JP2020055092A - 医療用ゴム製品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
ラミネートガスケットは、その表面に摺動性の良い不活性フィルムがラミネートされている。接液面およびシリンジとの接触面に不活性フィルムが積層(ラミネート)されたガスケットは、シリンジ内壁やガスケット表面にシリコーンが存在せずとも、注射器使用時に使用者が片手で無理なく、押し子でガスケットを移動させることができる。これは、不活性フィルムの摩擦抵抗が小さいためである。
打ち抜きバリ部には、不活性フィルムが積層されておらず、ゴム粗面が剥き出しとなっている。このため、打ち抜きバリ部がシリンジ内壁に接触すると、ガスケットの摺動抵抗値は急激に上昇し、注射器としての使い勝手が悪化する。
しかしながら、テンション抜きを実施した場合であっても、打ち抜きバリ部とシリンジ内壁とが接触する可能性はある。なぜなら、打ち抜き時に、製品(ガスケット)の周方向に対して、不均一なテンションがかかった状態で打ち抜かれた場合、または、打ち抜き刃が積層された不活性フィルムを切断して、成型シート全体に所望のテンションがかからない場合等である。
請求項3記載の発明は、前記第1工程は、前記打ち抜き刃を用いて行うことを特徴とする、請求項1に記載の医療用ゴム製品の製造方法である。
請求項4記載の発明は、前記医療用ゴム製品は、接液部及び摺動部に前記不活性フィルムがラミネートされた注射器用のガスケットを含むことを特徴とする、請求項1〜3のいずれか一項に記載の医療用ゴム製品の製造方法である。
図1は、本発明の製造方法により製造されたガスケットの一例を示す拡大側面図で、ガスケットは左半分が断面で表されている。
図1を参照して、本実施形態に係るガスケット10は、弾性材で構成された本体11と、本体11の表面にラミネートされた不活性フィルム12とを含むいわゆるラミネートガスケットである。本体11は、弾性材で構成されておればよく、その素材に関しては特に限定されるものではない。たとえば、熱硬化型ゴムや、熱可塑性エラストマ等で構成することができる。このうち、耐熱性に優れることから、熱硬化性ゴムや、熱可塑性エラストマのうち架橋点を有する動的架橋型熱可塑性エラストマがより好ましい。これらのポリマー成分も特に限定されるものではなく、強いて言えば、成型性に優れるエチレン−プロピレン−ジエンゴムやブタジエンゴムが好ましい。また、耐ガス透過性に優れるブチルゴム、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴムも好ましい。
図2において、21は下刃保持部であり、下刃保持部21の上面には円筒状の下刃22が立設されている。また、下刃22に関連して、成型シート受け部23が備えられている。成型シート受け部23は、成型シートでつながった製品(ガスケット10)を載せるためのものである。
上刃25には、製品(ガスケット10)の外縁を切断するための製品切断面側に位置する内刃先角251と、製品(ガスケット10)切断面側の外側に位置する外刃先角252とが含まれている。そして、図2において、Aで囲った部分の拡大図に示す通り、外刃先角252には、角Rが付与されている。これがこの実施形態に係る打ち抜き装置20の特徴である。
この実施形態では、また、外刃先角252に付与された角Rは、曲率半径が0.5mm以下とされている。通常、上刃25(下刃22も同様であるが)は、繰り返しの打ち抜き作業により、刃先角が摩耗する。特に、硬い不活性フィルム31が積層されたバリ部の打ち抜きは、上刃25の摩耗を加速させる。摩耗した上刃25は研磨を実施することにより再度使用することが可能となる。この研磨は、上刃25の下端側を磨くので内刃先角251および外刃先角252に対して共通に行われ、研磨後には、外刃先角252に対してだけ角Rを付与するための加工を施さなければならない。
それゆえ、この実施形態では、外刃先角252に付与された角Rは、曲率半径が0.02mm〜0.5mmに調整されている。
図2を参照して説明すると、打ち抜き工程の前に、成型シートの一方の表面にラミネートされた不活性フィルム31の矢印A1で示す位置、すなわちガスケット10の外縁の不活性フィルム31だけをまず切断する第1工程を含むことが特徴である。
ガスケット10の外縁の不活性フィルム31の切断後、上刃25を上昇させてバリ部に負荷されているテンションを一旦取り除き(図3の(ii)で示す上刃25の上昇)、その後、上刃25を再度下降させてバリ部のゴムシート30のみにテンションを掛けた状態でゴムシート30を切断する(第2工程を行う)ものである。
成型されたガスケット10は、5mL用のシリンジに適用されるサイズであり、製品径(図1における円周面部13の直径D1)は、12.5mmとし、嵌合凹部16の最大内径は8.0mmとした。
また、製造したガスケット10を打栓し、内壁との接触を確認したシリンジの内径は、D0=12.0mmのものを用いた。
図2に示す打ち抜き装置20を使用して、成型シートでつながった製品(ガスケット10)を個別の製品(ガスケット10)に打ち抜いた。
実施例1及び実施例2:打ち抜き工程(第2工程)の前に、ラミネートした不活性フィルム31を切断する第1工程を、図3を参照して説明した通り、打ち抜き装置20を用いて行った。
実施例3及び実施例4:打ち抜き工程(第2工程)の前に、レーザー光により、ガスケット10の外縁のラミネートした不活性フィルム31を切断する第1工程を行った。
比較例1及び比較例2:図2に示す打ち抜き装置20を使用して、成型シートでつながった製品(ガスケット10)を個別の製品(ガスケット10)に打ち抜いた。(第1工程は行わなかった)
内刃先角251の角Rの測定は、キーエンス社製のレーザー変位計LJ−V7020を使用し、打ち抜き刃の全数を、1個の刃に対して90°毎に4箇所測定した。
なお、刃先角R値によって結果が異なる場合、刃先角R値への依存性を×とした。
ガスケット10の打ち抜き部(打ち抜きバリ部17)とシリンジ内壁との接触は、ガスケット10の嵌合凹部16に押し子の先端を取り付け、そのガスケット10をシリンジに手で打栓し、目視により接触を確認した。
シリンジへのガスケット打栓時の吸着不良は、ガスケット底部の面積を計算し、評価数N=20個の平均値が45mm2以上の場合は〇、40mm2以上で45mm2未満の場合は△、45mm2未満の場合は×とした。
評価の結果は、表1に示す通りである。
打ち抜き工程の前に積層したフィルムを切断した実施例では、打ち抜き金型によらず安定した打ち抜きバリ部を有するガスケットが得られた。
なお、実施例1、2の場合、最初の切断時にフィルムが擦られるので、フィルム片が発生すると考えられる。実施例3、4は最初のフィルム切断時フィルム片は発生せず、打ち抜き時は切れ込みが入っていて、フィルムが逃げやすい(擦られない)ので、フィルム片が発生しない。よって、フィルム片付着率より、熱化学的切断を実施した実施例3、4が最も好ましい結果が得られた。
11 本体
12 不活性フィルム
13 円周面部
14 接液部
15 後端面
16 嵌合凹部
17 後端切断面部(打ち抜きバリ部)
20 打ち抜き装置
21 下刃保持部
22 下刃
23 成型シート受け部
24 上刃保持部
25 上刃
251 内刃先角
252 外刃先角
30 ゴムシート
31 ラミネートした不活性フィルム
Claims (4)
- 複数個の医療用ゴム製品がシート状の継ぎ部によって連結され、かつ一方の表面に不活性フィルムがラミネートされて成る成型シートから、前記医療用ゴム製品を切り離す切離し工程を含む医療用ゴム製品の製造方法であって、
前記切離し工程は、前記成型シートの医療用ゴム製品と継ぎ部との境界位置で、前記不活性フィルムを切断する第1工程と、
前記第1工程の後に、前記成型シートの医療用ゴム製品を、打ち抜き刃を用いて継ぎ部から打ち抜きく第2工程と、
を含むことを特徴とする、医療用ゴム製品の製造方法。 - 前記第1工程は、レーザー光により行うことを特徴とする、請求項1に記載の医療用ゴム製品の製造方法。
- 前記第1工程は、前記打ち抜き刃を用いて行うことを特徴とする、請求項1に記載の医療用ゴム製品の製造方法。
- 前記医療用ゴム製品は、接液部及び摺動部に前記不活性フィルムがラミネートされた注射器用のガスケットを含むことを特徴とする、請求項1〜3のいずれか一項に記載の医療用ゴム製品の製造方法。
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