３に示された製造装置１００は、駆動装置１０３、１０４によって回転する圧延ロール１０１、１０２の上に、粉体供給装置１０７、１０８から粉体２０３、２０４を落とし、粉体２０３、２０４を堆積させる。次に、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４にスキージ部材１０９、１１０を当てて、粉体２０３、２０４を均す。そして、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を、一対の圧延ロール１０１、１０２の間隙において搬送された集電箔２０１に押し当てる。これによって圧延ロール１０１、１０２の上に堆積した粉体２０３、２０４が集電箔２０１に転写される。そして、集電箔２０１に転写される際に、粉体２０３、２０４が押し固められることによって、集電箔２０１の上に活物質層２０５、２０６を形成することができる。
かかる製造装置１００では、圧延ロール１０１、１０２の回転速度および集電箔２０１の搬送速度を速めることによって、電極シートの生産性が高められる。しかし、圧延ロール１０１、１０２の回転速度および集電箔２０１の搬送速度を速めると、形成された活物質層２０５、２０６に凹凸が生じ、電極シートの品質が劣化する事象が見られた。
本発明者は、かかる製造工程を、鋭意観察し、活物質層２０５、２０６に生じる凹凸の原因を調べた。その結果、かかる製造装置１００において、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４に、スキージ部材１０９、１１０が当てられた際や集電箔２０１に押し当てられる際などに、粉体２０３、２０４が型崩れする事象が見出された。かかる型崩れについて、本発明者は、さらに鋭意観察し、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４にスキージ部材１０９、１１０が当てられた際や集電箔２０１に押し当てられる際などで、圧延ロール１０１、１０２に対して粉体２０３、２０４が滑っているとの知見を得た。このように、本発明者の観察によれば、かかる滑りに伴って、粉体２０３、２０４が崩れ、最終的に活物質層２０５、２０６に凹凸が生じる原因になっていた。ここでは、かかる知見を基に、品質を安定して高く保ちつつ活物質層を作製しうる、電極シートの新規な製造方法を提案する。
《電極シートの製造装置１００Ａ》
図４は、ここで提案される電極シートの製造方法を具現化する製造装置の一実施形態を示している。ここで例示される電極シートの製造装置１００Ａは、図４に示すように、一対の圧延ロール１０１、１０２と、駆動装置１０３、１０４と、帯電部材１０５、１０６と、粉体供給装置１０７、１０８と、スキージ部材１０９、１１０と、搬送装置１１２とを備えている。
図４は、ここで提案される電極シートの製造方法を具現化する製造装置の一実施形態を示している。ここで例示される電極シートの製造装置１００Ａは、図４に示すように、一対の圧延ロール１０１、１０２と、駆動装置１０３、１０４と、帯電部材１０５、１０６と、粉体供給装置１０７、１０８と、スキージ部材１０９、１１０と、搬送装置１１２とを備えている。
ここで図４に例示される製造装置１００Ａは、粉体供給装置１０７、１０８から圧延ロール１０１、１０２に粉体２０３、２０４を供給し、圧延ロール１０１、１０２の間に供給される集電箔２０１の両面に活物質層２０５、２０６を形成している。図４に例示した製造装置１００では、集電箔２０１の両面に一度に活物質層２０５、２０６が形成されている。集電箔２０１の両面に形成された活物質層２０５、２０６は、図４において部分的に拡大されている。
図４の製造装置１００Ａで具現化される電極シートの製造方法は、以下の手順Ａ１〜Ａ６を含んでいる。
ここで、
手順Ａ１では、集電箔２０１を用意する。
手順Ａ２では、活物質粒子とバインダとを含む複合粒子の粉体２０３、２０４を用意する。
手順Ａ３では、圧延ロール１０１、１０２を帯電させる。
手順Ａ４では、帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に、粉体２０３、２０４を堆積させる。
手順Ａ５では、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４をスキージし、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を均す。
手順Ａ６では、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を集電箔２０１に押し当てることによって、粉体２０３、２０４を集電箔２０１に転写する。
ここで、
手順Ａ１では、集電箔２０１を用意する。
手順Ａ２では、活物質粒子とバインダとを含む複合粒子の粉体２０３、２０４を用意する。
手順Ａ３では、圧延ロール１０１、１０２を帯電させる。
手順Ａ４では、帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に、粉体２０３、２０４を堆積させる。
手順Ａ５では、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４をスキージし、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を均す。
手順Ａ６では、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を集電箔２０１に押し当てることによって、粉体２０３、２０４を集電箔２０１に転写する。
〈集電箔２０１、搬送装置１１２〉
ここで手順Ａ１において用意される集電箔２０１は、電極シートの基材となる。ここでは、集電箔２０１は、例えば、帯状の集電箔であり、ロールに巻かれた状態で用意されている。集電箔２０１を供給する搬送装置１１２は、予め定められた搬送経路１１２Ａを有する。ここでは、搬送装置１１２の搬送経路１１２Ａは、一対の圧延ロール１０１、１０２の間隙に集電箔２０１を搬送するように設定されている。搬送経路１１２Ａには、集電箔２０１を案内する複数のプーリ１１３が配置されている。集電箔２０１は、搬送装置１１２に取り付けられ、プーリ１１３によって予め定められた搬送経路１１２Ａに沿って案内されている。搬送装置１１２によって搬送された集電箔２０１は、一対の圧延ロール１０１、１０２の間隙に搬送される。
ここで手順Ａ１において用意される集電箔２０１は、電極シートの基材となる。ここでは、集電箔２０１は、例えば、帯状の集電箔であり、ロールに巻かれた状態で用意されている。集電箔２０１を供給する搬送装置１１２は、予め定められた搬送経路１１２Ａを有する。ここでは、搬送装置１１２の搬送経路１１２Ａは、一対の圧延ロール１０１、１０２の間隙に集電箔２０１を搬送するように設定されている。搬送経路１１２Ａには、集電箔２０１を案内する複数のプーリ１１３が配置されている。集電箔２０１は、搬送装置１１２に取り付けられ、プーリ１１３によって予め定められた搬送経路１１２Ａに沿って案内されている。搬送装置１１２によって搬送された集電箔２０１は、一対の圧延ロール１０１、１０２の間隙に搬送される。
〈圧延ロール１０１、１０２、駆動装置１０３、１０４〉
ここで、圧延ロール１０１、１０２は、一対の圧延ロール１０１、１０２の回転軸を水平に向け、かつ、平行に並べられている。圧延ロール１０１、１０２は、集電箔２０１の両面に活物質層２０５、２０６を形成するのに適切な隙間Ｓを有している。一対の圧延ロール１０１、１０２には、駆動装置１０３、１０４が取り付けられている。一対の圧延ロール１０１、１０２は、駆動装置１０３、１０４によって駆動し、回転軸の一方から見て互いに逆方向に回転し得る。つまり、この実施形態では、集電箔２０１が搬送される一対の圧延ロール１０１、１０２の間隙に対して、対向する圧延ロール１０１、１０２は、それぞれ上側から下側に向けて回転している。圧延ロール１０１、１０２の間隙は、互いに回転するに伴って上側から対向する部位へ向けて間隙が徐々に狭くなっている。なお、駆動装置１０３、１０４は、図示は省略するが制御装置によって、回転したり、停止したり、逆回転したり、適宜に制御されるとよい。
ここで、圧延ロール１０１、１０２は、一対の圧延ロール１０１、１０２の回転軸を水平に向け、かつ、平行に並べられている。圧延ロール１０１、１０２は、集電箔２０１の両面に活物質層２０５、２０６を形成するのに適切な隙間Ｓを有している。一対の圧延ロール１０１、１０２には、駆動装置１０３、１０４が取り付けられている。一対の圧延ロール１０１、１０２は、駆動装置１０３、１０４によって駆動し、回転軸の一方から見て互いに逆方向に回転し得る。つまり、この実施形態では、集電箔２０１が搬送される一対の圧延ロール１０１、１０２の間隙に対して、対向する圧延ロール１０１、１０２は、それぞれ上側から下側に向けて回転している。圧延ロール１０１、１０２の間隙は、互いに回転するに伴って上側から対向する部位へ向けて間隙が徐々に狭くなっている。なお、駆動装置１０３、１０４は、図示は省略するが制御装置によって、回転したり、停止したり、逆回転したり、適宜に制御されるとよい。
〈帯電性材料１２１、１２２〉
また、この実施形態では、圧延ロール１０１、１０２の外周面は、帯電性材料１２１、１２２で覆われている。ここで、帯電性材料１２１、１２２としては、帯電する材料のうち、特に帯電性が高い材料が好適に用いられる。帯電性材料１２１、１２２に用いられる材料としては、ポリテトラフルオロエチレン（以下、適宜に「ＰＴＦＥ」と称する。）や、ポリエチレンテレフタレート（以下、適宜に「ＰＥＴ」と称する。）や、ポリエチレンナフタレート（以下、適宜に「ＰＥＮ」と称する。）、シリコン、ビニル、ポリエチレン、ウレタン、セルロイド、ポリエステルなど、帯電する材料が挙げられる。この場合、例えば、帯電性材料１２１、１２２は、適宜に易接着処理やサンドマット処理が施されていてもよい。その他、帯電性材料１２１、１２２には、帯電する性質が高く、所要の機械強度を有する材料を適宜に採用することができる。
また、この実施形態では、圧延ロール１０１、１０２の外周面は、帯電性材料１２１、１２２で覆われている。ここで、帯電性材料１２１、１２２としては、帯電する材料のうち、特に帯電性が高い材料が好適に用いられる。帯電性材料１２１、１２２に用いられる材料としては、ポリテトラフルオロエチレン（以下、適宜に「ＰＴＦＥ」と称する。）や、ポリエチレンテレフタレート（以下、適宜に「ＰＥＴ」と称する。）や、ポリエチレンナフタレート（以下、適宜に「ＰＥＮ」と称する。）、シリコン、ビニル、ポリエチレン、ウレタン、セルロイド、ポリエステルなど、帯電する材料が挙げられる。この場合、例えば、帯電性材料１２１、１２２は、適宜に易接着処理やサンドマット処理が施されていてもよい。その他、帯電性材料１２１、１２２には、帯電する性質が高く、所要の機械強度を有する材料を適宜に採用することができる。
ここで、易接着処理は、表面の密着性を高める処理であり、プラズマ処理、コロナ放電処理などの物理的処理や、シランカップリング剤、プライマー剤などを使用した化学的処理が挙げられる。サンドマット処理は、表面に、粉粒体を吹き付けて表面に凹凸つける処理である。粉粒体としては、ケイ砂、ケイ石などのセラミックスが挙げられる。
かかる帯電性材料１２１、１２２は、圧延ロール１０１、１０２のうち少なくとも外周面を覆っているとよい。例えば、帯電性材料１２１、１２２は、塗料に含ませて、圧延ロール１０１、１０２の外周面に塗布、乾燥させて、圧延ロール１０１、１０２の外周面をコーティングしてもよい。また、帯電性材料１２１、１２２は、フィルム状の材料を用意し、圧延ロール１０１、１０２の外周面に貼り付けてもよい。
〈帯電部材１０５、１０６〉
帯電部材１０５、１０６は、圧延ロール１０１、１０２の外周面に押し当てられて、圧延ロール１０１、１０２の外周面を帯電させる部材である。この実施形態では、帯電部材１０５、１０６は、一対の圧延ロール１０１、１０２のそれぞれに押し当てられる。帯電部材としては、押し当てられる圧延ロール１０１、１０２を帯電させる部材であればよい。ここでは、押し当てられる帯電部材は、ポリアミド系合成繊維やガラス繊維が挙げられる。例えば、ポリアミド系合成繊維やガラス繊維のブラシ状のロール部材が挙げられる。この実施形態では、圧延ロール１０１、１０２の外周面は、帯電性材料１２１、１２２で覆われている。かかる圧延ロール１０１、１０２の外周面を覆う帯電性材料１２１、１２２に、帯電部材１０５、１０６が押し当てられることによって静電気が生じ、圧延ロール１０１、１０２の外周面が帯電する。
帯電部材１０５、１０６は、圧延ロール１０１、１０２の外周面に押し当てられて、圧延ロール１０１、１０２の外周面を帯電させる部材である。この実施形態では、帯電部材１０５、１０６は、一対の圧延ロール１０１、１０２のそれぞれに押し当てられる。帯電部材としては、押し当てられる圧延ロール１０１、１０２を帯電させる部材であればよい。ここでは、押し当てられる帯電部材は、ポリアミド系合成繊維やガラス繊維が挙げられる。例えば、ポリアミド系合成繊維やガラス繊維のブラシ状のロール部材が挙げられる。この実施形態では、圧延ロール１０１、１０２の外周面は、帯電性材料１２１、１２２で覆われている。かかる圧延ロール１０１、１０２の外周面を覆う帯電性材料１２１、１２２に、帯電部材１０５、１０６が押し当てられることによって静電気が生じ、圧延ロール１０１、１０２の外周面が帯電する。
〈粉体供給装置１０７、１０８〉
粉体供給装置１０７、１０８は、帯電部材１０５、１０６によって帯電させられた圧延ロール１０１、１０２の上に粉体２０３、２０４を供給する装置である。ここでは、粉体供給装置１０７、１０８は、一対の圧延ロール１０１、１０２に上方に、それぞれ配置されている。この実施形態では、粉体供給装置１０７、１０８は、図示は省略するが、予め定め調整された粉体２０３、２０４を収容した貯留層と、予め調整された量の粉体を貯留層から供給する供給装置を備えている。粉体供給装置１０７、１０８は、貯留層から圧延ロール１０１、１０２の上に、予め定められた量の粉体２０３、２０４を供給する。
粉体供給装置１０７、１０８は、帯電部材１０５、１０６によって帯電させられた圧延ロール１０１、１０２の上に粉体２０３、２０４を供給する装置である。ここでは、粉体供給装置１０７、１０８は、一対の圧延ロール１０１、１０２に上方に、それぞれ配置されている。この実施形態では、粉体供給装置１０７、１０８は、図示は省略するが、予め定め調整された粉体２０３、２０４を収容した貯留層と、予め調整された量の粉体を貯留層から供給する供給装置を備えている。粉体供給装置１０７、１０８は、貯留層から圧延ロール１０１、１０２の上に、予め定められた量の粉体２０３、２０４を供給する。
〈粉体２０３、２０４〉
ここで手順Ａ２において用意される粉体は、活物質粒子と、バインダとを少なくとも含んだ造粒粒子である。かかる造粒粒子の粉体は、例えば、活物質粒子とバインダとを溶媒に混ぜ合わせた合剤（懸濁液）を、スプレードライ製法で造粒することによって得られる。スプレードライ製法では、合剤が乾燥雰囲気中に噴霧される。この際、噴霧される液滴に含まれる粒子が概ね１つの塊になって造粒される（噴霧造粒）。このため、液滴の大きさによって、造粒粒子に含まれる固形分量が変わり、造粒粒子の大きさや質量などが変わる。噴霧される液滴には、活物質粒子とバインダとが少なくとも含まれているとよい。噴霧される液滴には、活物質粒子とバインダと以外の材料が含まれていてもよく、例えば、導電材が含まれていてもよい。ここで用意される造粒粒子は、例えば、平均粒径が凡そ６０μｍ〜１００μｍであるとよい。なお、本明細書中において「平均粒径」とは、特記しない限り、レーザ散乱・回折法に基づく粒度分布測定装置に基づいて測定した粒度分布における積算値５０％での粒径、すなわち５０％体積平均粒子径を意味するものとする。
ここで手順Ａ２において用意される粉体は、活物質粒子と、バインダとを少なくとも含んだ造粒粒子である。かかる造粒粒子の粉体は、例えば、活物質粒子とバインダとを溶媒に混ぜ合わせた合剤（懸濁液）を、スプレードライ製法で造粒することによって得られる。スプレードライ製法では、合剤が乾燥雰囲気中に噴霧される。この際、噴霧される液滴に含まれる粒子が概ね１つの塊になって造粒される（噴霧造粒）。このため、液滴の大きさによって、造粒粒子に含まれる固形分量が変わり、造粒粒子の大きさや質量などが変わる。噴霧される液滴には、活物質粒子とバインダとが少なくとも含まれているとよい。噴霧される液滴には、活物質粒子とバインダと以外の材料が含まれていてもよく、例えば、導電材が含まれていてもよい。ここで用意される造粒粒子は、例えば、平均粒径が凡そ６０μｍ〜１００μｍであるとよい。なお、本明細書中において「平均粒径」とは、特記しない限り、レーザ散乱・回折法に基づく粒度分布測定装置に基づいて測定した粒度分布における積算値５０％での粒径、すなわち５０％体積平均粒子径を意味するものとする。
〈スキージ部材１０９、１１０〉
スキージ部材１０９、１１０は、図４に示すように、圧延ロール１０１、１０２の上方に配置され、圧延ロール１０１、１０２の周面上で、粉体供給装置１０７、１０８から供給された粉体２０３、２０４を均す部材である。ここで、スキージ部材１０９、１１０は、例えば、図４に示されたように、ロール状の部材でもよいし、ブレード状（板刃状）の部材でもよい。スキージ部材１０９、１１０は、例えば、粉体供給装置１０７、１０８から供給された粉体２０３、２０４の厚さを整える。この場合、スキージ部材１０９、１１０によって、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４の厚さを整えることによって、粉体２０３、２０４を定量に調整できる。
スキージ部材１０９、１１０は、図４に示すように、圧延ロール１０１、１０２の上方に配置され、圧延ロール１０１、１０２の周面上で、粉体供給装置１０７、１０８から供給された粉体２０３、２０４を均す部材である。ここで、スキージ部材１０９、１１０は、例えば、図４に示されたように、ロール状の部材でもよいし、ブレード状（板刃状）の部材でもよい。スキージ部材１０９、１１０は、例えば、粉体供給装置１０７、１０８から供給された粉体２０３、２０４の厚さを整える。この場合、スキージ部材１０９、１１０によって、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４の厚さを整えることによって、粉体２０３、２０４を定量に調整できる。
《電極シートの製造方法（実施例１）》
以上、電極シートの製造装置１００の構成を説明した。かかる製造装置１００は、帯電部材１０５、１０６によって圧延ロール１０１、１０２を帯電させる（手順Ａ３）。帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に、粉体供給装置１０７、１０８から粉体２０３、２０４を落とし、粉体２０３、２０４を堆積させる（手順Ａ４）。次に、スキージ部材１０９、１１０によって圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を均し、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体の形状が整えられる（手順Ａ５）。換言すれば、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４は、スキージ部材１０９、１１０によって余分な粉体が取り除かれる。そして、搬送装置１１２によって、一対の圧延ロール１０１、１０２の間隙に搬送された集電箔２０１に対して、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を押し当てることによって、粉体２０３、２０４を集電箔２０１に転写する（手順Ａ６）。
以上、電極シートの製造装置１００の構成を説明した。かかる製造装置１００は、帯電部材１０５、１０６によって圧延ロール１０１、１０２を帯電させる（手順Ａ３）。帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に、粉体供給装置１０７、１０８から粉体２０３、２０４を落とし、粉体２０３、２０４を堆積させる（手順Ａ４）。次に、スキージ部材１０９、１１０によって圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を均し、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体の形状が整えられる（手順Ａ５）。換言すれば、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４は、スキージ部材１０９、１１０によって余分な粉体が取り除かれる。そして、搬送装置１１２によって、一対の圧延ロール１０１、１０２の間隙に搬送された集電箔２０１に対して、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を押し当てることによって、粉体２０３、２０４を集電箔２０１に転写する（手順Ａ６）。
ここで提案される電極シートの製造方法によれば、手順Ａ３において、圧延ロール１０１、１０２が帯電している。このため、手順Ａ４において圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４は、静電気によって圧延ロール１０１、１０２に保持される。圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４は、手順Ａ５においてスキージ部材１０９、１１０が当てられることによって余分な粉体が取り除かれるが、均された粉体２０３、２０４は、圧延ロール１０１、１０２からずれにくく、型崩れしにくい。さらに、手順Ａ６において圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４は、圧延ロール１０１、１０２からずれにくく、集電箔２０１に押し付けられる際にも型崩れしにくい。したがって、集電箔２０１に転写された粉体２０３、２０４に凹凸が生じにくい。このため、ここで提案される電極シートの製造方法によれば、より品質のよい電極シートを製造することができる。
合材ペーストによって電極シートの活物質層を作製する場合には、集電箔を搬送させながら合材ペーストを乾燥させる必要があった。さらに、合剤ペーストを乾燥させる工程では、合剤ペースト中のバインダ成分が電極活物質層の表面側に浮上し、乾燥後の電極活物質層でバインダ分布が表面側に偏る事象（バインダーマイグレーション）が生じていた。かかる事象は、活物質層２０５、２０６中のバインダの分布が偏り、活物質層２０５、２０６と集電箔２０１との接着が弱く、活物質層２０５、２０６が集電箔２０１から剥がれる原因となっていた。これに対して、ここで提案されるように粉体成形によって電極シートの活物質層を作製する場合には、乾燥工程が不要になり、製造設備を簡素化できる。また乾燥工程で要する燃料コストが抑えられるので、製造コストを抑えることができる。また、粉体成形では、乾燥工程が不要であるので、電極活物質層中で、バインダ成分をより好ましく均一に分布させることができる。
《電極シートの製造装置の他の実施例（実施例２）》
ここで図５は、他の実施例にかかる電極シートの製造装置１００Ｂを示している。電極シートの製造装置１００Ｂは、図５に示されるように、粉体供給装置１０８から片側の圧延ロール１０２に粉体２０４を供給し、圧延ロール１０１、１０２の間に供給される集電箔２０１の片面に活物質層２０６を形成している。製造装置１００Ｂは、集電箔２０１に片面ずつ活物質層２０６を形成する。製造装置１００Ｂでは、上述した手順Ａ１〜Ａ６によって、集電箔２０１の片面に活物質層２０６が形成される。かかる装置では、集電箔２０１の片面に活物質層２０６が形成されるが、集電箔２０１の両面に活物質層を形成する場合には、集電箔２０１に対して片面ずつ、活物質層２０６を形成するとよい。このように、ここで提案される電極シートの製造方法は、集電箔２０１の両面に一度に活物質層２０５、２０６を形成することに限定されない。
ここで図５は、他の実施例にかかる電極シートの製造装置１００Ｂを示している。電極シートの製造装置１００Ｂは、図５に示されるように、粉体供給装置１０８から片側の圧延ロール１０２に粉体２０４を供給し、圧延ロール１０１、１０２の間に供給される集電箔２０１の片面に活物質層２０６を形成している。製造装置１００Ｂは、集電箔２０１に片面ずつ活物質層２０６を形成する。製造装置１００Ｂでは、上述した手順Ａ１〜Ａ６によって、集電箔２０１の片面に活物質層２０６が形成される。かかる装置では、集電箔２０１の片面に活物質層２０６が形成されるが、集電箔２０１の両面に活物質層を形成する場合には、集電箔２０１に対して片面ずつ、活物質層２０６を形成するとよい。このように、ここで提案される電極シートの製造方法は、集電箔２０１の両面に一度に活物質層２０５、２０６を形成することに限定されない。
以上のように、ここで提案される電極シートの製造方法は、圧延ロール１０１、１０２を帯電させる（手順Ａ３）。次に、帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に、粉体２０３、２０４を堆積させる（手順Ａ４）。そして、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４を集電箔２０１に押し当てることによって、粉体２０３、２０４を集電箔２０１に転写する（手順Ａ６）。
かかる電極シートの製造方法によれば、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４が集電箔２０１に押し当てられることによって、粉体２０３、２０４が集電箔２０１に転写される。この電極シートの製造方法では、帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に粉体２０３、２０４が堆積している（手順Ａ４）。帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に粉体２０３、２０４が堆積しているので、圧延ロール１０１、１０２の静電気によって、圧延ロール１０１、１０２に対して粉体２０３、２０４が滑りにくい。そして、圧延ロール１０１、１０２に対して粉体２０３、２０４が滑りにくいので、粉体２０３、２０４が集電箔２０１に転写される際に、粉体２０３、２０４が形崩れしにくい。このため、より品質のよい電極シートが得られる。
また、ここで提案される電極シートの製造方法は、手順Ａ５を含んでいてもよい。つまり、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４が集電箔２０１に押し当てられる前に、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４をスキージし、圧延ロール１０１、１０２に堆積した粉体２０３、２０４の形状を整えてもよい。この場合においても、帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に粉体２０３、２０４が堆積しているので、粉体２０３、２０４がスキージされる際に、圧延ロール１０１、１０２に対して粉体２０３、２０４が滑りにくい。圧延ロール１０１、１０２に対して粉体２０３、２０４が滑りにくいので、スキージにおいて粉体２０３、２０４の形状がより適切に整えられる。スキージにおいて粉体２０３、２０４の形状がより適切に整えられるので、より品質のよい電極シートが得られる。
また、ここで、手順５のスキージは、例えば、圧延ロール１０１、１０２に対して予め定められた隙間を介して配置されたスキージ部材１０９、１１０によって行われてもよい。スキージ部材１０９、１１０は、例えば、ロール部材またはブレード部材であってもよい。この場合でも、帯電した圧延ロール１０１、１０２の上に粉体２０３、２０４が堆積しているので、粉体２０３、２０４がスキージされる際に、圧延ロール１０１、１０２に対して粉体２０３、２０４が滑らず、粉体２０３、２０４の形状がより適切に整えられる。
また、圧延ロール１０１、１０２は、例えば、図４および図５に示すように、集電箔２０１を挟みうる一対の圧延ロール１０１、１０２であり、帯電させる工程（手順Ａ３）において、当該一対の圧延ロール１０１、１０２のうち少なくとも一方の圧延ロール１０２を帯電させるとよい。また、集電箔２０１は帯状であり、押し当てる工程において、一対の圧延ロール１０１、１０２間を通るように、当該帯状の集電箔２０１を搬送するとよい。また、帯電させる工程（手順Ａ３）において、帯電させる圧延ロール１０１、１０２の外周面に帯電部材１０５、１０６を当てるとよい。
ここで、帯電部材１０５、１０６は、ロール状の部材であってもよい。この場合、帯電部材１０５、１０６をロール状の部材とし、帯電部材１０５、１０６を圧延ロール１０１、１０２に押し当てた際に帯電部材１０５、１０６が回転するように構成してもよい。かかる構成によれば、圧延ロール１０１、１０２の抵抗が低く抑えられる。また、ブラシ状のロール部材とし、圧延ロール１０１、１０２の回転方向とは逆向きに回転させてもよい。
また、圧延ロール１０１、１０２を帯電させる工程において帯電する圧延ロールの少なくとも外周面は、帯電性材料１２１、１２２で覆われていてもよい。つまり、圧延ロール１０１、１０２の外周面が、帯電性材料１２１、１２２で覆われていることによって、圧延ロール１０１、１０２の外周面をより強く帯電させることができる。これにより、圧延ロール１０１、１０２は、堆積した粉体２０３、２０４をより強く保持することができる。
ここで、本発明者は、ステンレス製の圧延ロール１０１、１０２を用意した。そして、かかる圧延ロール１０１、１０２を帯電性材料１２１、１２２で覆わずに電極シートを作製した。また、圧延ロール１０１、１０２の外周面を覆う帯電性材料１２１、１２２で覆った場合について、さらに圧延ロール１０１、１０２の外周面を覆う帯電性材料１２１、１２２の種類を変えて、それぞれ電極シートを作製した。さらに、それぞれの場合において、圧延ロール１０１、１０２の回転速度および集電箔２０１の搬送速度（成形速度）を合わせつつ徐々に早くした。そして、活物質層２０５、２０６の品質を維持し得る成形速度（最高成形速度）をそれぞれ見出した。ここでは、最高成形速度は、集電箔の搬送速度（ｍ／分）で特定した。
ここでは、圧延ロール１０１、１０２の間隙など、他の成形条件はできる限り、同じ条件で試験を行った。つまり、用いた粉体２０３、２０４や、帯電部材１０５、１０６、スキージ部材１０９、１１０などは、同じものとした。
本発明者が行った試験によれば、例えば、ステンレス製の圧延ロール１０１、１０２を、帯電性材料１２１、１２２で覆わなかった場合には、最高成形速度は、凡そ３．２ｍ／分）であった。これに対して、帯電性材料１２１、１２２として、易接着処理を施したＰＥＴを用いた場合には、最高成形速度は凡そ３２ｍ／分であった。さらに、これに対して、帯電性材料１２１、１２２として、ＰＴＦＥを用いた場合には、最高成形速度は凡そ４５ｍ／分であった。このように、圧延ロール１０１、１０２の少なくとも外周面は、適当な帯電性材料で覆われていることが望ましい。
さらに、本発明者は、粉体２０３、２０４、集電箔２０１、圧延ロール１０１、１０２の外周面を覆うのに用いる帯電性材料１２１、１２２について、それぞれ帯電量（ｋＶ）を測定した。ここで、帯電量は、株式会社キーエンス製の高精度静電気センサ ＳＫシリ−ズを用いて測定した。
ここで、上記の測定条件において、正極活物質粒子とバインダと非水溶媒とを含む合剤を噴霧造粒して得られた造粒粒子の粉体の帯電量は、凡そ−０．２４ｋＶであった。正極活物質粒子とバインダと水性溶媒とを含む合剤を噴霧造粒して得られた造粒粒子の粉体の帯電量は、凡そ＋１．２３ｋＶであった。正極集電箔に用いられるＡｌ箔は、凡そ０．４２ｋＶであった。負極活物質粒子とバインダと水性溶媒とを含む合剤を噴霧造粒して得られた造粒粒子の粉体の帯電量は、凡そ−０．５７ｋＶであった。負極集電箔に用いられるＣｕ箔は、凡そ−０．０９ｋＶであった。また、圧延ロール１０１、１０２を覆う帯電性材料１２１、１２２として用いられうる、サンドマット処理が施されたＰＥＴは凡そ−２．８１ｋＶであった。練りこみ処理が施されたＰＥＴは凡そ−０．５８ｋＶであった。易接着処理が施されたＰＥＴは凡そ−１２．７ｋＶであった。易接着処理が施されたＰＥＮは凡そ＋３．６３ｋＶであった。
なお、本発明者の知見によれば、帯電した圧延ロール１０１、１０２が粉体２０３、２０４を保持する力は、圧延ロール１０１、１０２の外周面を覆う帯電性材料１２１、１２２の帯電量と、粉体２０３、２０４の帯電量との差の絶対値との間に相関関係がある。つまり、圧延ロール１０１、１０２の外周面を覆う帯電性材料１２１、１２２の帯電量と、粉体２０３、２０４の帯電量との差の絶対値が大きいほど、帯電した圧延ロール１０１、１０２が粉体２０３、２０４を保持する力が強い。また、帯電した圧延ロール１０１、１０２が粉体２０３、２０４を保持する力が強いほど、圧延ロール１０１、１０２に対して粉体２０３、２０４が滑りにくい。このため、帯電した圧延ロール１０１、１０２が粉体２０３、２０４を保持する力が強いほど、圧延ロール１０１、１０２の回転速度および集電箔２０１の搬送速度を早くでき、活物質層２０５、２０６の品質を維持できる。
また、本発明者の知見によれば、帯電させる工程において帯電した圧延ロールの帯電量（Ｖ１）と、当該圧延ロールに堆積させる前の粉体の帯電量（Ｖ２）との間に、少なくとも２．０ｋＶ以上の電位差（｜Ｖ１−Ｖ２｜）を有しているとよい。かかる電位差（｜Ｖ１−Ｖ２｜）が凡そ２．０ｋＶ以上である場合には、電極シートの成形速度をある程度早くしても、活物質層２０５、２０６の品質を維持されやすい。ここで、かかる電位差（｜Ｖ１−Ｖ２｜）は、好ましくは凡そ３．０ｋＶ以上であるとよく、より好ましくは凡そ４．０ｋＶ以上であるとよく、さらに好ましくは凡そ５．０ｋＶ以上であるとよい。また、成形速度は、例えば、３０ｍ／分以上に向上させることも可能である。
例えば、図４および図５に示すように、ここで提案される電極シートの製造装置１００Ａ、１００Ｂは、圧延ロール１０１、１０２と、駆動装置１０３、１０４と、帯電部材１０５、１０６と、粉体供給装置１０７、１０８と、搬送装置１１２とを備えているとよい。ここで、駆動装置１０３、１０４は、一対の圧延ロール１０１、１０２を互いに逆方向に回転させる装置である。帯電部材１０６は、一対の圧延ロール１０１、１０２のうち少なくとも一方の圧延ロール１０２に押し当てられ、当該押し当てられる圧延ロール１０２を帯電させる部材である。粉体供給装置１０８は、帯電部材１０６によって帯電させられる圧延ロール１０２の上に粉体を供給する装置である。かかる電極シートの製造装置によれば、ここで提案される電極シートの製造方法が具現化され、品質のよい電極シートがより効率よくかつ安定して得られる。
また、電極シートの製造装置１００Ａ、１００Ｂは、圧延ロール１０２の回転方向において、粉体供給装置１０８が粉体を供給する位置よりも後ろ側に、当該圧延ロール１０２に対して予め定められた間隙を空けてスキージ部材１１０が配置されていてもよい。かかるスキージ部材１１０を備えていることによって、転写される粉体２０４の形状が整えられるので、品質のよい電極シートがさらに効率よくかつ安定して得られる。
さらに、帯電部材１０６が押し当てられる圧延ロール１０２の少なくとも外周面は、帯電性材料１２１、１２２で覆われていてもよい。かかる帯電性材料１２１、１２２を備えていることによって、圧延ロール１０２に堆積した粉体２０４が、圧延ロール１０２により強く保持される。このため、圧延ロール１０２に対して粉体２０４が滑りにくい。このため、品質のよい電極シートがさらに効率よくかつ安定して得られる。
以上、本発明の一実施形態に係るリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法を説明したが、ここで提案されるリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法は、上述した実施形態に限定されない。特に、リチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法を具現化する製造装置を例示したが、かかる製造装置は特に言及されない限りにおいて、製造方法を限定するものではない。
また、ここで提案される製造方法によって製造されるリチウムイオン二次電池は、活物質層が低抵抗であり、高い電池性能を有している。したがって、高いエネルギー密度や出力密度が要求される用途で好ましく用いることができる。かかる用途としては、例えば車両に搭載されるモーター用の動力源（駆動用電源）が挙げられる。車両の種類は特に限定されないが、例えばプラグインハイブリッド自動車（ＰＨＶ）、ハイブリッド自動車（ＨＶ）、電気自動車（ＥＶ）、電気トラック、原動機付自転車、電動アシスト自転車、電動車いす、電気鉄道等が挙げられる。なお、かかる非水電解液二次電池は、それらの複数個を直列および／または並列に接続してなる組電池の形態で使用されてもよい。
１０ リチウムイオン二次電池
２０ 電池ケース
２１ ケース本体
２２ 封口板
２３ 正極端子
２４ 負極端子
３０ 安全弁
３２ 注液口
３３ 封止材
４０ 捲回電極体
５０ 正極シート
５１ 正極集電箔
５２ 露出部
５３ 正極活物質層
６０ 負極シート
６１ 負極集電箔
６２ 露出部
６３ 負極活物質層
７２，７４ セパレータ
８０ 電解液
１００、１００Ａ、１００Ｂ 電極シートの製造装置
１０１、１０２ 圧延ロール
１０３、１０４ 駆動装置
１０５、１０６ 帯電部材
１０７、１０８ 粉体供給装置
１０９、１１０ スキージ部材
１１２ 搬送装置
１１２Ａ 搬送経路
１１３ プーリ
１２１、１２２ 帯電性材料
２０１ 集電箔
２０３、２０４ 粉体
２０５、２０６ 活物質層
ＷＬ 捲回軸
２０ 電池ケース
２１ ケース本体
２２ 封口板
２３ 正極端子
２４ 負極端子
３０ 安全弁
３２ 注液口
３３ 封止材
４０ 捲回電極体
５０ 正極シート
５１ 正極集電箔
５２ 露出部
５３ 正極活物質層
６０ 負極シート
６１ 負極集電箔
６２ 露出部
６３ 負極活物質層
７２，７４ セパレータ
８０ 電解液
１００、１００Ａ、１００Ｂ 電極シートの製造装置
１０１、１０２ 圧延ロール
１０３、１０４ 駆動装置
１０５、１０６ 帯電部材
１０７、１０８ 粉体供給装置
１０９、１１０ スキージ部材
１１２ 搬送装置
１１２Ａ 搬送経路
１１３ プーリ
１２１、１２２ 帯電性材料
２０１ 集電箔
２０３、２０４ 粉体
２０５、２０６ 活物質層
ＷＬ 捲回軸
Claims (9)
- 集電箔を用意すること；
活物質粒子とバインダとを含む複合粒子の粉体を用意すること；
圧延ロールを帯電させること；
帯電した前記圧延ロールの上に、前記粉体を堆積させること；および、
前記圧延ロールに堆積した前記粉体を前記集電箔に押し当てることによって、前記粉体を前記集電箔に転写すること；
を含む、リチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法。 - 前記圧延ロールに堆積した前記粉体を前記集電箔に押し当てる前に、前記圧延ロールに堆積した粉体をスキージし、前記圧延ロールに堆積した粉体を均すこと；を含む、請求項１に記載されたリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法。
- 前記スキージは、前記圧延ロールに対して予め定められた隙間を介して配置されたスキージ部材によって行われる、請求項２に記載されたリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法。
- 前記スキージ部材は、ロール部材またはブレード部材である、請求項３に記載されたリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法。
- 前記圧延ロールは前記集電箔を挟みうる一対の圧延ロールであり、前記帯電させる工程において、当該一対の圧延ロールのうち少なくとも一方の圧延ロールを帯電させ、
前記集電箔は帯状であり、前記押し当てる工程において、前記一対の圧延ロール間を通るように、当該帯状の集電箔を搬送する、
請求項１から４までの何れか一項に記載されたリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法。 - 前記帯電させる工程において、帯電させる圧延ロールの外周面に帯電部材を当てる、請求項１から５までの何れか一項に記載されたリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法。
- 前記帯電部材は、ロール状の部材である、請求項６に記載されたリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法。
- 前記帯電させる工程において、帯電する圧延ロールの少なくとも外周面は、帯電性材料で覆われている、請求項１から７までの何れか一項に記載されたリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法。
- 前記帯電させる工程において帯電した圧延ロールの帯電量（Ｖ１）と、当該圧延ロールに堆積させる前の粉体の帯電量（Ｖ２）との間に、少なくとも２．０ｋＶ以上の電位差（｜Ｖ１−Ｖ２｜）を有する、請求項１から８までの何れか一項に記載されたリチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法。
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| JP2014150873A JP2016025060A (ja) | 2014-07-24 | 2014-07-24 | リチウムイオン二次電池用電極シートの製造方法 |
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-
2014
- 2014-07-24 JP JP2014150873A patent/JP2016025060A/ja active Pending
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