JP2020064106A - 吸音構造体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】効率よく生産できる吸音構造体を提供する。【解決手段】中空板材２０の主面にスキン層３０、４０が積層された吸音構造体１０であって、前記スキン層３０、４０には複数の孔１５が形成されており、前記孔１５は、前記中空板材２０の内外を連通する第１の孔１５ａと、前記中空板材２０の内外を連通しない第２の孔１５ｂを備えている。【選択図】図１

Description

本発明は、中空板材の内外を連通する連通孔が形成された吸音構造体及びその製造方法に関する。

内部に複数のセルが並設された中空板状の中空構造体は、軽量でありながら適度な強度を備えているため、容器やボックス等に使用する場合がある。また、こうした中空構造体に何らかの機能を付加して、その汎用性を向上させようとする試みが行われている。特許文献１には、内部に複数のセルが立設された中空構造体の上面に複数の連通孔を形成し、吸音性能を向上させた中空構造体である吸音構造体に係る発明が記載されている。

特開２０１７−６５０２６号公報

特許文献１に記載される吸音構造体は、複数のセルが並設された中空板状のコア層の上面及び下面にシート状のスキン層が接合された中空構造体のいずれか一方の主面にセルの内外を連通する複数の連通孔が形成されている。こうした複数の連通孔は、中空板材にスキン層が接合された中空構造体を製造し、後加工として、中空構造体の一方の主面から針状の連通冶具を連通させることによって形成されている。したがって、中空構造体の製造工程と、連通孔成形工程とが別工程となるため、製造工程が増えて大量生産をするには好ましくないといった問題があった。

本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、効率よく生産できる吸音構造体を提供することである。

上記課題を解決するため、本発明は、中空板材の主面にスキン層が積層された吸音構造体であって、前記スキン層には複数の孔が形成されており、前記孔は、前記中空板材の内外を連通する第１の孔と、前記中空板材の内外を連通しない第２の孔を備えていることを特徴とする。

上記の構成によれば、中空板材の主面に積層されたスキン層には、中空板材の内外を連通する第１の孔と中空板材の内外を連通しない第２の孔が形成されている。例えば、中空板材の表面及び裏面の少なくともいずれかに、中空状部分が閉塞された箇所と開放された箇所が存在する場合、孔が形成されたスキン層を積層することにより、スキン層に形成された孔が前記開放された箇所に位置すると、中空板材の内外を連通する第１の孔となり、スキン層に形成された孔が前記閉塞された箇所に位置すると、中空板材の内外を連通しない第２の孔となる。第１の孔と第２の孔が混在した吸音構造体は、あらかじめ孔が形成されたスキン層を中空板材に積層すればよいため、その生産効率が高い。

上記の構成において、前記中空板材には複数のセルが並設されており、前記中空板材は、厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部と、前記側壁部の端縁に設けられた上壁部及び下壁部を備え、前記上壁部及び前記下壁部の一方の壁部には複数の開口部が形成されているとともに前記一方の壁部に設けられたスキン層には複数の孔が形成されており、前記第１の孔は、前記開口部が形成された部分に位置しており、前記第２の孔は、前記開口部が形成されていない部分に位置していることが好ましい。

上記の構成において、前記孔の形成ピッチは前記開口部の形成ピッチより小さいことが好ましい。
上記課題を解決するため、本発明は、複数のセルが並設された中空板材の主面にスキン層が積層されてなり、前記セルの内外を連通する複数の孔が形成された吸音構造体の製造方法であって、シートに複数の孔を貫設して孔開きシートを形成する孔成形工程と、前記孔開きシートを、前記スキン層として前記中空板材の主面に積層する積層工程を備えていることを特徴とする。

上記の構成によれば、中空板材の主面にスキン層を積層する前に、あらかじめ複数の孔が貫設された孔開きシートを形成し、孔開きシートをスキン層として積層する。そのため、例えば、中空板材の主面に孔開きシートを順次供給していくような態様で、連続的に吸音構造体を製造することができる。孔が形成されていないスキン層を順次供給して中空構造体を製造した後に、別工程として連通孔を形成する場合に比べて、その製造工程を効率化することができる。吸音構造体の生産性を向上させることができる。

上記の構成において、凹凸形状が賦形されたシート材を折り畳み成形して、厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部と、前記側壁部の上下端縁に設けられた上壁部及び下壁部を備えた前記中空板材を成形する折り畳み工程をさらに備え、前記折り畳み工程では、前記上壁部及び前記下壁部の一方の壁部に複数の開口部が形成された前記中空板材を成形することが好ましい。

上記の構成において、前記孔成形工程では、前記孔の形成ピッチを、前記折り畳み工程で形成された前記開口部の形成ピッチより小さくすることが好ましい。

本発明によれば、効率よく生産できる吸音構造体が得られる。

（ａ）は第１実施形態の吸音構造体の斜視図、（ｂ）は（ａ）におけるα−α線断面図、（ｃ）は（ａ）におけるβ−β線断面図。 （ａ）は第１実施形態の吸音構造体のコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。 第１実施形態のコア層の斜視図。 吸音構造体の製造工程について説明する図。 （ａ）は第２実施形態の吸音構造体の斜視図、（ｂ）は（ａ）におけるγ−γ線断面図、（ｃ）は（ａ）におけるσ−σ線断面図。 （ａ）は第２実施形態の吸音構造体のコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。 （ａ）は吸音構造体の変更例の斜視図、（ｂ）はその断面図。

（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態の吸音構造体を図１に従って説明する。
図１（ａ）に示すように、本実施形態の吸音構造体は、内部に複数のセルＳが並設されたコア層２０と、コア層２０の上面に接合されたシート状のスキン層３０と、コア層２０の下面に接合されたシート状のスキン層４０とで構成されている。本実施形態のコア層２０及びスキン層３０、４０は、熱可塑性樹脂製とされている。

コア層２０を構成する熱可塑性樹脂は、従来周知の熱可塑性樹脂であればよく、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン共重合体樹脂、アクリル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。本実施形態のコア層２０はポリプロピレン樹脂製とされている。また、スキン層３０、４０を構成する熱可塑性樹脂も、従来周知の熱可塑性樹脂であればよい。スキン層３０、４０を構成する熱可塑性樹脂は、コア層２０と同じ材質の熱可塑性樹脂であることが好ましく、本実施形態のスキン層３０、４０はポリプロピレン樹脂製とされている。

図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、コア層２０は、所定形状に成形された１枚の熱可塑性樹脂製のシート材を折り畳んで形成されている。そして、コア層２０は、上壁部２１と、下壁部２２と、上壁部２１及び下壁部２２の間に立設されてセルＳを六角柱形状に区画する側壁部２３とで構成されている。セルＳの大きさは、特に限定されないが、例えば、セルＳの断面形状である正六角形の対向する辺の間の距離が、５〜２０ｍｍ程度であることが好ましい。また、吸音構造体１０の厚み方向におけるセルＳの高さが、例えば、５〜４０ｍｍ程度であることが好ましく、１０〜３０ｍｍ程度であることがより好ましい。

図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、コア層２０の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１及び第２セルＳ２が存在する。図１（ｂ）に示すように、第１セルＳ１においては、側壁部２３の上部に２層構造の上壁部２１が設けられている。この２層構造の上壁部２１の各層は互いに接合されている。また、第１セルＳ１においては、側壁部２３の下部に１層構造の下壁部２２が設けられている。一方、図１（ｃ）に示すように、第２セルＳ２においては、側壁部２３の上部に１層構造の上壁部２１が設けられている。また、第２セルＳ２においては、側壁部２３の下部に２層構造の下壁部２２が設けられている。この２層構造の下壁部２２の各層は互いに接合されている。また、図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、それぞれ２層構造の側壁部２３によって区画されている。なお、図１（ａ）及び図３では、コア層２０の上壁部２１及び下壁部２２は１層構造として示している。

図１（ａ）に示すように、第１セルＳ１はＸ方向に沿って列を成すように並設されていて、上面視した場合に、隣り合う２つの第１セルＳ１が六角形の１辺を共有している。同様に、第２セルＳ２はＸ方向に沿って列を成すように並設されていて、上面視した場合に、隣り合う２つの第２セルＳ２が六角形の１辺を共有している。第１セルＳ１の列及び第２セルＳ２の列は、Ｘ方向に直交するＹ方向において交互に配列されている。そして、これら第１セルＳ１及び第２セルＳ２により、コア層２０は、全体としてハニカム構造をなしている。

図１（ａ）及び図３に示すように、コア層２０の上壁部２１及び下壁部２２には、セルＳの断面形状である正六角形の最も長い対角線となる位置に、上壁部２１及び下壁部２２を二分するような略紡錘形状の開口部２４が形成されている。開口部２４は、第１セルＳ１では上壁部２１のみに形成されており、第２セルＳ２では下壁部２２のみに形成されている。つまり開口部２４は、各セルＳにおいて、２層構造の上壁部２１及び下壁部２２のみに形成されている。

図１（ａ）〜図１（ｃ）に示すように、コア層２０の上面にはスキン層３０が接合され、コア層２０の下面にはスキン層４０が接合されている。そのため、コア層２０における側壁部２３の上端縁には、コア層２０の上壁部２１及びスキン層３０が設けられてセルＳが閉塞されている。同様に、コア層２０における側壁部２３の下端縁には、コア層２０の下壁部２２及びスキン層４０が設けられてセルＳが閉塞されている。

図１（ａ）〜図１（ｃ）に示すように、スキン層３０、４０には、スキン層３０、４０を連通させるように複数の孔１５が形成されている。複数の孔１５は、スキン層３０、４０の縦方向及び横方向（図１（ａ）のＸ方向及びＹ方向）に並設されるように形成されている。縦方向及び横方向の形成ピッチはいずれも等間隔となるように規則的に形成されている。また、孔１５の形成ピッチは、セルＳの形成ピッチより小さく、セルＳの形成ピッチの１／５〜５／５程度であることが好ましく、１／５〜３／５程度であることがより好ましい。そのため、コア層２０の１つのセルＳに対して複数の孔１５が形成されていることになる。なお、セルＳの形成ピッチとは、六角形の１辺を共有して隣り合うセルＳの中心同士の間隔を言う。

孔１５の形状は特に限定されないが、上面視丸形状、矩形状であってもよく、不定形状であってもよい。また、孔１５の大きさは特に限定されないが、吸音構造体の吸音性の点から、セルＳの断面形状である正六角形の対向する辺の間の距離の１／２０〜１／５程度の径を有する大きさであることが好ましい。例えば、孔１５の直径は、約０．２５〜４．０ｍｍ程度であることが好ましく、０．５〜１．５ｍｍ程度であることがより好ましい。

図１（ｂ）に示すように、上壁部２１に開口部２４が形成された第１セルＳ１では、スキン層３０に形成された複数の孔１５のうちの一部が、開口部２４と重複する位置に形成されている。これにより、孔１５と開口部２４によって第１セルＳ１の内外が連通されている。また、第１セルＳ１では、スキン層３０に形成された複数の孔１５のうちの一部が開口部２４と重複しない位置に形成されており、第１セルＳ１の内外が連通されていない。ここでは、開口部２４と重複する位置に形成された孔１５を第１の孔１５ａといい、開口部２４と重複しない位置に形成された孔１５を第２の孔１５ｂという。第１の孔１５ａは、少なくともその一部が開口部２４と重複する位置に形成されて、第１セルＳ１の内外が連通されている孔１５であり、開口部２４と重複することなく第１セルＳ１の内外が連通されていない孔１５が第２の孔１５ｂである。一方、下壁部２２に開口部２４が形成されていない第１セルＳ１では、スキン層４０に形成された複数の孔１５は、すべて第２の孔１５ｂとなる。

図１（ｃ）に示すように、下壁部２２に開口部２４が形成された第２セルＳ２では、スキン層４０に形成された複数の孔１５のうちの一部が、開口部２４と重複する位置に形成された第１の孔１５ａとなる。これにより、孔１５と開口部２４によって第２セルＳ２の内外が連通されている。また、第２セルＳ２では、スキン層４０に形成された複数の孔１５のうちの一部が開口部２４と重複しない位置に形成された第２の孔１５ｂとなる。一方、上壁部２１に開口部２４が形成されていない第２セルＳ２では、スキン層３０に形成された複数の孔１５は、すべて第２の孔１５ｂとなる。

次に、吸音構造体１０を製造する方法を、図２〜図４に従って説明する。
吸音構造体１０を製造する方法は、折り畳み工程と、加熱工程と、孔成形工程と、積層工程とからなる。折り畳み工程は、所定の凹凸形状に真空形成されたシート材１００を折り畳み成形して中空板材としてのコア層２０を成形する工程である。加熱工程は、コア層２０の上面側及び下面側を加熱して、２層構造の上壁部２１及び下壁部２２同士を接合するとともに開口部２４を形成する工程である。孔成形工程は、スキン層３０、４０となるシートに複数の孔１５を貫設して孔開きシート７０、８０を形成する工程である。積層工程は、孔開きシート７０、８０を中空板材としてのコア層２０の主面に積層して吸音構造体１０を得る工程である。

本実施形態では、これら各工程を図４に示す装置Ｔによって一連の流れで行う。図４は装置Ｔを模式図として示しており、左側が上流側、右側が下流側である。装置Ｔには、上流側から順に、熱可塑性樹脂製のシートが巻回されたシートロール６１、凹凸形状が賦形されたシート材１００を成形するための真空成形用ドラム６２、コア層２０を折り込むための搬送ロール６３及び第１のコンベヤ６４、コア層２０を加熱するための第２のコンベヤ６５、スキン層３０、４０となるシートが巻回されたシートロール６６、スキン層３０、４０となるシートに複数の孔を貫設して孔開きシート７０、８０を形成するための孔成形ロール６７、孔開きシート７０、８０を接合してスキン層３０、４０を形成するための第３のコンベヤ６８が配置されている。なお、ここでは、孔開きシート７０、８０に形成された孔について、吸音構造体１０に形成された孔１５と区別するために「孔１６」とする。

図４に示すように、折り畳み工程では、シートロール６１に巻回された熱可塑性樹脂製のシートが真空成形用ドラム６２に供給されて、シートに所定の凹凸形状が賦形されたシート材１００が成形されるとともに、シート材１００が搬送ロール６３及び第１のコンベヤ６４に供給されて折り畳まれてコア層２０が形成される。

図２（ａ）に示すように、真空成形用ドラム６２で成形されたシート材１００は、所定の凹凸形状を有する。シート材１００には、帯状をなす平面領域１１０及び膨出領域１２０が、シート材１００の長手方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域１２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部１２１が膨出領域１２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体にわたって形成されている。なお、第１膨出部１２１の上面と側面とのなす角は９０度であることが好ましく、その結果として、第１膨出部１２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部１２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域１１０の幅と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。

また、膨出領域１２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部１２２が、第１膨出部１２１に直交するように形成されている。第２膨出部１２２の膨出高さは第１膨出部１２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部１２２間の間隔は、第２膨出部１２２の上面の幅と等しくなっている。

なお、こうした第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用してシートを部分的に上方に膨出させることにより形成されている。
図４に示すように、シート材１００は、搬送ロール６３及び第１のコンベヤ６４に向かって移動する。第１のコンベヤ６４の搬送速度は、搬送ロール６３の回転速度よりも遅くなるように設定されている。これにより、図２（ａ）〜図２（ｃ）に示すように、シート材１００は、境界線Ｐ、Ｑに沿って順次折り畳まれてコア層２０が形成される。具体的には、シート材１００は、平面領域１１０と膨出領域１２０との境界線Ｐにて谷折りされるとともに、第１膨出部１２１の上面と側面との境界線Ｑにて山折りされてＸ方向に折り畳まれる。そして、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域１２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０がＸ方向に連続して形成されていくことにより中空板状のコア層２０が形成される。

上記のようにシート材１００が折り畳まれるとき、第１膨出部１２１の上面と側面とによってコア層２０の上壁部２１が形成されるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とによってコア層２０の下壁部２２が形成される。なお、図２（ｃ）に示すように、上壁部２１における第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なって２層構造を形成する部分、及び下壁部２２における第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なって２層構造を形成する部分がそれぞれ重ね合わせ部１３１となる。

また、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成される六角柱形状の領域が第２セルＳ２となるとともに、隣り合う一対の区画体１３０間に区画形成される六角柱形状の領域が第１セルＳ１となる。本実施形態では、第２膨出部１２２の上面及び側面が第２セルＳ２の側壁部２３を構成するとともに、第２膨出部１２２の側面と、膨出領域１２０における第２膨出部１２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１の側壁部２３を構成する。そして、第２膨出部１２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域１２０における上記平面部分同士の当接部位が２層構造をなす側壁部２３となる。

続いて、加熱工程では、シート材１００が折り畳まれてなるコア層２０が、第２のコンベヤ６５に向かって移動する。第２のコンベヤ６５による搬送速度は、第１のコンベヤ６４による搬送速度と等しくなるように設定されている。また、第２のコンベヤ６５内には、加熱装置６５ａが設けられている。加熱装置６５ａの加熱温度は、コア層２０を構成する熱可塑性樹脂が溶融する程度に設定されている。そのため、第２のコンベヤ６５を通過したコア層２０では、加熱装置６５ａによる加熱によりコア層２０を構成する熱可塑性樹脂が溶融するとともに熱収縮し、第１セルＳ１の２層構造の上壁部２１、及び第２セルＳ２の２層構造の下壁部２２に開口部２４が形成される。

図３に示すように、第１セルＳ１の上壁部２１は、第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なった重ね合わせ部１３１が２層構造として形成されており、隣り合う区画体１３０における２層構造の上壁部２１が突き合わされて１つの第１セルＳ１の上壁部２１が形成されている。そのため、第１セルＳ１の２層構造の上壁部２１に形成された開口部２４は、突き合わされた部分が熱収縮することによって形成され、第１セルＳ１の六角形の上壁部２１を二分するような略紡錘形状に形成される。一方、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成された第２セルＳ２の上壁部２１は、第１膨出部１２１で形成された１層構造であり、開口部２４は形成されない。

第２セルＳ２の下壁部２２は、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なった重ね合わせ部１３１が２層構造として形成されており、この重ね合わせ部１３１が突き合わされて１つの第２セルＳ２の下壁部２２が形成されている。そのため、第２セルＳ２の２層構造の下壁部２２に形成された開口部２４は、突き合わされた重ね合わせ部１３１が熱収縮することによって形成され、第２セルＳ２の六角形の下壁部２２を二分するような略紡錘形状に形成される。一方、第１セルＳ１の下壁部２２は、平面領域１１０で形成された１層構造であり、開口部２４は形成されない。

図４に示すように、第２のコンベヤ６５により加熱されたコア層２０は、第３のコンベヤ６８に向かって移動する。第３のコンベヤ６８による搬送速度は第２のコンベヤ６５による搬送速度と等しくなるように設定されている。

第３のコンベヤ６８の搬入口近傍には、孔成形工程のための各種ロール等が配置されている。具体的には、スキン層３０、４０となる熱可塑性樹脂製のシートが巻回されたシートロール６６、スキン層３０、４０となるシートに複数の孔１６を貫設して孔開きシート７０、８０を形成するための孔成形ロール６７が、コア層２０に対して上方及び下方のそれぞれに配置されている。シートロール６６、孔成形ロール６７による搬送速度は、第２のコンベヤ６５、第３のコンベヤ６８による搬送速度と等しくなるように設定されている。シートロール６６に巻回されたシートには接着層が積層されている。

孔成形ロール６７の表面には、スキン層３０、４０となるシートに孔１６を形成するための多数の針状部材が突設されている。そのため、シートが装置Ｔの上方側に配置された孔成形ロール６７を通過すると、多数の孔１６が形成された孔開きシート７０が形成され、シートが下方側に配置された孔成形ロール６７を通過すると、多数の孔１６が形成された孔開きシート８０が形成される。

図４に示すように、孔形成ロール６７は、スキン層３０、４０の表面となる側に配置されている。針状部材がシートを貫通する際には、針状部材の先端がシートに突き刺さってシートを押し広げるようにして孔１６を形成することから、シートに貫設された孔１６では、その周縁にシートの返り片が形成される。本実施形態では、孔形成ロール６７がスキン層３０、４０の表面となる側に配置されていることから、孔１６の周縁の返り片はスキン層３０、４０の裏面となる側に形成されることになる。そのため、スキン層３０、４０の表面が平滑面となる。

上方側の孔成形ロール６７と下方側の孔成形ロール６７は同一の構成とされており、突設された針状部材の形状、本数は同一である。針状部材は、その形成ピッチが、コア層２０に形成された開口部２４の形成ピッチより小さくなるように突設されている。また、針状部材の直径は、実際の孔１５の直径よりは大きく形成されている。これは、後に説明する積層工程における第３のコンベヤ６８の加熱装置６８ａによる加熱で、孔開きシート７０．８０を加熱接合する際に、孔１６の開孔径が小さくなるためである。

続いて、積層工程では、孔開きシート７０が第３のコンベヤ６８の上流でコア層２０の上面に供給されるとともに、孔開きシート８０が第３のコンベヤ６８の上流でコア層２０の下面に供給される。そして、コア層２０が第３のコンベヤ６８の間を通過することにより、コア層２０の上面及び下面には、孔開きシート７０、８０が順次接合される。第３のコンベヤ６８には加熱装置６８ａが設けられており、第３のコンベヤ６８を通過する際には、コア層２０に供給された孔開きシート７０、８０の接着層は溶融状態とされる。そのため、孔開きシート７０、８０が積層された状態のコア層２０は、第３のコンベヤ６８を通過すると接着層が冷却固化される。これにより、孔開きシート７０はスキン層３０としてコア層２０に接合され、孔開きシート８０はスキン層４０としてコア層２０に接合される。このとき、孔開きシート７０．８０に形成された孔１６の開孔径が小さくなって、孔１５が形成される。このようにして、コア層２０の上面及び下面に接着層を介してスキン層３０、４０が接合されるとともに、セルＳの内外を連通する第１の孔１５ａとセルＳの内外を連通しない第２の孔１５ｂが形成された吸音構造体１０が得られる。

なお、コア層２０を形成する際の加熱工程で、２層構造の上壁部２１同士、２層構造の下壁部２２同士は接合される。また、２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁では、熱可塑性樹脂が溶融して熱溶着される一方でコア層２０の厚み方向中央部では、側壁部２３が互いに熱溶着されていない部分が形成される。

次に、上記第１実施形態の吸音構造体１０の作用をその効果とともに説明する。
（１）上記実施形態の吸音構造体１０は、コア層２０の主面に積層されたスキン層３０、４０に複数の孔１５が形成され、複数の孔１５は、コア層２０の内外を連通する第１の孔１５ａとコア層２０の内外を連通しない第２の孔１５ｂを有している。こうした孔１５ａ、１５ｂは、あらかじめ複数の孔１６が形成された孔開きシート７０．８０をコア層２０に積層することで形成されている。そのため、コア層２０にスキン層３０、４０を積層した後にセルＳの内外を連通する孔が形成された吸音構造体に比べて効率よく製造することができる。

（２）上記実施形態の吸音構造体１０は、複数のセルＳが並設されたコア層２０の上壁部２１及び下壁部２２に複数の開口部２４が形成されている。そして、スキン層３０、４０に形成された複数の孔１５の一部は、開口部２４が形成された部分に位置してセルＳの内外を連通する第１の孔１５ａを形成し、残りの一部は、開口部２４が形成されていない部分に位置してセルＳの内外を連通しない第２の孔１５ｂを形成する。そのため、あらかじめ複数の孔１６が形成された孔開きシート７０．８０をコア層２０に積層することで第１の孔１５ａと第２の孔１５ｂが形成される。セルＳの内外を連通する第１の孔１５ａの形成が容易である。

（３）スキン層３０、４０に形成された孔１５の形成ピッチは、上壁部２１及び下壁部２２に形成された開口部２４の形成ピッチより小さい。そのため、スキン層３０、４０に形成された孔１５のいずれかが開口部２４の形成された位置と重複しやすい。

（４）上記実施形態の吸音構造体１０の製造方法では、コア層２０にスキン層３０、４０を接合する前に、シートに複数の孔１６を貫設して孔開きシート７０、８０を形成する孔成形工程を備えており、孔開きシート７０、８０をコア層２０の主面に積層している。そのため、コア層２０にスキン層３０、４０を接合した後に、セルＳの内外を連通する連通孔を形成する場合に比べて、吸音構造体１０の生産性を向上させることができる。

（５）コア層２０にスキン層３０、４０を接合した後に、セルＳの内外を連通する連通孔を形成する場合には、連通孔を形成する際に生じた熱可塑樹脂の微細片等の異物がセルＳ内に入り込む場合がある。そして、一旦セルＳ内に入り込んだ微細片等の異物を取り除くことは困難である。この点、上記実施形態の吸音構造体１０の製造方法では、孔開きシート７０、８０をコア層２０の主面に積層しているため、セルＳ内に微細片等の異物が入り込むことが抑制される。

（６）上記実施形態の吸音構造体１０の製造方法では、各工程を装置Ｔによって一連の流れで行っている。そのため、コア層２０を形成する工程、コア層２０を加熱して開口部２４を形成する工程、孔開きシート７０、８０を形成する工程、コア層２０に孔開きシート７０、８０を供給する工程を連続的に行うことができる。吸音構造体１０を効率的に製造することができ、生産性が向上する。

（７）孔成形工程では、多数の針状部材が突設された孔成形ロール６７にシートを通過させることによって孔１６を形成している。そのため、孔開きシート７０、８０を連続的に製造することができ、コア層２０に対して連続的に供給することができる。吸音構造体１０を効率的に製造することができる。

（８）孔開きシート７０、８０は、第３のコンベヤ６８の上流近傍に設けられたシートロール６６、孔成形ロール６７等によって形成される。そして、シートロール６６、孔成形ロール６７等は、第２のコンベヤ６５、第３のコンベヤ６８と同期している。そのため、コア層２０に対する孔開きシート７０、８０の供給が容易であり、吸音構造体１０の生産性が向上する。

（９）上記実施形態の吸音構造体１０は、折り畳み工程、加熱工程によって形成されたコア層２０の上壁部２１及び下壁部２２に開口部２４が形成されている。そのため、孔開きシート７０、８０を積層することで、セルＳの内外を連通する第１の孔１５ａを容易に形成することができる。

（１０）上記実施形態の吸音構造体１０の製造方法では、孔成形工程で形成する孔１６のピッチが開口部２４の形成ピッチより小さくなるようにしている。そのため、孔１６と開口部２４との位置合わせを厳密にすることなく、セルＳの内外を連通する第１の孔１５ａを容易に形成することができる。

（１１）孔成形工程での孔形成ロール６７は、スキン層３０、４０の表面となる側に配置されている。そのため、シートに貫設された孔１６の周縁の返り片はスキン層３０、４０の裏面となる側に形成される。スキン層３０、４０の表面が平滑面となり、吸音構造体１０の表面を平滑面とすることができる。

（１２）孔成形工程における孔形成ロール６７の針状部材は、その直径が実際の孔１５の直径より大きく形成されている。そのため、積層工程における第３のコンベヤ６８の加熱装置６８ａによる加熱で、孔開きシート７０、８０の孔１６の開孔径が小さくなっても、吸音構造体１０の孔１５に必要な開孔径を確保することができる。

（１３）孔成形工程では、シートに貫設された孔１６の周縁にリング状の返り片が形成される。そのため、積層工程での加熱によって、孔１６の周縁の返り片が肉溜まりとなり、孔開きシート７０、８０の孔１６の周縁が裂けにくくなる。

（第２実施形態）
次に、本発明を具体化した第２実施形態の吸音構造体を図５及び図６に従って説明する。

第２実施形態の吸音構造体１０ａは、コア層２０ａの構造が第１実施形態のコア層２０とは相違している。コア層２０ａの構造以外は第１実施形態の吸音構造体１０と同様であり、その製造方法も基本的に第１実施形態の吸音構造体１０の製造方法と同様であるため、以下では、相違点を中心に説明する。

コア層２０ａは、図６（ａ）に示すような形状に賦形されたシート材２００を折り畳み成形することによって形成されている。コア層２０ａの内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１ａと第２セルＳ２ａとが存在する。図５（ｂ）に示すように、第１セルＳ１は、その上端が１層構造の上壁部２１ａによって閉塞されるとともに、その下端は閉塞されることなく下方に開口している。つまり、第１セルＳ１ａでは、コア層２０ａの上面は１層構造の上壁部２１ａで構成され、下面は側壁部２３ａの下端縁で構成されている。閉塞されていない第１セルＳ１ａの下端が下壁部２２ａに形成された開口部２４ａとして機能している。

一方、図５（ｃ）に示すように、第２セルＳ２ａは、その下端が１層構造の下壁部２２によって閉塞されるとともに、その上端は閉塞されることなく上方に開口している。つまり、第２セルＳ２ａでは、コア層２０ａの下面は１層構造の下壁部２２ａで構成され、上面は側壁部２３ａの上端縁で構成されている。閉塞されていない第２セルＳ２ａの上端が上壁部２１ａに形成された開口部２４ａとして機能している。

図５（ａ）に示すように、第１セルＳ１ａ及び第２セルＳ２ａは、Ｘ方向において第１セルＳ１ａ同士又は第２セルＳ２ａ同士が隣接して列を形成するように配置されている。また、Ｘ方向に直交するＹ方向において、第１セルＳ１ａの列と第２セルＳ２ａの列とが交互に配置されている。

図５（ｂ）及び図５（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１ａ同士の間、及び隣接する第２セルＳ２ａ同士の間は、上壁部２１ａ及び下壁部２２ａに対して垂直に形成された２層構造の側壁部２３ａによって区画されている。一方、隣接する第１セルＳ１ａと第２セルＳ２ａの間は、上壁部２１及び下壁部２２に対して垂直に形成される１層構造の側壁部２３によって区画されている。

図５（ａ）に示すように、スキン層３０、４０は、コア層２０ａの上壁部２１ａの上面及び下壁部２２ａの下面に、図示しない接着層を介してそれぞれ接合されている。スキン層３０は、コア層２０ａの上面では、第１セルＳ１ａの上壁部２１ａ及び第２セルＳ２ａの側壁部２３ａの上端に接合されている。また、スキン層４０は、コア層２０ａの下面では、第１セルＳ１ａの側壁部２３ａの下端及び第２セルＳ２ａの下壁部２２ａに接合されている。そのため、第２実施形態の吸音構造体１０ａの上面は、第１セルＳ１ａでは、コア層２０ａの上壁部２１ａとスキン層３０からなる２層構造とされ、第２セルＳ２ａでは、開口部２４ａがスキン層３０で閉塞されてスキン層３０のみの１層構造とされている。また、吸音構造体１０ａの下面は、第１セルＳ１ａでは、開口部２４ａがスキン層４０で閉塞されてスキン層４０のみの１層構造とされ、第２セルＳ２ａでは、コア層２０ａの下壁部２２ａとスキン層４０からなる２層構造とされている。

次に、第２実施形態の吸音構造体１０ａの製造方法について、図６に従って説明する。
第２実施形態の吸音構造体１０ａを製造する方法は、第１実施形態の吸音構造体１０を製造する方法と同様に、折り畳み工程と、加熱工程と、孔成形工程と、積層工程とからなり、折り畳み工程のみが第１実施形態とは相違している。各工程は、図４に示す装置Ｔと同様な装置によって一連の流れで行う。装置Ｔとの相違点は、真空成形用ドラム６２の表面形状が異なることのみである。

コア層２０ａは、図６（ａ）に示すような所定の凹凸形状に真空形成されたシート材２００を折り畳み成形して得られる。シート材２００には、帯状をなす第１膨出部２１０及び第２膨出部２２０がその幅方向（Ｙ方向）に交互に配置されている。第１膨出部２１０は、上方へ突出する形状に形成され、第２膨出部２２０は、下方へ突出する形状に形成されている。第１膨出部２１０と第２膨出部２２０はＸ方向に延びるように交互に配置されている。シート材２００を上面視した場合の第１膨出部２１０と、シート材２００を下面視した場合の第２膨出部２２０は、同形状であってＸ方向に１／２ピッチずつずれた位置に形成されている。

第１膨出部２１０は、上面２１０ａと、一対の側面２１０ｂと、一対の端面２１０ｃからなり、Ｙ方向断面形状が、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなしている。一対の端面２１０ｃは、図６（ａ）に示す境界線Ｐ´の位置に形成されている。端面２１０ｃと上面２１０ａとのなす角度は約９０゜である。

一方、第２膨出部２２０は、下面２２０ａと一対の側面２２０ｂと、一対の端面２２０ｃからなり、Ｙ方向断面形状が、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなしている。一対の端面２２０ｃは、図６（ａ）に示す境界線Ｑ´の位置に形成されている。端面２２０ｃと下面２２０ａとのなす角度は約９０゜である。第２膨出部２２０のＸ方向の長さ、つまり、一対の端面２２０ｃ間の長さは、第１膨出部２１０のＸ方向の長さ、つまり、一対の端面２１０ｃ間の長さと同じである。第２膨出部２２０の端面２２０ｃは、第１膨出部２１０のＸ方向の中央に位置している。なお、第１膨出部２１０の側面２１０ｂと第２膨出部２２０の側面２２０ｂは説明の便宜上分けているが、同じ構成である。

シート材２００は、境界線Ｐ´、Ｑ´に沿って順次折り畳まれることによりコア層２０ａが形成される。具体的には、図６（ｂ）に示すように、シート材２００は、境界線Ｐ´に沿って山折りされ、境界線Ｑ´に沿って谷折りされる。図６（ｃ）に示すように、一つの第１膨出部２１０では、Ｘ方向の中央部分に設けられた境界線Ｑ´で谷折りされて、Ｘ方向右側の上面２１０ａとＸ方向左側の上面２１０ａが立設状態で当接する。折り畳まれた第１膨出部２１０では、立設状態で当接したＸ方向右側の上面２１０ａとＸ方向左側の上面２１０ａにより、コア層２０ａの２層構造の側壁部２３ａが形成され、側面２１０ｂにより、コア層２０ａの１層構造の側壁部２３ａが形成される。側壁部２３ａの上端には、隣り合う第１膨出部２１０の端面２１０ｃからなる１層構造の上壁部２１ａが形成される一方、側壁部２３ａの下端には開口部２４ａが形成される。

また、一つの第２膨出部２２０では、隣り合う境界線Ｑ´のＸ方向中央に設けられた境界線Ｐ´で山折りされ、Ｘ方向右側の下面２２０ａとＸ方向左側の下面２２０ａが立設状態で当接する。折り畳まれた第２膨出部２２０では、立設状態で当接したＸ方向右側の下面２２０ａとＸ方向左側の下面２２０ａにより、コア層２０ａの２層構造の側壁部２３ａが形成され、側面２２０ｂにより、コア層の２０ａの１層構造の側壁部２３ａが形成される。側壁部２３ａの下端には、隣り合う第２膨出部２２０の端面２２０ｃからなる１層構造の下壁部２２ａが形成される一方、側壁部２３ａの上端には開口部２４ａが形成される。

第２のコンベヤ６５は加熱装置６５ａにより加熱されているため、折り畳まれて形成されたコア層２０ａは、第２のコンベヤ６５によって加熱押圧される。これにより、折り畳まれたコア層２０ａの２層構造の側壁部２３ａの上端縁及び下端縁は熱溶着された状態となる一方で上端縁及び下端縁を除いた部分は熱溶着されていない。また、加熱により上壁部２１ａ及び下壁部２２ａが部分的に溶融することにより、セルＳの内側に向かってバリ状の突起が形成される。これにより、接合工程でのコア層２０ａとスキン層３０、４０との接合面積が増える。

コア層２０ａに対して、第１実施形態の吸音構造体１０と同様に孔開きシート７０、８０が接合される。そのため、孔１５が形成された孔開きシート７０、８０を接合することにより、開口部２４ａに位置する孔１５は第１の孔１５ａとなり、開口部２４ａに位置しない孔１５は第２の孔１５ｂとなる。

次に、上記第２実施形態の吸音構造体１０ａによれば、第１実施形態の吸音構造体１０による効果（１）〜（１０）に加えて以下の効果が得られる。
（１１）吸音構造体１０ａは、第１セルＳ１ａの下端縁の全体で開口部２４ａが形成され、第２セルＳ２ａの上端縁の全体で開口部２４ａが形成されている。そのため、孔開きシート７０、８０を接合する際に、セルＳの内外を連通する第１の孔１５ａを形成しやすい。孔１５と開口部２４との位置合わせを厳密にすることなく第１の孔１５ａを容易に形成することができる。

上記各実施形態は、次のように変更できる。なお、上記各実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて適用することができる。
・複数の孔１５は、スキン層３０のみに形成されていてもよく、スキン層４０のみに形成されていてもよい。この場合、装置Ｔでは、孔１５が形成されていないスキン層３０、４０側の孔成形ロール６７として、針状部材が突設されていないものを設置すればよい。

・複数の孔１５は、縦方向及び横方向においての形成ピッチが等間隔となるように規則的に形成されているがこれに限定されない。すべての孔１５の形成ピッチが等間隔となっていなくてもよく、不規則的に形成されていてもよい。また、縦方向及び横方向の形成ピッチの少なくともいずれか一方が等間隔でなくてもよい。さらに、スキン層３０とスキン層４０で形成ピッチが異なっていてもよい。

・複数の孔１５は、すべて同一形状でなくてもよい。異なる形状の孔１５が混在していてもよい。
・複数の孔１５の形成ピッチは、開口部２４の形成ピッチと同じであってもよい。この場合、積層工程では、孔開きシート７０、８０に形成された孔１６が、コア層２０の開口部２４の位置に合致するように調整すればよい。コア層２０の上面に積層された孔開きシート７０では、第１セルＳ１の上壁部２１の開口部２４の位置に形成された孔１６が第１の孔１５ａとなり、第２セルＳ２の上壁部２１の位置に形成された孔１６が第２の孔１５ｂとなる。また、孔開きシート８０では、第２セルＳ２の下壁部２２の開口部２４の位置に形成された孔１６が第１の孔１５ａとなり、第１セルＳ１の下壁部２２の位置に形成された孔１６が第２の孔１５ｂとなる。

・開口部２４は、第１セルＳ１のすべての上壁部２１に形成されていなくてもよく、第２セルＳ２のすべての下壁部２２に形成されていなくてもよい。第１セルＳ１に開口部２４が形成された上壁部２１と形成されていない上壁部２１が混在していてもよく、第２セルＳ２に開口部２４が形成された下壁部２２と形成されていない下壁部２２が混在していてもよい。

・開口部２４の形状は略紡錘形状でなくてもよい。２層構造の上壁部２１、下壁部２２が熱収縮して形成されたものであればその形状は特に限定されない。
・開口部２４は、２層構造の上壁部２１、下壁部２２が熱収縮して形成されたものでなくてもよい。コア層２０が形成されたのちに、コア層２０に対して連通冶具等で開口部２４を形成してもよい。

・中空板材に形成されたセルの形状は特に六角柱形状に限定されるものではない。例えば、円柱形状でもよいし、四角柱形状、八角柱形状などの多角柱形状であってもよい。また、セルＳの形状は、例えば、錐台形状や錐台形状の頂面同士を突き合わせたような形状であってもよい。すなわち、全体として柱形状をなしているのであればどのような形状であってもよい。さらに、コア層２０内において異なる形状のセルが混在していてもよいし、セルとセルとの間に空間（隙間）が生じていてもよい。中空板材に形成された中空部分に、その内外を連通させる連通部分が形成されていれば、孔開きシート７０、８０を積層したときに第１の孔１５ａを形成することができる。

・中空板材はシートを折り畳み成形したものでなくてもよい。例えば、図７（ａ）に示すように、熱可塑性樹脂のシート材１０１を膨出成形することによって、柱状の中空状突部が複数形成された中空板材９０を使用してもよい。中空状突部の内部空間がセルＣを構成する。中空板材９０の一方の主面９０ａは中空状突部が膨出成形されていない部分のシート材１０１により形成され、他方の主面９０ｂは中空状突部（セルＣ）の頂面９１により形成される。また、主面９０ａには、中空状突部（セルＣ）の開口部９２が形成されている。図７（ｂ）に示すように、こうした中空板材９０の主面９０ａに孔開きシート７０を接合してスキン層３０とし、主面９０ｂに孔開きシート８０を接合してスキン層４０とすると、スキン層３０に形成された孔１５のうち、セルＣの開口部９２が形成された部分に位置する孔１５が第１の孔１５ａとなり、セルＣが形成されていない部分（シート材１０１の部分）に位置する孔１５が第２の孔１５ｂとなる。また、スキン層４０に形成された孔１５のうち、セルＣが形成されていない部分に位置する孔１５が第１の孔１５ａとなり、セルＣの頂面９１が形成された部分に位置する孔１５が第２の孔１５ｂとなる。そして、セルＣの頂面９１が形成された部分とセルＣが形成されていない部分に跨った孔１５も第１の孔１５ａとなる。なお、図７（ｂ）では、図７（ａ）における上下方向の面をそれぞれ逆転させた状態の断面図として示している。

・吸音構造体１０の製造は、装置Ｔによる一連の流れで行わなくてもよい。孔開きシート７０、８０を中空板材に接合する工程を備えていれば、異なる装置を組み合わせて行ってもよい。

・上記各実施形態の孔成形工程では、シートロール６６、孔成形ロール６７を経た孔開きシート７０、８０をコア層２０の上面及び下面に供給したが、これに限定されない。例えば、シートロール６６、孔成形ロール６７を経た孔開きシート７０、８０を一旦別のシートロールに巻取り、孔開きシート７０、８０が巻回されたシートロールからコア層２０の上面及び下面に供給するようにしてもよい。また、この場合に、シートロール６６、孔成形ロール６７を経た孔開きシート７０、８０を一旦別のシートロールに巻取る工程を別の装置で行い。装置Ｔには、孔開きシート７０、８０が巻回されたシートロールを配置するようにしてもよい。さらに、シートを押出し成形した後に孔成形工程を行って孔開きシート７０、８０を得るとともに、孔開きシート７０、８０をシートロールに巻取った後、そのシートロールを装置に設置してもよい。この場合、このシートロールを直接上記実施形態の装置Ｔに移動させてもよい。

・孔開きシート７０、８０の孔１６は、孔成形ロール６７によって形成されるものでなくてもよい。多数の針状部材が取り付けられた連通冶具をシートに対して上下移動させることによって複数の孔１６を形成してもよい。

・接合工程では、第３のコンベヤ６８に設けられた加熱装置６８ａで、コア層２０に供給された孔開きシート７０、８０の接着層は溶融状態としたが、加熱装置６８ａを省略してもよい。この場合、第３のコンベヤ６８に供給される前の孔開きシート７０、８０の接着層が溶融状態となっていれば、第３のコンベヤ６８を通過する際に、接着層が冷却固化されて、コア層２０にスキン層３０、４０が接合される。

・孔開きシート７０、８０に形成される孔１６は、孔１５と同じ大きさであってもよい。
・コア層２０、スキン層３０、４０を構成する熱可塑性樹脂に対して、例えば、難燃性の樹脂を添加して難燃性を高めるなどのように、機能性の樹脂を添加してもよい。また、木粉・タルクなどの無機物を添加して、曲げ強度を向上させるようにしてもよい。吸音構造体１０に異なる機能を付与することができ、吸音構造体１０の汎用性が向上する。

・コア層２０は、一枚のシート材１００を折り畳み成形して形成するのに限らず、複数枚のシート材を用いて形成してもよい。例えば、帯状のシート材を所定間隔毎に屈曲させ、これら複数のシート材を並設することでコア層を形成してもよい。この変更例の場合、各シート材において屈曲させた部分がセルの側壁部を構成することになる。

・スキン層３０、４０に接着層が積層されていなくてもよい。加熱装置６５ａによってスキン層３０、４０を熱溶融されてコア層２０に熱溶着してもよい。
・スキン層３０及びスキン層４０の少なくともいずれかの外面に他のシート材を接合してもよい。他のシート材は合成樹脂製でなくてもよく、例えば金属シート（金属箔、鋼板）、紙、布などであってもよく、不織布シート、織物シート、編物シートであってもよい。また、印刷を施した樹脂シートやメラミン等の樹脂シートであってもよい。さらに、スキン層３０やスキン層４０そのものを、金属シート（金属箔、鋼板）、紙、布などで構成してもよい。この場合、他のシート材も同様に、あらかじめ複数の孔を形成した後接合することが好ましい。他のシート材が不織布シート、織物シート、編物シートである場合には、それ自体に多数の孔が形成されているため、あらかじめ複数の孔を形成しなくても第１の孔１５ａの連通状態を維持することもできる。

・樹脂シートと不織布を貼り合せわせた不織布付きシートに複数の孔１５を形成してもよい。この場合、不織布付きシートを装置Ｔに設置して、孔成形ロールで孔を開けた後にコア層２０に接合してもよく、不織布付き孔開きシートを別の装置で成形後に、不織布付き孔開きシートが巻回されたシートロールを装置Ｔに設置してコア層２０に接合してもよい。

・孔１５は、１つの角を共通として隣接する３つのセルＳに跨るように形成されていてもよく、側壁部を共通として連続して延びる複数のセルＳに跨るように形成されていてもよい。

Ｓ…セル、Ｓ１、Ｓ１ａ…第１セル、Ｓ２、Ｓ２ａ…第２セル、１０、１０ａ…吸音構造体、１５…孔、１５ａ…第１の孔、１５ｂ…第２の孔、２０、２０ａ…コア層（中空板材）、２１、２１ａ…上壁部、２２、２２ａ…下壁部、２３、２３ａ…側壁部、２４、２４ａ、９２…開口部、３０…スキン層、４０…スキン層、７０、８０…孔開きシート、１００、２００…シート材。

Claims (6)

1. 中空板材の主面にスキン層が積層された吸音構造体であって、
   前記スキン層には複数の孔が形成されており、
   前記孔は、前記中空板材の内外を連通する第１の孔と、前記中空板材の内外を連通しない第２の孔を備えていることを特徴とする吸音構造体。
2. 前記中空板材には複数のセルが並設されており、
   前記中空板材は、厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部と、前記側壁部の端縁に設けられた上壁部及び下壁部を備え、
   前記上壁部及び前記下壁部の一方の壁部には複数の開口部が形成されているとともに前記一方の壁部に設けられたスキン層には複数の孔が形成されており、
   前記第１の孔は、前記開口部が形成された部分に位置しており、前記第２の孔は、前記開口部が形成されていない部分に位置している請求項１に記載の吸音構造体。
3. 前記孔の形成ピッチは前記開口部の形成ピッチより小さい請求項２に記載の吸音構造体。
4. 複数のセルが並設された中空板材の主面にスキン層が積層されてなり、前記セルの内外を連通する複数の孔が形成された吸音構造体の製造方法であって、
   シートに複数の孔を貫設して孔開きシートを形成する孔成形工程と、
   前記孔開きシートを、前記スキン層として前記中空板材の主面に積層する積層工程を備えていることを特徴とする吸音構造体の製造方法。
5. 凹凸形状が賦形されたシート材を折り畳み成形して、厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部と、前記側壁部の上下端縁に設けられた上壁部及び下壁部を備えた前記中空板材を成形する折り畳み工程をさらに備え、
   前記折り畳み工程では、前記上壁部及び前記下壁部の一方の壁部に複数の開口部が形成された前記中空板材を成形することを特徴とする請求項４に記載の吸音構造体の製造方法。
6. 前記孔成形工程では、前記孔の形成ピッチを、前記折り畳み工程で形成された前記開口部の形成ピッチより小さくすることを特徴とする請求項５に記載の吸音構造体の製造方法。