JP2020047510A - 電池封口体用クラッド材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電池ケースの内圧が閾値を超えて上昇した時に、残留圧を容易に放出可能な封口体部品として用いられる電池封口体用クラッド材およびその製造方法を提供する。【解決手段】アルミニウム層とニッケル層と、両層との間に拡散接合により形成された金属間化合物層とを有し、前記ニッケル層の硬度がＨＶ１８０〜２３５であり、前記金属間化合物層の平均厚さが０．７〜１．３μｍである電池封口体用クラッド材及びその製法。【選択図】図１

Description

本発明は、電池ケースの電池封口体、特に扁平型の密閉型電池の電池ケースの電池封口体に適用される電池封口体用クラッド材およびその製造方法に関する。

扁平型の密閉型電池は、充放電反応を繰返すと副反応によりガスが発生して内圧が上昇し、電池ケースが膨れて変形するという問題があった。
この問題を解決するために、従来の扁平型の密閉型電池は、電池ケースの一端に封口体と呼ばれるガス排出弁を形成し、内圧が閾値を超えて上昇した時に、残留圧を放出して電池ケースの変形を小さくしている。

例えば、特許文献１には、封口体の表面にガス排出孔を有する正極端子を取り付けて、該ガス排出孔から電池ケース内のガスを外部へ逃がす構成が開示されている。
また、特許文献１には、封口体には正極集電板から引き出されたリード片が溶接されるため、封口体を構成する内板にアルミニウム材を用いて、溶接性および低抵抗化する構成が開示されている。
さらに、特許文献１には、封口体を構成する外板にニッケル材を用いて、電池内圧上昇時の変形を防止し、且つ、ニッケル素材の正極端子との溶接性を向上させる構成が開示されている。
また、特許文献１には、封口体を構成する内板と外板の間に銅材や鉄材などの中間板を挿入してからレーザ溶接することにより、アルミニウム材とニッケル材との接合性を高めた構成も開示されている。

特許文献１に限らず、アルミニウム材とニッケル材のような異種金属の積層材を製造する方法は数多く知られている。
安価で効率よく異種金属の積層材を製造する方法として、圧延による方法が考えられるが、電池封口体用クラッド材を圧延により工業的に安定して製造するためには、異種金属の接合界面の密着強度を上げて、曲げなどの加工性に富んだ積層材を如何に製造することができるかが必須の課題となる。

特許文献２には、温間圧接法によりアルミニウム材とニッケル材がＡｌ−Ｎｉ系金属間化合物を介して接合されたクラッド材が開示されており、該クラッド材のニッケル層の硬度をＨＶ１３０〜１７０とすることで、超音波溶接性および成形加工性を向上させている。

ところで、近年、電池の小型化が進んでいることからプレス性や寸法精度が求められており、またリード片や正極端子との溶接性や低抵抗化も必要とされる。
特に、封口体とリード片や正極端子の溶接には、電池の小型化に伴う溶接エリアの縮小と生産性の観点から、超音波溶接ではなくサイドスポット溶接、すなわち、電極対または単一電極を接合材の片側から同時に加圧し、1回の加圧と通電で２カ所以上のスポット溶接を行う溶接が用いられるようになってきた。
しかし、従来の電池封口体用クラッド材は、特に、サイドスポット溶接を適用した場合、接合性が必ずしも十分ではなく、また、アルミニウム材とニッケル材との界面に存在している金属間化合物が成長することでニッケル層との界面剥離が生じる恐れがあるのみならず、金属間化合物の成長により電気抵抗が増大し、電池の効率が低下する問題があった。

要約すれば、従来の電池封口体用クラッド材は、溶接、特にサイドスポット溶接を適用した際の溶接性に乏しく、電気抵抗の増大、電池効率の低下の問題があった。
さらに、従来の電池封口体用クラッド材は、小型化した電池の電池封口体に求められている、高いプレス性および寸法精度を提供するに十分とは云えない。

特許第４２０４３６６号 特許第４６２７４００号

本発明は、サイドスポット溶接による安定した接合性と、電池の小型化に伴う封口体のサイズダウンにも適応したプレス性および寸法精度を高めた電池封口体用クラッド材を提供することを発明の目的とするもので、ニッケル層の硬度とともに、アルミニウム層とニッケル層との間に形成される金属間化合物層の厚さに着目し、その金属間化合物層の厚みについて適正な条件とすることにより、上述した本発明の課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至ったものである。

すなわち本発明は、以下の（１）〜（６）に記載された発明を包含する。
（１）アルミニウム層と、ニッケル層と、アルミニウム層とニッケル層との間に拡散接合により形成された金属間化合物層とを備え、前記ニッケル層のビッカース硬度がＨＶ１８０〜２３５であり、前記金属間化合物層の平均厚さが０．７〜１．３μｍである電池封口体用クラッド材。
（２）前記金属間化合物層の接合強度は１１．０Ｎ／ｍｍ〜１４．０Ｎ／ｍｍである（１）に記載の電池封口体用クラッド材
（３）前記クラッド材の全体厚みが０．５〜１．０ｍｍであり、前記ニッケル層の層厚が０．１〜０．３ｍｍである（１）又は（２）に記載の電池封口体用クラッド材。
（４）サイドスポット溶接が適用される（１）〜（３）のいずれかに記載の電池封口体用クラッド材。
（５）寸法が８ｍｍ²乃至２００ｍｍ²で、長辺または長径の長さが２４mm以下の電池封口体に適用される（１）〜（４）のいずれかに記載の電池封口体用クラッド材。
なお、ここでいう「寸法」とは、電池封口体の表面積を意味する。また、ここで規定された「寸法」、「長辺」、「長径」の数値範囲は、段落0006で述べたような小型化された電池に適用される電気封口体を意味する。この場合「長辺」、「長径」とは広義の意味である。すなわち、電気封口体は、矩形状、角に丸みを持たせた矩形状、円板状、楕円状など種々の形状がある。本発明は、小型化された電池に適用される電気封口体であれば、その形状に関し特に限定するものではなく、本発明で規定する「長辺」、「長径」の数値とは、電気封口体の形状に応じて合理的に測定される実質的な値を意味する。
（６）質量％で、前記アルミニウム層のＡｌ含有量が９５％以上であり、前記ニッケル層のＮｉ含有量が９９％以上である（１）〜（５）のいずれかに記載の電池封口体用クラッド材。
（７）（１）乃至（６）のいずれか１項に記載の電池封口体用クラッド材を製造する方法であって、アルミニウム材とニッケル材を重ね合わせる工程と、この工程の後におこなう冷間圧延工程と、この冷間圧延工程の後に行う熱処理工程とを備え、前記冷間圧延工程は、一回の圧下率を５０〜９０％とし、前記熱処理工程は、熱処理の温度を５００〜６００℃とする電池封口体用クラッド材の製造方法。

本発明によれば、サイドスポット溶接による安定した接合性と、プレス性および寸法精度を高めた電池封口体用として好適な素材を提供できる。

図１は、本発明による電池封口体用クラッド材の製造工程の一例を示す図である。 図２は、クラッド材の板厚断面を研磨し、走査電子顕微鏡にて８０００倍の倍率にて金属間化合物厚みを観察した写真である。 図３は、電池封口体を備えた電池ケースの一例を示す概略図である。 図４は、本発明によるクラッド材の金属間化合物層の平均厚みと接合強度の関係を示すグラフである。 図５は、積層材の接合強度を求める際に、接合界面を剥離させてアルミニウム層とニッケル層を引き剥がした状態を示す写真である。 図６は、積層材の接合強度を求める際に、引張試験機によって積層材を引き剥がしている状態を示す写真である。

本発明に係る電池封口体用クラッド材は、図２に示すようにアルミニウム層（５）とニッケル層（６）と、両層（５）、（６）との間に拡散接合により形成された金属間化合物層（４）を備えたシート状の積層材である。

（アルミニウム材、アルミニウム層）
本発明に係る電池封口体用クラッド材を構成するアルミニウム層及び本発明に係るシート状の電池封口体用クラッド材の製造方法で使用するアルミニウム材（以下、ここでは特に限定しない限りアルミニウム材と統一して表現する）は、質量％で、Ａｌ量が９５質量％以上含有することが好ましい（以下、％は、特に特定しない限り質量％を意味する）。アルミニウム材は、一般に純アルミニウムと呼ばれ、９５％以上のＡｌを含有する材料であることが好ましい。Ａｌ量が９５％以上の材料は展伸性に優れるため、圧延加工がしやすいばかりか放熱性、加工性、耐食性などにも優れるからである。特に、Ａｌ量は９９％以上が好ましい。
本発明で好適に適用可能なアルミニウム材としては、例えば、ＪＩＳで規定するＡ１０００番台の表示の工業用純アルミニウムを適用することができる。ＪＩＳで規定する、Ａ１１００、Ａ１２００が代表的で、いずれも９９％以上の純アルミニウム系材料である。Ａ１１００は陽極酸化処理（アルマイト処理）後光沢を良好にするＣｕが微量添加されているが本発明で適用することができる。Ａ１０５０、Ａ１０７０、Ａ１０８５はそれぞれ純度９９．５、９９．７、９９．８５％以上の純アルミニウム材料であるが、いずれの材料であっても本発明に適用することができる。これらアルミニウム材の残部は、意図的に添加した元素以外は、不可避的不純物程度の含有量であることが好ましい。
なお、本発明においては、アルミニウム層の硬度は特に限定されるものではなく、上述したアルミニウム材を適宜使用することができる。
また、アルミニウム層自体の厚みは、実質、本発明で規定するクラッド材全体の厚みと、ニッケル層の厚みとから割り出される値であるが、好ましくは０．４〜０．７ｍｍである。

（ニッケル材、ニッケル層）
本発明に係る電池封口体用クラッド材を構成するニッケル層及び本発明に係るシート状の電池封口体用クラッド材の製造方法で使用するニッケル材（以下、特に限定しない限りニッケル材と統一して表現する）は、一般に純ニッケルと呼ばれる９９％以上のＮｉを含有する材料であることが好ましい。Ｎｉ量が９９％以上の材料は展伸性に優れるため、圧延加工がしやすく加工性、耐食性などにも優れるからである。JISで規定する高炭素ニッケル板のＮＷ２２００、低炭素ニッケル板のＮＷ２２０１は代表的で、いずれも９９％以上の純ニッケル系材料である。これらニッケル材は、意図的に添加した元素以外は、残部は不可避的不純物であることが好ましい。

（ニッケル層の硬度、層厚）
電池封口体用クラッド材を構成するニッケル層は、ビッカース硬度をＨＶ１８０〜２３５とする。ニッケル層の硬度は、サイドスポット溶接に対し安定した接合性を得るために重要であり、ＨＶ１８０未満ではサイドスポット溶接時の加圧によりニッケル層が変形し、溶接するリード材や正極端子との間に空隙が残存して溶接不良の問題が生じる。さらに、プレスなどの二次加工においてバリが発生しやすいため、本発明において特に意図している、サイズダウンした封口体に適応した寸法精度を得ることが難しくなる。
一方、ＨＶ２３５を超えるようなニッケル層を得るためには、９５％以上の累積加工率を必要とする。このため冷間圧延による製造は困難となる。従って、前記ニッケル層の硬度はＨＶ１８０〜２３５の範囲とした。
また、ニッケル層は、その層厚が０．１〜０．３ｍｍであることが好ましい。ニッケル層厚が０．１ｍｍ未満では該スポット溶接時の熱影響部がアルミニウム層まで到達し、金属間化合物を生成させてしまい、溶接部の電気抵抗が増大して電池の効率が低下しやすくなる。また、該ニッケル層厚が０．３ｍｍを超えても、コストが増すだけで、その層厚に応じた該溶接特性の向上や電池の小型化の期待ができない。

（金属間化合物層）
前記アルミニウム層とニッケル層との間に拡散接合により形成される金属間化合物層は、その平均厚さは、アルミニウム層とニッケル層との接合強度を高めるために０．７〜１．３μｍとする。金属間化合物層は拡散熱処理時に不可避的に形成されるため、拡散接合の状態を測る指標となるが、金属間化合物層は硬くて脆いため出来る限り薄い方が好ましく、その厚さに最適範囲が存在する。本発明では、拡散接合の平均厚み０．７μｍ未満および１．３μｍを超えると接合強度が低下して、本発明の目的を達成することができない。
図４は、本発明によるクラッド材の金属間化合物層の平均厚みと接合強度の関係を示すグラフである。製造条件としては、貼り合わせ面を研磨した厚み１．０ｍｍのＡ１０５０とＮＷ２２０１素材を７０％の冷間圧延で貼り合わせた後、熱処理温度５００℃で時間のみを調整して、平均厚み０．３５〜１．９５μｍの金属間化合物層を有する積層材を得た。平均厚み０μｍのデータは、熱処理を施していない積層材である。積層材の接合強度は、９０°の繰返し曲げで積層材を破断させて接合界面を剥離させ、図５のようにアルミニウム層とニッケル層を引き剥がした後、図６に示すように垂直に曲げた各層の端末を引張試験機で引き剥がして単位幅あたりの接合強度を求めた。試験片の寸法は、幅１５mm、長さ５５mmとした。
平均厚み０．７〜１．３μｍでは、その接合強度は１１．０Ｎ／ｍｍ〜１４．０Ｎ／ｍｍ、平均厚み０．７５〜０．９５μｍでは、その接合強度は１３．０Ｎ／ｍｍ〜１４．０Ｎ／ｍｍと高い水準の接合強度を示すことが解る。このことから、金属間化合物層のより好適な平均厚みは、０．７５〜０．９５μｍの範囲である。
ちなみに、特許文献２に記載された発明では、高い水準の剥離強度を示す金属間化合物層の平均厚みが２．０〜４．０μｍと、本発明で規定する平均厚みよりも厚い。この違いの要因について、本発明者は、本発明のクラッド材が冷間圧延で製造されるために、クラッド材の加工率が高く、接合界面に多くの格子欠陥が蓄積していることから、次工程の熱処理にて原子拡散が促進され、より薄い金属間化合物厚みでも高い水準の接合強度を維持できたと推測する。
なお、本明細書での「平均」とは「算術平均」である。

（電池封口体用クラッド材）
前記クラッド材の全体厚みは、０．５〜１．０ｍｍが好ましい。全体厚みが０．５ｍｍ未満だとサイドスポット溶接時の加圧によりクラッド材自体が変形しやすくなり、該全体厚みが１．０ｍｍを超えると、封口体としてのサイズダウンに寄与しにくくなり、電池の小型化が困難となりやすく、コストも増大するためである。

（電池封口体用クラッド材の製造方法）
次に、本発明のクラッド材の製造方法について、図１を用いて工程順に説明する。
まず、圧延前の前処理工程（ａ）として、常法に従い、素材表面全面にブラッシング処理などを行い、アルミニウム材とニッケル材の表面を活性させる。なお、前処理工程は、各素材の表面を活性化させる処理であれば酸洗のような化学的処理、グラインダ、ブラストのような研磨、研削などの機械的処理を単独又は併用して行うこともできる。

次工程の冷間圧延工程（ｂ）は、表面の活性化の程度が減少する前に行うことが好ましい。表面の活性化が減少すると、冷間圧延後において接合界面の密着強度が低下し、剥離する恐れがあるからである。
冷間圧延は一回の圧下率を５０〜９０％で行う。冷間圧延は、一回の冷間圧延（一回の圧延パスで行う冷間圧延）でクラッド素材を機械的、物理的に接合させる工程である。この冷間圧延で一回の圧下率が５０％未満では、冷間圧延後において接合界面の密着強度が低下して剥離しやすくなる。一回の圧下率が９０％を超える圧延は、圧延時に耳割れを生じて製造が困難となる。従って、冷間圧延工程（ｂ）での一回の圧下率を５０〜９０％の範囲とした。
また、この工程での冷間圧延温度は、室温から１５０℃の範囲で行うことが好ましい。特に好ましくは、室温から１００℃の範囲である。
冷間圧延工程（ｂ）で供される冷間圧延機の種類は特に限定しないが、板幅方向の圧下力分布や板厚プロフィールが均一となる圧延機が選ばれる。

冷間圧延の次に熱処理工程（ｃ）を行ない、この熱処理工程で、アルミニウム材とニッケル材が拡散接合される。
熱処理工程では、積層材の金属元素の相互拡散および焼鈍を目的とし、熱処理温度を５００〜６００℃の範囲として行う。
この熱処理により、接合界面に連続した金属間化合物を生成させることができる。
熱処理温度が５００℃未満では、接合界面の相互拡散が生じにくく、１０分以上の熱処理時間を必要とするため、製造コストが増大する。また、６００℃を超えると接合界面の金属間化合物が過度に成長するため、接合界面の脆化が進行することにより密着強度が低下する。また、アルミニウムの融点が６６０℃であることから、６００℃を超える加熱は大変危険である。したがって、熱処理温度は５００〜６００℃の範囲とする。
また、熱処理時間は、５００〜５５０℃では３〜４分程度、５５１〜６００℃では１〜２分程度でよい。

この様にして得られた電池封口体用クラッド材において、前記ニッケル層の硬さは、上述したように、ビッカース硬度でＨＶ１８０〜２３５である。このニッケル硬度とすることにより、サイドスポット溶接に対し安定した接合性を得ることができる。ニッケル硬度がＨＶ１８０未満ではサイドスポット溶接時の加圧によりニッケル層が変形し、溶接するリード材や正極端子との間に空隙が残存して溶接不良の問題が生じる。さらに、プレスなどの二次加工においてバリが発生しやすいため、封口体のサイズダウンに適応した寸法精度を得ることが難しくなる。
また、ＨＶ２３５を超えるようなニッケル層を得るためには、９５％以上の累積加工率を必要とするため冷間圧延による製造は困難となる。従って、前記ニッケル材の硬度はＨＶ１８０〜２３５の範囲とした。
ここで、本明細書において、アルミニウム層およびニッケル層の硬度の数値は、ＪＩＳ ２２４４に準じて測定した数値を意味する。

このようにして得られた電池封口体用クラッド材は、所定の寸法に切り出されて電池封口体が製造される。本発明に係るクラッド材で製造される特に有効な電池封口体は、寸法が８ｍｍ²乃至２００ｍｍ²で、長辺または長径の長さが２４ｍｍ以下の電池封口体、すなわち、段落0006で述べたような小型化された電池に適用される電気封口体である。このような小型化された電池に適用される電気封口体に使用した場合、サイドスポット溶接を適用しても接合性を満足し、かつ、ニッケル層との界面の接合性が高く、剥離が生じる恐れがないのみならず、電池の効率を維持することができる。
参考までに、電池封口体を備えた電池ケースの一例の概略図を図３に示す。図中、７は正極端子、８は電池封口体、９は正極リード、１０は負極リード、１１は集電板、１２は負極、１３は正極、１４は側壁、１５は蓋板、１６は、絶縁パッキングである。

以下、本発明を実施例及び比較例に基づいて説明する。ただし、本発明は以下に説明する実施例に限定されるものではなく、多くの変形が本発明の技術的想定内で当分野において通常の知識を有する者により可能である。
なお、実施例及び比較例の製造条件、製造結果等は表に記載されているが、データが多いため表を分けている。

表１に示す種類のアルミニウム材とニッケル材を用いて、冷間圧延工程（ｂ）で圧下率５０〜９０％の範囲で冷間圧延を一回行った。
ここで、表中の素材の種類とは、規格記号を意味し、アルミニウム材（表ではアルミと称す）の規格Ａ１０５０（Ａｌ含有量９９．５質量％、残部不可避的不純物）、Ａ１１００（Ａｌ含有量９９．１質量％、Ｃｕ０．１質量％残部不可避的不純物）およびＡ１０７０（Ａｌ含有量９９．７質量％、残部不可避的不純物）であり、ニッケル材の規格ＮＷ２２００（Ｎｉ含有量９９質量％、残部不可避的不純物）、ＮＷ２２０１（Ｎｉ含有量９９質量％、残部不可避的不純物、低炭素ニッケル板）である。なお、冷間圧延前の素材の幅は１００ｍｍ、ニッケル材の板厚は０．２〜３．０ｍｍ、アルミニウム材の板厚は０．８〜７．０ｍｍとした。

次に、熱処理工程（ｃ）で表１に示す熱処理条件にて接合界面の相互拡散をおこなった。その後、製造された積層材（クラッド材）について、クラッド厚みと金属間化合物層の平均厚みを求めるため、積層材の板厚断面を観察するように研磨し、その後、走査型電子顕微鏡にて８０００倍の倍率にてクラッド厚みと金属間化合物層の厚みを計測した。

（接合強度の測定）
積層材の接合強度は、９０°の繰返し曲げで積層材を破断させて接合界面を剥離させ、図５のようにアルミニウム層とニッケル層を引き剥がした後、図６に示すように垂直に曲げた各層の端末を引張試験機で引き剥がして単位幅あたりの接合強度を求めた。試験片の寸法は、幅１５ｍｍ、長さ５５ｍｍとした。

（プレス成形性の測定）
このようにして得られた積層材は、その後、封口体に用いるサイズの４．０×６．０ｍｍ角にプレス成形を行った。プレス条件は以下の通りである。
油圧プレス機：日本オートマチックマシン株式会社 ＨＹＰ３０５ＨＫ
圧力：１４ＫＮ
モーター：０．７５ｋｗ
せん断面：アルミニウム材

プレス後、積層材の板厚断面を観察し、接合界面の剥離について確認した。また、ニッケル材についてはバリが発生しているため、そのバリ高さについて表面粗さ計（株式会社東京精密 ＳＵＲＦＣＯＭ１４０００Ｇ−１２）によって測定し、封口体用素材として寸法精度に影響がでない高さ１０μｍ以下を合格とした。

（スポット溶接性）
プレス後の積層材は、サイドスポット溶接機にてリード端子との接合を行った。溶接条件は以下の通りである。
溶接機：愛知産業株式会社 ＡＳ−１
電極加圧力：９８Ｎ
通電時間：１０ｓ/５０
溶接電流：６．５ＫＡ

サイドスポット溶接後は、外観上で積層材の変形を確認するとともに、変形が認められた積層材について、板厚断面を観察するように研磨し、その後、走査型電子顕微鏡にて８０００倍の倍率にてアルニミウム材／ニッケル材との接合界面とリード線／ニッケル材との溶接部を確認した。

（評価）
圧下率が５０％未満のもの（比較例、番号１）では、接合界面の密着強度が弱いため、冷間圧延後に剥離した事により製造することができなかった（以下「製造不可」と称す）。冷間圧延で圧下率が９０％を超える圧延は、この冷間圧延時に耳割れが生じ製造が困難（製造不可）となった。
熱処理温度が５００℃未満の積層材（比較例、番号２）では、化合物厚みが０．７μｍ未満と接合界面の相互拡散が不十分であったことから、二次加工のプレス成形後に剥離が発生した。また、１０分を超える熱処理は、熱処理工程の負荷が増して積層材製造のコストが増大したため現実的ではない。
熱処理温度が６００℃を超えた積層材（比較例、番号３）では、化合物厚みが１．３μｍより厚く展延性に乏しかったことから、二次加工のプレス成形後に剥離が発生した。
２５０℃の温間圧延にて得た積層材（比較例、番号４）では、ニッケル材の硬度がＨＶ１８０に満たないことから、サイドスポット溶接時の加圧によりニッケル層が変形し、溶接するリード端子との間に空隙が発生した。また、プレス後のバリ高さは１３．１０μｍであった。
これに対し、ニッケル材の硬度がＨＶ１８０〜２３５であり、前記金属間化合物層の平均厚さが０．７〜１．３μｍである発明例、番号５〜２１では、いずれも、プレス成形性に優れ、スポット溶接時の溶接性が良好であった。

以上の実施例より、本発明による製法で製造した、本発明に係る電池封口体用クラッド材は、積層材は、サイドスポット溶接による接合性が安定し、更に封口体のサイズダウンにも適応したプレス性および寸法精度が優れており、電池封口体用素材として充分な性能を有していることが確認された。

１・・・アルミニウム材
２・・・ニッケル材
３・・・ロール
４・・・金属間化合物層
５・・・アルミニウム層
６・・・ニッケル層
７・・・正極端子
８・・・電池封口体
９・・・正極リード
１０・・・負極リード
１１・・・集電板
１２・・・負極
１３・・・正極
１４・・・側壁
１５・・・蓋板
１６・・・絶縁パッキング

Claims (7)

1. アルミニウム層と、ニッケル層と、アルミニウム層とニッケル層との間に拡散接合により形成された金属間化合物層とを備え、前記ニッケル層のビッカース硬度がＨＶ１８０〜２３５であり、前記金属間化合物層の平均厚さが０．７〜１．３μｍである電池封口体用クラッド材。
2. 前記金属間化合物層の接合強度は１１．０Ｎ／ｍｍ〜１４．０Ｎ／ｍｍである請求項１に記載の電池封口体用クラッド材。
3. 前記クラッド材の全体厚みが０．５〜１．０ｍｍであり、前記ニッケル層の層厚が０．１〜０．３ｍｍである請求項1又は２に記載の電池封口体用クラッド材。
4. サイドスポット溶接が適用される請求項１〜３のいずれか１項に記載の電池封口体用クラッド材。
5. 寸法が８ｍｍ²乃至２００ｍｍ²で、長辺または長径の長さが２４mm以下の電池封口体に適用される請求項１〜４のいずれか１項に記載の電池封口体用クラッド材。
6. 質量％で、前記アルミニウム層のＡｌ含有量が９５％以上であり、前記ニッケル層のＮｉ含有量が９９％以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の電池封口体用クラッド材。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の電池封口体用クラッド材を製造する方法であって、アルミニウム材とニッケル材を重ね合わせる工程と、この工程の後におこなう冷間圧延工程と、この冷間圧延工程の後に行う熱処理工程とを備え、前記冷間圧延工程は、一回の圧下率を５０〜９０％とし、前記熱処理工程は、熱処理の温度を５００〜６００℃とする電池封口体用クラッド材の製造方法。

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