JP2020040282A - 検証装置及び印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷部と検証部の位置関係を調整しやすくできる検証装置及び印刷装置を提供する。【解決手段】ラベルプリンタ１は、印刷されたラベルの印刷結果を読み取るラベル検出センサと、ラベル検出センサが読み取った印刷結果と、印刷結果と比較するための基準情報と、を比較する制御装置のＣＰＵと、ＣＰＵによる比較結果を出力する表示装置と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、検証装置及び印刷装置に関する。

ラベルプリンタは、ラベルロールにおけるラベル部分に印刷を行い、ラベル部分を切り離したり剥がしたりして使用する。ラベルプリンタでは、印刷不良等が生じて印字がかすれたり消えたりして読めなくなると、不具合が生じる。従来、ラベル画像を印刷して印刷不良を検出する検査装置がある（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１３−１５１１２９号公報

従来の装置では、ラベル画像を検査する検査装置が設けられているが、検査装置は印刷装置の外部に設けられており、印刷装置（印刷部）と検査装置（検証部）との位置関係に基づく印刷のずれの調整が容易ではなかった。

本発明が解決しようとする課題は、印刷部と検証部の位置関係に基づく印刷のずれを調整しやすくできる検証装置及び印刷装置を提供することである。

上述した課題を解決するために、本発明の一態様である検証装置は、印刷された媒体の印刷結果を読み取る読取手段と、前記読取手段が読み取った印刷結果と、前記印刷結果と比較するための基準情報と、を比較する比較手段と、前記比較手段による比較結果を出力する出力手段と、を備えることを特徴とする。

上記構成によれば、印刷部と検証部の位置関係に基づく印刷のずれを調整しやすくできる。

上記検証装置において、前記出力手段は、当該検証装置の設置状況の調整指示を出力するようにしてもよい。

上記構成によれば、印刷部と検証部の位置関係に基づく印刷のずれを調整しやすくできる。

上述した課題を解決するために、本発明の一態様である印刷装置は、上記の検証装置と、体に印刷する印刷手段と、前記印刷された媒体を排出する排出口と、を備え、前記読取手段が、前記印刷手段と前記排出口との間に配置されていることを特徴とする。

上記構成によれば、印刷部と検証部の位置関係に基づく印刷のずれを調整しやすくできる。

上記印刷装置において前記印刷手段と前記読取手段の位置関係の基準となる位置基準画像を印刷するようにしてもよい。

上記構成によれば、印刷部と検証部の位置関係に基づく印刷のずれを調整しやすくできる。

以上のように、印刷部と検証部の位置関係に基づく印刷のずれを調整しやすくできる。

実施形態に係るラベルプリンタの閉鎖状態の外観を示す斜視図である。 実施形態に係るラベルプリンタの開放状態の外観を示す斜視図である。 実施形態に係るラベルプリンタの概略を示す図である。 実施形態に係るラベルプリンタにおけるラベル検出センサの斜視図である。 実施形態に係るラベルプリンタの排出口近傍の分解図である。 実施形態に係るラベルプリンタの構成例を示すブロック図である。 制御装置の動作の一例を示すフローチャートである。 印刷情報に応じた印刷結果の一例を示す図である。 印刷情報に応じた印刷文字の印刷前のラベルの一例を示す図である。 印刷情報にスキャンエリアを設定した状態の説明図である。 印刷情報に検証エリアを設定した状態の説明図である。 スキャンエリアと検証エリアの相対位置関係を示す図である。 表示装置１５の表示の一例を示す図である。 表示装置１５の表示の一例を示す図である。 表示装置１５の表示の一例を示す図である。 制御装置の動作の一例を示すフローチャートである。 制御装置の動作の一例を示すフローチャートである。 表示装置１５の表示の一例を示す図である。 表示装置１５の表示の一例を示す図である。 表示装置１５の表示の一例を示す図である。 表示装置１５の表示の一例を示す図である。 制御装置の動作の一例を示すフローチャートである。 表示装置１５の表示の一例を示す図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。図１は、実施形態に係るラベルプリンタの閉鎖状態の外観を示す斜視図、図２は、その開放状態の外観を示す斜視図、図３は、実施形態に係るラベルプリンタの概略を示す図、図４は、実施形態に係るラベルプリンタにおけるラベル検出センサの斜視図、図５は、実施形態に係るラベルプリンタの排出口近傍の分解図である。

図１〜図３に示すように、ラベルプリンタ１は、筐体１０を備えている。ラベルプリンタ１は、上部ユニット１１と下部ユニット１２を備えており、上部ユニット１１における筐体上部１０Ａの一端片（後方下端片）と下部ユニット１２における筐体下部１０Ｂの一端片（後方上端片）とが、図示しないヒンジ機構によって接続されている。このため、筐体１０の前方において、上部ユニット１１が下部ユニット１２に対して上下動可能とされ、筐体１０は、図１に示す閉鎖状態と図２に示す開放状態となることができる。

下部ユニット１２は、図示しないロック機構を備えており、上部ユニット１１は、ロック機構にロックされる爪部を備えている。上部ユニット１１に設けられた爪部が下部ユニット１２ロック機構にロックされることにより、上部ユニット１１は、下部ユニット１２に拘束されて、ラベルプリンタ１が閉鎖状態となる。また、ロック機構によるロックを外すことにより、上部ユニット１１が下部ユニット１２から解放されて、ラベルプリンタ１が開放される。

上部ユニット１１の上面には、本体キー１４及び表示装置１５が設けられている。本体キー１４には、複数のキー（ボタン）が設けられている。本体キー１４の各キーを押下操作することで、ラベルプリンタ１を適宜作動させることができる。例えば、本体キー１４の左手前位置には、電源キー１４Ａ、操作開始キー１４Ｂ、スタートキー１４Ｃ等が設けられている。電源キー１４Ａが押下操作されることにより、ラベルプリンタ１の電源のＯＮ−ＯＦＦを切り替えることができる。また、操作開始キー１４Ｂが押下操作されることにより、ラベル印刷（ラベル発行）の設定が開始される。また、スタートキー１４Ｃが押下操作されることにより、ラベル印刷が開始される。操作開始キー１４Ｂやスタートキー１４Ｃに代えてまたは加えて、操作開始キー１４Ｂやスタートキー１４Ｃと同等の機能のキーが表示装置１５に表示されてもよい。

表示装置１５は、液晶表示器にタッチパネルが積層された構造となっており、同一面で表示と入力とができるようになっている。タッチパネルは、例えば、液晶表示器に表示されたプレビュー画像（印字イメージ）をタッチすることで、プレビュー画像中のタッチした位置に応じた情報を指定可能である。

図２に示すように、下部ユニット１２の内側には、ロール収容部１６が設けられている。ロール収容部１６には、ラベル留め１７Ａ及びラベルホルダ１７Ｂが設けられている。ロール収容部１６には、図３に示すように、ラベルロールＬＲが収容されている。ラベルロールＬＲは、長尺の帯状台紙にラベル用紙（ラベル）が一定間隔をおいて剥離可能に貼着されロール状に巻かれて構成されている。ラベルロールＬＲは、ラベル印刷時にラベル留め１７Ａにセットされ、ラベルホルダ１７Ｂによって支持される。ロール状に巻かれたラベルロールＬＲからは、ラベルシートＬＳが前方に送り出される。以下の説明において、ラベルシートＬＳが送り出される前方側を下流側ということがある。

ロール収容部１６の下流側には、印刷手段となる印字部１８が設けられている。印字部１８は、サーマルヘッド（印字ヘッド）１８Ａとプラテンローラ１８Ｂを備えている。サーマルヘッド１８Ａは、上部ユニット１１に設けられ、プラテンローラ１８Ｂは下部ユニット１２に設けられており、サーマルヘッド１８Ａとプラテンローラ１８Ｂは対向して配置されている。サーマルヘッド１８ＡがラベルシートＬＳの上側に配置されていることから、ラベルシートＬＳの上面には、複数のラベル（媒体）が貼り付けられており、複数のラベルに対して、印刷情報に応じた内容の印刷が行われる。プラテンローラ１８Ｂは、ステッピングモータ（駆動モータ）１８Ｃ（図６参照）の駆動によって回転し、ラベルシートＬＳを前方に誘導している。ラベルシートＬＳは、サーマルヘッド１８Ａとプラテンローラ１８Ｂの間に送り出される。

印字部１８の下流側には、ラベル検出センサ１９が設けられている。ラベル検出センサ１９は、上部ユニット１１に設けられている。ラベル検出センサ１９は、ラベルシートＬＳの上面側に配置されており、ラベルシートＬＳの上面に貼付さられ、印刷されたラベルの印刷結果を読み取る読取手段となる。

図４にも示すように、ラベル検出センサ１９は、ラインセンサ１９Ａを備える。ラインセンサ１９Ａは、長尺状をなしており、その長手方向がラベルシートＬＳの搬送方向に直交する方向を向いて配置されている。以下、ラインセンサ１９Ａの下におけるラベルシートＬＳの搬送方向を「ｙ方向」、ラベルシートＬＳ上において「ｙ方向」に直交する方向を「ｘ方向」ということがある。ラインセンサ１９Ａは、例えば、光電変換素子が一列に配列されたイメージセンサを備えるラインセンサからなり、一次元的な画像を得ることができる。

ラインセンサ１９Ａの左右両端部には、それぞれ左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃが固定されており、ラインセンサ１９Ａは、左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃをそれぞれ介して筐体１０の上部ユニット１１に取り付けられている。さらに、ラインセンサ１９Ａの上流側及び下流側には、それぞれ上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅが設けられている。上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅは、いずれも断面円形状の長尺状（円筒形状）をなし、その両端部がそれぞれ左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃに取り付けられ、ラインセンサ１９Ａと略平行に配置されている。左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃは、ラインセンサ１９Ａと同側面（上側面）に備えられている。

図５にも示すように、左ブラケット１９Ｂは、いずれも下端片の両端部が曲線状とされた板状をなしており、その直線部分が、搬送されるラベルシートＬＳと略平行となるようにされている。右ブラケット１９Ｃも左ブラケット１９Ｂと同様の形状をなしている。左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃの下端部は、上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅの下端部よりもわずかに、例えば５ｍｍ程度ラベルシートＬＳ側に突出している。ラインセンサ１９Ａは、これらの左ブラケット１９Ｂ、右ブラケット１９Ｃ、上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅによって、四方を囲まれている。

ラベル検出センサ１９のさらに下流側には、カッタ２０が設けられている。カッタ２０は、筐体１０における上部に固定されている。ラベルシートＬＳの先端等を作業者が手で持って、ラベルシートＬＳの長手方向途中部分をカッタ２０に押し付けながら引っ張ることにより、カッタ２０によってラベルシートＬＳＲが切断される。

下部ユニット１２におけるプラテンローラ１８Ｂの下流側には、ラベル検出センサ１９と対向する位置でラベルシートＬＳに貼付されたラベルが搬送される搬送路である滑走板２１が設けられている。筐体１０の下部ユニット１２における前端部には、ラベルシートＬＳに貼付されたラベルの移動を案内する案内用突出部２２が形成されており、案内用突出部２２の上方に滑走板２１が配設されている。滑走板２１は、摩擦力の小さい金属、例えばステンレスなどの材質で形成されているが、樹脂などの他の材質で形成されたものでもよい。また、滑走板２１の形状、どのような形状でもよく、この例では、表面形状が平滑面とされているが、他の形状でもよい。例えば、ｙ方向に沿った複数の溝が略均等幅をもって複数形成された形状であってもよい。

滑走板２１と案内用突出部２２との間には、スポンジ部材２３が設けられている。スポンジ部材２３は、滑走板２１と案内用突出部２２との間で、２枚設けられており、２枚のスポンジ部材２３は、ｘ方向に離間して配置されている。また、滑走板２１及び案内用突出部２２は、ラベル検出センサ１９に向かい合って配置されている。スポンジ部材２３は、滑走板２１と案内用突出部２２との間で押し潰された状態で配置されている。スポンジ部材２３は膨張可能であり、スポンジ部材２３が膨張することにより、滑走板２１は、案内用突出部２２に反力を取ってラベル検出センサ１９側に付勢しながら、滑走板２１を変位可能に支持している。

ラベルプリンタ１の上部ユニット１１と下部ユニット１２を閉鎖状態とすると、ラベル検出センサ１９の左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃの下端部の直線部分は、いずれも滑走板２１に接触する。例えば、左ブラケット１９Ｂの下端部の直線部分が滑走板２１の左端を押圧して押し下げると、板形状の滑走板２１の右端がその押圧力に作用され持ち上げられて右ブラケット１９Ｃに接触し、左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃが固定手段として機能し、結果として左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃで滑走板２１を固定することとなる。つまり、スポンジ部材２３によって滑走板２１のラベル接触面が変位可能に支持されていることにより、左ブラケット１９Ｂと滑走板２１との接触点を力点、右ブラケット１９Ｃと滑走板２１との接触点を作用点とするてこの原理が働き上記の固定を実現している。なお、スポンジ部材２３に代えて又は加えてばねやゴムなどの他の弾性体を設けてもよい。

左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃは、ラインセンサ１９Ａの長手方向両端部にそれぞれ配置されている。このため、滑走板２１上でラベルシートＬＳを搬送する際、ラベルシートＬＳは、左ブラケット１９Ｂと右ブラケット１９Ｃとの間を搬送される。このため、左ブラケット１９Ｂと右ブラケット１９Ｃは、ラベルシートＬＳの搬送の邪魔にならない位置に配置されている。左ブラケット１９Ｂと右ブラケット１９Ｃは、ラベルシートＬＳの搬送の邪魔にならない位置に配置される場合には、他の位置、例えばラベルシートＬＳを２列で並べて搬送して、１本のラインセンサ１９Ａで画像の読取を行う場合に、ブラケットをラインセンサ１９Ａの長手方向中央に設けるようにしてもよい。

ラベルプリンタ１の上部ユニット１１と下部ユニット１２を開放状態とすると、左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃの下端部の直線部分と滑走板２１とは離反する。このため、滑走板２１は、左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃの押圧力から解放され、スポンジ部材２３の付勢力によってラベル検出センサ１９側に移動させられる。また、スポンジ部材２３は、圧し潰された状態から膨張した状態となる。

また、滑走板２１に左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃが接触することにより、上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅと滑走板２１との間には、小さな幅、ここでは５ｍｍ程度の隙間が形成される。このため、上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅは、ラインセンサ１９Ａの読取面よりも滑走板２１側であり、かつ滑走板２１の接触面よりもラインセンサ１９Ａ側に、滑走板２１を搬送されるラベルシートＬＳの搬送を規制する規制手段となる。

カッタ２０のさらに下流側には、排出口２４が設けられている。排出口２４は、筐体１０の最前部に設けられており、筐体１０内のラベルシートＬＳを筐体内部から外部に排出するための開口である。排出口２４は、上部ユニット１１の前方下端片と下部ユニット１２の前方上端片とが切り欠かれて設けられている。ラベル検出センサ１９は、印字部１８と排出口２４との間に配置されている。

図６は、実施形態に係るラベルプリンタの制御装置３０の構成例を示すブロック図である。図６に示すように、ラベルプリンタ１の制御装置３０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）３１、フラッシュメモリ３２、ＲＡＭ（Random Access Memory）３３、表示・操作部３４及びインターフェース回路３５を備える。制御装置３０には、インターフェース回路３５を介して、サーマルヘッド１８Ａ、ステッピングモータ１８Ｃ及びラベル検出センサ１９に接続されている。

ＣＰＵ３１は、中央演算装置であり、フラッシュメモリ３２に記憶されたプログラムを読み出して実行することにより、ラベルプリンタ１の動作を統括制御する。
フラッシュメモリ３２は、ＣＰＵ３１の補助記憶装置であって、プログラムをはじめとしてＣＰＵ３１が利用する各種の情報を記憶する。

ＲＡＭ３３は、ＣＰＵ３１の主記憶装置である。ＲＡＭ３３は、一時的にデータを呼び出して処理するためのワークエリアであって、その中には、印刷データをドットデータに展開するドット展開エリア、ラベルフォーマットファイルから１つのフォーマットデータを呼び出して記憶する呼出フォーマットエリア、商品データ等を呼び出して記憶する呼出商品エリア等がある。また、ＲＡＭ３３には、ラベル印刷の印字のフォーマットが設定されたラベルフォーマットファイル、ラベル印刷用の各種商品データが設定された商品ファイル（印刷情報）等が記憶されており、電源オフ時も前記ファイルを保持するようにバッテリーでバックアップされている。

ＣＰＵ３１は、後に説明するスキャン画像（ラベル検出センサ１９で読み込んだ生データ）、スキャン画像から生成された印刷結果の二値化データ（二値データを数値として記憶した情報）、印刷情報とスキャン情報との比較結果（一致率や滲み率などの情報）、およびこれらの情報に対するログ（印刷日時やプリンタ番号、印刷対象の品名やフォーマット名など）記憶している。

表示・操作部３４は、本体キー１４及び表示装置１５を備えて構成されている。表示・操作部３４は、ラベルプリンタ１の操作者（オペレータ）等に向けて種々の情報を表示装置１５に表示する。表示・操作部３４は、ラベルプリンタ１のオペレータの入力操作等を本体キー１４及び表示装置１５において受け付ける。

ラベルプリンタ１は、印刷装置４０及び検証装置５０を備える印刷検証機であり、ラベル印刷と印刷結果の検証を合わせて実行可能である。印刷装置４０は、インターフェース回路３５を介してＣＰＵ３１等と接続される印字部１８（サーマルヘッド１８Ａ、プラテンローラ１８Ｂ、ステッピングモータ１８Ｃ）及び制御装置３０等を備えて構成される。検証装置５０は、ラベル検出センサ１９及び制御装置３０を備えて構成される。制御装置３０は、印刷装置４０及び検証装置５０の制御を合わせて行っているが、印刷装置４０及び検証装置５０をそれぞれ制御する制御装置を設けてもよい。

印刷装置４０は、制御装置３０によって設定された印刷情報に基づく文字（以下「印刷文字」という）をラベル１００に印刷する。なお、印刷文字には、文字のほかに、図形や記号なども含まれる。印刷結果の検証を行う際にあたり、印刷情報は、二値化データとしてＲＡＭ３３に記憶されており、印刷結果との比較を行うための印刷基準及び基準情報となる。

検証装置５０は、印刷装置４０による印刷を行っている間、ラベル１００に印刷された印刷文字をラベル検出センサ１９によって読み取り、ＣＰＵ３１において画像処理を施すことによってスキャン画像を生成し、スキャン画像に応じたスキャン情報を生成する。スキャン情報は、例えば検証装置５０は、比較手段となるＣＰＵ３１において、生成したスキャン情報を補正した後に印刷情報と比較して印刷異常の有無を判定する。検証装置５０は、ＣＰＵによる比較結果として、印刷異常があると判定した場合に、比較結果としてのエラー発生情報及びエラー画像を表示装置１５に表示させる。エラー発生情報及びエラー画像を表示する表示装置１５は、比較手段による比較結果を出力する出力手段となる。

次に、ラベルプリンタ１における印刷から検証までの流れについて、フローチャートを参照して説明する。ラベルプリンタ１では、印刷作業を行う前段階として、フォーマットデータや商品データに基づいて印刷情報を生成してＲＡＭ３３に記憶する。ＲＡＭ３３には、複数の印刷情報が記憶されており、個々の印刷情報には、印刷情報を表すタイトルがそれぞれ付されている。印刷情報を生成する際に、ラベルプリンタ１における制御装置３０は、設定手段となるＣＰＵ３１において、印刷結果の検証を行うためのスキャンエリア及び検証エリア（比較範囲）を印刷情報の上に設定可能である。印刷情報に基づく印刷を行う際には、ラベルプリンタ１は、ＲＡＭ３３に記憶された印刷情報の中から１つの印刷情報を選択する。その後、選択された印刷情報に応じた印刷文字等の印刷が行われるが、ラベル印刷とともに印刷結果の検証を行う。

以下の説明では、まず印刷情報の生成から記憶までの手順について図７等を用いて説明し、続いて、ラベル印刷及び印刷結果の検証手順について図１６、図１７等を用いて説明する。なお、図７に示すフローチャートの処理は、図１６及び図１７に示す処理を実行する直前に行うようにしてもよいし、図１６及び図１７に示す処理とは離れた時間の行うようにしてもよい。

図７は、制御装置の動作の一例を示すフローチャートである。図７に示す処理では、印刷情報の生成を行うとともに、スキャンエリア及び検証エリアの設定を行う。
ステップＳ１０１：制御装置３０は、印刷情報の生成を行う。制御装置３０は、ＣＰＵ３１において、ＲＡＭ３３から商品フォーマットデータを呼び出し、表示・操作部３４の操作を受け付けることによって、印刷情報を生成する。

図８は、印刷情報に応じた印刷結果の一例を示す図である。図８に示すように、印刷情報としては、ラベル１００に印刷する商品説明等の文字内容に応じた情報が生成される。また、ラベル１００には、ラベルプリンタ１による印刷が行われる前に、予め印刷された文字（以下「予印刷文字」という）が印刷されている。なお、予印刷文字には、文字のほかに、図形や記号なども含まれる。

図８には、印刷文字及び予印刷文字が表示されている。図９は、印刷情報に応じた印刷文字の印刷前のラベルの一例を示す図である。予印刷文字は、図９に示すように、ラベル１００の左右に表示された「仕出し〇〇××」、電話番号、ラベル１００の中央に表示された「原材料」、ラベル１００の下部に表示された注意書き等が予めラベル１００に印刷された文字である。図８に示す文字のうち、図９に示す予印刷文字以外の文字が印刷文字である。

ステップＳ１０２：制御装置３０は、スキャンエリアの設定を行う。スキャンエリアは、主に、印刷対象であるラベルに対するラベル検出センサ１９の設置状況、例えば印刷情報に基づく印刷結果に対するずれや傾きを確認するためエリアである。印刷結果に対するずれには、例えば、ｘ方向に沿ったずれやｙ方向に沿ったずれがある。スキャンエリアには、極力多くの文字情報が含まれることが好適である。ただし、ここでの文字情報には、印刷装置４０によって印字された文字のみが含まれ、予印刷文字が含まれないようにすることが好適である。このため、スキャンエリアには、多くの印刷文字が含まれ、予印刷文字が含まれないエリアを設定する。

図１０は、印刷情報にスキャンエリアを設定した状態の説明図である。図１０には、第１スキャンエリアＳＡ１〜第４スキャンエリアＳＡ４までの４個のスキャンエリアが設定された状態を示している。このうち、第１スキャンエリアＳＡ１は、「行楽幕の内弁当」という商品名を含むエリアに設定されている。第２スキャンエリアＳＡ２は、商品の金額、製造年月日、賞味期限、バーコードを含む領域に設定されている。第３スキャンエリアＳＡ３は、原材料が列記されている領域に設定されている。第４スキャンエリアＳＡ４は、リサイクル識別表示マークを含む領域の設定されている。これらの第１スキャンエリアＳＡ１〜第４スキャンエリアＳＡ４には、いずれも予印刷文字が含まれていない。

ステップＳ１０３：制御装置３０は、検証エリアの設定を行う。検証エリアは、主に、欠けや滲みによって、読むことができなくなっている文字（以下、「不読文字」という）が含まれる範囲を区分けするためのエリアである。検証エリアは、その検証エリアに含まれる文字の重要度やそれらの文字の近接状態などに基づいて設定される。検証エリアには、スキャンエリア同様に、複数の文字等が含まれる。また、検証エリアは、スキャンエリア内で設定される。検証エリアは、スキャンエリアから外れた位置に設定されるようにしてもよい。

図１１は、印刷情報に検証エリアを設定した状態の説明図である。図１１には、第１検証エリアＶＡ１〜第１０検証エリアＶＡ１０までの１０個の検証エリアが設定された状態を示している。図１２は、スキャンエリアと検証エリアの相対位置関係を示す図である。図１２に示すように、第１スキャンエリアＳＡ１には、第１検証エリアＶＡ１の１つの検証エリアが含まれている。第２スキャンエリアＳＡ２には、第２検証エリアＶＡ２〜第６検証エリアＶＡ６の５つの検証エリアが含まれている。第３スキャンエリアＳＡ３には、第７検証エリアＶＡ７の１つの検証エリアが含まれている。第４スキャンエリアＳＡ４には、第８検証エリアＶＡ８〜第１０検証エリアＶＡ１０の４つの検証エリアが含まれている。

スキャンエリア及び検証エリアの設定は、オペレータの操作によって行われる。スキャンエリア及び検証エリアの設定を行うにあたり、制御装置３０は、図１３に示す画像を表示装置１５に表示させる。図１３及び図１４は、表示装置１５の表示の一例を示す図である。図１３に示す表示装置１５に表示される画像には、枠や図形を画面上に作成する補助を行う各キーが表示されている。オペレータは、これらのキーや本体キー１４を操作することによって、スキャンエリア及び検証エリアの設定を行う。図１４に示すように、スキャンエリアＳＡ及び検証エリアＶＡの設定の結果は、表示装置１５に表示される。

例えば、スキャンエリアＳＡの設定を行うにあたり、「発行条件・・・」のキーを押下すると、図１５に示すように、「発行条件設定」の表示が展開される。図１５は、表示装置１５の表示の一例を示す図である。図１５に示す例では、「発行条件設定」の全体について図示しているが、表示装置１５には、実際には、その一部が表示される。この例では、６個のスキャンエリアの設定が可能である。例えば、発行条件設定の表示における「スキャンエリア１左上Ｘ座標（左下起点）」「スキャンエリア１左上Ｙ座標（左下起点）」「スキャンエリア１右下Ｘ座標（左下起点）」「スキャンエリア１右下Ｙ座標（左下起点）」の各項目の数値を選択することにより、図１４に示すスキャンエリアＳＡが表示される。

検証エリアＶＡの設定についても同様に、発行条件設定の表示において、検証エリアを設定するための各座標値が選択可能となり、これらの座標値を選択することによって、検証エリアＶＡの設定ができる。なお、この例では、表示装置１５に表示されるキーの操作によってスキャンエリアや検証エリアの設定を行うことができるが、他の方法によって設定できるようにしてもよい。例えば、印刷情報に基づく印刷文字を表示装置１５に表示し、これらの印刷文字を基準に、表示装置１５上にマウス等で線画（仕切り線）を描くことによってスキャンエリアや検証エリアの設定ができるようにしてもよいし、本体キー１４の操作によってスキャンエリアや検証エリアの設定ができるようにしてもよい。

ステップＳ１０４：制御装置３０は、ステップＳ１０２においてスキャンエリアの設定を行い、ステップＳ１０３において検証エリアの設定を行った後、ステップＳ１０１で生成した印刷情報をスキャンエリア及び検証エリアに応じた情報とともに記憶する（ステップＳ１０４）。こうして、制御装置３０は、図７に示すフローチャートの処理を終了する。

続いて、ラベル印刷及び印刷結果の検証手順について説明する。図１６は、制御装置の動作の一例を示すフローチャートである。図１６において、ラベル１００への印刷情報の印刷が開始される前の各種設定を行う段階についての処理を示す。

ステップＳ２０１：制御装置３０は、オペレータによる本体キー１４における操作開始キー１４Ｂの操作によって、ラベル印刷の設定を開始する。
ステップＳ２０２：制御装置３０は、オペレータによる表示・操作部３４（本体キー１４及び表示装置１５）に基づいて、印刷情報の選択を行う。例えば、印刷情報の選択を行う際、制御装置３０は、印刷情報に付加されているタイトルを表す複数のタイトルキーを表示装置１５に表示する。オペレータが表示装置１５に表示された複数のタイトルキーの一つを押下操作することにより、制御装置３０は、押下されたタイトルキーに応じた印刷情報を選択する。

ステップＳ２０３：制御装置３０は、オペレータによる表示・操作部３４（本体キー１４及び表示装置１５）に基づいて、印刷枚数を設定する。例えば、印刷枚数の設定を行う際、制御装置３０は、印刷枚数を示す枚数設定キーを表示装置１５に表示する。オペレータが表示装置１５に表示された複数の枚数設定キーを押下操作することにより、制御装置３０は、押下操作された枚数に応じた印刷枚数を設定する。印刷情報の選択や印刷枚数の設定は、本体キー１４を操作することで行うようにしてもよい。
ステップＳ２０４：制御装置３０は、印刷情報を選択し印刷枚数を設定した後、選択した印刷情報をＲＡＭ３３から読み出す。

ステップＳ２０５：制御装置３０は、異常判定基準値を設定するか否かを判定する。異常判定基準値を設定すると判定した場合（ステップＳ２０５：ＹＥＳ）、制御装置３０は、ステップＳ２０６に進み、異常判定基準値を設定しないと判定した場合（ステップＳ２０５：ＮＯ）、制御装置３０は、ステップＳ２０８に進む。

異常判定基準値とは、検証装置５０が印刷異常と判定する基準（印刷基準）となる割合である。印刷異常の判定を行うにあたり、制御装置３０は、印刷情報とスキャン情報とを比較し、検証エリアＶＡ内における一致率を算出する。この一致率が異常判定基準値未満となる検証エリアがあったときに、スキャン画像として撮像された印刷結果には印刷異常があったと判定する。

異常判定基準値は、印刷情報の内容等によって異なることがある。例えば、食品の製造年月日、賞味期限、原材料などの重要度の高い記載については、高い精度で印刷異常の発生を抑制することが求められる。また、商品の名称やリサイクル識別表示マークなど尾の重要度の低い記載については、印刷異常の判定にあたってあまり高い精度が求められることはない。このため、制御装置３０は、異常判定基準値を設定する。

異常判定基準値は、検証エリアごとに設定され、検証エリアごとに異なる異常判定基準値とすることもできる。例えば、図１０に示すように、食品の製造年月日、賞味期限、原材料が記載される第３検証エリアＶＡ３、第４検証エリアＶＡ４、第７検証エリアＶＡ７においては高い一致率を設定し、商品名、リサイクル識別表示マークが記載される第１検証エリアＶＡ１、第８検証エリアＶＡ８においては比較的低い一致率を設定できる。重要度の低い検証エリアについての一致率を低く設定することにより、重要な検証エリアについての検証の精度を落とすことなく、制御装置３０における処理量を軽減するとともに、処理速度の向上に寄与することができる。なお、異常判定基準値は、印刷異常を判定する際の印刷情報とスキャン情報の一致率についての基準値であるが、ＲＡＭ３３は、異常判定基準値のほかに、滲み異常判定値を記憶している。滲み異常判定値は、印刷異常を判定する際の印刷情報とスキャン情報の滲み率についての基準値であり、予め定められた値である。なお、滲み異常判定値についても、制御装置３０において設定できるようにしてもよい。また、異常判定基準値が、予め定められた値としてＲＡＭ３３に記憶されていてもよい。

ステップＳ２０６：異常判定基準値を設定する場合（ステップＳ２０５：ＹＥＳ）、制御装置３０は、図１８に示すように、表示装置１５に参考画像となるエラー指標サンプル画像ＳＧを表示して提示する。制御装置３０は、エラー指標サンプル画像ＳＧとして、イメージ画像を表示する。制御装置３０は、エラー指標サンプル画像ＳＧに代えてまたは加えて、イメージ画像以外の情報を表示してもよい。例えば、設定対象とされたドットに囲まれた検証エリア内の印刷情報の表示を変化の対象としてもよい。

表示装置１５は、参考画像を提示可能な提示手段となる。また、制御装置３０は、表示装置１５にエラー指標サンプル画像ＳＧとともに、異常判定基準値設定画面ＢＳを表示する。異常判定基準値設定画面ＢＳにおいては、「印字検証」のタイトルが表示され、「印字検証する」の文字が記載されるとともに、その左側にチェックボックスが表示されている。また、「レベル１〜１００」の文字が表示され、その右側に数値選択欄が表示されている。

表示装置１５は、異常判定基準値の設定を行っている検証エリアを表示している。異常判定基準値の設定を行っている検証エリアについては、その四隅にドットを示すとともに、他の表示と背景色を変えて表示している。図１８に示す例では、「原材料名」とある欄の右側における原材料名が列記されている検証エリアの異常判定基準値を設定している状態を示している。

表示装置１５は、異常判定基準値に応じたエラー指標サンプル画像ＳＧを表示する。異常判定基準値設定画面ＢＳの操作に応じて異常判定基準値を調整することにより、エラー指標サンプル画像ＳＧが変化する。エラー指標サンプル画像ＳＧとしては、異常判定基準値が低いほど、欠けが大きい画像が表示される。表示装置１５は、異常判定基準値の設定を行っている検証エリアを避けた位置にエラー指標サンプル画像ＳＧを表示する。

なお、表示装置１５は、異なる異常判定基準値に応じた複数のエラー指標サンプル画像ＳＧをまとめて表示可能である。異なる異常判定基準値に応じたエラー指標サンプル画像ＳＧを表示する場合には、異常判定基準値設定画面ＢＳにおける異常判定基準値の設定に代えてまたは加えて、エラー指標サンプル画像ＳＧを押下操作することによって異常判定基準値を選択して設定できるようにしてもよい。この場合、表示装置１５は、提示した複数の参考画像の中から１つの参考画像を選択する選択手段となる。

制御装置３０は、オペレータがチェックボックスにチェックを入れる操作を行ったときに、印刷結果の検証を行う。なお、ステップＳ２０５で異常判定基準値の設定を行わない場合（ステップＳ２０５：ＮＯ）には、制御装置３０は、既定の異常判定基準値またはデフォルト設定された異常判定基準値を設定する。

ステップＳ２０７：制御装置３０は、異常判定基準値の設定を行う。制御装置３０は、オペレータの操作に応じて、異常判定基準値として、レベル１〜１００のいずれかの数値を選択して設定する。ここで設定されたレベルが異常判定基準値となる。例えば、レベル９０が設定された場合には、一致率が９０％未満であるときに印刷異常と判定する。

ステップＳ２０８：制御装置３０は、印刷異常停止枚数を決定する。印刷異常停止枚数とは、印刷を停止する際の基準となる数であり、検証装置５０が印刷異常を検出したラベルの枚数である。例えば、印刷異常停止枚数を５枚と設定した場合、検証装置５０が印刷異常を検出したラベルの枚数が５枚となったときに、印刷装置４０による印刷を停止する。制御装置３０は、印刷異常停止枚数を示す異常停止枚数設定キーを表示装置１５に表示する。オペレータが表示装置１５に表示された異常停止枚数設定キーを押下操作することにより、制御装置３０は、押下操作された枚数に応じた印刷異常停止枚数を設定する。

印刷異常停止枚数の設定は、例えば、図１９に示す表示装置１５に表示される画面を操作することで行うことができる。図１９に示す画面における「まとめて通知時の上限エラー回数」の数値を入力する等して設定することにより、印刷異常停止枚数の設定することができる。印刷異常停止枚数の設定は、本体キー１４を用いた入力によって行うことができるようにしてもよい。

図１６に示すフローチャートから図１７に示すフローチャートへと進む。図１７では、ラベル１００への印刷情報の印刷及び印刷結果の検証を行う段階についての処理を示す。

ステップＳ２１１：制御装置３０は、オペレータによる本体キー１４におけるスタートキー１４Ｃの操作によって、ラベル印刷を開始する。
ステップＳ２１２：制御装置３０は、ラベル印刷を開始すると、ステッピングモータ１８Ｃを作動させて、ラベルシートＬＳを前方に押し出させる。
ステップＳ２１３：制御装置３０は、印刷装置４０の印字部１８に対して、サーマルヘッド１８Ａとプラテンローラ１８Ｂの間に到達したラベルシートＬＳの上面に設けられたラベルに対して、読み出した印刷情報に応じた内容の印刷を行わせる。

ステップＳ２１４：制御装置３０は、検証装置５０のラベル検出センサ１９にラベルに印刷された印刷情報の印刷結果のスキャン（読み取り）を行わせる。ラベル検出センサ１９は、スキャンして得られたスキャン画像を制御装置３０に送信する。
ステップＳ２１５：制御装置３０は、ＣＰＵ３１によって、送信されたスキャン画像をＲＡＭ３３に記憶する。ＣＰＵ３１は、スキャン画像を二値化データに変換してスキャン情報を生成してＲＡＭ３３に記憶させる。
ステップＳ２１６：制御装置３０は、エラー判定を行う。エラー判定は、ラベル印刷を行いながら行い、全体の印刷が行われたラベルについてエラー判定が行われる。印刷異常が見られた検証エリアがあった場合には、制御装置３０は、その検証エリアに対する異常印刷情報をＲＡＭ３３に記憶させる。エラー判定は、スキャン画像を二値化データとして変換したスキャン情報（スキャン情報を補正して得られる補正情報）と印刷情報を比較して行う。スキャン情報と印刷情報の比較は、スキャン画像を読み取ってスキャン情報（二値化データ）として記憶するごとに実行する。エラー判定の手順については、後に詳しく説明する。

ステップＳ２１７：エラー判定の結果、異常印刷情報の有無に基づいて、異常があったか否かを判定する。具体的には、印刷異常が見られた検証エリアがあったか否かを判定する。印刷異常が見られた検証エリアがなかった場合（ステップＳ２１７：ＮＯ）、制御装置３０は、ステップＳ２１８に進み、印刷異常が見られた検証エリアがあった場合（ステップＳ２１７：ＹＥＳ）、制御装置３０は、ステップＳ２１９に進む。
ステップＳ２１８：制御装置３０は、ラベルの印刷枚数がステップＳ２０３で設定した印刷枚数に到達したか否かを判定する。ラベルの印刷枚数が設定した印刷枚数に到達していないと判定した場合（ステップＳ２１８：ＮＯ）、制御装置３０は、ステップＳ２１３に戻り、ラベルの印刷枚数が設定した印刷枚数に到達したと判定した場合（ステップＳ２１８：ＹＥＳ）、制御装置３０は、ステップＳ２２１に進む。

ステップＳ２１９：ステップＳ２１７において、印刷異常があったと判定したので、制御装置３０は、ステップＳ２１５で得られたスキャン情報にエラー情報を付加して記憶させる。エラー情報が付加されたスキャン情報に対応するスキャン画像がエラー画像となる。
ステップＳ２２０：制御装置３０は、印刷異常があったラベルの数を計数し、印刷異常があったラベルの数がステップＳ２０８で設定した印刷異常停止枚数に到達したか否かを判定する。制御装置３０は、印刷異常があったラベルの数が印刷異常停止枚数に到達したと判定した場合（ステップＳ２２０：ＮＯ）、ステップＳ２２１に進み、印刷異常があったラベルの数が印刷異常停止枚数に到達していないと判定した場合（ステップＳ２２０：ＮＯ）、ステップＳ２２０に進む。

ステップＳ２２１：ラベルの印刷枚数が設定した印刷枚数に到達したか、印刷異常があったラベルが印刷異常停止枚数に到達したので、制御装置３０は、予定した枚数のラベル印刷が行われたか、印刷異常となったラベルの数が規定数となったことで、ラベル印刷を終了する。ラベル印刷に終了により、ステッピングモータ１８Ｃの作動を停止させる。
ステップＳ２２２：ＲＡＭ３３に記憶された複数のスキャン情報の中にエラー情報が付されたスキャン情報が含まれているか否かを判定する。制御装置３０は、エラー情報が付されたスキャン情報が含まれていると判定した場合（ステップＳ２２１：ＹＥＳ）、ステップＳ２２３に進み、エラー情報が付されたスキャン情報が含まれていないと判定した場合（ステップＳ２２１：ＮＯ）、図１７に示すフローチャートの処理を終了する。

ステップＳ２２３：制御装置３０は、エラー情報が付されたスキャン情報に対応するエラー画像を表示装置１５に表示させる。なお、制御装置３０は、エラー情報が付されたスキャン画像をエラー画像としてＲＡＭ３３に記憶させている。エラー画像が複数ある場合には、表示装置１５に表示される図示しない切替ボタンをオペレータが操作することにより、エラー画像を順次切り替えて表示する。エラー判定によって印刷異常であったとしても、目視によって印刷異常はあるものの不読文字が存在しないと認められることもある。このような場合を考慮して、制御装置３０は、エラー画像を表示装置１５に表示する。また、多数のラベル、例えば１００枚のラベルを印刷した場合に、印刷異常が生じたラベルがあったとしても、１００枚のラベルの中から印刷異常があったラベルを探し出すのには手間が掛るが、エラー画像を表示することにより、エラー画像による文字の印刷度合い（欠け具合）等を容易に確認することができる。

図２０は、表示装置１５の表示の一例を示す図である。図２０には、ステップＳ２２１において、ラベル印刷を終了した後に表示装置１５に表示する画面を示している。ラベル印刷が終了した後は、表示装置１５にプリンタキューを表示する。プリンタキューには、「キュー」のタブと「エラー通知」のタブが設けられており、「エラー通知」のタブを押下操作すると、図２０に示すエラー通知が表示される。エラー通知では、エラーの内容及び対処法が表示される。

図２０に示す例では、エラー通知の内容として「印字検証エラー」が表示されている。このため、ラベル印刷が終了したときに、いずれかのラベルにおいて印刷異常が発生したことを示している。また、対処法として「２枚前のラベルで印字検証エラーが発生しました。印字状況を確認してください。印字検証エラー回数：１回」という表示がなされる。印字検証エラー回数には、印刷異常が発生したラベルの枚数が表示される。

このように、対処法として、印刷異常が発生したラベルについての情報が通知される。このため、印刷異常が発生したラベルを容易に特定することができる。特に、多数、例えば１００００枚程度のラベルを印刷した場合には印刷異常が発生したラベルを目視で特定することは困難であるが、対処法が表示されることにより、印刷異常が発生したラベルを容易かつ迅速に特定することができる。また、印字検証エラー回数として、印刷異常が発生したラベルの枚数が通知される。このため、印刷異常が発生したラベルを見逃しにくくすることができる。

また、従来は、エラーが発生する都度、印刷を中断しなければそのエラーの判断や対処ができないため、印刷作業中、オペレータは印刷装置から離れることができなかった。この点、エラー画像をＲＡＭ３３に記憶させておくことにより、設定枚数のすべての印刷が終了した後に、その中のスキャン画像の中からエラー画像のみを確認することができる。例えば、印字異常があった場合でも印字異常の程度が低く、許容できる範囲であることもあるので、オペレータが目視でそのエラー画像を確認することにより、程度の低い印字異常である場合には、そのまま印刷異常がないとして対処することもできるので、設定枚数のすべての印刷が完了した後に、最終的にまとめて印刷の適否をオペレータの目視を通じて行うことができる。したがって、オペレータは、印刷中にラベルプリンタ１に張り付いている必要がなく、従来以上に印刷効率を向上させることができる。

さらに、エラー画像の位置、具体的には何番目のスキャン画像がエラー画像であるかを特定することができる。このため、発行済のラベルシートＬＳを使ってラベル貼付作業等の他の作業を行う際に、検証作業を行う必要をなくすことができる。また、表示装置１５にエラー回数やエラー位置を表示する以外に、当該エラー内容を印刷指示分の印刷後の最後尾にエラー情報ラベルとして印刷してもよい。運用の一つとして印刷されたラベルをそのまま別の巻き取装置（不図示）で巻き取り直すことで印字済みラベルロールを作成することができる。当該印刷済みラベルロールの先頭にエラー情報がラベルとして印刷されていると、当該ラベルロールの状態を一目で確認でき管理がしやすくなる。

詳細には、エラー情報として当該印字済みラベルロールの先頭には、エラー情報として、商品情報や印刷日時、印刷枚数、エラー数、エラー位置が表示される態様となる。また、当該エラー情報ラベルに文字で印刷した情報をバーコード等の識別情報でも印刷し、人が目視するだけでなく、ハンディスキャナ等を備えたラベル貼付装置で読み取らせエラー情報を取得させることもできる。

さらに、ラベル印刷を終了した後の表示装置には、画像確認ボタンＢＴ１０が表示される。画像確認ボタンＢＴ１０は、印刷異常が発生したラベルがある場合には、アクティブ表示され、オペレータが押下操作することで、図２１に示すエラー画像が表示される。また、印刷異常が発生したラベルがない場合には、画像確認ボタンＢＴ１０は表示されるもののアクティブ表示とはされず、オペレータが画像確認ボタンＢＴ１０を押下操作しても表示装置１５に表示される画像に変化はない。

図２１は、表示装置１５の表示の一例を示す図である。図２１には、図２０に示す表示装置１５の画面において、オペレータが画像確認ボタンＢＴ１０を押下操作した後に表示装置１５に表示されるエラー画面である。図２１に示すように、エラー画面には、印刷異常が発生したラベルのスキャン画像が表示される。図２１に示す例では、「原材料名」とある欄の右側における原材料名が列記されている検証エリアにおいて、一致率が低く、印刷異常（欠け）が発生した例を示している。この例では、原材料名における「小麦粉」の表示のうちの「麦」の文字の一部が欠落して読みにくくなっている。このために、当該欄における一致率が異常判定基準値よりも低くなって印刷異常と判定されたものである。このように、エラー画面を表示することにより、オペレータは、目視によって印刷異常を確認することができる。

なお、「対処法」の表示はさらに詳しい表示としてもよい。例えば、一致率が異常判定基準値よりも低くなる検証エリアが共通する場合には、印字部１８にごみなどの異物が付着している可能性がある。この場合には、「サーマルヘッドやプラテンローラにゴミが付着している可能性があります。取り除いてください。」など、対処法を具体的な助言によって行うようにしてもよい。

ステップＳ２２４：制御装置３０は、エラー情報対応調整を実行する。エラー情報対応調整とは、エラー情報に応じて印刷装置４０の設定を調整する処理である。制御装置３０は、例えば、滲み率が高いために発生した印刷異常が多くある場合には、印字濃度を薄くする調整を行ったり、文字の欠けが多いために発生した印刷異常が多くある場合には、印字濃度を濃くする調整を行ったりする。
ステップＳ２２５：制御装置３０は、エラー情報対応調整を行った場合に、ラベルプリンタ１の設置状況に関する調整情報をエラー画像とともに表示する。調整情報の表示としては、制御装置３０が行った調整の内容を表示し、例えば、滲み率が高く印字濃度を薄くした場合には「印字濃度が濃いので、薄くしました」といった情報を表示する。ラベルプリンタ１の設置状況としては、印刷装置４０の設置状況及び検証装置５０の設置状況が含まれる。また、設置状況には、印字濃度のほか、ラベルシートＬＳに貼付されたラベルに対する印字部１８（サーマルヘッド１８Ａやプラテンローラ１８Ｂ）の距離や傾き、ラベルシートＬＳに貼付されたラベルに対するラベル検出センサ１９、特にラインセンサ１９Ａの距離や傾きなどが含まれる。その後、図１７に示すフローチャートの処理を終了する。

なお、ラベルプリンタ１は、エラー情報対応調整を実行することなくエラー情報対応調整に応じたラベルプリンタ１の設置状況の調整指示を表示装置１５に表示したり、図示しないスピーカから音声出力したりして出力するようにしてもよい。この場合、調整指示を受けたオペレータが、ラベルプリンタ１の調整を行うことができる。

続いて、ステップＳ２１６において実行されるエラー判定の処理について説明する。図２２は、制御装置の動作の一例を示すフローチャートである。図２２には、エラー判定を行う手順が示されている。
ステップＳ３０１：制御装置３０は、ステップＳ１０２において設定したスキャンエリア内に含まれる範囲において、印刷情報とスキャン情報とを比較する。印刷情報とスキャン情報とを比較する際には、スキャンエリアをメッシュに分割し、分割された領域内における印刷の有無を比較してもよいし、スキャンエリア内において印刷情報とスキャン情報同士自体を直接比較してもよい。スキャン画像に複数のスキャンエリアが設定されている場合には、複数のスキャンエリアを一括してスキャンエリアにおける印刷情報とスキャン情報を比較する。なお、個々のスキャンエリアごとに印刷情報とスキャン情報とを比較してもよい。

ステップＳ３０２：制御装置３０は、スキャンエリア内における印刷情報とスキャン情報との比較結果から、スキャン情報を補正して補正情報を生成する。制御装置３０は、基準情報である印刷情報と、ラベル検出センサ１９で印刷内容を読み込んで得られたスキャン画像に基づくスキャン情報を比較して、印刷情報に応じた印刷結果と、ラベル検出センサ１９で読み込んだ実際の印刷結果に基づくスキャン画像とのずれ及び傾斜を算出する。制御装置３０は、ラベル全体のスキャン画像を読み込む前の段階から、スキャン画像の一部に基づくスキャン情報とそのスキャン情報に応じた印刷情報に基づいて、印刷情報に基づく画像とスキャン画像から得られる印刷結果とのずれ及び傾きを求めて、補正情報を生成する。このとき、生成途中の補正情報がある場合には、補正情報を更新する。

例えば、ラベルシートＬＳの搬送方向と印字部１８（主にサーマルヘッド１８Ａ）の位置関係が規定の位置関係となっているときには、印刷情報から得られる画像とスキャン画像の間にずれや傾きなどは生じないが、例えば、ラベルシートＬＳの搬送位置がｘ方向やｙ方向にずれていたり、ラベルシートＬＳの搬送速度が設定された速度と異なっていたりする場合などには、スキャン画像にずれが生じてしまう。また、ラベルが向く面に直交する軸回りにサーマルヘッド１８Ａが傾いてしまうと、スキャン画像に傾きが生じてしまう。また、サーマルヘッド１８ＡがラベルシートＬＳの搬送方向回りにサーマルヘッド１８Ａが傾いてしまうと、印刷結果には、ラベルシートＬＳの搬送方向の左右位置において印刷の濃度に差が出てしまい、この印刷の濃度差による印刷情報から得られる画像とスキャン画像の相違なども考えられる。制御装置３０は、ステップＳ３０１における印刷情報とスキャン情報との比較によって、スキャン情報のずれ及び傾斜を補正する。スキャンエリアには多くの文字が含まれるが、スキャンエリアには、ラベルシートＬＳに貼付されたラベルに予め印刷されている予印刷文字は含まないエリアが設定されている。サーマルヘッド１８Ａにずれや傾きが生じていても、予印刷文字はそのずれや傾きに影響されないので、スキャン画像のずれや傾きを検出する際には、予印刷文字がノイズとなる可能性が高い。この点、スキャンエリアには予印刷文字が含まれていないので、スキャン画像のずれ及び傾きを検出する際のノイズを小さくあるいは無くすことができる。

ステップＳ３０４：制御装置３０は、１枚のラベル全範囲についてのスキャンが終了したか否かを判定する。１枚のラベル全範囲についてのスキャンが終了していないと判定した場合（ステップＳ３０４：ＮＯ）、制御装置３０は、ステップＳ３０１に戻り、補正情報の生成（更新）を行う。１枚のラベル全範囲についてのスキャンが終了したと判定した場合（ステップＳ３０４：ＹＥＳ）、制御装置３０はステップＳ３０４に進む。

ステップＳ３０４：制御装置３０は、補正情報を生成した後、１つの検証エリア内における印刷情報と補正情報を比較する。印刷情報と補正情報を比較する際には、例えば、検証エリアをメッシュに分割し、分割された領域内における印刷の有無に基づいて、印刷情報と補正情報を比較してもよいし、検証エリア内において印刷情報とスキャン情報同士自体を直接比較してもよい。あるいは、パターンマッチングを用いて印刷情報と補正情報を比較してもよい。

制御装置３０は、印刷情報と補正情報を比較して、印刷情報と補正情報の一致率を算出する。印刷情報と補正情報の一致率は、印刷情報として印刷するものとして設定された領域のうち、実際に印刷された領域が占める割合であり、実際に印刷された領域をスキャン画像に基づくスキャン情報を補正して得られた補正情報として求められる。制御装置３０は、例えば、検証エリアをメッシュに分割して一致率を算出する場合、分割された各領域のうち、印刷情報として印刷される予定の領域に対して、実際に印刷された領域の数に基づいて一致率を算出する。

例えば、印刷情報において、数千の領域に分割された検証エリア内に、印刷が施される予定の領域が１２５８個あり、印刷が施される予定の領域のうち、補正情報に基づいて得られた、実際に印刷された領域が１２２９個であった場合には、その検証エリアにおける印刷情報と補正情報の一致率は、下記（１）式によって９７．７％と算出される。
（１２２９／１２５８）×１００＝９７．７（％） ・・・（１）

また、制御装置３０は、印刷情報と補正情報を比較して、補正情報の滲み率を算出する。補正情報の滲み率は、印刷情報として印刷するものとして設定された領域に対して、実際に印刷された印刷結果として増えている範囲の割合を百分率で示した割合である。制御装置３０は、例えば、検証エリアをメッシュに分割して滲み率を算出する場合、分割された各領域のうち、印刷情報として印刷される予定の領域の数と、補正情報に基づいて得られた、実際に印刷された領域の数に基づいて滲み率を算出する。

例えば、印刷情報において、数千の領域に分割された検証エリア内に、印刷が施される予定の領域が１２６３個あり、実際に印刷された領域の数が１３０１個であった場合には、下記（２）式により、補正情報の滲み率は３．８％と算出される。
｛（１３０１−１２６３）／１２６３｝×１００＝３．８（％） ・・・（２）

ステップＳ３０５：制御装置３０は、ステップＳ３０３における比較の結果、印刷情報と補正情報の一致率が、ステップＳ２０５等において設定された異常判定基準値より小さいか否かを判定する。制御装置３０は、印刷情報と補正情報の一致率が異常判定基準値より小さいと判定した場合（ステップＳ３０５：ＹＥＳ）、ステップＳ３０６に進み、印刷情報と補正情報の一致率が異常判定基準値より小さくないと判定した場合（ステップＳ３０５：ＮＯ）、ステップＳ３０７に進む。

ステップＳ３０６：制御装置３０は、印刷情報と補正情報の一致率が異常判定基準値より小さいと判定した検証エリアについては、印刷結果に含まれる文字に欠けが発生し、印刷結果に含まれる文字を正確に読み取れない可能性があるエリアと判定する。制御装置３０は、印刷情報と補正情報の一致率が異常判定基準値より小さいと判定した検証エリアを、印刷異常が見られた検証エリアとして、異常印刷情報をＲＡＭ３３に記憶させる。なお、印刷情報と補正情報の一致率が異常判定基準値より小さくないと判定した検証エリアについては、異常印刷情報を記憶しない。

ステップＳ３０７：制御装置３０は、ステップＳ３０３における比較の結果、補正情報の滲み率が、滲み異常判定値より大きいか否かを判定する。制御装置３０は、補正情報の滲み率が滲み異常判定値より大きいと判定した場合（ステップＳ３０７：ＹＥＳ）、ステップＳ３０７に進み、補正情報の滲み率が滲み異常判定値より小さくないと判定した場合（ステップＳ３０７：ＮＯ）、ステップＳ３０８に進む。

ステップＳ３０８：制御装置３０は、補正情報の滲み率が滲み異常判定値より大きいと判定した検証エリアについて、印刷結果に含まれる文字に滲みが発生し、印刷結果に含まれる文字を正確に読み取れない可能性があるエリアと判定する。制御装置３０は、補正情報の滲み率が滲み異常判定値より大きいと判定した検証エリアを、印刷異常が見られた検証エリアとして、異常印刷情報をＲＡＭ３３に記憶させる。なお、補正情報の滲み率が滲み異常判定値より大きくないと判定した検証エリアについては、異常印刷情報を記憶しない。

ステップＳ３０９：制御装置３０は、印刷情報と補正情報の比較が行われていない未比較検証エリアがあるか否かを判定する。未比較検証エリアがあると判定した場合（ステップＳ３０９：ＹＥＳ）、制御装置３０は、ステップＳ３０３に戻り、未比較検証エリアにおける印刷情報を補正情報の比較を行う。未比較検証エリアがないと判定した場合（ステップＳ３０９：ＮＯ）、制御装置３０は、印刷情報におけるすべての検証エリアにおいて印刷情報と補正情報の比較を行ったとして図２２に示すフローチャートの処理を終了する。

また、ラベルプリンタ１では、セルフチェック及び位置合わせ作業を行ってから、印刷作業を行うことができる。セルフチェック及び位置合わせ作業は、印刷情報の生成などの作業よりもさらに前段階で実行され、例えば、ラベルプリンタ１の導入、点検等を行ったときに実行することができる。以下、セルフチェック及び位置合わせ作業について説明する。

セルフチェック及び位置合わせ作業を行う際には、ずれや傾斜の補正に特化した所定の印字パターンを印字部１８によってラベルに印刷し、印刷した画像をラベル検出センサ１９によって読み取り、得られた画像によってセルフチェック及び位置合わせ作業を行う。ここでの印字パターンは、例えば、６個の黒塗りの互いに同一形状の長方形を横一列並べる。その両端の長方形の後ろにそれぞれ同一形状の黒塗りの長方形を並べ、内側に行くほど、後方に大きくずれた位置に同一形状の黒塗りの長方形を並べる。こうして、複数の長方形をいわば外形的に半月状に配置して印字パターンを形成する。形成された印字パターンは、図２３の印刷結果として示すようになる。

セルフチェックの主な確認項目は、は、サーマルヘッド１８Ａが正しく印刷できているかという点及びラインセンサ１９Ａが正しく読み込みを行えているかという点である。セルフチェックでは、印字部１８で印刷した印字パターンをラベル検出センサ１９によって検出し、各長方形の領域における印字割合を検出する。ここで、検出割合が所定割合以上、例えば９５％以上であるときには、セルフチェックではエラーは発生せず、９５％を超えるときにはセルフチェックでエラーの発生を検出する。セルフチェックでエラーが検出された場合には、印字パターンの画像とともにエラーが発生した旨を実行日時や印字検証ＩＤとともに表示装置１５に表示する。印字パターンは、印字部１８とラベル検出センサ１９の位置関係の基準となる位置基準画像である。

位置合わせ検出では、セルフチェックを行う際に実行した印字パターンの読み取って得られたスキャン画像をラベルシートＬＳの搬送方向（ｙ方向）に沿った方向に複数等分、例えば６等分して、第１エリア〜第６エリアを設定する。これらの第１エリア〜第６エリアの各エリアにおいて、印字パターンのｘ方向、ｙ方向へのずれ、傾斜、一致率及び滲み率を求める。そして、印字パターンのｘ方向及びｙ方向へのずれ並びに傾斜角度が予め設定された許容範囲内であり、一致率及び滲み率がそれぞれ異常判定基準値及び滲み異常判定値未満であるときに、位置合わせが完了する。図２３は、表示装置１５の表示の一例を示す図である。位置合わせの結果は、図２３に示すように、スキャン画像とともに表示装置１５に表示される。

例えば、当該検証の結果、第１エリアの一致率が１００％であり、第２エリアから第３エリアへと進むにつれて、エリアごとに９８、９６、９４、９２、９０のようにリニアに一致率が落ちている場合、第１エリア側は正しい位置に取り付けられ、第６エリア側の取り付け正しくないと判定できる。このような場合には、例えば表示装置１５に「サーマルッドもしくはラインセンサの右端の取り付けがずれている可能性があります。」と警告内容を表示したり、図示しないスピーカから発生したりして判定結果に基づいて想定される異常の内容を報知することができる。あるいは、または、サーマルヘッド１８Ａとプラテンローラ１８Ｂとの関係（ヘッド圧と呼びます）が正しくないことによるラベル搬送蛇行の可能性も有るので、「ヘッド圧が正しくありません」という警告内容を報知するようにしてもよい。

また、サーマルッド１８Ａとラインセンサ１９Ａの相対的な平行だけでなく、ラインセンサと搬送面（滑走板）との相対的な平行関係を計ることもできる。例えば、当該検証の結果、第１エリアの一致率が１００％であり、第２エリアから第３エリアへと進むにつれて、エリアごとに９８、９６、９４、９２、９０のようにリニアに一致率が落ちている場合、ラインセンサ１９Ａと滑走板２１Ａとが平行に接していないことが予測されます。このようの場合には、「ラインセンサは斜めにとりつけられていませんか？」や「ラインセンサと滑走板との間に異物はありませんか？」などの警告内容を報知するようにしてもよい。以上のように、セルフチェック・位置合わせチェックの結果から各機構の取り付け状態を検出することができるので、製造、導入、部品交換、点検等の各工程において作業者の作業時間を削減することができる。

表示装置１５は、位置合わせの結果として、スキャン画像のほか、第１エリア（エリア１）〜第６エリア（エリア６）における一致率及び滲み率を表示する。図２３に示すスキャン画像には、第１エリア（エリア１）〜第６エリア（エリア６）を仕切る仕切線を仮想線として示しておく。また、位置合わせ結果としては「印字画像」「２値化画像」「スキャン画像」の３通りのボタン画像が表示されており、各ボタン画像を押下操作することにより、「印字画像」「２値化画像」「スキャン画像」が表示装置１５に表示される。

また、一致率や滲み率が異常判定基準値や滲み異常判定値未満となるときには、エラーが発生したとして、エラーの内容やその対処法を示すメッセージを表示したり、エラーが発生したエリアの一致率や滲み率の表示色を変えたりする。これらの表示により、印字部１８とラベル検出センサ１９の相対的位置関係、特に、印字部（サーマルヘッド１８Ａ及びプラテンローラ１８Ｂ）とラベル検出センサ１９（ラインセンサ１９Ａ）の平行を計ることができる。印字パターンは、印字部１８とラベル検出センサ１９の相対的位置関係を計るために印刷される。

このように、セルフチェック及び位置合わせを実行することにより、ラベルプリンタ１におけるおおよその設定を行うことができる。したがって、その後に実行される印刷情報の生成から記憶、ラベルの印刷結果の検証等を精度よくしかも容易に実行することができる。

以上の説明のように、上記のラベルプリンタ１の例では、印字部１８でラベルシートＬＳに貼付されたラベルに印刷情報に応じた内容を印刷するとともに、ラベル検出センサ１９によってラベルに印刷された印刷結果をスキャン画像として読み込む。ラベルプリンタ１は、スキャン画像をスキャン情報に変換した後、スキャン情報に補正を施して補正情報を生成し、補正情報と印刷情報を比較して両者の一致率及び滲み率を求め一致率及び滲み率に基づいて印刷異常を検出している。このため、印刷装置４０による印刷を行うとともに検証装置５０による検証が行われるので、印刷異常が生じた場合などに、その後のラベルの印刷が進行する前に対策を取ることができる。したがって、柔軟な設定に基づく印刷異常の検証を行うことができる。

また、ラベル検出センサ１９は、ラインセンサ１９Ａによって印刷結果を読み込んでいる。このため、ラベル検出センサ１９では、印字濃度の濃淡のみならず、印字の欠けやにじみを検出することができる。印字濃度の濃淡は、多くの場合、複数の印刷結果において同様の傾向をもって印刷異常が発生するため、ラインセンサ１９Ａの検出によって、印字濃度の濃淡を検出できる。また、特定のラベルにおいて、異物の介在などによって印刷結果の一部が欠けてしまう印刷異常が生じた場合には、他のラベルとは異なる傾向をもって印刷異常が発生する。したがって、特定のラベルにおいて発生する印刷異常などについても検出できる。

具体的には、同等面積の検証エリアが５か所に設定された印刷情報において、ラベルにおいて、各検証エリアにおける一致率がいずれも８５％から９０％程度であって、印刷異常が検出された場合には、印刷濃度が低いと想定できる。この場合には、「印字濃度設定が低い」と判定して、印字濃度を濃くする調整を行ってフィードバックをかけて濃度設定を高くしたり、印字濃度が低い旨の報知を行ったりして印刷異常の解消を図ることができる。

また、４つの検証エリアでは９９〜１００％の一致率であるのに対して、残りの１つのエリアでは一致率が７０％である場合には、印字の欠けの場合には、濃度設定の問題ではなく、一致率の低い検証エリアでのみイレギュラーが発生したと考えられる。印字欠けの発生原因の多くは、濃度設定等ではなく外乱の要素が大きく、例えば、サーマルヘッド１８ＡとラベルシートＬＳとの間にごみが挟まりヘッド熱がラベルシートＬＳに貼付されたラベルに伝わらない場合などに印字の欠けが発生する。よって、印字濃度の異常を検出した場合とは異なり、例えば、「サーマルヘッドやプラテンローラにごみが付着している可能性があります。取り除いてください。」等の報知を行う。こうして、オペレータに対処を促すことにより、印刷異常の解消を図ることができる。

また、複数の検証エリアを設定した場合であっても、印刷異常と判定する判定値、例えば一致率に関する異常判定基準値や滲み率に関する滲み異常判定値について各検証エリアで共通である場合、判定値を高く設定すると、検証かかる時間や負荷が大きくなる。その一方で判定値を低くすると、重要な検証部分についての検証が不十分となりかねない。そこで、上記の例では、複数の検証エリアについて、個々に異なる判定値を設定できるようにしている。このため、重要度に応じた判定値の設定を行うことができ、印刷結果について重要度の高い部位には高い判定値を設定し、印刷結果について重要度の低い部位には低い判定値を調整して設定することにより、重要部分の検証を十分に行うことができるとともに、検証に要する時間や負荷の軽減を図ることができる。

また、各検証エリアについて、判定値を調整できるとしても、実際の判定値（異常判定基準値や滲み異常判定値）がどの程度であれば、十分な検証ができるかをオペレータが認識しにくい場合がある。ここで、一旦判定値を設定してみて実際のテスト印字を行うことが考えられるが、この場合には、時間とラベルを無駄にする問題がある。

そこで、上記の例では、判定値の調整及び設定の際に、図１８に示すエラー指標サンプル画像ＳＧを表示装置１５に表示するようにしている。このため、オペレータは、具体的な画像を見ながら判定値の調整及び設定を行うことができるので、判定値を変えながらテスト印字を繰り返す必要が無く時間とラベルの無駄を抑制しながら、判定値を調整して設定することができる。

また、エラー指標サンプル画像ＳＧとしては、判定値を決定する際の検証エリアの印字イメージ（例えば「プラマーク」など）に加工処理を加え、一致率が〇〇％であるときの印刷画像のイメージを一致率ごとに選択可能に表示してもよい。この場合、複数のエラー指標サンプル画像ＳＧの中からエラー指標サンプル画像ＳＧを選択することで判定値を決定させてもよい。この場合、濃度による一致率低下の例や、印字欠けによる一致率の低下の例について、シミュレーションを行ってサンプル画像化し、エラー指標サンプル画像ＳＧとして提示してもよい。さらに、リアルタイムでシミュレーションを提示する例として、対象の印字イメージと共にスクロールバーを表示し、このバーをスクロールさせることで、イメージ画像を可変させながら、オペレータの求める判定値を探させてもよい。加工処理を加えない場合は、事前に例画像（代表的なロゴマークやラベル全体のイメージなど）を記憶しておき、これを提示させてもよい。

また、上記の例において、検証装置５０は、筐体１０の内側に設けられている。このため、検証装置５０による検証結果（スキャン情報と印刷情報の比較結果）を、ラベルシートＬＳに貼付されたラベルへの印刷を行っている最中に実行できる。このため、印刷異常が検出された場合にも早期に対応を取ることができるので、柔軟な設定を行うことができる。その結果、柔軟な設定に基づく印刷異常の検証を行うことができる。また、検証装置５０のラベル検出センサ１９は、印字部１８と排出口２４の間に設けられている。このため、印字部１８で印刷を行った直後のラベルについての印刷結果の検証を行うことができるので、印刷異常が検出された場合の対応をより素早く行うことができる。

また、上記の例では、スキャン情報にずれや傾斜の補正を施すにあたり、印字部１８とラベル検出センサ１９の間に位置関係のずれや角度の相違などがあると、印刷情報として印刷しようとする印刷内容と実際にラベルに印刷された印刷内容の間にずれや傾きが生じる。このため、印刷情報とスキャン情報を比較しても、精度のよい比較結果を得ることが難しい。この点、上記の例では、基準情報である印刷情報と、印刷内容を読み込んだスキャン画像に基づくスキャン情報を比較して、印刷情報に基づく印刷結果と、ラベル検出センサ１９で読み込んだ実際の印刷結果に基づくスキャン画像とのずれや傾斜を算出する。そして、このずれや傾斜に応じて補正を行うので、印刷情報として印刷しようとする印刷内容と実際にラベルに印刷された印刷内容の間のずれや傾きを調整できる。したがって、補正を行って印刷情報として印刷しようとする印刷内容と実際にラベルに印刷された印刷内容の間の位置関係のずれや角度の相違などを解消することにより、印字部１８とラベル検出センサ１９の位置関係に基づく印刷のずれを調整しやすくできる。

また、印刷情報として印刷しようとする印刷内容と実際にラベルに印刷された印刷内容の間のずれや傾き等が小さい場合には、補正等の演算処理によってずれや傾き等を解消できるが、このずれや傾き等が大きいと、演算によってずれや傾き等を解消することは難しく、印字部１８とラベル検出センサ１９の位置関係を調整することが好適となることがある。そこで、上記の例では、ラベルプリンタ１、特にラベル検出センサ１９の設置状況の調整指示を表示装置１５に表示させることにより、オペレータ等に印字部１８とラベル検出センサ１９の位置関係を調整させることができる。したがって、補正を行って印刷情報として印刷しようとする印刷内容と実際にラベルに印刷された印刷内容の間の位置関係のずれや角度の相違などを解消することにより、印字部１８とラベル検出センサ１９の位置関係に基づく印刷のずれを調整しやすくできる。

また、印刷異常の検証を行う際には、ラベル検出センサ１９によってスキャン画像を読み込むごとに、印刷情報及びスキャン情報に基づいて補正を行っているが、ラベルプリンタ１の導入、点検等を行った後の位置合わせ作業においては、補正に特化した印字パターンを用いている。

印字部１８（サーマルヘッド１８Ａ）とラベル検出センサ１９（ラインセンサ１９Ａ）は完全なる平行（0°の関係）であることが理想的である。仮に0°の関係が崩れてしまうと、正しく印刷できたものであっても斜めに検出されてしまうため、印刷異常と判断される可能性が高くなってしまう。このような取り付け（組み立て）誤差を吸収するための機能として、プリンタの製造・導入時（初めて組み立てた際）や部品交換等の点検時（印字部１８（サーマルヘッド１８Ａ）またはラベル検出センサ１９（ラインセンサ１９Ａ）の交換時）に、印字部１８（サーマルヘッド１８Ａ）とラベル検出センサ１９（ラインセンサ１９Ａ）の関係を確認するためのテストを行います。

テストの内容は、制御装置３０に予め設定され、記憶されている印字パターン（テストパターン）をラベルに印刷し、印刷した印字パターンをラベル検出センサ１９によって読み込むことによって行う。例えば、同サイズのバーを６本等間隔で配置した印字パターンをラベルに印字部１８で印刷し、同時にラベル検出センサ１９で読み込む。ラベルを読み込んだ方向（ラインセンサ１９Ａが延在する方向が搬送方向（ｙ方向）に対して９０°ちょうどでなければ、サーマルヘッド１８Ａまたはラインセンサ１９Ａのどちらかが傾いている可能性がある。このため、検出された傾斜角度に基づいて、スキャン情報に対して傾斜補正を行う。具体的には、印刷情報及びスキャン情報の比較の結果、右に１°傾斜していることが検出できた場合には、以後の検出結果に左に１°傾斜する補正を行う。これにより、プリンタ製造時や部品交換時の人出は調整が難しい取り付けを制御で吸収することができる。

また、上記の例では、ラベル検出センサ１９と対向する位置でラベルシートＬＳに貼付されたラベルが搬送される搬送路である滑走板２１が設けられている。滑走板２１は、スポンジ部材２３によってラベル検出センサ１９側に付勢され、スポンジ部材２３は、滑走板２１の接触面が変位可能となるように滑走板を支持している。仮にスポンジ部材２３のような付勢手段がないと、ラベル検出センサ１９の上流側と下流側で、ラベルシートＬＳとラベル検出センサ１９との間の距離が異なる可能性がある。この点、スポンジ部材２３によって変位可能に支持された滑走板２１の接触面を左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃとで固定されていることにより、滑走板２１上を搬送されるラベルシートＬＳとラベル検出センサ１９との距離（平行状態）を一定に保つことができる。したがって、ラベル検出センサ１９による検出の結果に基づいて、精度のよい検証を行うことができる。

また、ラベル検出センサ１９におけるラインセンサ１９Ａの左右両端部は、左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃにそれぞれ固定されており、ラインセンサ１９Ａと左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃとの位置関係は一定となっている。また、ラベルプリンタ１が開放状態にあるときには、スポンジ部材２３は膨張した状態となっているため、滑走板２１はラベルプリンタ１が閉鎖状態にあるときよりも上方（ラベル検出センサ１９方向）に位置している。ラベルプリンタ１が開放状態にあるときに、上部ユニット１１を押し下げてラベルプリンタ１を閉鎖状態とすると、左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃは、滑走板２１に対して押し下げる力（押圧力）を付与する。スポンジ部材２３は、左ブラケット１９Ｂまたは右ブラケット１９Ｃの押圧力によって圧し潰され、滑走板２１の一端をてこの原理で押し上げる際の視点として機能する。このため、押し上げられた滑走板２１の他端は、は左ブラケット１９Ｂまたは右ブラケット１９Ｃにより変位可能に指示されていた滑走板２１を両端で押圧して固定することができる。したがって、左ブラケット１９Ｂまたは右ブラケット１９Ｃのどちらか一方のみが滑走板２１と接触するような不均衡な状態を抑制し、ラベルシートＬＳに貼付されたラベルとラベル検出センサ１９との距離を一定に保つことができる。

また、ラベル検出センサ１９は、ラインセンサ１９Ａの上流側及び下流側にそれぞれ設けられた上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅを備えている。また、左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃの下端部は、上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅの下端部よりもわずかに、例えば５ｍｍ程度ラベルシートＬＳ側に突出している。このため、ラベルプリンタ１が閉鎖状態となり、左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃが滑走板２１を押圧及び固定すると、上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅと滑走板２１との間にわずかな隙間が形成される。滑走板２１で搬送させるラベルシートＬＳは、上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅと滑走板２１との間を通過する。このとき、上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅは、ラベルシートＬＳの搬送を規制し、上下方向へのバタつきを抑制している。このため、ラインセンサ１９ＡとラベルシートＬＳとの間の距離を一定に保つことができるので、ラベル検出センサ１９による検出の結果に基づいて、精度のよい検証を行うことができる。

また、左ブラケット１９Ｂ、右ブラケット１９Ｃ、上流側押え軸１９Ｄ及び下流側押え軸１９Ｅは、ラベル検出センサ１９におけるラインセンサ１９Ａの四方を囲んでおり、いわば読取部屋を形成している。このため、ラインセンサ１９Ａに対する外部からの光を遮断して、ラインセンサに対する光の入射を抑制することができ、読取環境を一定に保つことができる。したがって、例えばラインセンサ１９Ａが光学的に印刷内容を読み取る際に、外部からの光による誤読を抑制できる。また、読取部屋を形成することにより、ラインセンサ１９Ａが発光して印刷内容を読み取る際に、ラインセンサ１９Ａからの光の漏れを抑制できる。ラベルプリンタ１内には、ラベル検出センサ１９以外にも光の受光を利用したセンサが数多く含まれているので、ラインセンサ１９Ａからの光の漏れを抑制することにより、これらのセンサに対する影響を少なくまたは無くすことができる。また、読取部屋は、上部ユニット１１を閉じてラベルプリンタ１を閉鎖状態にするだけで形成できるので、ラインセンサ１９Ａの読取環境を容易に安定した状態とすることができる。

［スキャナと印刷装置が一体になっていることの利点］
上記のラベルプリンタ１の利点として、印字部（印刷装置４０）と読取部（検証装置５０）とを一体かつ近傍に設けたことにより、従来の検証システム（検証装置と印刷装置が別体という意味）には無かった以下の利点を挙げることができる。印刷装置４０はプラテンローラ１８ＢでラベルシートＬＳを搬送しながらサーマルヘッド１８Ａにより印字を行っている。この搬送をそのまま利用して印字結果をラベル検出センサ１９（ラインセンサ１９Ａ）によって逐次スキャンすることが出来るため、印刷装置４０の外に検証装置５０を設ける別体式の場合に必要となるコンベヤ等の別搬送機を設ける必要がない。

また、印字部１８と読取部（ラベル検出センサ１９）とが近い距離にあるため、その間の無駄印刷を抑えることができる。具体的には、印字部１８と読取部（ラベル検出センサ１９）との間が１０ラベル分離れている場合、１１枚目のラベルから異常印字が連続している場合であってもその異常を検出できるのは、１１枚目が読取部に到達したときであり、その際には２１枚目のラベルが印刷されてしまい、１１枚目から２１枚目の異常ラベルを無駄に印刷してしまうことになる。さらに、印字部１８で印字を行った後、読取部（ラベル検出センサ１９）までの搬送中にほこり等のごみが付着することにより、印刷に問題の無いラベルについても以上と判断される恐れがある。この点、同一媒体（ラベル）に対し上流側で印刷、下流側でその印刷内容を読取れる位置関係にあるため、上記問題を低減することができる。

また、読取環境が印刷装置４０外である場合、外乱（施設内の蛍光灯、太陽光、人の影）等の影響に晒されやすくなり読取品質が低下する。この点、ラベルプリンタ１では、印刷装置４０内に読取環境（読取部屋）を設けたことでこれら外乱の要素を排除することができる。

なお、上記の例では、滑走板２１を変位可能に支持する例として、スポンジ部材２３を使いてこの原理が働く例を説明したが、支持の方法はこれに限定されない。先のスポンジ部材２３を押圧する方法であっても、左ブラケット１９Ｂと右ブラケット１９Ｃとが同時に滑走板２１に接触する場合にはてこの原理は発生せず、単にスポンジ部材２３を下に沈み込ませる変位が発生するのみとなる。またカバー閉時に滑走板２１をラベル検出センサ１９側へ持ち上げ左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃへ接触させる構造であってもよい。またモータやソレノイドの電気制御によってラベル検出センサ１９側へ持ち上げてもよい。

また、上記の例では、固定手段が滑走板２１を押圧することで、結果として滑走板２１を固定しているが、これに限定されず、例えば左ブラケット１９Ｂ及び右ブラケット１９Ｃがマグネットで構成され、滑走板２１がこのマグネットの磁力で吸引される材質であれば、変位可能に支持されていた滑走板２１の接触面を当該マグネットの磁力により固定するようにしてもよい。変位可能に支持された滑走板が何らかの機構や電気、磁気等の力により一定距離で固定されればどのような方式を採用してもよい。

また、上記の例では、予印刷文字をスキャンエリアから排除して設定する例を記載したが、これに限定されず予印刷文字も補正情報を算出する際の判断基準の一つとし、印刷状況を特定することができるようにしてもよい。

また、上記の例では、ラベルプリンタ１の印刷対象を台紙付きラベルとしているが、他の印刷対象としてもよい。例えば、印刷対象は、レシートや台紙レスラベル、枚葉状の普通紙などであってもよい。また、また印刷方式として、媒体が発色する感熱方式を用いているが、他の方式でもよく、例えば、インクリボンを使った熱転写方式やインクを塗布するインクジェット方式、レーザープリンター方式などの方式を用いてもよい。これらの印刷方式であっても同様の検証を実現することができる。

上記の例では、オペレータが表示・操作部３４を操作して印刷を指示する方法を用いているが、他の方法でもよく、例えば、ネットワークを介して印刷装置へ印刷指示や印刷予約を行う方法でもよい。また、印刷する商品種別、フォーマット種別、印刷枚数、印刷時間等を他の装置から受信した印刷装置はその内容に基づいて印刷を実行することが可能である。この場合はオペレータが近傍にいない場合が多いため、異常停止枚数を無視する制御が実行されてもよい。

また、各種印刷結果や履歴を印刷装置内やネットワークを通じて他の装置で管理してもよい。この場合、流通段階で印刷内容に関する問題があった場合であってもこれら結果を使って印刷後に印刷自体に問題があったのか、印刷後の流通段階で発生した問題なのかを切り分ける情報として利用することができる。また、ネットワークに接続された上位装置やクラウド上で同様の情報を管理してもよい。

また、上記の例では、サンプル画像としてイメージ画像を用いているが、他のサンプルを用いてもよい。例えば、ある特定の文字列をフォントサイズ別で並べて表示し、オペレータが許容できるフォントサイズや異常判定基準値を決定（選択）できるようにしてもよい。

また、印刷の欠けや滲みを検出した場合は、バックフィードし当該異常ラベルに印刷異常を示す情報を追加印刷できるようにしてもよい。例えば、ラベル全体にバツ印を印刷したり、分かる位置に「不良」の文字を追加印刷したりするようにしてもよい。これにより、操作者は事後確認する際に容易に異常ラベルを特定することができる。

また、印刷の欠けを検出した場合は、バックフィードを行い、当該欠けの部分を補足するための追加印刷を行うようにしてもよい。また、欠けの部分ではなく全体情報を追加印刷するようにしてもよい。これにより異常ラベルの数量を減らすことができる。また、追加印刷を施したラベルに対する読取を再度行い、異常の有無を判断するようにしてもよい。このように補足印刷のリトライ回数を事前に設定しておくこともできるようにしてもよい。

また、予印刷媒体を利用する場合、当該予印刷文字を回避する必要がある。そこで、新規でこのような予印刷文字が施された予印刷媒体を利用する場合には、印刷装置へ当該媒体をセットし、ラインセンサ１９Ａにより当該媒体の予印刷文字をスキャンする。読み取られた予印刷文字を当該ラベルフォーマットを表示する際に表示させることで操作者は当該ラベルのラベルフォーマットを作成する際に、予印字文字を回避しながら各種印字項目を配置できるようにしてもよい。

同様にスキャンエリアや検証エリアについても予印刷文字を回避した設定ができるようにしてもよい。また、予印字文字のある部分を禁止エリアとして自動設定し、先の印字項目の配置やスキャンエリアや検証エリアの設定時が当該禁止エリアに掛かる場合にはエラーを報知するようにしてもよい。この場合にエラーの報知を行うことにより、印字項目の配置等が禁止エリアに掛かる事態等の回避を促すことができる。これにより、予印字文字と印字項目が重なってしまうヒューマンエラーを防止することが出来る。

なお、以上に説明したラベルプリンタ１の機能（全部又は一部）を実現するためのプログラムを、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録し、そのプログラムをコンピュータシステムに読み込ませて実行するようにしてもよい。なお、ここでいう「コンピュータシステム」とは、ＯＳや周辺機器等のハードウェアを含むものとする。また、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＣＤ−ＲＯＭ等の可搬媒体、コンピュータシステムに内蔵されるハードディスク等の記憶装置のことをいう。さらに「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、インターネット等のネットワークや電話回線等の通信回線を介してプログラムが送信された場合のサーバやクライアントとなるコンピュータシステム内部の揮発性メモリ（ＲＡＭ）のように、一定時間プログラムを保持しているものも含むものとする。また、上記プログラムは、このプログラムを記憶装置等に格納したコンピュータシステムから、伝送媒体を介して、あるいは、伝送媒体中の伝送波により他のコンピュータシステムに伝送されてもよい。ここで、プログラムを伝送する「伝送媒体」は、インターネット等のネットワーク（通信網）や電話回線等の通信回線（通信線）のように情報を伝送する機能を有する媒体のことをいう。また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであってもよい。さらに、前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であってもよい。

以上の説明に関し、以下の付記を開示する。
（付記Ａ１）
上述した課題を解決するために、本発明の一態様である検証装置は、印刷された媒体の印刷結果を読み取る読取手段と、前記読取手段が読み取った印刷結果と、前記印刷結果と比較するための印刷基準と、を比較する比較手段と、前記比較手段による比較結果を出力する出力手段と、前記比較手段による比較範囲を前記印刷基準の上に設定する設定手段と、を備えることを特徴とする。
上記構成によれば、柔軟な設定に基づく印刷異常の検証を行うことができる。
（付記Ａ２）
上記検証装置において、前記設定手段は、前記印刷基準の上に複数の比較範囲を設定可能であり、複数の前記比較範囲のそれぞれについて、異なる印刷基準を設定可能であるようにしてもよい。
上記構成によれば、柔軟な設定に基づく印刷異常の検証を行うことができる。
（付記Ａ３）
上記検証装置において、前記印刷基準に応じた参考画像を提示する提示手段をさらに備えるようにしてもよい。
上記構成によれば、柔軟な設定に基づく印刷異常の検証を行うことができる。
（付記Ａ４）
上記検証装置において、前記提示手段は、異なる印刷基準に応じた参考画像を提示可能であり、提示した複数の参考画像の中から１つの参考画像を選択する選択手段を備えるようにしてもよい。
上記構成によれば、印刷基準を選択しやすくできる。
（付記Ａ５）
上述した課題を解決するために、本発明の一態様である印刷装置は、上記の検証装置と、体に印刷する印刷手段と、前記印刷された媒体を排出する排出口と、を備え、前記読取手段が、前記印刷手段と前記排出口との間に配置されていることを特徴とする。
上記構成によれば、柔軟な設定に基づく印刷異常の検証を行うことができる。

（付記Ｂ１）
上述した課題を解決するために、本発明の一態様である検証装置は、印刷された媒体の印刷結果を読み取る読取手段と、前記読取手段が読み取った印刷結果と、前記印刷結果と比較するための基準情報と、を比較する比較手段と、前記比較手段による比較結果を出力する出力手段と、を備えることを特徴とする。
上記構成によれば、印刷部と検証部の位置関係を調整しやすくできる。
（付記Ｂ２）
上記検証装置において、前記設定手段は、前記出力手段は、当該検証装置の設置状況の調整指示を出力するようにしてもよい。
上記構成によれば、印刷部と検証部の位置関係を調整しやすくできる。
（付記Ｂ３）
上述した課題を解決するために、本発明の一態様である印刷装置は、上記の検証装置と、体に印刷する印刷手段と、前記印刷された媒体を排出する排出口と、を備え、前記読取手段が、前記印刷手段と前記排出口との間に配置されていることを特徴とする。
上記構成によれば、印刷部と検証部の位置関係を調整しやすくできる。
（付記Ｂ４）
上記印刷装置において前記印刷手段と前記読取手段の位置関係の基準となる位置基準画像を印刷するようにしてもよい。
上記構成によれば、印刷部と検証部の位置関係を調整しやすくできる。

（付記Ｃ１）
上述した課題を解決するために、本発明の一態様である印刷装置は、媒体に印刷する印刷手段と、印刷された媒体の印刷結果を読み取る読取手段と、前記読取手段と対向する位置で前記媒体が搬送される搬送路と、前記搬送路の接触面を変位可能に支持する支持手段と、を備えることを特徴とする。
上記構成によれば、精度のよい検証を行うことができる。
（付記Ｃ２）
上記構成において、前記読取手段と同側面に備えられ、前記搬送路に接触し、前記接触面を変位不能に固定する固定手段を備えるようにしてもよい。
上記構成によれば、精度のよい検証を行うことができる。
（付記Ｃ３）
上記構成において、前記読取手段の読取面よりも前記搬送路側かつ前記搬送路の接触面よりも前記読取手段側に、前記媒体の搬送を規制する規制手段を備えるようにしてもよい。
上記構成によれば、精度のよい検証を行うことができる。
（付記Ｃ４）
上記構成において、前記読取手段は、四方を前記固定手段及び前記規制手段によって囲まれているようにしてもよい。
上記構成によれば、読取手段に対する光の入射や読取手段からの光の漏れを抑制できる。
（付記Ｃ５）
上記構成において、前記読取手段が読み取った印刷結果と、前記印刷結果と比較するための印刷基準と、を比較する比較手段と、を備え、前記読取手段は、前記印刷手段による印刷中の媒体の印刷結果を読み取るようにしてもよい。
上記構成によれば、柔軟な設定に基づく印刷異常の検証を行うことができる。
（付記Ｃ６）
上記構成において、前記比較手段による比較結果を出力する出力手段を備え、前記出力手段は、前記比較結果が基準を満たさない結果である場合に、比較結果が基準を満たさない印刷結果を出力するようにしてもよい。
上記構成によれば、印刷異常の内容を分かりやすくできる。
（付記Ｃ７）
上記印刷装置において、前記比較手段による比較結果が基準を満たさない結果である場合に、印刷を停止する停止設定と、印刷を継続し、比較結果が基準を満たさない結果となった媒体の情報を記憶する記憶設定と、を切り替える設定切替手段を備えるようにしてもよい。
上記構成によれば、柔軟な設定に基づく印刷異常の検証を行うことができる。

１…ラベルプリンタ
１０…筐体
１１…上部ユニット
１２…下部ユニット
１４…本体キー
１５…表示装置
１８…印字部
１８Ａ…サーマルヘッド
１８Ｂ…プラテンローラ
１８Ｃ…ステッピングモータ（駆動モータ）
１９…ラベル検出センサ
１９Ａ…ラインセンサ
１９Ｂ…左ブラケット
１９Ｃ…右ブラケット
１９Ｄ…上流側押え軸
１９Ｅ…下流側押え軸
２０…カッタ
２１…滑走板
２２…案内用突出部
２３…スポンジ部材
２４…排出口
３０…制御装置
３１…ＣＰＵ
３２…フラッシュメモリ
３３…ＲＡＭ
３４…表示・操作部
３５…インターフェース回路
４０…印刷装置
５０…検証装置
ＬＲ…ラベルロール
ＬＳ…ラベルシート
ＳＡ（ＳＡ１〜ＳＡ４）…スキャンエリア
ＳＧ…エラー指標サンプル画像
ＶＡ（ＶＡ１〜ＶＡ１０）…検証エリア

Claims (4)

1. 印刷された媒体の印刷結果を読み取る読取手段と、
   前記読取手段が読み取った印刷結果と、前記印刷結果と比較するための基準情報と、を比較する比較手段と、
   前記比較手段による比較結果を出力する出力手段と、
   を備えることを特徴とする検証装置。
2. 前記出力手段は、当該検証装置の設置状況の調整指示を出力する、
   請求項１に記載の検証装置。
3. 請求項１または２に記載の検証装置と、
   媒体に印刷する印刷手段と、
   前記印刷された媒体を排出する排出口と、を備え、
   前記読取手段が、前記印刷手段と前記排出口との間に配置されていることを特徴とする印刷装置。
4. 前記印刷手段は、前記印刷手段と前記読取手段の位置関係の基準となる位置基準画像を印刷する請求項３に記載の印刷装置。

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