JP2020075503A - タイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】空気入りタイヤの導電層を露出面積が小さい外観に優れたものとする。【解決手段】タイヤの製造方法は、押出機から供給される非導電性ストリップゴム１１を導電性ケース本体の外周側に螺旋状に巻き付けて複数層のゴム層を形成するゴム層形成工程を含む。ゴム層形成工程は、非導電性ストリップゴム１１を巻き付ける非導電性ストリップゴム巻き付け工程と、非導電性ストリップゴム１１に導電性ゴム１５を重ねて導電性ストリップゴム１０として巻き付ける導電性ストリップゴム巻き付け工程とを含む。導電性ストリップゴム巻き付け工程で、導電性ゴム１５がタイヤ径方向に重なり合わせられるように層状に巻き付け、空気入りタイヤの表面まで達する導通部４２を形成する。【選択図】図２

Description

本発明は、タイヤの製造方法に関するものである。

従来、導電性ゴムと非導電性ゴムの２層からなる複合ゴムリボンを螺旋状に巻回し、導電性ゴム同士を部分的に重複させることにより導電経路を形成する構成を備えた空気入りタイヤの製造方法が公知である（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら、前記方法にて得られた空気入りタイヤでは、接地面での導電性ゴムの露出面積が大きくなる。導電性ゴムと非導電性ゴムとでは光沢が全く異なるため、導電性ゴムの露出面積を抑えることによる外観面での改善が求められていた。

特開２０１４−４３１３８号公報

本発明は、導電部の露出面積が小さい外観に優れたものとすることができるタイヤの製造方法を提供することを課題とする。

本発明は、前記課題を解決するための手段として、押出機から供給される非導電性ストリップゴムを導電性ケース本体の外周側に螺旋状に巻き付けて複数層のゴム層を形成するゴム層形成工程を含み、前記ゴム層形成工程は、前記非導電性ストリップゴムを巻き付ける非導電性ストリップゴム巻き付け工程と、前記非導電性ストリップゴムに導電性ゴムを重ねて導電性ストリップゴムとして巻き付ける導電性ストリップゴム巻き付け工程とを含み、前記導電性ストリップゴム巻き付け工程で、前記導電性ゴムがタイヤ径方向に重なり合わせられるように層状に巻き付け、タイヤ表面まで達する導通部を形成する、タイヤの製造方法を提供する。

この方法によれば、非導電性ストリップゴムの表面に導電ゴムを有する導電性ストリップゴムを重ね合わせることにより、タイヤ径方向に導通する導通部を形成できる。導電ゴムがタイヤ径方向に重なり合わせた部分にのみ空気入りタイヤの表面に導電部が露出するので、導電部の露出面積を抑えてタイヤの外観に優れたものとすることができる。

前記非導電性ストリップゴム巻き付け工程と前記導電性ストリップゴム巻き付け工程との間に、前記押出機からの前記非導電性ストリップゴムの供給を一時停止する工程を含んでもよい。

前記導通部は、前記タイヤ表面において、タイヤ幅方向の１箇所で前記タイヤをタイヤ周方向に一周するように形成されるのが好ましい。

この方法によれば、接地面での導電部の露出を必要最小限に抑えることができる。

前記非導電性ストリップゴムの断面形状は三角形状であり、前記導電性ゴムは、前記非導電性ストリップゴムの断面における前記三角形状の底面と、前記底面に隣接した領域を覆い、前記導電性ストリップゴムは、前記複数のゴム層の各層で前記導電性ゴムのタイヤ幅方向の位置が交互にずれるように巻き付けられることが好ましい。

この方法によれば、非導電性ストリップゴムを覆う導電ゴムの量を抑制しながらタイヤ径方向への導通状態を確実なものとすることができる。

前記導通部はトレッド部に形成されるのが好ましい。

この方法によれば、導通部は接地面を含むトレッド部で露出するので、静電気を確実にアースへと放電できる。

前記ゴム形成工程の前に、断面形状が矩形状である帯状の非導電性ゴムの表面全体を導電性ゴムで覆ってなる他の導電性ストリップゴムを前記ケースの外周側に螺旋状に巻き付ける基層形成工程を含んでもよい。

この方法によれば、基層の表面では他の導電性ストリップゴムによって導電部を全面に形成でき、上層側では導電性ストリップゴムによってタイヤ幅方向の範囲を抑制しながらタイヤ径方向に導通部を形成できる。

本発明によれば、導電性ストリップゴムをタイヤ径方向に重ね合わせて導通部を形成できるので、タイヤ表面での導電部の露出面積を抑えて外観に優れたものとすることができる。

本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法の途中工程で形成されるグリーンタイヤの子午線部分断面図。 図１のトレッドリングを示す部分断面図。 図２のトレッドリングを形成するためのトレッド形成装置を示す概略図。 図３のトレッド形成装置に採用される第１ゴム供給機の概略図。 図４に示す第１ゴム供給機によって供給される第１導電性ストリップゴムの断面図。 図３に示す第２ゴム供給機によって供給される非導電性ストリップゴムの断面図。 図３に示す第２ゴム供給機によって供給される第２導電性ストリップゴムの断面図。 本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法によって形成される製品タイヤの子午線半断面図。 他の実施形態に係るトレッドリングを示す部分断面図。 本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法の工程概要を示すフローチャート。

以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは相違している。

図１は、グリーンタイヤのトレッド部を示す子午線部分断面図である。このグリーンタイヤは、導電性ケース本体１の外周側にトレッドリング２を有する。

導電性ケース本体１は、タイヤ径方向内側からインナーライナー３、カーカスプライ４、ベルト層５、及び、ベルト補強層６を備える。ベルト層５は、タイヤ径方向内側に巻き付けた第１ベルト５ａと、その外周面に巻き付けた第２ベルト５ｂとからなる。ベルト補強層６は、第２ベルト５ｂの外周面に巻き付けられ、ベルト層５の全体を覆う。

トレッドリング２は、図２に示すように、複数のトレッドゴム層７で構成されている。トレッドゴム層７は、ストリップゴム８を螺旋状に巻き付けることにより形成される。本実施形態では、ストリップゴム８は、第１導電性ストリップゴム９、第２導電性ストリップゴム１０、及び非導電性ストリップゴム１１の３種類からなる。後述するように、第１導電性ストリップゴム９は第１ゴム供給部２０（図４参照）から連続的に供給されるリボン状ないしはストリップ状の１本のゴムである。これに対して、第２導電性ストリップゴム１０と非導電性ストリップゴム１１とは、互いに別体のリボン状ないしはストリップ状のゴムではない。つまり、後述するように、非導電性ストリップゴム１１は第２ゴム供給部２０から連続的に供給されるリボン状ないしはストリップ状（帯状）の１本のゴムであり、この第２ゴム供給部２０（図３）から連続的に供給される非導電性ストリップゴム１１は、第２ゴム供給部２０が備える第２導電性ゴム供給器３０から供給される導電性ゴム１５によって適切なタイミングで部分的に覆われる。非導電性ストリップゴム１１のうち導電性ゴム１５によって部分的に覆われた部分が、第２導電性ストリップゴム１０である。

第１導電性ストリップゴム９は、図５に示すように、断面矩形状で帯状の第１ゴム１２（非導電性ゴム）の周囲を第１導電性ゴム１３で覆った構成である。第１導電性ストリップゴム９は、トレッドゴム層７の基層４１を形成するために使用される。

第２導電性ストリップゴム１０は、図７に示すように、断面三角形状の帯状の第２ゴム１４（非導電性ゴム）の底面と、この底面に隣接した領域とを第２導電性ゴム１５で覆った構成である。第２導電性ゴム１５は、第２ゴム１４の底面全体を覆う第１被覆部１５ａと、この第１被覆部１５ａに連続し、底面の両縁から接近する方向へと斜め上方に延びる斜面の一部を覆う第２被覆部１５ｂとからなる。第２被覆部１５ｂは、斜面の下縁から斜面同士が交差する上縁までの全範囲のうち、下縁から半分以上の範囲に形成されている。第２導電性ストリップゴム１０は、基層４１を構成する第１導電性ストリップゴム９に対してタイヤ径方向に重なるように巻き付けられ、上層部分（トレッドゴム層７のうち第１導電性ストリップゴム９で構成された基層４１を除く層）のうちの導通部４２を形成する。

非導電性ストリップゴム１１は、図６に示すように、第２ゴム１４（非導電性ゴム）のみで構成される。非導電性ストリップゴム１１は、基層４１を構成する第１導電性ストリップゴム９に対してタイヤ径方向に重なるように螺旋状に巻き付けられ、上層部分のうちの導通部４２以外の部分を形成する。

前記グリーンタイヤでは、図３に示すトレッド形成装置１６によって導電性ケース本体１の外周部にトレッドゴム層７が形成される。トレッド形成装置１６は、ゴム供給部材１７、ドラム１８、圧着部材１９、等を備える。

ゴム供給部材１７は、第１導電性ストリップゴム９を供給する第１ゴム供給部２０と、第２導電性ストリップゴム１０及び非導電性ストリップゴム１１を供給する第２ゴム供給部２１とからなる。

第１ゴム供給部２０は、図４に示すように、３台の第１押出機２２と、１つの第１ダイ２３とを備える。３台の第１押出機２２のうち、１台はゴムを帯状にして供給する第１ゴム供給機２４である。残る２台はゴム供給機の上下にそれぞれ配置され、導電性ゴムを帯状にして供給する第１導電材料供給機２５である。

第１ダイ２３には、第１ゴム供給機２４から供給されたゴムを案内する第１通路２３ａと、各第１導電性ゴム供給機２５から供給された導電性ゴムを案内する第２通路２３ｂ及び第３通路２３ｃとが形成されている。各通路は断面矩形状である。第１通路２３ａに対し、第２通路２３ｂは上方側から合流し、第３通路２３ｃは下方側から合流する。第１通路２３ａと、第２通路２３ｂ及び第３通路２３ｃとが合流した先には第１口金２６が設けられている。

第１ゴム供給機２４から連続的に供給される第１ゴム１２は第１通路２３ａを通過する際、断面矩形状となる。そして、各第１導電性ゴム供給機２５からそれぞれ連続的に供給される導電性ゴムは、第２通路２３ｂ及び第３通路２３ｃを通過して、第１通路２３ａに供給されて断面矩形状となった第１ゴム１２を上下から挟み込んで合体する。そして、第１口金２６から、内側の第１ゴム１２と、周囲４面を全て覆う第１導電性ゴム１３とからなる２層構造となった１本の第１導電性ストリップゴム９（図５参照）として連続的に流出する。

第２ゴム供給部２１は、図３に示すように、２台の第２押出機２７と、１つの第２ダイ２８とを備える。一方の第２押出機２７は、ゴムを帯状にして連続的に供給する第２ゴム供給機２９である。他方の第２押出機２７は、ゴム供給機の上方側に配置され、導電性ゴムを帯状にして連続的に供給可能な第２導電性ゴム供給機３０である。

第２ダイ２８には、第２ゴム供給機２９から供給された第２ゴム１４を案内する第１通路２８ａと、第２導電性ゴム供給機３０から供給された導電性ゴムを案内する第２通路２８ｂとが形成されている。第１通路２８ａは断面三角形状に形成されている。第２ゴム供給機２９から供給された第２ゴム１４は第１通路を通過する際、断面三角形状となる。第２通路２８ｂは、第１通路２８ａに対して上方側から合流する。第１通路２８ａと第２通路２８ｂとが合流した先には第２口金３１が設けられている。

第２ゴム供給機２９から供給された第２ゴム１４は、ダイの第１通路２８ａを通過する際断面三角形状となる。そして、第２導電性ゴム供給機３０から導電性ゴムを供給しない場合、そのまま第２口金３１を介して非導電性ストリップゴム１１として流出する。一方、第２導電性ゴム供給機３０から導電性ゴムを供給する場合、供給された導電性ゴムは第２通路２８ｂを通過して第１通路２８ａに合流することにより、第２ゴム１４の底面及びその隣接領域を覆う。そして、第２口金３１から、第２ゴム１４と、第２ゴム１４の底面及びその隣接領域を覆う第２導電性ゴム１５とからなる２層構造となった第２導電性ストリップゴム１０として流出する。

このように、第２ゴム供給部２１では、第２導電性ゴム供給機３０から導電性ゴムを供給するか否かによって、非導電性ストリップゴム１１と第２導電性ストリップゴム１０のいずれにも切り替えて提供することができる。つまり、第２ゴム供給部２１では、第２ゴム供給器２９からは第２ゴム１４が連続的に供給されるが、第２導電性ゴム供給３０からは適切なタイミングで導電性ゴムが供給される。第２ゴム供給器２９からは第２ゴム１４が供給されているが、第２導電性ゴム供給３０から導電性ゴムが供給されていないときは、第２ゴム供給部２１から流出するのは、非導電性ストリップゴム１１である。これに対して、第２ゴム供給器２９から第２ゴム１４を供給中に、第２導電性ゴム供給３０から導電性ゴムが供給された場合、当該第２導電材料供給３０からの導電材料が供給中に対応するタイミングで、第２ゴム供給部２１から第２導電性ストリップゴム１０が流出する。

なおここでは、前記ゴム供給部材１７によって供給するゴムには、体積抵抗率が１０^８Ω以上のゴム材料、例えば、原料ゴムに補強材として高比率でシリカを配合したものを使用している。また、導電性ゴムには、体積抵抗率が１０^８Ω未満であるゴム材料、例えば、原料ゴムに補強材として高比率でカーボンブラックを配合したものを使用している。

ドラム１８は、軸心Ｏを中心とする円筒状に形成されている。ドラム１８の外周面は径方向に拡縮可能な金属セグメントやブラダー等で構成されている。またドラム１８は、図示しないモータ等の駆動手段によって軸心Ｏを中心として、図３中、反時計回り方向に回転する。さらにドラム１８は、図示しないモータ等の駆動手段によって軸心Ｏに沿った方向に往復移動する。

圧着部材１９は、シリンダ３２によって進退可能なピストンロッド３３の先端に回転軸３４ａを中心として、円筒状の圧着ローラ３４を回転可能に取り付けたものである。圧着ローラ３４は、その回転軸３４ａの軸心方向がドラム１８の軸心方向と平行となるように配置される。シリンダ３２を駆動してピストンロッド３３を前進させることにより、圧着ローラ３４の外周面で、ゴム供給部から供給されたストリップゴム８を導電性ケース本体１の外周面に押し付けて貼り付けることができるようになっている。

次に、前記構成からなるトレッド形成装置１６によって導電性ケース本体１の外周面にトレッドゴム層７を形成する方法について説明する。

図１０を参照すると、この方法は、基層形成工程と、ゴム層形成工程とを備える。基層形成工程では、第１ゴム供給部２０によって第１導電性ストリップゴム９が導電性ケース本体１の外周側に螺旋条に巻き付けられ、基層４１が形成される。基層形成工程が終了すると、いったん機械を停止、ストリップゴムの供給を第１ゴム供給部２０から第２ゴム供給部２１に切り替える。ゴム層形成工程では、第２ゴム供給機２５から供給される非導電性ストリップ１１が基層４１の外側に巻き付けられるが、適切なタイミングで第２導電性ゴム供給機３０から第２導電性ゴム１５が供給され、非導電性ストリップゴム１１に重ね合わせられる。つまり、ゴム層形成工程では、非導電性ストリップゴム１１を被覆することなくそのまま巻き付ける非導電性ストリップゴム巻き付け工程と、非導電性ストリップゴム１１に導電性ゴム１５を重ねて第２導電性ストリップゴム１０として巻き付ける導電性ストリップゴム巻き付け工程とを含む。以下、基層形成工程とゴム層形成工程をより具体的に説明する。

（基層形成工程）
別工程で形成した導電性ケース本体１をドラム１８の外周に配置する。ドラム１８を拡径して導電性ケース本体１を保持し、図示しないモータを駆動することによりドラム１８の回転を開始する。

第１ゴム供給部２０を駆動し、回転中のドラム１８に対して第１導電性ストリップゴム９を供給する。供給した第１導電性ストリップゴム９は、圧着部材１９によって導電性ケース本体１の外周面に押し付ける。ドラム１８は回転させたまま軸心方向に移動させる。このときのドラム１８の送り量は、第１導電性ストリップゴム９が互いに重ならずに隙間無く配置されるように設定する。これにより、第１導電性ストリップゴム９が均一高さで一様に螺旋条に巻き付けられ、ベルト補強層６を覆う基層４１が形成される。

形成された基層４１は、周囲を第１導電性ゴム１３で形成された第１導電性ストリップゴム９を巻き付けたものである。したがって、表裏面は導通状態となっている。また、基層４１で覆われたベルト補強層６、ベルト層５、カーカスプライ４には金属製のコードが使用されている。図示しないが、カーカスプライ４は金属製のコードの束で構成されたビードコア（図示せず）へと繋がっている。したがって、製品タイヤとなった状態でリム組みされると、リムからビードコア、カーカスプライ４、ベルト層５、ベルト補強層６を介して基層４１の表面までが導通することになる。

（ゴム層形成工程）
続いて、第１ゴム供給部２０の駆動を停止し、第２ゴム供給部２１の駆動を開始する。第２ゴム供給部２１では、第２ゴム供給機２９から第２ゴム１４を供給する。但し、第２導電性ゴム供給機３０からの導電性ゴムの供給は開始しないでおく。これにより、回転中のドラム１８に対して非導電性ストリップゴム１１が供給される。供給された非導電性ストリップゴム１１は、圧着部材１９によって基層４１の一端側で外周面に押し付ける。ドラム１８は回転させたまま軸心方向に移動させ、非導電性ストリップゴム１１を基層４１の他端側に向かって螺旋状に巻き付ける（非導電性ストリップゴム巻き付け工程）。このとき、ドラム１８の送り量は、非導電性ストリップゴム１１が互いに半分重なり合うように設定する。

非導電性ストリップゴム１１が基層４１の中央部分まで巻き付けられれば、第２導電性ゴム供給機３０から導電性ゴムの供給を開始する。具体的には、まず第２ゴム供給機２９からの第２ゴム１４の供給を一時停止し、その後、第２ゴム供給機２９から第２ゴム１４を供給しつつ、第２導電性ゴム供給機３０から導電性ゴムを供給する。第２導電性ゴム供給機３０から導電性ゴムを供給することで、基層４１に巻き付けられるストリップゴム８が第２導電性ストリップゴム１０となる（導電性ストリップゴム巻き付け工程）。そして、第２導電性ストリップゴム１０が１周巻き付けられれば、第２ゴム供給機２９からの第２ゴム１４の供給を一時停止すると共に、第２導電性ゴム供給機３０からの導電性ゴムの供給を停止し、その後、第２ゴム供給機２９からの第２ゴム１４の供給を再開し、供給するストリップゴム８を非導電性ストリップゴム１１に切り替える。その後、非導電性ストリップゴム１１が基層４１の他端まで巻き付けられれば、ドラム１８の移動方向を逆方向に変換し、基層４１の他端から一端側に向かって巻き付ける。そして、非導電性ストリップゴム１１が中央部分まで巻き付けられれば、前記同様にして、非導電性ストリップゴム１１を第２導電性ストリップゴム１０に切り替えて１周巻き付ける。このとき、先に巻き付けた第２導電性ストリップゴム１０と次に巻き付ける第２導電性ストリップゴム１０とが互いに重なり合い、第２導電性ゴム１５同士が接触して導通するようにする。

以下同様にして、非導電性ストリップゴム１１と第２導電性ストリップゴム１０とを巻き付け、複数のトレッドゴム層７からなるトレッドリング２を完成する。

このようにして得られたトレッドゴム層７では、幅方向の中央部でのみ第２導電性ストリップゴム１０がタイヤ径方向に重なり合った導通部４２が形成される。第２導電性ストリップゴム１０は、帯状の第２ゴム１４の底面及びその隣接領域のみに第２導電性ゴム１５を有する構成である。したがって、トレッドゴム層７の表面に露出する導電部４２（図２中、露出部Ｅで示す）は、タイヤ幅方向の中央部分の１箇所にのみ表出する、第２導電性ゴム１５のうちの一方の第２被覆部１５ｂのみとなり、露出面積を抑えて外観に優れたものとなる。なお、露出部Ｅはタイヤ周方向についてはトレッドゴム層７の表面を一周するように設けられている。

また、単一の第２ゴム供給部２１によって、第２ゴム１４を非導電性ストリップゴム１１としてそのまま巻き付ける場合と、導電性ゴムを合体させて第２導電性ストリップゴム１０として巻き付ける場合のいずれにも対応できる。したがって、設備を簡素化して安価に導通部４２を形成可能となる。

なお、導電性ケース本体１の外周面にトレッドゴム層７を形成された後は、サイド部３５にサイドウォールゴムを巻き付けることによりグリーンタイヤを完成する。完成したグリーンタイヤは、加硫成型機で加硫することにより図８の子午線半断面図で示す製品タイヤとなる。

（他の実施形態）
本発明は、前記実施形態に記載された構成に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。

前記実施形態では、第２導電性ストリップゴム１０をタイヤ径方向に１列で重なるように巻き付けることにより導通部４２を形成したが、図９に示すようにすることもできる。先に巻き付けた第２導電性ストリップゴム１０（第１巻付部）に対し、次に巻き付ける第２導電性ストリップゴム１０（第２巻付部）をタイヤ幅方向に半ピッチ位置をずらせて巻き付ける。さらに次に巻き付ける第２導電性ストリップゴム１０（第３巻付部）を第２巻付部とは反対側に半ピッチ位置をずらせて巻き付ける。つまり、第２導電性ストリップゴム１０をジグザグ状の２列となるように巻き付ける。

これにより、先に巻き付けた第２導電性ストリップゴム１０の隣接領域の第２導電性ゴム１５に対して、次に巻き付ける第２導電性ストリップゴム１０の底面を密着させやすくなる。つまり、基層４１側の第２導電性ストリップゴム１０と表層側の第２導電性ストリップゴム１０との導通状態を良好なものとすることができる。

前記実施形態では、第２導電性ストリップゴム１０をタイヤ幅方向の中央部分でタイヤ径方向に重なり合うように巻き付けることにより導通部４２を形成するようにしたが、この導通部は、タイヤ幅方向のいずれの位置であっても任意に形成することができる。

１…導電性ケース本体
２…トレッドリング
３…インナーライナー
４…カーカスプライ
５…ベルト層
６…ベルト補強層
７…トレッドゴム層
８…ストリップゴム
９…第１導電性ストリップゴム
１０…第２導電性ストリップゴム
１１…非導電性ストリップゴム
１２…第１ゴム
１３…第１導電性ゴム
１４…第２ゴム
１５…第２導電性ゴム
１６…トレッド形成装置
１７…ゴム供給部材
１８…ドラム
１９…圧着部材
２０…第１ゴム供給部
２１…第２ゴム供給部
２２…第１押出機
２３…第１ダイ
２４…第１ゴム供給機
２５…第１導電性ゴム供給機
２６…第１口金
２７…第２押出機
２８…第２ダイ
２９…第２ゴム供給機
３０…第２導電性ゴム供給機
３１…第２口金
３２…シリンダ
３３…ピストンロッド
３４…圧着ローラ
３５…サイド部
４１…基層
４２…導通部

Claims (6)

1. 押出機から供給される非導電性ストリップゴムを導電性ケース本体の外周側に螺旋状に巻き付けて複数層のゴム層を形成するゴム層形成工程を含み、
   前記ゴム層形成工程は、
   前記非導電性ストリップゴムを巻き付ける非導電性ストリップゴム巻き付け工程と、
   前記非導電性ストリップゴムに導電性ゴムを重ねて導電性ストリップゴムとして巻き付ける導電性ストリップゴム巻き付け工程とを含み、
   前記導電性ストリップゴム巻き付け工程で、前記導電性ゴムがタイヤ径方向に重なり合わせられるように層状に巻き付け、タイヤ表面まで達する導通部を形成する、タイヤの製造方法。
2. 前記非導電性ストリップゴム巻き付け工程と前記導電性ストリップゴム巻き付け工程との間に、前記押出機からの前記非導電性ストリップゴムの供給を一時停止する工程を含む、請求項１に記載のタイヤの製造方法。
3. 前記導通部は、前記タイヤ表面において、タイヤ幅方向の１箇所で前記タイヤをタイヤ周方向に一周するように形成される、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. 前記非導電性ストリップゴムの断面形状は三角形状であり、
   前記導電性ゴムは、前記非導電性ストリップゴムの断面における前記三角形状の底面と、前記底面に隣接した領域を覆い、
   前記導電性ストリップゴムは、前記複数のゴム層の各層で前記導電性ゴムのタイヤ幅方向の位置が交互にずれるように巻き付けられる、請求項１から３のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。
5. 前記導通部はトレッド部に形成される、請求項１から４のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。
6. 前記ゴム形成工程の前に、断面形状が矩形状である帯状の非導電性ゴムの表面全体を導電性ゴムで覆ってなる他の導電性ストリップゴムを前記ケースの外周側に螺旋状に巻き付ける基層形成工程を含む、請求項１から５のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。

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