JP6697873B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関する。

一般に、空気入りタイヤは、成形ドラム上でグリーンタイヤを成形した後に、該グリーンタイヤをモールド内にセットして加硫成型することにより製造される。かかるグリーンタイヤを成形する方法として、帯状のリボンゴムをタイヤ周方向に沿って螺旋状に巻き付けることにより、トレッドゴムを形成するリボン巻き工法が知られている（例えば、特許文献１〜３参照）。

リボン巻き工法によりトレッドゴムを形成する場合、トレッドゴムを、タイヤ径方向内側の内側層と、そのタイヤ径方向外側に積層される外側層と、の少なくとも２層の構造に積層して形成することがある。

特開２０１０−２６４９５９号公報 特開２００６−０６２５１８号公報 特開２００１−１７９８４８号公報

上記のように、リボン巻き工法によりトレッドゴムを２層以上の積層構造にて形成する場合、内側層と外側層との界面において空気溜まりが生じることがある。かかる空気溜まりは、内側層におけるリボンゴム間の境界と、外側層におけるリボンゴム間の境界とが、両者の界面において一致する箇所で、発生しやすいことが判明した。すなわち、リボンゴムを巻き付けることで形成された内側層の外表面に、リボンゴムを巻き付けて外側層を積層する際に、両者の境界同士が一致すると、内側層におけるリボンゴム間の境界の微小なギャップないし凹所と、その外側に積層される外側層のリボンゴム間の境界の微小なギャップないし凹所が重なり合うことになり、空気溜まりが生じやすい。

本発明の実施形態は、上記の点に鑑み、トレッドゴムのリボン巻き工法において内側層と外側層との界面における空気溜まりの発生を抑制することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、リボンゴムをタイヤ回転軸周りに巻き付けることにより未加硫のトレッドゴムを形成するトレッドゴム形成工程を含み、前記トレッドゴム形成工程は、リボンゴムをタイヤ周方向に平行に巻き付ける平行巻きを行いながら、一周毎にタイヤ幅方向における巻き付け位置を１ピッチ分ずらして巻き付けることによりなされ、前記トレッドゴム形成工程は、タイヤ径方向内側に配される内側層を形成する工程と、前記内側層のタイヤ径方向外側に積層される外側層を形成する工程とを含み、前記外側層を形成する工程において、前記内側層におけるタイヤ幅方向に隣接するリボンゴム間の各境界と前記外側層におけるタイヤ幅方向に隣接するリボンゴム間の各境界が、前記平行巻き部分のタイヤ周方向の全体にわたり、前記内側層と前記外側層の界面においていずれも一致しないように、前記リボンゴムを巻き付けるものである。

本実施形態によれば、リボン巻き工法によりトレッドゴムを形成する際に、内側層のリボンゴム間の境界と外側層のリボンゴム間の境界とが両者の界面で一致しないようにしたことにより、内側層と外側層の界面における空気溜まりの発生を抑制することができる。

一実施形態に係る空気入りタイヤの半断面図 同実施形態における未加硫のトレッドゴムの第１内側層を形成する工程を示す断面図 同トレッドゴムの第１外側層を形成する工程を示す断面図 同トレッドゴムの第２内側層を形成する工程を示す断面図 同トレッドゴムを示す断面図 同トレッドゴムの形成工程で用いられる製造装置を示す図 同実施形態におけるリボンゴムの巻き付け過程を示す平面図

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１は、一実施形態に係る空気入りタイヤ１０の半断面図である。このタイヤ１０は、左右一対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びる左右一対のサイドウォール部１４と、サイドウォール部１４の外周端同士を連結するトレッド部１６とを備える。本実施形態では、タイヤ１０は、左右対称であるため、図では右半分のみを示している。図中、ＣＬはタイヤ赤道を示す。本明細書において、タイヤ幅方向とは、タイヤ回転軸に平行な方向であって、図において符号Ｗで示す。また、タイヤ径方向とは、タイヤ回転軸に垂直な方向であり、図において符号Ｒで示す。また、タイヤ周方向とは、タイヤ回転軸を中心とする円周上の方向である。

ビード部１２には、ビードワイヤからなる環状のビードコア１８と、ビードコア１８の外周面に接合一体化された硬質ゴムからなるビードフィラー２０が埋設されている。

空気入りタイヤ１０には、一対のビード部１２間に架け渡されたトロイド状のカーカスプライ２２が埋設されている。カーカスプライ２２は、トレッド部１６から両側のサイドウォール部１４を経てビード部１２に至り、ビード部１２において、ビードコア１８の周りに巻き上げられて係止されている。カーカスプライ２２は、タイヤ周方向に対して実質上直角になるように配設されたカーカスコードをゴム被覆してなる。カーカスプライ２２のタイヤ内面側にはインナーライナー２４が設けられている。

ビード部１２におけるカーカスプライ２２のタイヤ外面側にはリムストリップゴム２６が設けられている。また、サイドウォール部１４におけるカーカスプライ２２のタイヤ外面側にはサイドウォールゴム２８が設けられている。

トレッド部１６におけるカーカスプライ２２の外周側には、ベルト３０が配されている。ベルト３０は、タイヤ周方向に対して一定角度で傾斜配設したベルトコードをゴム被覆してなる１枚又は複数枚のベルトプライからなり、この例ではベルトコードをプライ間で互いに逆向きに交差させた２枚のベルトプライで構成されている。ベルト３０の外周側には、タイヤ周方向に延在する有機繊維コードからなるベルト補強層３２が設けられている。

トレッド部１６におけるベルト３０の外周側（より詳細には、ベルト補強層３２の外周側）には、接地面を構成するトレッドゴム３４が設けられている。トレッドゴム３４の表面（即ち、接地面）には、タイヤ周方向に延びる１本又は複数本の周方向溝（主溝）３６が設けられている。この例では、タイヤ赤道ＣＬ上を延びる１本のセンター主溝３６Ａと、そのタイヤ幅方向両側に配された左右一対のショルダー主溝３６Ｂと、の３本の周方向溝３６が設けられている。トレッドゴム３０の表面は、周方向溝３６により複数の陸部３８に区画形成されており、この例では、センター主溝３６Ａとショルダー主溝３６Ｂの間に形成された左右一対のセンター陸部３８Ａと、左右のショルダー主溝３６Ｂのタイヤ幅方向外側Ｗｏに形成された左右一対のショルダー陸部３８Ｂとが設けられている。

次に、空気入りタイヤ１０の製造方法について説明する。空気入りタイヤ１０は、トレッドゴム３４に関する点を除けば、従来のタイヤ製造工程と同様にして製造できるため、主としてトレッドゴム３４の形成工程（トレッドゴム形成工程）について説明する。

本実施形態において、トレッドゴム３４は、いわゆるリボン巻き工法により形成される。すなわち、未加硫の帯状ゴムであるリボンゴム４０を、タイヤ周方向Ｃに沿って、即ちタイヤ回転軸周りに、巻き付けることにより、所望の断面形状を有する未加硫のトレッドゴム３４が形成される。

例えば、図６に示す製造装置７０を用いて、回転支持体７２を回転させながら、リボンゴム供給部７４から回転支持体７２にリボンゴム４０を供給して、リボンゴム４０を回転支持体７２上に巻き付ける。リボンゴム供給部７４は、リボンゴム４０を所定形状に押出可能に構成されている。回転支持体７２は、軸（タイヤ回転軸と同じ）７２Ａを中心とした回転方向Ｋへの回転と、軸方向（タイヤ幅方向Ｗと同じ）への移動とが可能に構成されている。なお、回転支持体７２とリボンゴム供給部７４とが軸方向において相対的に移動可能であれば、回転支持体７２の代わりにリボンゴム供給部７４を移動可能に構成してもよい。符号７６は、回転支持体７２とリボンゴム供給部７４の作動制御を行う制御装置を示す。また、符号７８は、リボンゴム供給部７４から回転支持体７２上に供給されたリボンゴム４０を、貼り付け位置の形状に沿わせるように押圧する押圧ロールを示す。

リボンゴム４０の断面形状は、特に限定されず、例えば、台形状、三日月形状、三角形状など、扁平な断面形状を有する種々の形状を採用することかできる。この例では、断面三角形状のものを用いる（図２における巻き始め端４０Ａのリボンゴム形状参照）。リボンゴム４０の寸法は、特に限定されず、例えば、幅が１５〜４０ｍｍで、厚み（最大厚み部での厚み）が０．５〜３．０ｍｍでもよい。

本実施形態において、トレッドゴム形成工程は、図２〜５に示すように、タイヤ径方向内側Ｒｉに配される内側層４２を形成する工程と、そのタイヤ径方向外側Ｒｏに積層される外側層４４を形成する工程とを含む。この例では、内側層４２として第１内側層４２Ａと第２内側層４２Ｂを形成するとともに、外側層４４として第１外側層４４Ａと第２外側層４４Ｂを形成する。すなわち、タイヤ幅方向中央部に位置する巻き始め端４０Ａからタイヤ幅方向一方側Ｗ１に向かって巻き付けて第１内側層４２Ａを形成し（図２参照）、当該一方側の端部で折り返してタイヤ幅方向中央部まで巻き付けて第１外側層４４Ａを形成し（図３参照）、そのままタイヤ幅方向他方側Ｗ２に向かって巻き付けて第２内側層４２Ｂを形成し（図４参照）、当該他方側の端部で折り返してタイヤ幅方向中央部まで巻き付けて第２外側層４４Ｂを形成する（図５参照）。

詳細には、まず、図２に示すように、回転支持体７２の外周面に第１内側層４２Ａを形成する。なお、図示を省略しているが、回転支持体７２の外周面には予めベルト３０及びベルト補強層３２（図１参照）が設けられている。また、トレッドゴムが、接地面を構成するキャップゴムと、そのタイヤ径方向内側に設けられるベースゴムとからなる場合、ベルト３０及びベルト補強層３２の外周面には予めベースゴムが設けられてもよい。本実施形態に係るトレッドゴム３４は、これらの上に形成される。

第１内側層４２Ａは、巻き始め端４０Ａをタイヤ赤道ＣＬ上に設定して、そこからタイヤ幅方向Ｗに移動しつつタイヤ回転軸周りにリボンゴム４０を巻き付けることにより形成される。リボンゴム４０の巻き付けピッチｐ１は、リボンゴム４０の幅（リボンゴム幅）ｗｒよりも小さく、そのため、リボンゴム４０は、タイヤ幅方向Ｗにおいて隣接するリボンゴム間で重なり部を持たせながら巻き付けられる。ここで、巻き付けピッチとは、タイヤ幅方向Ｗに隣接するリボンゴムのタイヤ幅方向中心間のタイヤ幅方向距離をいい、巻き付け時における一周毎のタイヤ幅方向Ｗにおける移動距離に等しい。

このようにして第１内側層４２Ａを形成した後、図３に示すように、タイヤ幅方向一方側Ｗ１のトレッド端Ｅ１でリボンゴム４０を切断することなく折り返し、タイヤ幅方向他方側Ｗ２に向かってリボンゴム４０を巻き付けることにより、第１外側層４４Ａを形成する。第１外側層４４Ａは、第１内側層４２Ａの外周面に積層されるゴム層であり、上記一方側Ｗ１のトレッド端Ｅ１からタイヤ赤道ＣＬに至るまで、タイヤ幅方向Ｗに移動しつつタイヤ回転軸周りにリボンゴム４０を巻き付けることにより形成される。第１外側層４４Ａにおけるリボンゴム４０の巻き付けピッチｐ２もリボンゴム幅ｗｒよりも小さく、そのため、リボンゴム４０はタイヤ幅方向Ｗにおいて隣接するリボンゴム間で重なり部を持たせながら巻き付けられる。

第１外側層４４Ａを形成した後、図４に示すように、そのままタイヤ幅方向他方側Ｗ２に向かって、タイヤ赤道ＣＬからタイヤ幅方向他方側Ｗ２のトレッド端Ｅ２に至るまで、リボンゴム４０を巻き付けることにより、第２内側層４２Ｂを形成する。第２内側層４２Ｂは、第１内側層４２Ａと同様、ベルト３０及びベルト補強層３２（場合によってはベースゴム）の上に積層されるゴム層であり、タイヤ幅方向Ｗに移動しつつタイヤ回転軸周りにリボンゴム４０を巻き付けることにより形成される。第２内側層４２Ｂにおけるリボンゴム４０の巻き付けピッチｐ１は、第１内側層４２Ａと同様に設定される。

第２内側層４２Ｂを形成した後、図５に示すように、タイヤ幅方向他方側Ｗ２のトレッド端Ｅ２でリボンゴム４０を切断することなく折り返し、タイヤ幅方向一方側Ｗ１に向かってリボンゴム４０を巻き付けることより、第２外側層４４Ｂを形成する。第２外側層４４Ｂは、第２内側層４２Ｂの外周面に積層されるゴム層であり、上記他方側Ｗ２のトレッド端Ｅ２からタイヤ赤道ＣＬに至るまで、タイヤ幅方向Ｗに移動しつつタイヤ回転軸周りにリボンゴム４０を巻き付けることにより形成される。リボンゴム４０による巻き付けは、タイヤ赤道ＣＬで終端させる。第２外側層４４Ｂにおけるリボンゴム４０の巻き付けピッチｐ２は、第１外側層４４Ａと同様に設定される。

なお、リボンゴム４０の巻き付け方法としては、螺旋状に巻き付けることもできるが、図７に示すように、一周毎にピッチ送りして巻き付けることが好ましい。ここで、螺旋状の巻き付けとは、タイヤ幅方向におけるリボンゴムの巻き付け位置を回転支持体の回転とともに連続的に変化させることによりなされる。これに対し、ピッチ送りの巻き付けは、図７に示すように、リボンゴム４０を平行巻き（即ち、タイヤ周方向Ｃに平行に巻き付け）しながら、回転支持体７２を１回転させるたびに周上の所定箇所でタイヤ幅方向Ｗにおける巻き付け位置を１ピッチ分ずらすことによりなされる。

以上のトレッドゴム形成工程において、本実施形態では、外側層４４を形成する際に、内側層４２のタイヤ幅方向Ｗに隣接するリボンゴム間の境界４６と外側層４４のタイヤ幅方向Ｗに隣接するリボンゴム間の境界４８とが、内側層４２と外側層４４の界面５０において一致しないように、リボンゴム４０を巻き付けることを特徴とする。すなわち、図５に示すように、内側層４２の上面（外周面）４２Ｘにおけるリボンゴム間の各境界４６（図２参照）と、外側層４４の下面（内周面）４４Ｙにおけるリボンゴム間の各境界４８（図３参照）とは、いずれも一致していない。そのため、外側層４４の下面４４Ｙにおける各周回のリボンゴム４０のエッジ４０Ｅは、全て内側層４２の上面４２Ｘにおいてリボンゴム間の境界４６ではないリボンゴム４０の側面部に当接している。

このような構成は、外側層４４のリボンゴム４０を巻き付ける際に、そのリボンゴム間の境界４８が、外側層４４と内側層４２の界面５０において、内側層４２のリボンゴム間の境界４６と一致しないように、巻き付けピッチｐ２を設定することで実現することができる。

また、本実施形態では、図２及び図４に示すように、内側層４２を形成する工程において、リボンゴム４０を一定の巻き付けピッチｐ１で巻き付けており、これにより、内側層４２を起伏のないなだらかな形状に形成している。これに対し、図３及び図５に示すように、外側層４４を形成する工程では、内側層４２の巻き付けピッチｐ１よりも小さい巻き付けピッチｐ２（ｐ２＜ｐ１）で、かつ、タイヤ幅方向Ｗにおいて巻き付けピッチｐ２を変化させて、リボンゴム４０を巻き付けており、これにより、外側層４４を起伏のある形状に形成している。

好ましい一例として、内側層４２における巻き付けピッチｐ１は、リボンゴム幅ｗｒの１／２に設定してもよい。一方、外側層４４の巻き付けピッチｐ２は、リボンゴム幅ｗｒの１／１２〜５／１２の範囲内に設定してもよい。

このように外側層４４の巻き付けピッチｐ２を内側層４２の巻き付けピッチｐ１よりも小さく設定したことにより、内側層４２の上面４２Ｘにおける各周回のリボンゴム４０の側面部には、外側層４４の下面４４Ｙにおけるリボンゴム４０のエッジ４０Ｅが少なくとも２本当接している。但し、内側層４２のタイヤ幅方向Ｗにおける両端部のリボンゴム４０Ｂ（この例では、図５に示すように両端の２周分のリボンゴム）と巻き始め端のリボンゴム４０Ａについては、０本又は１本のみが当接していることもあるので、これ以外の内側層４２について当てはまることである。

本実施形態では、また、図５に示すように、外側層４４を形成する工程において、トレッドゴム３４の周方向溝３６と陸部３８（図１参照）に応じて、リボンゴム４０の巻き付けピッチｐ２を変化させる。すなわち、トレッドゴム３４の周方向溝３６に相当する位置での巻き付けピッチｐ２ａを、トレッドゴム３４の陸部３８に相当する位置での巻き付けピッチｐ２ｂよりも大きくして（ｐ２ａ＞ｐ２ｂ）、リボンゴム４０を巻き付ける。これにより、未加硫のトレッドゴム３４における外周面には、周方向溝３６に相当する位置において凹状の溝部５２が形成されている。なお、図５において、符号８０は、空気入りタイヤを加硫成型する際のトレッド部におけるモールド形状を示し、符号８２が周方向溝３８を成形する凸条を示す。

好ましい一例として、陸部３８に相当する部位での巻き付けピッチｐ２ａを、リボンゴム幅ｗｒの１／４〜１／１２の範囲内に設定し、周方向溝３６に相当する位置での巻き付けピッチｐ２ｂを、リボンゴム幅ｗｒの１／６〜５／１２の範囲内に設定してもよい。

これにより、ベルト３０及びベルト補強層３２の外周に未加硫のトレッドゴム３４が形成され、タイヤ製造に用いられるトレッドリングが形成される。

かかるトレッドリングを用いて空気入りタイヤを製造する際には、例えば、成形ドラムの外周面にインナーライナーとカーカスプライを円筒状に形成し、その幅方向両側にビードコアを外挿した後、ビードコアを包み込むようにカーカスプライの端部を折り返して、円筒状のケース本体を作製する。そして、この円筒状のケース本体の外周側に、上記のトレッドリングを配置させた状態で、ケース本体を、例えばブラダー等を用いて、タイヤ径方向にトロイド状に膨張変形させ、その外周面をトレッドリングの内周面に密着させる。その後、サイドウォールゴムを貼り付けることによりグリーンタイヤ（未加硫タイヤ）が形成される。なお、サイドウォールゴムはケース本体の膨張変形の前に形成してもおいてもよい。このようにして成形されたグリーンタイヤは、常法に従い、加硫金型であるモールドにセットし、加硫成型することにより空気入りタイヤが得られる。

本実施形態によれば、リボン巻き工法によりトレッドゴム３４を形成する際に、内側層４２のリボンゴム間の境界４６と外側層４４のリボンゴム間の境界４８とが両者の界面５０で一致しないようにする。これにより、内側層４２におけるリボンゴム間の境界４６の微小なギャップないし凹所と、その外側に積層される外側層４４のリボンゴム間の境界４８の微小なギャップないし凹所が重なり合うことになくなるので、内側層４２と外側層４４の界面５０における空気溜まりの発生を抑制することができる。

また、内側層４２については、実質的に一定の巻き付けピッチｐ１でリボンゴム４０を巻き付け、外側層４４については、内側層４２の巻き付けピッチｐ１よりも小さい巻き付けピッチｐ２で、かつ、タイヤ幅方向Ｗにおいて巻き付けピッチｐ２を変化させて、リボンゴム４０を巻き付けたことにより、次の作用効果が奏される。

すなわち、内側層４２がなだらかな形状となるので、その外周面に外側層４４のためのリボンゴム４０を巻き付ける際に、空気の抱き込みを抑制して、空気溜まりの発生をより効果的に抑えることができる。それと同時に、外側層４４においては、より緻密な巻き付けピッチｐ２でかつ巻き付けピッチｐ２を変化させてリボンゴム４０を巻き付けることにより、トレッド断面形状に応じたゴムボリュームにてトレッドゴム３４を成形することができ、また、内側層４２のリボンゴム間の境界４６と外側層４４のリボンゴム間の境界４８とが一致しない巻き付け構成の設定も容易である。なお、内側層４２について、実質的に一定の巻き付けピッチという場合、内側層４２の厚みがその略全幅にわたって略一定となるものであればよく、必ずしも内側層４２の全幅で一定の巻き付けピッチでなくてもよく、例えば、図２及び図４に示すように、タイヤ幅方向Ｗの両端部における折り返し部（例えば、タイヤ幅方向両端の１周分又は２周分のリボンゴム）では厚み調整等のため巻き付けピッチを変えてもよく、そのような場合も包含される概念である。

本実施形態によれば、また、外側層４４を形成する工程において、周方向溝３６に相当する位置での巻き付けピッチｐ２ａを、陸部３８に相当する位置での巻き付けピッチｐ２ｂよりも大きくして、リボンゴム４０を巻き付けたことにより、次の作用効果が奏される。すなわち、図５に示すように、周方向溝３６に相当する部分では、巻き付けピッチｐ２ａが広く、ゴムボリュームは小さくなり（即ち、薄くなり）、陸部３８に相当する部分では、巻き付けピッチｐ２ｂが狭く、ゴムボリュームは大きくなる（即ち、厚くなる）。そのため、空気溜まりの発生を抑制しながら、溝部と陸部にそれぞれ必要なゴムボリュームを確保することができる。

なお、上記実施形態では、内側層４２として第１内側層４２Ａと第２内側層４２Ｂを設け、外側層４４として第１外側層４４Ａと第２外側層４４Ｂを設けたが、例えば、リボンゴムを、タイヤ幅方向の全幅にわたって一方側に向かって巻き付けて内側層を形成した後、切断することなく折り返し、タイヤ幅方向の全幅にわたって他方側に向かって巻き付けて外側層を形成することにより、トレッドゴムを形成してもよい。また、上記実施形態では、リボンゴム４０を切断することなく連続して巻き付けて内側層４２と外側層４４を形成したが、内側層と外側層を別のリボンゴムで形成してもよい。また、上記実施形態では、内側層４２と外側層４４の２層構造としたが、３層以上の構成としてもよい。

以上の実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。

１０…空気入りタイヤ、３４…トレッドゴム、３６…周方向溝、３８…陸部、
４０…リボンゴム、４２…内側層、４４…外側層、
４６…内側層でのリボンゴム間の境界、４８…外側層でのリボンゴム間の境界
５０…内側層と外側層の界面、ｐ１…内側層でのリボンゴムの巻き付けピッチ
ｐ２…外側層でのリボンゴムの巻き付けピッチ
ｐ２ａ…周方向溝に相当する位置での巻き付けピッチ、
ｐ２ｂ…陸部に相当する位置での巻き付けピッチ
Ｗ…タイヤ幅方向、Ｒ…タイヤ径方向

Claims (3)

1. リボンゴムをタイヤ回転軸周りに巻き付けることにより未加硫のトレッドゴムを形成するトレッドゴム形成工程を含み、
   前記トレッドゴム形成工程は、リボンゴムをタイヤ周方向に平行に巻き付ける平行巻きを行いながら、一周毎にタイヤ幅方向における巻き付け位置を１ピッチ分ずらして巻き付けることによりなされ、
   前記トレッドゴム形成工程は、タイヤ径方向内側に配される内側層を形成する工程と、前記内側層のタイヤ径方向外側に積層される外側層を形成する工程とを含み、
   前記外側層を形成する工程において、前記内側層におけるタイヤ幅方向に隣接するリボンゴム間の各境界と前記外側層におけるタイヤ幅方向に隣接するリボンゴム間の各境界が、前記平行巻き部分のタイヤ周方向の全体にわたり、前記内側層と前記外側層の界面においていずれも一致しないように、前記リボンゴムを巻き付ける、
   空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記内側層を形成する工程では、実質的に一定の巻き付けピッチで前記リボンゴムを巻き付け、前記外側層を形成する工程では、前記内側層の巻き付けピッチよりも小さい巻き付けピッチで、かつ、タイヤ幅方向において巻き付けピッチを変化させて、前記リボンゴムを巻き付ける、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 前記外側層を形成する工程において、トレッドゴムの周方向溝に相当する位置での巻き付けピッチを、トレッドゴムの陸部に相当する位置での巻き付けピッチよりも大きくして、前記リボンゴムを巻き付ける、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。

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