JP6687381B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関する。

一般に、空気入りタイヤは、成形ドラム上でグリーンタイヤを成形した後に、該グリーンタイヤをモールド内にセットして加硫成型することにより製造される。かかるグリーンタイヤを成形する方法として、帯状のリボンゴムをタイヤ周方向に沿って螺旋状に巻き付けることにより、トレッドゴムやサイドウォールゴムなどのゴム部材を形成するリボン巻き工法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

一方、空気入りタイヤのサイドウォールゴムについて従来種々の構成が提案されており、例えば、下記特許文献２，３に示すように、サイドウォールゴムを、タイヤ幅方向において、内側ゴム層と外側ゴム層との内外２層構造としたものも知られている。

特開２００７−０６９４０９号公報 特開２０１５−０８９７２０号公報 特開２００７−１９６９８８号公報

ところで、リボン巻き工法によりサイドウォールゴムを形成する場合において、トレッドゴムの端部とカーカスプライとの段差部に空気溜まりが生じて、外観不具合等の要因になることがある。例えば、図７に示すタイヤでは、トロイド状のカーカスプライ１００と、そのクラウン部外周面に貼り付けられたトレッドゴム１０２の端部１０２Ａとの間に、当該端部１０２Ａの厚みによる凹状の段差部１０４がある。かかる段差部１０４を有するものに対して、サイドウォールゴム１０６を形成するために、例えば、リボンゴムを、トレッドゴム１０２のショルダー部近傍から巻き始めて、タイヤ径方向内側のビード部１０８に向かって順次巻き付けていく場合、段差部１０４において空気を抱き込みやすいという問題がある。

このような空気溜まりの発生を抑制するために、サイドウォールゴムを内側ゴム層と外側ゴム層とで２層化し、例えば、図８及び図９に示すように、内側ゴム層１１０の上端部１１０Ａをトレッドゴム１０２の端部１０２Ａの下側に入り込ませることで、段差を緩和することが考えられる。しかしながら、単にサイドウォールゴムを２層化した場合、今度は内側ゴム層１１０の下端１１０Ｂにおいて、カーカスプライ１００との間で新たな段差が生じ、外側ゴム層１１２を形成するためにリボンゴムを巻き付ける際に、この新たな段差部で空気を抱き込みやすく、ビード部１０８の近傍での空気溜まりの要因となることが判明した。

本発明の実施形態は、上記の点に鑑み、リボンゴムを巻き付けてサイドウォールゴムを形成する際におけるトレッドゴム端部やビード部近傍での空気溜まりの発生を抑制することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、以下の工程を含むものである。
（１）円筒状のカーカスプライの外周側にベルト下パッドを形成するパッド形成工程、
（２）内側ゴム層と外側ゴム層からなるサイドウォールゴムの当該内側ゴム層を、前記カーカスプライの外周側に形成する工程であって、加硫成型後のタイヤにおいて、前記内側ゴム層は、その上端部が前記ベルト下パッドにオーバーラップし、トレッドゴムの端部よりタイヤ径方向内側に延在して、下端がビードフィラーの上端に対してタイヤ径方向外側に間隔をおいて位置するように、前記内側ゴム層を形成する内側ゴム層形成工程、
（３）前記カーカスプライの周りにベルト及びトレッドゴムを備えるトレッドリングを配置させた状態で、前記カーカスプライをタイヤ径方向に膨張変形させて、トロイド状のカーカスプライのクラウン部外周に前記トレッドリングを接合させ、前記トレッドゴムの端部を前記内側ゴム層上に密着させて、ケース本体を形成するケース本体形成工程、及び、
（４）前記ケース本体における前記内側ゴム層の外側にリボンゴムを複数周巻き付けることにより前記外側ゴム層を形成する工程であって、前記外側ゴム層と前記内側ゴム層とにより前記トレッドゴムの端部が挟まれるように、前記外側ゴム層の上端部を前記トレッドゴムの端部にオーバーラップさせて前記外側ゴム層を形成する外側ゴム層形成工程。

本実施形態によれば、サイドウォールゴムを２層化した上で、内側ゴム層を、ベルト下パッドとオーバーラップさせつつ、ビードフィラーの上端にはかからない範囲で、トレッドゴムの端部を越えて延在させている。そのため、トレッドゴムの端部での段差が緩和されるので、外側ゴム層をリボンゴムの巻き付けにより形成する際に、トレッドゴムの端部での空気溜まりの発生を抑制することができる。また、内側ゴム層の下端とビードフィラーの上端との間に間隔が確保されているので、外側ゴム層のリボンゴムを巻き付ける際に、この部分での空気溜まりの発生も抑制することができる。

一実施形態に係る空気入りタイヤの半断面図 図１の一部拡大図 一実施形態に係るタイヤ製造方法のパッド形成工程を模式的に示す断面図 同製造方法の内側ゴム層形成工程を模式的に示す断面図 同製造方法のケース本体形成工程を模式的に示す断面図 同製造方法の外側ゴム層形成工程を模式的に示す断面図 比較例１に係る空気入りタイヤの半断面図 比較例２に係る空気入りタイヤの半断面図 比較例３に係る空気入りタイヤの半断面図

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１は、一実施形態に係る空気入りタイヤ１０の半断面図である。このタイヤ１０は、左右一対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びる左右一対のサイドウォール部１４と、サイドウォール部１４の外周端同士を連結するトレッド部１６とを備える。本実施形態では、タイヤ１０は、左右対称であるため、図では右半分のみを示している。図中、ＣＬはタイヤ赤道面を示す。本明細書において、タイヤ幅方向とは、タイヤ回転軸に平行な方向であって、図において符号Ｗで示す。また、タイヤ径方向とは、タイヤ回転軸に垂直な方向であり、図において符号Ｒで示す。また、タイヤ周方向とは、タイヤ回転軸を中心とする円周上の方向である。

ビード部１２には、ビードワイヤからなる環状のビードコア１８と、ビードコア１８の外周面に接合一体化されたビードフィラー２０が埋設されている。ビードフィラー２０は、硬質ゴムからなり、先端側ほど幅狭の断面三角形状をなしている。

空気入りタイヤ１０には、一対のビード部１２間に架け渡されたトロイド状のカーカスプライ２２が埋設されている。カーカスプライ２２は、トレッド部１６から両側のサイドウォール部１４を経てビード部１２に至り、ビード部１２において、ビードコア１８の周りに巻き上げられて係止されている。カーカスプライ２２は、カーカスコードをゴム被覆してなり、カーカスコードがタイヤ周方向に対して実質上直角になるように配設されている。この例では、カーカスプライ２２は、タイヤ内面側の第１プライ２２Ａと、その外側に重ねて設けられた第２プライ２２Ｂとの２枚で構成されている。

カーカスプライ２２は、ビードコア１８及びビードフィラー２０を包み込むように、タイヤ幅方向内側から外側へ巻き上げられ、即ちターンアップされている。カーカスプライ２２の巻き上げ部２２Ｔは、ビードフィラー２０の上端（即ち、タイヤ径方向外端）２０Ａを越えて、サイドウォール部１４内（詳細には、タイヤ径方向中央部）で終端している。詳細には、巻き上げ部２２Ｔは、第２プライ２２Ｂの巻き上げ部２２ＢＴと、その外側を覆う第１プライ２２Ａの巻き上げ部２２ＡＴとからなり、第１プライ２２Ａの巻き上げ部２２ＡＴの方が、巻き上げ位置が高く形成されている。そのため、第１プライ２２Ａの巻き上げ部２２ＡＴの上端が、カーカスプライ２２の巻き上げ端２２ＴＥとなっている。

トレッド部１６におけるカーカスプライ２２の外周側には、ベルト２４が配されている。ベルト２４は、ベルトコードをタイヤ周方向に対して一定角度で傾斜させてなる１枚又は複数枚のベルト層からなり、この例では２枚のベルト層で構成されている。ベルト２４の外周側には、タイヤ周方向に延在する有機繊維コードからなるベルト補強層２６が設けられている。ベルト２４及びベルト補強層２６のタイヤ径方向外側Ｒｏには接地面を構成するトレッドゴム２８が設けられている。

ベルト２４の両端部とカーカスプライ２２の本体部２２Ｍとの間には、両者の曲率差を埋めるために、断面略三角形状をなすベルト下パッド３０が配されている。図２に示すタイヤ断面形状において、ベルト下パッド３０は、その底辺（タイヤ径方向内面）がカーカスプライ本体部２２Ｍの外面に沿って配され、またその頂部に相当する外周面の幅方向中央部にベルト２４の幅方向端２４Ｅが位置するように設けられている。

サイドウォール部１４におけるカーカスプライ２２のタイヤ外面側にはサイドウォールゴム３２が設けられている。サイドウォールゴム３２は、カーカスプライ２２側に配された内側ゴム層３４と、その外側に配されてタイヤ外表面を形成する外側ゴム層３６との２層で構成されている。

内側ゴム層３４は、その上端部（即ち、タイヤ径方向外端部）３４Ａがベルト下パッド３０にオーバーラップしており（即ち、ベルト下パッド３０上に重なっており）、そこからトレッドゴム２８の端部２８Ａよりもタイヤ径方向内側Ｒｉに延在して、下端（即ち、タイヤ径方向内端）３４ＢＥがビードフィラー２０の上端２０Ａに対してタイヤ径方向外側Ｒｏに間隔Ｋをおいて位置するように形成されている。

内側ゴム層３４の上端部３４Ａは、ベルト下パッド３０の外周に重ねられており、詳細には、ベルト下パッド３０のタイヤ幅方向外端部の外周面を覆うように当該外端部に重ねて設けられている。

また、内側ゴム層３４は、その外面に重ねられたトレッドゴム２８の端部２８Ａ（詳細には、トレッドゴム２８のタイヤ幅方向外側Ｗｏかつ径方向内側Ｒｉのエッジ２８ＡＥ）よりも、タイヤ径方向内側Ｒｉに延在している。換言すれば、内側ゴム層３４は、その上端部３４Ａがトレッドゴム２８の端部２８Ａのタイヤ径方向内側Ｒｉに入り込んだ構造を持つ。そのため、内側ゴム層３４の上端部３４Ａは、ベルト下パッド３０とトレッドゴム２８の端部２８Ａとにより挟まれており、先端ほど肉厚の薄いテーパ状の断面形状に形成されている。

内側ゴム層３４は、カーカスプライ２２の外面を覆うように当該外面に沿ってタイヤ径方向内側Ｒｉに延びており、カーカスプライ２２の巻き上げ端２２ＴＥを覆っている。詳細には、内側ゴム層３４の下端部（即ち、タイヤ径方向内端部）３４Ｂは、第１プライ２２Ａの巻き上げ部２２ＡＴを覆っているが、第２プライ２２Ｂの巻き上げ部２２ＢＴまでは延在することなく終端している。また、内側ゴム層３４は、その下端部３４Ｂがビードフィラー２０の上端２０Ａにかからないように終端しており、内側ゴム層３４の下端３４ＢＥとビードフィラー２０の上端２０Ａとの間には、タイヤ径方向Ｒに所定の間隔Ｋが確保されている。この間隔Ｋは、後述するリボンゴム（好ましくは、外側ゴム層３６を形成するリボンゴム４８）の幅の５０％以上であることが好ましい。

外側ゴム層３６は、その上端部３６Ａがトレッドゴム２８の端部２８Ａにオーバーラップしており、外側ゴム層３６と内側ゴム層３４とによりトレッドゴム２８の端部２８Ａが挟まれている。トレッドゴム２８の端部２８Ａは、上記エッジ２８ＡＥに向かって肉厚が漸次薄くなるテーパ状の断面形状に形成されており、タイヤ幅方向Ｗの側端面２８ＡＦがタイヤ幅方向外側Ｗｏかつ径方向内側Ｒｉに傾斜した傾斜面状に形成されている。外側ゴム層３６の上端部３６Ａは、先端ほど肉厚の薄いテーパ状の断面形状をなし、トレッドゴム２８の側端面２８ＡＦを覆ってトレッド接地端にて終端している。

外側ゴム層３６は、内側ゴム層３４の外面を覆うように当該外面に沿ってタイヤ径方向内側Ｒｉに延びており、内側ゴム層３４の下端３４ＢＥを越えてカーカスプライ２２の外面を覆うように形成されている。この例では、外側ゴム層３６は、ビード部１２まで延在しており、ビード部１２に設けられたリムストリップゴム３８に接し終端している。そのため、外側ゴム層３６の下端（即ち、タイヤ径方向内端）３６ＢＥは、ビードフィラー２０の上端２０Ａよりもタイヤ径方向内側Ｒｉに位置している。

なお、符号４０は、カーカスプライ２２のタイヤ内面側に設けられたインナーライナーを示す。

次に、図３〜６に基づいて、空気入りタイヤ１０の製造方法について説明する。なお、図３〜６では、図１と同様、タイヤ赤道面に相当する幅方向中心から右側半分のみを示しているが、左側半分についても同様である。

まず、図３に示すように、パッド形成工程において、円筒状のカーカスプライ２２の外周側にベルト下パッド３０を形成する。ベルト下パッド３０は、カーカスプライ２２の外周面におけるベルト２４の端部に相当する位置に、断面略三角形状に押出成形された未加硫ゴムを巻き付けることにより形成することができる。押出成形品を用いる代わりに、未加硫のリボンゴムをタイヤ周方向に沿って複数周巻き付けるリボン巻き工法により断面略三角形状に成形してもよい。

ここで、上記の円筒状のカーカスプライ２２は、未加硫のインナーライナー４０とカーカスプライ２２を、円筒状の成形ドラム５０の外周面に順次巻き付けて円筒状に成形することにより得られる。カーカスプライ２２の幅方向両端部には、ビードコア１８及びビードフィラー２０が外挿され、カーカスプライ２２の両端部は、ビードコア１８及びビードフィラー２０を包み込むように巻き上げられ、巻き上げ部２２Ｔがカーカスプライ２２の本体部２２Ｍに沿うように設けられている。また、巻き上げ部２２Ｔ上にはリムストリップゴム３８が配設されている。

次に、図４に示すように、内側ゴム層形成工程において、サイドウォールゴム３２の内側ゴム層３４を、円筒状のカーカスプライ２２の外周側に形成する。内側ゴム層３４は、製品タイヤでの断面形状に対応した形状に押出成形された未加硫ゴムを巻き付けることにより形成してもよいが、好ましくは、リボン巻き工法により形成することである。すなわち、図４に示すように、未加硫の帯状ゴムであるリボンゴム４２を、ベルト下パッド３０にオーバーラップさせつつ、カーカスプライ２２の外周面においてタイヤ周方向に沿って複数周巻き付けることにより、内側ゴム層３４を形成することである。

リボンゴム４２は、周回毎に重なり部を持たせながら、螺旋状又は一周毎にピッチ送りして巻き付けることができる。ここで、螺旋状の巻き付けは、ドラム軸方向におけるリボンゴムの巻き付け位置を成形ドラムの回転とともに連続的に変化させることによりなされる。また、ピッチ送りの巻き付けは、リボンゴムを平行巻きしながら、成形ドラムを１回転させるたびに周上の所定箇所でドラム軸方向における巻き付け位置を１ピッチ分ずらすことによりなされる。

内側ゴム層３４は、加硫成型後のタイヤにおいて上述した図２に示す構成となるように形成される。詳細には、図４に示すように、一端部がベルト下パッド３０にオーバーラップするとともに、カーカスプライ２２の巻き上げ端２２ＴＥを覆い、かつ、他端部がビードフィラー２０の上端２０Ａにはかからないように終端させる。一実施形態として、リボンゴム４２を巻き付けて内側ゴム層３４を形成する場合、リボンゴム４２をベルト下パッド３０にオーバーラップさせて巻き始め、好ましくは１周以上、より好ましくは１周以上５周以内の周回においてベルト下パッド３０と重なり部を持つように巻き付ける。そして、幅方向外側に向かって順次巻き付けていき、カーカスプライ２２の巻き付け端２２ＴＥを覆うように巻き付けた後、ビードフィラー２０の上端２０Ａに到達する前に巻き付けを終了する。これにより、内側ゴム層３４の下端３４ＢＥとビードフィラー２０の上端２０Ａとの間に所定の間隔Ｋを確保することができる。なお、リボンゴム４２の巻き付けは、このように上端部３４Ａ、即ちベルト下パッド３０側から巻き始める代わりに、下端部３４Ｂ、即ちビードフィラー２０側から巻き始めてもよい。

次に、図５に示すように、ケース本体形成工程において、カーカスプライ２２の周りに未加硫のトレッドゴム２８及びベルト２４を備えるトレッドリング４４を配置させた状態で、カーカスプライ２２をタイヤ径方向Ｒに膨張変形させて、トロイド状のカーカスプライ２２のクラウン部外周にトレッドリング４４を接合させる。

トレッドリング４４は、不図示のトレッドリング成形用ドラムを用いて、その外周にベルト２４及びベルト補強層２６を巻き付けた後、その外周にトレッドゴム２８を成形するにより得られる。トレッドゴム２８の成形には、例えば、帯状のリボンゴムをタイヤ周方向に沿って螺旋状に複数周巻き付けるリボン巻き工法を用いることができる。

ケース本体形成工程では、図４に示す円筒状成形体を第２成形ドラム５２に移し、カーカスプライ２２の中央部の外周側にトレッドリング４４を配置し、カーカスプライ２２の中央部をタイヤ径方向外側Ｒｏに膨出変形させて、その中央部外周をトレッドリング４４の内周面に圧着し一体化させる。その際、例えば、左右のビードコア１８を近接変位させながら、ブラダー等を用いて内部に空気を供給することにより、カーカスプライ２２をトロイド状に膨張変形させることができる。

その後、押圧ロール等のステッチャーを用いて、トレッドゴム２８の端部２８Ａを内側ゴム層３４上に密着させて、図５に示すタイヤのケース本体４６を形成する。

次に、図６に示すように、外側ゴム形成工程において、ケース本体４６における内側ゴム層３４の外側に、未加硫の帯状ゴムであるリボンゴム４８をタイヤ周方向に沿って複数周巻き付けることにより外側ゴム層３６を形成する。リボンゴム４８は、トレッドゴム２８の端部２８Ａにオーバーラップさせて巻き付けられており、これにより、外側ゴム層３６と内側ゴム層３４とによりトレッドゴム２８の端部２８Ａが挟まれるように形成されている。

リボンゴム４８は、外側ゴム層３６の上端部３６Ａから巻き始めてもよく、下端部から巻き始めてもよい。一実施形態として、上端部３６Ａから巻き始める場合、リボンゴム４８を、トレッドゴム２８の端部２８Ａにオーバーラップさせて巻き始め、当該端部２８Ａからタイヤ径方向内側Ｒｉに向かって順次巻き付けていき、内側ゴム層３４の下端３４ＢＥを越え、更にビードフィラー２０の上端２０Ａを越えて、リムストリップゴム３８にオーバーラップさせた後、巻き付けを終了する。これにより、外側ゴム層３６は、その下端３６ＢＥがビードフィラー２０の上端２０Ａよりもタイヤ径方向内側Ｒｉに位置するように形成されている。なお、リボンゴム４８の巻き付けは、内側ゴム層３４と同様、周回毎に重なり部を持たせながら、螺旋状又は一周毎にピッチ送りして巻き付けることができる。

ここで、リボンゴム４２，４８の断面形状は、特に限定されず、例えば、台形状、三日月形状、三角形状など、扁平な断面形状を有する種々の形状を採用することかできる。また、リボンゴム４２，４８の寸法は、特に限定されず、例えば、幅が１５〜３５ｍｍで、厚み（最大厚み部での厚み）が１．０〜３．０ｍｍでもよく、幅が２０〜３０ｍｍで、厚みが１．５〜２．５ｍｍでもよい。なお、リボンゴム４２，４８は、巻き付け時にロール等で押し付けることにより、被巻き付け部位の断面形状に沿うように変形して巻き付けられる。また、リボンゴム４２，４８の巻き付けピッチは、内側ゴム層３４と外側ゴム層３６の厚み等に応じて適宜設定することができる。

以上より、図６に示すように、グリーンタイヤ（生タイヤ）４９が成形される。得られたグリーンタイヤ４９は、常法に従い、加硫金型であるモールドにセットし、加硫成型することにより空気入りタイヤが得られる。

本実施形態によれば、サイドウォールゴム３２を内側ゴム層３４と外側ゴム層３６とに２層化した上で、内側ゴム層３４を、ベルト下パッド３０とオーバーラップさせつつ、トレッドゴム２８の端部２８Ａを越えてビードフィラー２０側に延在させたことにより、トレッドゴム２８の端部２８Ａにおける段差を緩和することができる。そのため、外側ゴム層３６を形成するためのリボンゴム４８を巻き付ける際に、トレッドゴム２８の端部２８Ａでの空気溜まりの発生を抑制することができる。

また、該内側ゴム層３４をビードフィラー２０の上端２０Ａにはかからない範囲で延在させており、内側ゴム層３４の下端３４ＢＥとビードフィラー２０の上端２０Ａとの間に間隔Ｋが確保されているので、外側ゴム層３６のリボンゴム４８を巻き付ける際に、この部分での空気溜まりの発生も抑制することができる。

この間隔Ｋ、即ち、内側ゴム層３４の下端３４ＢＥとビードフィラー２０の上端２０Ａとのタイヤ径方向Ｒにおける間隔Ｋは、外側ゴム層３６を形成するリボンゴム４８の幅の５０％以上であることが好ましく、これにより、外側ゴム層３６のリボンゴム４８を巻き付ける際の空気の抱き込みをより効果的に抑えることができる。間隔Ｋの上限は、特に限定されず、例えば、リボンゴム４８の幅の２倍以下でもよく、１．５倍以下でもよい。

なお、上記間隔Ｋは、空気入りタイヤを正規リムに装着して正規内圧を充填した無負荷の正規状態でのものである。正規リムとは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えばＪＡＴＭＡ規格における「標準リム」、ＴＲＡ規格における「Design Rim」、又はＥＴＲＴＯ規格における「Measuring Rim」である。正規内圧とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡ規格における「最高空気圧」、ＴＲＡ規格における「TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES」に記載の「最大値」、又はＥＴＲＴＯ規格における「INFLATION PRESSURE」である。

また、本実施形態において、内側ゴム層３４をベルト下パッド３０にオーバーラップさせ、その重なりをリボンゴム４２の１周以上、より好ましくは１周以上５周以下の周回においてベルト下パッド３０と重なり部を持つようにすると、次の作用効果が奏される。すなわち、ベルト下パッド３０と内側ゴム層３４との重なり部での段差が小さくなるので、この部分での空気溜まりを抑制することができる。

また、内側ゴム層３４を、カーカスプライ２２の巻き上げ端２２ＴＥを覆うように設ける場合、次の作用効果が奏される。すなわち、内側ゴム層３４によりカーカスプライ２２の巻き上げ端２２ＴＥによる段差をなくして、当該段差に起因する空気溜まりを抑制することができる。

なお、上記の実施形態では、内側ゴム層３４のリボンゴム４２及び外側ゴム層３６のリボンゴム４８ともに、タイヤ子午線方向において一方向のみで巻き付けたが、折り返して巻き付けることにより、それぞれ２層以上に形成してもよい。また、内側ゴム層３４のリボンゴム４２と外側ゴム層３６のリボンゴム４８は、ゴム配合及び断面形状ともに同じものを用いてもよく、それぞれ違うものを用いてもよい。

本実施形態の効果を確認するために、本実施形態に係る実施例のタイヤと、図７に示す比較例１に係るタイヤと、図８に示す比較例２に係るタイヤと、図９に示す比較例３に係るタイヤとを試作し（タイヤサイズ：ＬＴ３１５／７５Ｒ１６）、空気溜まりの発生の有無を確認した。

実施例のタイヤ構成は図１に示す通りであり、内側ゴム層３４及び外側ゴム層３６ともに同じリボンゴムを用いたリボン巻き工法によりグリーンタイヤを作製し、加硫成型した。比較例１のタイヤ構成は図７に示す通りであり、サイドウォールゴム１０６は一層構造として、実施例の外側ゴム層と同じリボンゴムを用いたリボン巻き工法によりサイドウォールゴム１０６を作製し、その他は実施例と同様にして加硫成型した。比較例２のタイヤ構成は図８に示す通りであり、実施例に対して、内側ゴム層１１０をタイヤ径方向内側に延長してビードフィラー１１４の上端１１４Ａで終端させ（従って、内側ゴム層の下端１１０Ｂとビードフィラーの上端１１４Ａが一致）、その他は実施例と同様にして加硫成型した。比較例３のタイヤ構成は図９に示す通りであり、実施例に対して、内側ゴム層１１０をタイヤ径方向内側に延長してビードフィラー１１４と重なりを持たせ（従って、内側ゴム層の下端１１０Ｂはビードフィラーの上端１１４Ａよりもタイヤ径方向内側）、その他は実施例と同様にして加硫成型した。

その結果、比較例１のものでは、トレッドゴム端部１０２Ａの段差部１０４において空気溜まりが発生した。比較例２及び比較例３では、トレッドゴム端部１０２Ａでの空気溜まりは発生していなかったが、ビード部近傍（詳細には、内側ゴム層１１０の下端１１０Ｂ近傍）において空気溜まりが発生した。これに対し、実施例では、トレッドゴムの端部近傍においても、ビード部近傍においても、空気溜まりは発生していなかった。

以上の実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。

１０…空気入りタイヤ、２０…ビードフィラー、２２…カーカスプライ、
２８…トレッドゴム、２８Ａ…端部、３０…ベルト下パッド、
３２…サイドウォールゴム、３４…内側ゴム層、３６…外側ゴム層、
４４…トレッドリング、４６…ケース本体、４８…リボンゴム、

Claims (4)

1. 円筒状のカーカスプライの外周側にベルト下パッドを形成するパッド形成工程と、
   内側ゴム層と外側ゴム層からなるサイドウォールゴムの当該内側ゴム層を、前記カーカスプライの外周側に形成する工程であって、加硫成型後のタイヤにおいて、前記内側ゴム層は、その上端部が前記ベルト下パッドにオーバーラップし、トレッドゴムの端部よりタイヤ径方向内側に延在して、下端がビードフィラーの上端に対してタイヤ径方向外側に間隔をおいて位置するように、前記内側ゴム層を形成する内側ゴム層形成工程と、
   前記カーカスプライの周りにベルト及びトレッドゴムを備えるトレッドリングを配置させた状態で、前記カーカスプライをタイヤ径方向に膨張変形させて、トロイド状のカーカスプライのクラウン部外周に前記トレッドリングを接合させ、前記トレッドゴムの端部を前記内側ゴム層上に密着させて、ケース本体を形成するケース本体形成工程と、
   前記ケース本体における前記内側ゴム層の外側にリボンゴムを複数周巻き付けることにより前記外側ゴム層を形成する工程であって、前記外側ゴム層と前記内側ゴム層とにより前記トレッドゴムの端部が挟まれるように、前記外側ゴム層の上端部を前記トレッドゴムの端部にオーバーラップさせて前記外側ゴム層を形成する外側ゴム層形成工程と、
   を含む空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記内側ゴム層の下端と前記ビードフィラーの上端との間隔が、前記リボンゴムの幅の５０％以上である、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 前記外側ゴム層の下端が前記ビードフィラーの上端よりもタイヤ径方向内側に位置するように前記外側ゴム層を形成する、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. リボンゴムを、前記ベルト下パッドにオーバーラップさせつつ、前記カーカスプライの外周面に複数周巻き付けることにより、前記内側ゴム層を形成する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。

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