JP2020002478A - ケンス搬送車、繊維処理システム、空気紡績機、ケンス搬送方法、ケンス搬送プログラム、自走ケンス - Google Patents

Abstract

【課題】工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、ケンスの自動搬送を容易に行う。【解決手段】ケンス搬送車Ｄは、練条機３０と空気紡績機５０とが設置された工場内を走行することにより、練条機３０と空気紡績機５０との間でケンスＫを搬送する。ケンス搬送車Ｄは、工場内を走行することによってケンスＫを搬送する走行部２６と、工場地図を記憶する記憶部２４と、工場地図に基づいて、練条機３０から空気紡績機５０へ向かうための走行経路を決定する走行経路決定部２３と、決定された走行経路に基づいて走行部２６を自律走行させることによってケンスＫを搬送させる走行制御部２５と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明は、ケンス搬送車、繊維処理システム、空気紡績機、ケンス搬送方法、ケンス搬送プログラム、及び自走ケンスに関する。

特許文献１には、繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、繊維束に対して後工程処理を行う後工程機との間で、前工程処理が行われた繊維束を収容するケンスを搬送するシステムが記載されている。このシステムでは、予め設定されたケンス搬送路に沿って、ケンス搬送ロボットがケンスを搬送先まで自動で搬送している。

特開平１１−２７９８６２号公報

特許文献１に記載されたシステムでは、繊維処理を行う工場内において前後の工程機等の配置変更を行った場合、ケンス搬送路も新たに設置し直さなければケンスを自動で搬送することができない。

そこで、本発明は、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、ケンスの自動搬送を容易に行うことが可能なケンス搬送車、繊維処理システム、空気紡績機、ケンス搬送方法、ケンス搬送プログラム、及び自走ケンスを提供することを目的とする。

本発明に係るケンス搬送車は、繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、前工程処理が行われた繊維束に対して後工程処理を行う後工程機とが設置された工場内を走行することにより、前工程機と後工程機との間で繊維束を収容するためのケンスを搬送するケンス搬送車であって、工場内を走行することによってケンスを搬送する走行部と、前工程機及び後工程機の設置位置を含む工場内の設備の設置位置を示す工場地図を記憶する地図記憶部と、工場地図に基づいて、前工程機から後工程機へ向かうため又は後工程機から前工程機へ向かうための走行経路を決定する走行経路決定部と、決定された走行経路に基づいて走行部を自律走行させることにより、前工程機と後工程機との間でケンスを搬送させる走行制御部と、を備える。

このケンス搬送車では、工場地図に基づいてケンスを搬送するための走行経路を決定する。このため、ケンス搬送車は、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、工場地図を更新するだけで、変更後の前後工程機等の配置に応じて走行経路を決定し、決定した走行経路に基づいて自律走行することによってケンスを搬送できる。このように、ケンス搬送車は、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、ケンスの自動搬送を容易に行うことができる。

ケンス搬送車は、ケンス搬送車の周囲の障害物を検出する障害物検出部を更に備え、走行経路決定部は、障害物検出部で検出された障害物を避けるように走行経路を決定してもよい。この場合、ケンス搬送車は、工場地図には含まれていなかった様々な障害物を避けてケンスを搬送できる。

ケンス搬送車において、前工程処理が行われた繊維束を収容するケンスを前工程機から後工程機へ搬送する場合、走行部は、後工程機における搬送先位置に到達したときに、搬送先位置に存在するケンスと、搬送してきたケンスとを自動で交換してもよい。これにより、このケンス搬送車では、作業者によるケンスの交換作業が不要となる。

本発明に係る繊維処理システムは、繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、前工程処理が行われた繊維束に対して後工程処理を行う後工程機と、前工程機及び後工程機が設置された工場内を走行することにより、前工程処理が行われた繊維束が収容されたケンスを前工程機における受取先位置から後工程機における搬送先位置へ搬送するケンス搬送車と、ケンス搬送車におけるケンスの搬送を制御する搬送車制御装置と、を備える繊維処理システムであって、後工程機は、前工程処理が行われた繊維束が収容されたケンスの搬送を要求する搬送要求信号を搬送車制御装置に送信し、搬送車制御装置は、搬送要求信号を受信すると、ケンスの搬送指示信号をケンス搬送車に送信し、ケンス搬送車は、工場内を走行することによってケンスを搬送する走行部と、前工程機及び後工程機の設置位置を含む工場内の設備の設置位置を示す工場地図を記憶する地図記憶部と、搬送車制御装置から送信された搬送指示信号を受信した場合、工場地図に基づいて、前工程機における受取先位置から後工程機における搬送先位置へ向かうため走行経路を決定する走行経路決定部と、走行経路決定部によって走行経路が決定された場合、決定された走行経路に基づいて走行部を自律走行させることにより、前工程機における受取先位置から後工程機における搬送先位置へケンスを搬送させる走行制御部と、を備える。

この繊維処理システムにおいてケンス走行車は、工場地図に基づいてケンスを搬送するための走行経路を決定する。このため、ケンス搬送車は、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、工場地図を更新するだけで、変更後の前後工程機等の配置に応じて走行経路を決定し、決定した走行経路に基づいて自律走行することによってケンスを搬送できる。このように、繊維処理システムは、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、ケンス搬送車によってケンスの自動搬送を容易に行うことができる。また、後工程機は、ケンスの搬送を要求するケンス搬送要求信号を送信することにより、ケンス搬送車によってケンスを搬送させることができる。

繊維処理システムにおいて、後工程機は、前工程処理が行われた繊維束が収容された複数のケンス内の繊維束に対してそれぞれ後工程処理を行う複数の処理ユニットと、複数の処理ユニットにおいて後工程処理が行われる各ケンス内の繊維束の残量を管理する残量管理部と、残量管理部によって繊維束の残量が予め定められた基準残量以下となったことが検出された場合、残量が基準残量以下となったケンス内の繊維束を処理する処理ユニットを特定し、当該処理ユニットを特定するための処理ユニット特定情報を搬送要求信号に含めて搬送車制御装置に送信する要求制御部と、を備え、搬送車制御装置は、搬送要求信号を受信した場合、処理ユニット特定情報を搬送指示信号に含めてケンス搬送車に送信し、ケンス搬送車は、処理ユニット特定情報を含む搬送指示信号を受信した場合、処理ユニット特定情報によって特定される処理ユニットを、後工程機における搬送先位置として特定する搬送先特定部を更に備え、走行経路決定部は、搬送先特定部によって搬送先位置として特定された処理ユニットへ向かうため走行経路を決定してもよい。この場合、ケンス搬送車は、繊維束の残量が基準残量以下となった処理ユニットに対してケンスを搬送できる。

繊維処理システムにおいて、搬送車制御装置は、複数の処理ユニット特定情報を搬送指示信号に含めてケンス搬送車に送信し、ケンス搬送車において、走行部は、複数のケンスを搬送可能であり、搬送先特定部は、複数の処理ユニット特定情報を含む搬送指示信号に基づいて、処理ユニット特定情報によって特定される複数の処理ユニットを、後工程機における搬送先位置として特定し、走行経路決定部は、搬送先特定部によって搬送先位置として特定された複数の処理ユニットを順次経由するための走行経路を決定してもよい。この場合、ケンス搬送車は、繊維束の残量が基準残量以下となった複数の処理ユニットに対して順次ケンスを搬送できる。これにより、繊維処理システムは、複数の処理ユニットに対して効率よくケンスを搬送できる。

繊維処理システムにおいて、搬送車制御装置は、複数の処理ユニット特定情報とともにケンスの搬送順序を搬送指示信号に含めてケンス搬送車に送信し、ケンス搬送車の走行経路決定部は、搬送指示信号に含まれる搬送順序に従って複数の処理ユニットを順次経由するための走行経路を決定してもよい。この場合、繊維処理システムは、搬送車制御装置によってケンスの搬送順序を決定することができ、決定された搬送順序に基づいてケンス搬送車によってケンスを搬送させることができる。

繊維処理システムにおいて、後工程機には、前工程処理が行われた繊維束を収容するケンスを保管する複数のケンスステーションが設けられており、１つのケンスステーションと、１又は複数の処理ユニットとが互いに対応付けられており、ケンス搬送車の搬送先特定部は、処理ユニット特定情報を含む搬送指示信号を受信した場合、処理ユニット特定情報によって特定される処理ユニットに対応付けられたケンスステーションを、後工程機における搬送先位置として特定し、ケンス搬送車の走行経路決定部は、搬送先特定部によって搬送先位置として特定されたケンスステーションへ向かうため走行経路を決定してもよい。この場合、ケンス搬送車は、処理ユニットに直接ケンスを搬送するのではなく、繊維束の残量が基準残量以下となった処理ユニットに対応付けられたケンスステーションにケンスを搬送することができる。

繊維処理システムにおいて、前工程機は複数設けられ、後工程機は複数設けられ、搬送車制御装置は、後工程機から搬送要求信号を受信すると、ケンスの搬送を要求した後工程機を特定するための後工程機特定情報と、複数の前工程機のうちケンスの受取先となる前工程機を特定するための前工程機特定情報とを搬送指示信号に含めてケンス搬送車に送信し、ケンス搬送車は、搬送指示信号を受信した場合、前工程機特定情報によって特定される前工程機を、ケンスの受取先の前工程機として特定する受取先特定部と、搬送指示信号を受信した場合、後工程機特定情報によって特定される後工程機を、ケンスの搬送先の後工程機として特定する搬送先特定部と、を更に備え、走行経路決定部は、受取先特定部によって受取先として特定された前工程機における受取先位置から、搬送先特定部によって搬送先として特定された後工程機における搬送先位置へ向かうため走行経路を決定してもよい。この場合、繊維処理システムは、前工程機及び後工程機がそれぞれ複数設けられている場合であっても、ケンスの受取先となる前工程機、及びケンスの搬送先となる後工程機を指定して、ケンス搬送車によってケンスを搬送させることができる。

繊維処理システムにおいて、搬送車制御装置は、ケンスの受取先となる前工程機として、前工程機からケンスの搬送を要求した後工程機までの走行距離が最短となる前工程機を設定してもよい。この場合、繊維処理システムは、ケンス搬送車によって最短経路でケンスを搬送させることができ、搬送効率を向上させることができる。

繊維処理システムにおいて、後工程機は、第１後工程機と、第２後工程機とを含み、搬送車制御装置は、第１後工程機からのケンスの搬送要求の状況に基づいて、第１モード及び第２モードのいずれかを選択するモード選択部と、モード選択部において第１モードが選択されている場合に第１モードにおける搬送指示信号をケンス搬送車に送信し、モード選択部において第２モードが選択されている場合に第２モードにおける搬送指示信号をケンス搬送車に送信する搬送指示部と、を備え、第１モードにおける搬送指示信号は、ケンス搬送車によって、第１後工程機における搬送先位置にケンスを搬送させる搬送指示信号であり、第２モードにおける搬送指示信号は、ケンス搬送車によって、第２後工程機における搬送先位置にケンスを搬送させる搬送指示信号であってもよい。この場合、繊維処理システムは、第１後工程機からのケンスの搬送要求の状況に基づいて、ケンス搬送車におけるケンスの搬送先の後工程機を変更できる。これにより、繊維処理システムは、後工程機の搬送要求の状況に応じてケンスを搬送させるケンス搬送車の台数を調整でき、後工程機に対して効率よくケンスを搬送できる。

繊維処理システムにおいて、前工程機は、前工程処理として、繊維束に対して練条処理を行う練条機であり、後工程機は、後工程処理として、繊維束に対して紡績処理を行う空気紡績機であってもよい。この繊維処理システムでは、最終製品として糸（パッケージ）を生産する紡績工場において、生産ペースを決定する要となる空気紡績機を無駄に停止させることなく（待たせることなく）、練条機から空気紡績機にケンスを搬送できる。

本発明に係る空気紡績機は、上記の繊維処理システムを構成する後工程機である空気紡績機であって、搬送車制御装置に対して搬送要求信号を送信する。この空気紡績機では、搬送要求信号を送信することによって、搬送車によるケンスの搬送を要求できる。

本発明に係るケンス搬送方法は、繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、前工程処理が行われた繊維束に対して後工程処理を行う後工程機とが設置された工場内を走行することにより、前工程機と後工程機との間で繊維束を収容するためのケンスを搬送するケンス搬送車で実行されるケンス搬送方法であって、前工程機及び後工程機の設置位置を含む工場内の設備の設置位置を示す工場地図に基づいて、前工程機から後工程機へ向かうため又は後工程機から前工程機へ向かうための走行経路を走行経路決定部が決定する走行経路決定工程と、決定された走行経路に基づいて、走行制御部が走行部を自律走行させることにより、前工程機と後工程機との間でケンスを搬送させる搬送工程と、を備える。

このケンス搬送方法では、工場地図に基づいてケンスを搬送するための走行経路が決定される。このため、ケンス搬送車は、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、工場地図を更新するだけで、変更後の前後工程機等の配置に応じて走行経路を決定し、決定した走行経路に基づいて自律走行することによってケンスを搬送できる。このように、ケンス搬送方法では、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、ケンス搬送車によってケンスの自動搬送を容易に行うことができる。

本発明に係るケンス搬送プログラムは、繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、前工程処理が行われた繊維束に対して後工程処理を行う後工程機とが設置された工場内を走行することにより、前工程機と後工程機との間で繊維束を収容するためのケンスを搬送するケンス搬送車において、前工程機及び後工程機の設置位置を含む工場内の設備の設置位置を示す工場地図に基づいて、前工程機から後工程機へ向かうため又は後工程機から前工程機へ向かうための走行経路を決定する走行経路決定処理と、決定された走行経路に基づいて、走行部を自律走行させることにより、前工程機と後工程機との間でケンスを搬送させる搬送処理と、をコンピュータに実行させる。

このケンス搬送プログラムでは、工場地図に基づいてケンスを搬送するための走行経路がコンピュータによって決定される。このため、コンピュータは、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、工場地図を更新するだけで、変更後の前後工程機等の配置に応じて走行経路を決定し、決定した走行経路に基づいてケンス搬送車を自律走行することによってケンスを搬送できる。このように、ケンス搬送プログラムでは、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、ケンス搬送車によってケンスの自動搬送を容易に行うことができる。

本発明に係る自走ケンスは、繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、前工程処理が行われた繊維束に対して後工程処理を行う後工程機とが設置された工場内を走行する自走ケンスであって、繊維束を収容するための収容部と、工場内を走行する走行部と、前工程機及び後工程機の設置位置を含む工場内の設備の設置位置を示す工場地図を記憶する地図記憶部と、工場地図に基づいて、前工程機から後工程機へ向かうため又は後工程機から前工程機へ向かうための走行経路を決定する走行経路決定部と、決定された走行経路に基づいて走行部を自律走行させる走行制御部と、を備える。この自走ケンスによれば、ケンス自体を自律走行させることによって繊維束を搬送することができる。この自走ケンスによれば、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、ケンスの自動搬送が容易となる。

本発明によれば、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、ケンスの自動搬送を容易に行うことが可能となる。

一実施形態に係る繊維処理システムの構成を示すブロック図である。 図１の空気紡績機周りを上方から見た概略図である。 搬送車制御装置と各制御装置との間での接続構成を示すブロック図である。 ユニット制御装置を示すブロック図である。 搬送車制御装置を示すブロック図である。 例外モード時におけるケンス搬送車の搬送先を示す概略図である。 ケンス搬送車を示すブロック図である。 一実施形態に係るケンス搬送プログラムを示す図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

図１に示されるように、一実施形態に係る繊維処理システム１は、複数のカード機１０と、複数の練条機（前工程機）３０と、複数の空気紡績機（後工程機）５０と、複数のケンス搬送車Ｄと、を備える。

カード機１０は、カード工程の前工程における混打綿機で生成したラップをカーディング（梳綿）し、繊維束を生成する。例えばカード機１０は、シート状のラップをくしで削って繊維を分離し、ラップに含まれていたゴミ及び短繊維等を除去する。その後、カード機１０は、ゴミ及び短繊維の除去後に残った繊維を平行に引き揃えて集束し、紐状の繊維束（カードスライバ）を生成する。カード機１０は、ドラフト装置を有する。ドラフト装置は、カード機１０の下流側に設けられ、生成した繊維束をドラフト（延伸）する。ドラフト装置は、繊維束を分繊して繊維束の平行度を高める。カード機１０は、ドラフト装置でドラフトした繊維束を、ケンス（例えば、円筒容器）に収容する。カード機１０のドラフト装置でドラフトした繊維束は、ケンスに収容された状態で次の工程へ搬送される。

練条機３０は、カード機１０で生成した繊維束に対して練条処理（前工程処理）を行う。例えば練条機３０は、６本又は８本の繊維束を合わせて６倍又は８倍にドラフトし、繊維を真っ直ぐにして繊維束の太さのムラを除去する。練条機３０は、練条した繊維束をケンスに収納する。練条機３０で練条した繊維束は、ケンスに収容された状態でケンス搬送車Ｄによって空気紡績機５０へ搬送される。

空気紡績機５０は、練条機３０で練条した繊維束に対して紡績処理（後工程処理）を行って糸を生成する。空気紡績機５０は、練条機３０で練条した繊維束を加撚して糸を生成し、その糸を巻き取ってパッケージを形成する。空気紡績機５０は、例えばエアジェット紡績機又はオープンエンド紡績機である。エアジェット紡績機は、複数のドラフトローラ対を有するドラフト部によって繊維束をドラフトした後、旋回空気流によって繊維束を加撚して糸を生成する。オープンエンド紡績機は、コーミングローラ又は空気流によって繊維束の繊維を分離した後、その繊維を再集束させながら加撚して糸を生成する。

このような繊維処理システム１では、カード機１０を用いて繊維束を生成するカーディング工程（梳綿工程）と、カーディング工程で生成した繊維束を練条機３０を用いて練条する練条工程と、練条工程で練条した繊維束を空気紡績機５０を用いて精紡して糸を生成する空気紡績工程と、を備えた繊維処理方法を実施する。

繊維処理システム１では、カード機１０で生成されて空気紡績機５０へ供給される繊維束が、練条機３０を１度のみ通過（１パス）する。繊維処理システム１では、練条機３０がいわゆる１パスの構成である。繊維処理システム１では、２台のカード機１０で生成された繊維束が１台の練条機３０へ供給され、１台の練条機３０で練条された繊維束が１台の空気紡績機５０へ供給される。

繊維処理システム１は、スライバラップ工程を実施するスライバラップ装置と、コーミング工程を実施するコーマ機と、を備えていてもよい。この場合、繊維処理方法は、スライバラップ工程及びコーミング工程を備える。スライバラップ工程では、カード機１０で生成した１８本〜２４本の紐状の繊維束を１枚のシート状にして巻き取り、スライバラップを生成する。コーミング工程では、スライバラップ装置で生成したスライバラップをくしで削り、ゴミ及び短繊維を除去し、除去後に残った繊維を平行に引き揃え、均斉な繊維束を生成する。コーミング工程で生成した繊維束は練条機３０に供給される。

繊維処理システム１は、空気紡績機５０に代えて、粗紡工程を実施する粗紡機、精紡工程を実施するリング紡績機、及び、巻返工程を実施する自動ワインダを備えていてもよい。この場合、繊維処理方法は、空気紡績工程に代えて、粗紡工程、精紡工程及び巻返工程を備える。粗紡工程では、粗紡機を用いて、練条工程で練条した繊維束から粗糸を生成する。精紡工程では、リング紡績機を用いて、粗紡工程で生成した粗糸から糸を生成する。巻返工程では、精紡工程で生成した糸を自動ワインダで巻き取ってパッケージを形成する。

繊維処理システム１では、カード機１０がドラフト装置を備えているが、カード機１０はドラフト装置を備えていなくてもよい。繊維処理システム１は、繊維束が練条機３０を１度通過する１パスの構成であるが、繊維束が練条機３０を２度通過する２パスの構成であってもよいし、繊維束が練条機３０を３度以上通過する３パス以上の構成であってもよい。

本実施形態の繊維処理システム１では、複数のカード機１０として、２台の第１カード機１０Ａ、２台の第２カード機１０Ｂ、及び２台の第３カード機１０Ｃが設けられている。複数の練条機３０として、第１練条機３０Ａ、第２練条機３０Ｂ、及び第３練条機３０Ｃが設けられている。複数のケンス搬送車Ｄとして、第１ケンス搬送車Ｄ１〜第６ケンス搬送車Ｄ６が設けられている。複数の空気紡績機５０として、第１空気紡績機５０Ａ、第２空気紡績機５０Ｂ、及び第３空気紡績機５０Ｃが設けられている。

本実施形態の繊維処理システム１では、２台の第１カード機１０Ａで生成された繊維束が、ケンスに収容された状態で第１練条機３０Ａに搬送される。第１練条機３０Ａで練条された繊維束は、ケンスに収容された状態で第１練条機３０Ａに設けられた第１満ケンスステーション４０Ａに一時的に保管される。なお、第１カード機１０Ａから第１練条機３０Ａへの繊維束の搬送は、ケンスＫを用いた搬送に限定されず、例えば、ベルトコンベア等の搬送装置によって行われてもよい。

第１満ケンスステーション４０Ａで保管されているケンスは、第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２によって第１空気紡績機５０Ａへ搬送される。第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２は、第１空気紡績機５０Ａから受け取った空ケンスを、第１練条機３０Ａに設けられた第１空ケンスステーション４１Ａへ搬送する。第１満ケンスステーション４０Ａと第１空ケンスステーション４１Ａとは、互いに離れた位置に設けられていてもよく、一体的に設けられていてもよい。また、第１満ケンスステーション４０Ａ及び第１空ケンスステーション４１Ａが第１練条機３０Ａに設けられていることとは、第１満ケンスステーション４０Ａ及び第１空ケンスステーション４１Ａが第１練条機３０Ａの近傍に設けられていることに限定されない。例えば、第１満ケンスステーション４０Ａ及び第１空ケンスステーション４１Ａと、第１練条機３０Ａとが対応付けられていれば、第１満ケンスステーション４０Ａ及び第１空ケンスステーション４１Ａと第１練条機３０Ａとは互いに離れた位置に設けられていてもよい。

第１空気紡績機５０Ａで形成されたパッケージは、パッケージステーションＰＳへ搬送される。このように、２台の第１カード機１０Ａ、１台の第１練条機３０Ａ、２台の第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２、並びに、１台の第１空気紡績機５０Ａが、繊維束から糸を生成するための一つの糸処理グループを構成している。

同様に、２台の第２カード機１０Ｂ、１台の第２練条機３０Ｂ、２台の第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４、並びに、１台の第２空気紡績機５０Ｂが、繊維束から糸を生成するための一つの糸処理グループを構成している。第２練条機３０Ｂには、第１練条機３０Ａと同様に、第２満ケンスステーション４０Ｂ、及び第２空ケンスステーション４１Ｂが設けられている。第２空気紡績機５０Ｂで形成されたパッケージは、パッケージステーションＰＳへ搬送される。

また、２台の第３カード機１０Ｃ、１台の第３練条機３０Ｃ、２台の第５ケンス搬送車Ｄ５及び第６ケンス搬送車Ｄ６、並びに、１台の第３空気紡績機５０Ｃが、繊維束から糸を生成するための一つの糸処理グループを構成している。第３練条機３０Ｃには、第１練条機３０Ａと同様に、第３満ケンスステーション４０Ｃ、及び第３空ケンスステーション４１Ｃが設けられている。第３空気紡績機５０Ｃで形成されたパッケージは、パッケージステーションＰＳへ搬送される。

このように、繊維処理システム１は、繊維束から糸を生成するための３つの糸処理グループを備えている。但し、この糸処理グループの数は３つに限定されず、他のグループ数であってもよい。また、各グループ内におけるカード機１０、練条機３０、空気紡績機５０、及びケンス搬送車Ｄの数も、上述した数に限定されず、各要素の処理能力等に応じて増減されてもよい。異なる糸処理グループ同士は、それぞれ異なる種類の糸を生産してもよく、同じ種類の糸を生産してもよい。上述した３つの糸処理グループは、互いに同様の構成であるため、以下では、主に、２台の第１カード機１０Ａ、１台の第１練条機３０Ａ、１台の第１空気紡績機５０Ａ、並びに、２台の第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２を備える糸処理グループを代表させて説明する。

図２に示されるように、第１空気紡績機５０Ａには、複数の紡績ユニット（処理ユニット）５１Ａが設けられている。紡績ユニット５１Ａは、練条処理が行われた繊維束が収容されたケンス内の繊維束に対して紡績処理を行う。一例として、第１空気紡績機５０Ａには、１００錘の紡績ユニット５１Ａが設けられている。但し、紡績ユニット５１Ａの数はこれに限定されない。また、紡績ユニット５１Ａは、２列に並べて配置されている。一方の列の紡績ユニット５１Ａと、他方の列の紡績ユニット５１Ａとは、互いにユニットの背面同士が対向するように配置されている。すなわち、各紡績ユニット５１Ａには、紡績ユニット５１Ａの正面側からそれぞれアクセス可能となっている。また、第１空気紡績機５０Ａ〜第３空気紡績機５０Ｃの周囲にはそれぞれ通路Ｌが設けられている。

紡績ユニット５１Ａに対するケンスＫの交換作業は、作業者Ｈによって通路Ｌ側から行われる。本実施形態における紡績ユニット５１Ａは、紡績ユニット５１Ａの下方にケンスＫを設置する設置領域を備えている。紡績ユニット５１Ａは、設置領域に設置されたケンスＫから上方に向けて繊維束を引き出し、引き出した繊維束から糸を生成する。本実施形態におけるケンスＫは、円筒容器とする。図２に示されるように、ケンスＫの直径は、一つの紡績ユニット５１Ａの幅よりも大きい。このため、図２に示されるように、ケンスＫは、紡績ユニット５１Ａの各列の並び方向において、千鳥状に配置される。但し、ケンスＫの直径が紡績ユニット５１Ａの幅よりも小さい場合には、ケンスＫが千鳥状に配置されていなくてもよい。また、ケンスＫは、円筒容器に限らず、四角筒状等の容器であってもよい。ケンスＫが四角筒状等の容器である場合も、ケンスＫの大きさに応じて、千鳥状に配置されていてもよい。

紡績ユニット５１Ａにおいて繊維束が引き出されることによってケンスＫが空になる又は繊維束が基準残量以下となると、作業者Ｈは、紡績ユニット５１Ａの設置領域に設置されているケンスＫと、ケンスステーションＫＳに保管されたケンスＫ（繊維束が収容された満ケンス）とを交換する。

ここで、第１空気紡績機５０Ａには、第１練条機３０Ａで練条された繊維束を収容するケンスＫを一時的に保管する複数のケンスステーションＫＳが設けられている。１つのケンスステーションＫＳと、複数の紡績ユニット５１Ａとが互いに対応付けられている。本実施形態において、一つのケンスステーションＫＳは、４つの紡績ユニット５１Ａに対応付けられている。ケンスステーションＫＳは、通路Ｌ上において、対応付けられた紡績ユニット５１Ａの正面に対向する位置に設けられている。本実施形態において、各ケンスステーションＫＳは、それぞれ２つのケンスＫを保管することができる。

第１練条機３０Ａにおいて繊維束が収容されたケンスＫ（以下「満ケンスＫ」ともいう）は、第１満ケンスステーション４０Ａから第１空気紡績機５０ＡのケンスステーションＫＳへ、第１ケンス搬送車Ｄ１又は第２ケンス搬送車Ｄ２によって搬送される。紡績ユニット５１Ａによって繊維束が引き出された後のケンスＫ（以下「空ケンスＫ」ともいう）は、第１ケンス搬送車Ｄ１又は第２ケンス搬送車Ｄ２によってケンスステーションＫＳから第１空ケンスステーション４１Ａへ搬送される。

次に、練条機３０と空気紡績機５０との間で行われるケンスＫの搬送処理を中心に各部の構成を説明する。図３に示されるように、繊維処理システム１は、第１ケンス搬送車Ｄ１〜第６ケンス搬送車Ｄ６の走行を制御する搬送車制御装置７０を備えている。

第１空気紡績機５０Ａは、紡績ユニット５１Ａの動作を制御する複数のユニット制御装置５６Ａを備えている。本実施形態において、ユニット制御装置５６Ａは、複数台の紡績ユニット５１Ａごとに設けられている。但し、ユニット制御装置５６Ａは、１台の紡績ユニット５１Ａごとに設けられていてもよい。搬送車制御装置７０は、第１空気紡績機５０Ａの全体の動作を制御する紡績機用機台制御装置５５Ａを介して各ユニット制御装置５６Ａと通信可能に構成されている。同様に、搬送車制御装置７０は、第２空気紡績機５０Ｂの紡績ユニットの動作を制御するユニット制御装置と、第２空気紡績機５０Ｂの紡績機用機台制御装置５５Ｂを介して通信可能に構成されている。搬送車制御装置７０は、第３空気紡績機５０Ｃの紡績ユニットの動作を制御するユニット制御装置と、第３空気紡績機５０Ｃの紡績機用機台制御装置５５Ｃを介して通信可能に構成されている。搬送車制御装置７０と、紡績機用機台制御装置５５Ａ〜５５Ｃとの間の通信は、有線での通信及び無線での通信のいずれであってもよい。

なお、以下では、第１空気紡績機５０Ａに設けられたユニット制御装置５６Ａと、第２空気紡績機５０Ｂ及び第３空気紡績機５０Ｃにそれぞれ設けられたユニット制御装置とを総称して「ユニット制御装置５６」という場合がある。また、第１空気紡績機５０Ａに設けられた紡績ユニット５１Ａと、第２空気紡績機５０Ｂ及び第３空気紡績機５０Ｃにそれぞれ設けられた紡績ユニットとを総称して「紡績ユニット５１」という場合がある。

搬送車制御装置７０は、第１練条機３０Ａに設けられた練条機用機台制御装置３１Ａ、第２練条機３０Ｂに設けられた練条機用機台制御装置３１Ｂ、及び第３練条機３０Ｃに設けられた練条機用機台制御装置３１Ｃと通信可能に構成されている。搬送車制御装置７０と、練条機用機台制御装置３１Ａ〜３１Ｃとの間の通信は、有線での通信及び無線での通信のいずれであってもよい。さらに、搬送車制御装置７０は、第１ケンス搬送車Ｄ１〜第６ケンス搬送車Ｄ６と、無線での通信が可能に構成されている。

次に、ユニット制御装置５６Ａの詳細について説明する。図４に示されるように、ユニット制御装置５６Ａは、機能的には、紡績ユニット５１Ａでの紡績動作を制御する機能部に加え、残量管理部６１、及び要求制御部６２を備えている。なお、第２空気紡績機５０Ｂ及び第３空気紡績機５０Ｃに設けられたユニット制御装置５６についても、ユニット制御装置５６Ａと同様に、残量管理部６１、及び要求制御部６２を備えている。

残量管理部６１は、ユニット制御装置５６Ａが制御対象とする複数の紡績ユニット５１Ａにおいて紡績処理が行われる各ケンスＫ内の繊維束の残量を管理する。残量管理部６１は、ケンスＫ内の繊維束の残量を種々の方法によって管理できる。例えば、残量管理部６１は、紡績ユニット５１Ａでの繊維束の消費量及び消費効率を算出し、さらに紡績ユニット５１Ａに設置されたケンスＫ内の繊維束の初期収容量（満ケンスの繊維束量）を取得する。残量管理部６１は、繊維束の消費量、消費効率、及び初期収容量に基づいて、所定時間後（例えば、５分後等）に繊維束が無くなる（消費される）ことを把握してもよい。

なお、繊維束の消費量及び消費効率は、ケンスＫから引き出された繊維束を搬送する搬送ローラの回転量又は搬送ローラを回転させる駆動モータの指示信号等に基づいて算出されてもよい。繊維束の初期収容量は、例えば、ケンスＫを搬送する搬送車制御装置７０から取得されてもよく、ケンスＫに設けられた情報タグから読み取ることによって取得されてもよい。また、残量管理部６１は、ケンスＫ内の繊維束の残量を検出する検出部を備えていてもよい。この検出部は、繊維束が所定の残量以下（例えば、後５分で繊維束が無くなる量）となったことを検出してもよく、ケンスＫ内から完全に繊維束が無くなったことを検出してもよい。

なお、ユニット制御装置５６Ａは、残量管理部６１で管理される繊維束の残量に基づいて、紡績ユニット５１ＡがケンスＫ内の繊維束を全て引き出して紡績処理を完了する前に、紡績処理を停止させる。すなわち、ユニット制御装置５６Ａは、紡績ユニット５１Ａから繊維束が少し垂れた状態で紡績処理を停止させる。これにより、ケンスＫが交換されたときに、新たなケンスＫ内の繊維束と紡績ユニット５１Ａから垂らされた繊維束とを容易に継ぐことが可能となる。

要求制御部６２は、練条処理が行われた繊維束が収容されたケンスＫ（満ケンス）の搬送を要求する搬送要求信号を搬送車制御装置７０に送信する。より詳細には、要求制御部６２は、残量管理部６１によって繊維束の残量が予め定められた基準残量以下となったことが検出された場合、残量が基準残量以下となったケンスＫ内の繊維束を処理する紡績ユニット５１Ａを特定するための処理ユニット特定情報を搬送要求信号に含めて搬送車制御装置７０に送信する。これにより、搬送車制御装置７０は、第１空気紡績機５０Ａに設けられた複数の紡績ユニット５１Ａのうち、どの紡績ユニット５１Ａに対して満ケンスＫを搬送すべきかを把握できる。このように、要求制御部６２は、ケンスＫが空になる前に、搬送要求信号を搬送車制御装置７０へ送信する。但し、要求制御部６２は、ケンスＫが空になったときに、搬送要求信号を搬送車制御装置７０へ送信してもよい。

次に、搬送車制御装置７０の詳細について説明する。図５に示されるように、搬送車制御装置７０は、第１ケンス搬送車Ｄ１〜第６ケンス搬送車Ｄ６におけるケンスＫの搬送を制御する。以下では、搬送車制御装置７０が第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２を制御する構成を中心に説明する。搬送車制御装置７０は、機能的には、搬送指示部７１、及びモード選択部７２を備えている。搬送指示部７１は、ユニット制御装置５６Ａの要求制御部６２から搬送要求信号を受信すると、ケンスＫの搬送指示信号を第１ケンス搬送車Ｄ１又は第２ケンス搬送車Ｄ２に送信する。より詳細には、搬送車制御装置７０は、ユニット制御装置５６Ａの要求制御部６２から搬送要求信号を受信した場合、第１空気紡績機５０Ａ内の紡績ユニット５１Ａを特定するための処理ユニット特定情報を搬送指示信号に含めて第１ケンス搬送車Ｄ１又は第２ケンス搬送車Ｄ２に送信する。

この搬送要求信号に含められる処理ユニット特定情報は、ユニット制御装置５６Ａの要求制御部６２から搬送要求信号に含めて送信された処理ユニット特定情報である。これにより、第１ケンス搬送車Ｄ１又は第２ケンス搬送車Ｄ２は、どの紡績ユニット５１Ａに対して満ケンスＫを搬送すべきかを把握できる。すなわち、処理ユニット特定情報は、満ケンスＫの搬送先となる。この処理ユニット特定情報は、例えば、第１空気紡績機５０Ａの機台番号及び紡績ユニット５１Ａのユニット番号が含まれていてもよい。

ここで、同時期に複数の搬送要求信号が送信され、複数の紡績ユニット５１Ａに対して満ケンスＫを搬送する必要が生じる場合がある。この場合、搬送指示部７１は、複数の処理ユニット特定情報を搬送指示信号に含めて第１ケンス搬送車Ｄ１及び／又は第２ケンス搬送車Ｄ２に送信する。この場合、搬送指示部７１は、複数の処理ユニット特定情報とともに満ケンスＫの搬送順序を搬送指示信号に含めて第１ケンス搬送車Ｄ１及び／又は第２ケンス搬送車Ｄ２に送信する。このように、第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２に対して送信される搬送指示信号には、満ケンスＫの搬送先を示す処理ユニット特定情報、搬送先が複数存在する場合には搬送順序が少なくとも含まれている。

ここで、搬送指示部７１は、ユニット制御装置５６Ａから搬送要求信号を受信した場合、第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２のうち搬送指示信号を送信する対象を、例えば次のようにして決定することができる。搬送指示部７１は、例えば、第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２の位置、満ケンスＫを要求した紡績ユニット５１Ａの位置、各搬送要求信号の要求時刻（送信時刻）、並びに、第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２の作業情報（空いているケンス搬送車、次にケンス搬送車が空くまでに要する時間）等に基づいて決定することができる。例えば、搬送指示部７１は、これらの情報に基づいて、第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２の走行距離が最短となるように、或いは第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２の稼働効率が高くなるように等、種々の条件を満たすように搬送指示信号を送信する対象を決定してもよい。なお、上述した、搬送指示信号を送信する対象を決定するための各種の情報、及び条件は一例であり、これらに基づいて決定されることに限定されない。また、搬送指示部７１は、練条機用機台制御装置３１Ａから第１満ケンスステーション４０Ａに保管された満ケンスＫの数を取得し、満ケンスＫの数に基づいて搬送指示信号を送信してもよい。

なお、通常時においては、２台の第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２が１台の第１空気紡績機５０Ａに対して満ケンスＫを搬送する。しかしながら、例えば、第１空気紡績機５０Ａの各紡績ユニット５１Ａに対する満ケンスＫの搬送要求の状況によっては、２台の第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２のみでは全ての搬送要求に対応するために時間を要し、かつ、例えば第３ケンス搬送車Ｄ３等の他のケンス搬送車Ｄに余裕がある場合が考えられる。このような場合、搬送車制御装置７０は、糸処理グループの枠を超えて、ケンス搬送車Ｄによって満ケンスＫを搬送させる。この糸処理グループを超えた満ケンスＫの搬送の決定処理等を、モード選択部７２が行う。

以下、第１空気紡績機５０Ａの紡績ユニット５１Ａにおける満ケンスＫの搬送状況に基づいて、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４の少なくともいずれかによっても第１空気紡績機５０Ａに対して満ケンスＫを搬送させる場合を代表させて説明する。モード選択部７２は、第１空気紡績機５０Ａの紡績ユニット５１Ａからの満ケンスＫの搬送要求の状況に基づいて、通常モード（第１モード）及び例外モード（第２モード）のいずれかを選択する。

通常モードとは、糸処理グループの枠を超えずに満ケンスＫを搬送するモードである。すなわち、通常モードにおける搬送指示信号は、第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２によって、第１空気紡績機５０Ａの紡績ユニット５１Ａに満ケンスＫを搬送させ、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４によって、第２空気紡績機（第１後工程機）５０Ｂの紡績ユニット５１に満ケンスＫを搬送させる搬送指示信号である。すなわち、第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２と、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４とは、同種（同工程）の繊維機械である第１空気紡績機５０Ａ及び第２空気紡績機５０Ｂに、それぞれ満ケンスＫを搬送する。

例外モードとは、糸処理グループの枠を超えて満ケンスＫを搬送するモードである。すなわち、例外モードにおける搬送指示信号は、第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２に加え、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４の少なくともいずれかによっても、第１空気紡績機（第２後工程機）５０Ａの紡績ユニット５１Ａに満ケンスＫを搬送させる搬送指示信号である。

例えば、モード選択部７２は、第１空気紡績機５０Ａの紡績ユニット５１Ａからの満ケンスＫの搬送要求の状況として、同時期になされた搬送要求の数が所定数以上である場合に例外モードを選択してもよい。例えば、モード選択部７２は、第１空気紡績機５０Ａの紡績ユニット５１Ａからの満ケンスＫの搬送要求の状況として、紡績ユニット５１Ａからの全ての搬送要求に対して第１ケンス搬送車Ｄ１及び第２ケンス搬送車Ｄ２によって満ケンスＫの搬送が完了するまでの時間が所定時間以上である場合に例外モードを選択してもよい。但し、モード選択部７２は、第１空気紡績機５０Ａの紡績ユニット５１Ａからの満ケンスＫの搬送要求の状況として、上述した状況以外の状況に基づいて、通常モードと例外モードとを選択してもよい。

モード選択部７２によって通常モードが選択された場合、搬送指示部７１は、通常モードにおける搬送指示信号を第１ケンス搬送車Ｄ１〜第４ケンス搬送車Ｄ４に送信する。

モード選択部７２によって例外モードが選択された場合、搬送指示部７１は、例外モードにおける搬送指示信号を第１ケンス搬送車Ｄ１〜第４ケンス搬送車Ｄ４に送信する。具体的には、搬送指示部７１は、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４の少なくともいずれかが第１空気紡績機５０Ａの紡績ユニット５１Ａに満ケンスＫを搬送するように、第１空気紡績機５０Ａの紡績ユニット５１Ａを特定するための処理ユニット特定情報を含む搬送指示信号を第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４の少なくともいずれかに対して送信する。

搬送指示部７１は、例外モードが選択されている場合、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４のいずれによって第１空気紡績機５０Ａに満ケンスＫを搬送させるか、又は、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４の両方によって第１空気紡績機５０Ａに満ケンスＫを搬送させるかを、第１空気紡績機５０Ａの紡績ユニット５１Ａからの満ケンスＫの搬送要求の状況に基づいて判定してもよい。例えば、搬送指示部７１は、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４の位置に基づいて、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４の少なくともいずれによって第１空気紡績機５０Ａに満ケンスＫを搬送させるかを判定してもよい。例えば、搬送指示部７１は、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４の作業情報に基づいて、第３ケンス搬送車Ｄ３及び第４ケンス搬送車Ｄ４の少なくともいずれによって第１空気紡績機５０Ａに満ケンスＫを搬送させるかを判定してもよい。これにより、例えば、図６に示されるように、搬送車制御装置７０は、第１空気紡績機５０Ａに対して第１ケンス搬送車Ｄ１〜第３ケンス搬送車Ｄ３によって満ケンスＫを搬送させ、第２空気紡績機５０Ｂに対して第４ケンス搬送車Ｄ４によって満ケンスＫを搬送させることができる。なお、図６における星印は、繊維束の残量が基準残量以下となり、満ケンスＫの搬送要求がされた紡績ユニット５１の位置を示している。

次に、ケンス搬送車Ｄの詳細について説明する。以下では、第１ケンス搬送車Ｄ１を代表させて説明する。第２ケンス搬送車Ｄ２〜第６ケンス搬送車Ｄ６は、第１ケンス搬送車Ｄ１と同様の構成である。図７に示されるように、第１ケンス搬送車Ｄ１は、繊維処理システム１が設置された工場（繊維工場）内を自律走行することによって、第１練条機３０Ａと第１空気紡績機５０Ａとの間でケンスＫを搬送する。なお、自律走行とは、ケンスＫの搬送先までの走行経路を自動で決定し、決定した走行経路に基づいて第１ケンス搬送車Ｄ１を自動で走行させることである。第１ケンス搬送車Ｄ１は、第１練条機３０Ａから第１空気紡績機５０Ａへ満ケンスＫを搬送する。第１ケンス搬送車Ｄ１は、第１空気紡績機５０Ａから第１練条機３０Ａへ空ケンスＫを搬送する。

具体的には、第１ケンス搬送車Ｄ１は、第１満ケンスステーション４０Ａから満ケンスＫを受け取る。すなわち、第１満ケンスステーション４０Ａは、第１練条機３０Ａにおける満ケンスＫの受取先位置となる。

第１ケンス搬送車Ｄ１は、受け取った満ケンスＫを、第１空気紡績機５０Ａの搬送先位置へ搬送する。本実施形態において、満ケンスＫの搬送先位置は、第１空気紡績機５０Ａに設けられた複数のケンスステーションＫＳのうち、満ケンスＫの搬送要求がされた紡績ユニット５１Ａに対応付けられたケンスステーションＫＳである。第１ケンス搬送車Ｄ１は、ケンスステーションＫＳにおいて満ケンスＫを受け渡した後、空ケンスＫを受け取る。第１ケンス搬送車Ｄ１は、受け取った空ケンスＫを第１空ケンスステーション４１Ａへ搬送する。

第１ケンス搬送車Ｄ１は、工場内の搬送路面上を走行することによってケンスＫを搬送する。搬送路面上には、ケンス搬送車Ｄの走行を誘導するための軌道（レール等）は設置されていない。第１ケンス搬送車Ｄ１は、工場内を自由自在に移動できる。但し、例えば、ケンス搬送車Ｄの走行位置を規制する必要がある個所等、工場内の搬送路面上の一部分に、ケンス搬送車Ｄの走行を誘導するための軌道が設けられていてもよい。

具体的には、第１ケンス搬送車Ｄ１は、図７に示されるように、演算部２０、走行部２６、及び障害物検出部２７を備えている。第２ケンス搬送車Ｄ２〜第６ケンス搬送車Ｄ６も第１ケンス搬送車Ｄ１と同様に、演算部２０、走行部２６、及び障害物検出部２７を備えている。

走行部２６は、工場内を走行することによって第１練条機３０Ａと第１空気紡績機５０Ａとの間でケンスＫを搬送する。走行部２６は、複数のケンスＫ（例えば３つ）を同時に搬送することができる。走行部２６には、ケンスＫが連結又はケンスＫが載置される。この状態で走行部２６が走行することによって、走行部２６と一体となってケンスＫが搬送される。走行部２６は、満ケンスＫの受取先位置である第１満ケンスステーション４０Ａにおいて、自動で満ケンスＫを受け取ってもよく、作業者によって連結又は載置されることによって満ケンスＫを受け取ってもよい。

走行部２６は、満ケンスＫの搬送先位置であるケンスステーションＫＳにおいて、搬送してきた満ケンスＫを自動でケンスステーションＫＳに受け渡してもよく、作業員による受け渡し作業によって満ケンスＫをケンスステーションＫＳに受け渡してもよい。また、満ケンスＫの受け渡し後、走行部２６は、ケンスステーションＫＳにおいて、空ケンスＫを自動で受け取ってもよく、作業者によって連結又は載置されることによって空ケンスＫを受け取ってもよい。このように、走行部２６は、ケンスステーションＫＳに到達したときに、ケンスステーションＫＳに存在する空ケンスＫと、搬送してきた満ケンスＫとを自動で交換できるとよい。

空ケンスＫを受け取った後、走行部２６は、第１空ケンスステーション４１Ａにおいて、空ケンスＫを自動で第１空ケンスステーション４１Ａに受け渡してもよく、作業者による受け渡し作業によって空ケンスＫを第１空ケンスステーション４１Ａに受け渡してもよい。

障害物検出部２７は、第１ケンス搬送車Ｄ１の周囲の障害物を検出する。障害物検出部２７は、レーザを用いたセンサなど、周知の種々の検出部が用いられ得る。ここでの障害物とは、例えば、通路Ｌ上で作業する作業者Ｈ（図２参照）等が含まれている。

演算部２０は、走行部２６を自律走行させるための各種の処理を実行する。演算部２０は、例えば、オペレーティングシステム及びアプリケーションプログラム等を実行するプロセッサ（例えばＣＰＵ［Central Processing Unit］）と、ＲＯＭ［Read Only Memory］、ＲＡＭ［Random Access Memory］及びハードディスク等で構成される記憶部と、ネットワークカード又は無線通信モジュールで構成される通信制御部と、を有するコンピュータである。演算部２０の記憶部には、処理に必要なデータ又はデータベースが記憶されている。なお、上述したユニット制御装置５６Ａ（５６）、及び搬送車制御装置７０についても、演算部２０と同様のコンピュータを備えており、このコンピュータによって上述した各機能部が実現される。

演算部２０は、機能的には、受取先特定部２１、搬送先特定部２２、走行経路決定部２３、記憶部（地図記憶部）２４、及び走行制御部２５を備えている。

受取先特定部２１は、搬送車制御装置７０から搬送指示信号を受信した場合、第１練条機３０Ａにおける満ケンスＫの受取先位置を特定する。本実施形態では、各ケンス搬送車Ｄにおける満ケンスＫの受取先位置が予め設定されている。具体的には、第１ケンス搬送車Ｄ１における満ケンスＫの受取先位置は、第１満ケンスステーション４０Ａである。このため、受取先特定部２１は、第１満ケンスステーション４０Ａを満ケンスＫの受取先位置として特定する。

搬送先特定部２２は、搬送車制御装置７０から搬送指示信号を受信した場合、第１空気紡績機５０Ａにおける満ケンスＫの搬送先位置を特定する。搬送先特定部２２は、搬送指示信号に含まれる処理ユニット特定情報によって特定される紡績ユニット５１Ａを搬送先位置として特定する。また、搬送先特定部２２は、搬送指示信号に複数の処理ユニット特定情報が含まれる場合、処理ユニット特定情報によって特定される複数の紡績ユニット５１Ａを搬送先位置として特定する。本実施形態において、搬送先特定部２２は、処理ユニット特定情報によって特定される紡績ユニット５１Ａに対応付けられたケンスステーションＫＳを、第１空気紡績機５０Ａにおける搬送先位置として特定する。

ここで、上述したように、モード選択部７２によって通常モードが選択されているときには、満ケンスＫの搬送先位置として糸処理グループの枠を超えない紡績ユニット５１が設定されている。一方、モード選択部７２によって例外モードが選択されているときには、満ケンスＫの搬送先位置として糸処理グループの枠を超えた紡績ユニット５１が設定されている。このため、例外モードが選択されているときには、第１ケンス搬送車Ｄ１の搬送先特定部２２は、搬送先位置として、第１空気紡績機５０Ａ以外の第２空気紡績機５０Ｂ又は第３空気紡績機５０Ｃに設けられた紡績ユニット５１（ケンスステーションＫＳ）を搬送先位置として特定することがある。

記憶部２４は、練条機３０及び空気紡績機５０の設置位置を含む工場内の設備の設置位置を示す工場地図を記憶する。また、この工場地図には、第１満ケンスステーション４０Ａ〜第３満ケンスステーション４０Ｃ、第１空ケンスステーション４１Ａ〜第３空ケンスステーション４１Ｃ、各ケンスステーションＫＳ、及び各空気紡績機５０が備える紡績ユニット等の設置位置が含まれている。この地図情報は、例えば、工場内の各装置の配置位置の変更が行われた等の場合に更新される。

走行経路決定部２３は、搬送車制御装置７０から送信された搬送指示信号を受信した場合、記憶部２４に記憶された工場地図に基づいて、第１練条機３０Ａにおける満ケンスＫの受取先位置から第１空気紡績機５０Ａにおける搬送先位置へ向かうため走行経路を決定する。満ケンスＫの受取先位置とは、受取先特定部２１によって特定された位置であり、本実施形態では第１満ケンスステーション４０Ａである。満ケンスＫの搬送先位置とは、搬送先特定部２２によって特定された位置であり、本実施形態では、処理ユニット特定情報によって特定される紡績ユニット５１Ａに対応付けられたケンスステーションＫＳである。

すなわち、走行経路決定部２３は、第１満ケンスステーション４０ＡからケンスステーションＫＳまでの走行経路を決定する。また、走行経路決定部２３は、障害物検出部２７で検出された障害物を避けるように走行経路を決定する。ここで、走行経路決定部２３は、記憶部２４が記憶する工場地図に基づいて、随時、走行経路を決定できる。すなわち、走行経路決定部２３は、第１ケンス搬送車Ｄ１の走行中においても、第１ケンス搬送車Ｄ１の現在の位置から搬送先位置までの走行経路を、工場地図及び障害物検出部２７で検出された障害物の位置に基づいて決定できる。第１ケンス搬送車Ｄ１は、工場内における自身の位置を検出する位置検出部を備えていてもよく、搬送車制御装置７０がケンス搬送車Ｄの走行位置を管理している場合には搬送車制御装置７０から自身の位置を取得してもよい。障害物を避けるように搬送先位置までの走行経路を決定する方法については、周知の種々の方法が採用され得る。

例えば、図２には、矢印Ａ１によって、第１ケンス搬送車Ｄ１の障害物検出部２７で検出された作業者Ｈ、及びケンスステーションＫＳを避けるようにして走行するための第１ケンス搬送車Ｄ１の走行経路が示されている。同様に、矢印Ａ２によって、第２ケンス搬送車Ｄ２の障害物検出部２７で検出された作業者Ｈ、及びケンスステーションＫＳを避けるようにして走行するための第２ケンス搬送車Ｄ２の走行経路が示されている。

なお、走行経路決定部２３は、ケンスステーションＫＳにケンスＫが設置されていない場合、ケンスＫが設置されていないケンスステーションＫＳを通るように走行経路を決定してもよい。第１ケンス搬送車Ｄ１は、ケンスステーションＫＳにおけるケンスＫの有無を、障害物検出部２７によって検出してもよい。

なお、走行経路決定部２３は、搬送先特定部２２によって複数のケンスステーションＫＳが搬送先位置として特定されている場合、特定された複数のケンスステーションＫＳを順次経由するための走行経路を決定する。この場合、走行経路決定部２３は、搬送指示信号に含まれる搬送順序に従って、搬送順序が示す紡績ユニット５１Ａに対応するケンスステーションＫＳを順次経由するための走行経路を決定する。

また、走行経路決定部２３は、ケンスステーションＫＳにおいて空ケンスＫを受け取った後、空ケンスＫを第１空ケンスステーション４１Ａへ搬送するための走行経路を、工場地図及び障害物検出部２７の検出結果に基づいて決定する。

走行制御部２５は、走行経路決定部２３で決定された走行経路に基づいて走行部２６を自律走行させることにより、第１練条機３０Ａと第１空気紡績機５０Ａとの間でケンスＫを搬送させる。具体的には、走行制御部２５は、第１満ケンスステーション４０ＡからケンスステーションＫＳへ向かう走行経路に基づいて走行部２６を自律走行させることにより、第１ケンス搬送車Ｄ１によって満ケンスＫをケンスステーションＫＳに搬送させることができる。また、走行制御部２５は、ケンスステーションＫＳから第１空ケンスステーション４１Ａへ向かう走行経路に基づいて走行部２６を自律走行させることにより、第１ケンス搬送車Ｄ１によって空ケンスＫを第１空ケンスステーション４１Ａへ搬送させることができる。

次に、ケンス搬送車Ｄで実行されるケンス搬送方法について説明する。搬送車制御装置７０から搬送指示信号を受信すると、走行経路決定部２３は、記憶部２４が記憶する工場地図に基づいて、練条機３０から空気紡績機５０へ向かって満ケンスＫを搬送するための走行経路を決定する走行経路決定処理を行う（走行経路決定工程）。なお、走行経路決定部２３は、障害物検出部２７の検出結果に基づいて、障害物を避けるように走行経路を決定する（走行経路決定工程）。走行制御部２５は、決定された走行経路に基づいて、走行部２６を自律走行させることにより、練条機３０から空気紡績機５０へ満ケンスＫを搬送させる搬送処理を行う（搬送工程）。

また、走行経路決定部２３は、記憶部２４が記憶する工場地図に基づいて、空気紡績機５０から練条機３０へ向かって空ケンスＫを搬送するための走行経路を決定する走行経路決定処理を行う（走行経路決定工程）。なお、走行経路決定部２３は、障害物検出部２７の検出結果に基づいて、障害物を避けるように走行経路を決定する（走行経路決定工程）。走行制御部２５は、決定された走行経路に基づいて、走行部２６を自律走行させることにより、空気紡績機５０から練条機３０へ空ケンスＫを搬送させる搬送処理を行う（搬送工程）。

図８に示されるように、演算部２０の記憶部２４内には、ケンス搬送プログラムＰが記憶されている。記憶部２４は、ケンス搬送プログラムＰを格納した非一時的なコンピュータ読み取り可能な記憶媒体である。演算部２０は、ケンス搬送プログラムＰをプロセッサ上に読み込ませて実行することによって、ケンス搬送車Ｄにおけるケンス搬送方法を実現する。ケンス搬送プログラムＰは、走行経路決定モジュールＰ１、及び搬送モジュールＰ２を含む。走行経路決定モジュールＰ１、及び搬送モジュールＰ２をコンピュータに実行させることにより実現される処理は、上述した走行経路決定工程における走行経路決定処理、及び搬送工程における搬送処理とそれぞれ同様である。ケンス搬送プログラムＰは、例えば、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等の有形の記録媒体に固定的に記録された上で提供されてもよい。或いは、ケンス搬送プログラムＰは、データ信号として通信ネットワークを介して提供されてもよい。

以上、ケンス搬送車Ｄ、繊維処理システム１、空気紡績機５０、ケンス搬送方法、及びケンス搬送プログラムＰでは、工場地図に基づいてケンスＫを搬送するための走行経路が決定される。このため、ケンス搬送車Ｄ等では、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、工場地図を更新するだけで、変更後の前後工程機等の配置に応じて走行経路を決定し、決定した走行経路に基づいてケンス搬送車Ｄが自律走行することによってケンスＫを搬送できる。このように、ケンス搬送車Ｄ等では、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、ケンスＫの自動搬送を容易に行うことができる。また、空気紡績機５０は、満ケンスＫの搬送を要求するケンス搬送要求信号を送信することにより、ケンス搬送車Ｄによって満ケンスＫを搬送させることができる。

ケンス搬送車Ｄの走行経路決定部２３は、障害物検出部２７で検出された障害物を避けるように走行経路を決定する。この場合、ケンス搬送車Ｄは、工場地図には含まれていなかった様々な障害物を避けてケンスＫを搬送できる。

ケンス搬送車Ｄは、ケンスＫを搬送する際に、搬送先位置に存在するケンスＫと、搬送してきたケンスＫとを自動で交換してもよい。この場合、作業者によるケンスの交換作業が不要となる。

要求制御部６２は、残量が基準残量以下となったケンス内の繊維束を処理する紡績ユニット５１を特定するための処理ユニット特定情報を搬送要求信号に含めて搬送車制御装置７０に送信する。これにより、ケンス搬送車Ｄは、繊維束の残量が基準残量以下となった紡績ユニット５１に対して満ケンスＫを搬送できる。

ケンス搬送車Ｄの走行経路決定部２３は、搬送先特定部２２によって搬送先位置として複数の紡績ユニット５１が特定された場合、複数の紡績ユニット５１を順次経由するための走行経路を決定する。この場合、ケンス搬送車Ｄは、繊維束の残量が基準残量以下となった複数の紡績ユニット５１に対して順次満ケンスＫを搬送できる。これにより、繊維処理システム１では、複数の紡績ユニット５１に対して効率よく満ケンスＫを搬送できる。なお、走行経路決定部２３は、搬送指示信号に含まれる搬送順序に従って複数の紡績ユニット５１を順次経由するための走行経路を決定する。このため、繊維処理システム１では、搬送車制御装置７０によってケンスの搬送順序を決定することができ、決定された搬送順序に基づいてケンス搬送車Ｄによって満ケンスＫを搬送させることができる。

空気紡績機５０には、満ケンスＫを保管する複数のケンスステーションＫＳが設けられている。紡績ユニット５１とケンスステーションＫＳとは互いに対応付けられている。ケンス搬送車Ｄの走行経路決定部２３は、搬送先の紡績ユニット５１に対応するケンスステーションＫＳへ向かうため走行経路を決定する。この場合、ケンス搬送車Ｄは、紡績ユニット５１に直接満ケンスＫを搬送するのではなく、繊維束の残量が基準残量以下となった紡績ユニット５１に対応付けられたケンスステーションＫＳに満ケンスＫを搬送することができる。

搬送車制御装置７０は、空気紡績機５０の紡績ユニット５１からのケンスＫの搬送要求の状況に基づいて、通常モード及び例外モードのいずれかを選択する。例外モードは、糸処理グループの枠を超えて満ケンスＫを搬送するモードである。このように、通常モードと例外モードとが選択が可能であるため、繊維処理システム１は、満ケンスＫの搬送要求の状況に基づいて、糸処理グループの枠を超えてケンス搬送車Ｄによって満ケンスＫを搬送させることができる。このように、繊維処理システム１は、紡績ユニット５１からの搬送要求の状況に応じて満ケンスＫを搬送させるケンス搬送車Ｄの台数を調整でき、紡績ユニット５１に対して効率よく満ケンスＫを搬送できる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されない。例えば、搬送車制御装置７０は、満ケンスＫの受取先となる練条機３０と、満ケンスＫの搬送先となる空気紡績機５０とを、種々の状況に応じて自由に組み合わせてケンス搬送車Ｄに対して搬送の指示をしてもよい。具体的には、搬送車制御装置７０は、空気紡績機５０から満ケンスＫの搬送要求信号を受信すると、満ケンスＫの搬送を要求した空気紡績機５０の紡績ユニット５１を特定するための後工程機特定情報と、満ケンスＫの受取先となる練条機３０を特定するための前工程機特定情報とを搬送指示信号に含めてケンス搬送車Ｄに送信する。ケンス搬送車Ｄは、搬送指示信号を受信すると、前工程機特定情報によって特定される練条機３０を、満ケンスＫの受取先の練条機３０として受取先特定部２１によって特定する。また、ケンス搬送車Ｄは、後工程機特定情報によって特定される空気紡績機５０の紡績ユニット５１を、満ケンスＫの搬送先の空気紡績機５０の紡績ユニット５１として搬送先特定部２２によって特定する。走行経路決定部２３は、受取先として特定された練条機３０における受取先位置（第１満ケンスステーション４０Ａ〜第３満ケンスステーション４０Ｃ）から、搬送先として特定された空気紡績機５０の紡績ユニット５１に対応付けられたケンスステーションＫＳへ向かうため走行経路を決定する。この走行経路に基づいてケンス搬送車Ｄが満ケンスＫを搬送することで、糸処理グループの枠を超えた自由度の高い満ケンスＫの搬送が実現され得る。このように、練条機３０及び空気紡績機５０がそれぞれ複数台設けられている場合であっても、満ケンスＫの受取先となる練条機３０、及び満ケンスＫの搬送先となる空気紡績機５０の紡績ユニット５１を指定して、ケンス搬送車Ｄによって満ケンスＫを搬送させることができる。

なお、糸処理グループの枠を超えた満ケンスＫの搬送を行う場合、搬送車制御装置７０は、どの練条機３０から満ケンスＫを受け取ってどの空気紡績機５０へ搬送するか、及びどのケンス搬送車Ｄによって満ケンスＫを搬送させるかを、例えば次のようにして決定することができる。搬送車制御装置７０は、例えば、各ケンス搬送車Ｄの位置、満ケンスＫを要求した紡績ユニット５１の位置、各搬送要求信号の要求時刻（送信時刻）、各ケンス搬送車Ｄの作業情報（空いているケンス搬送車、次にケンス搬送車が空くまでに要する時間）、第１満ケンスステーション４０Ａ〜第３満ケンスステーション４０Ｃに保管された満ケンスＫの数、及び工場地図等に基づいて決定することができる。また、搬送車制御装置７０は、生産する糸種の情報に基づいて決定してもよい。例えば、満ケンスＫの搬送要求がされた場合、搬送車制御装置７０は、満ケンスＫの受取先となる練条機３０として、練条機３０から満ケンスＫの搬送を要求した空気紡績機５０の紡績ユニット５１までの走行距離が最短となる練条機３０を設定してもよい。すなわち、搬送車制御装置７０は、練条機３０から搬送要求を行った空気紡績機５０の紡績ユニット５１までの走行距離が最短となる練条機３０を設定してもよい。例えば、搬送車制御装置７０は、ケンス搬送車Ｄの稼働効率が高くなるように等、種々の条件を満たすように、練条機３０、空気紡績機５０、及びケンス搬送車Ｄの組み合わせを決定してもよい。なお、上述した、練条機３０、空気紡績機５０、及びケンス搬送車Ｄの組み合わせを決定するための各種の情報、及び条件は一例であり、これらに基づいて決定されることに限定されない。

ケンス搬送車Ｄは、複数のケンスＫを同時に搬送可能な構成でなくてもよい。ケンス搬送車ＤはケンスＫに組み込まれていてもよい。すなわち、ケンス搬送車Ｄが組み込まれたケンス（自走ケンス）Ｋとは、自律走行するケンスＫである。具体的には、この自律走行するケンスＫは、繊維処理システム１が設置された工場（繊維工場）内を走行することにより、練条機３０と空気紡績機５０との間で繊維束を搬送する。この自律走行するケンスＫは、繊維束を収容するための収容部に加え、上述したケンス搬送車Ｄに設けられた走行経路決定部２３、記憶部２４、走行制御部２５、及び走行部２６を備えている。なお、このケンスＫは、更に、上述したケンス搬送車Ｄに設けられた受取先特定部２１、搬送先特定部２２、及び障害物検出部２７を備えていてもよい。これにより、自律走行するケンスＫは、ケンス搬送車Ｄと同様に、練条機３０と空気紡績機５０との間で自律走行が可能となる。この自律走行するケンスＫによれば、工場内において前後の工程機等の配置変更があった場合でも、ケンスＫの自動搬送が容易となる。

ケンス搬送車Ｄは、紡績ユニット５１に対応付けられたケンスステーションＫＳに満ケンスＫを搬送したが、紡績ユニット５１に対して直接満ケンスＫを搬送してもよい。この場合、ケンス搬送車Ｄは、搬送してきた満ケンスＫ内の繊維束と紡績ユニット５１に残る繊維束とを自動で継ぐための機構を備えていてもよい。また、ケンス搬送車Ｄは、作業者に対して繊維束を継ぐことを要求するための報知部を備えていてもよい。例えば、ケンス搬送車Ｄは、繊維束を継ぐことを要求するための報知として、ランプの点灯、表示画面への表示、及びスピーカからの音の出力等を行ってもよい。

ケンス搬送車Ｄは、空気紡績機５０における空ケンスＫの回収を、所定のタイミングでまとめて行ってもよい。ケンス搬送車Ｄは、上述したように決定した走行経路に基づいて自律走行する自律走行モードと、作業者の操作によって走行する手動走行モードとの切替が可能であってもよい。この場合、例えば、ケンス搬送車Ｄが狭い場所を走行する場合に手動走行モードに切り替えることができる等、種々の状況に応じて走行モードを切り替えることができる。

ケンス搬送車Ｄは、練条機３０と空気紡績機５０との間でケンスＫを搬送することに限定されない。他の工程機間でケンス等を搬送してもよい。また、ケンス搬送車Ｄは、例えば空気紡績機５０への満ケンスＫの搬送要求が無い等の場合には、練条機３０と空気紡績機５０との間でのケンスＫの搬送以外の作業を行ってもよい。例えば、ケンス搬送車Ｄは、他の工程機間（例えばカード機１０と練条機３０との間、空気紡績機５０と空気紡績機５０の後工程機との間等）で、種々の物を搬送してもよい。ケンス搬送車Ｄは、空気紡績機５０で形成されたパッケージを搬送してもよい。ケンス搬送車Ｄは、搬送路面を掃除する掃除機構を備え、自律走行することによって搬送路面の掃除作業を行ってもよい。ケンス搬送車Ｄは、ケンスＫの搬送作業を行う搬送モードと、搬送以外の作業（例えば掃除作業等）を行うときの非搬送モードとの切替が可能であってもよい。

図１に示した繊維処理システム１の構成は一例であり、カード機１０、練条機３０、空気紡績機５０、及びケンス搬送車Ｄの台数は、上述した台数に限定されない。例えば、通常モードが選択されている場合、１台の空気紡績機５０に対して２台のケンス搬送車Ｄによって満ケンスＫを搬送したが、２以外の台数のケンス搬送車Ｄによって満ケンスＫが搬送されてもよい。１台の練条機３０に対する空気紡績機５０の設置台数は、空気紡績機５０の紡績ユニット５１の数に左右される。練条機３０と空気紡績機５０とのそれぞれの能力に応じて、それぞれの設置台数が設定される。また、複数の練条機３０に対して１つの満ケンスステーションが設けられていてもよい。カード機１０、練条機３０、空気紡績機５０、及びケンス搬送車Ｄの配置は、図１に示される配置に限定されない。また、一つの満ケンスステーションに対して、２台の空気紡績機５０が満ケンスＫの搬送先として対応付けられていてもよい。空気紡績機５０において紡績ユニット５１は、背面同士が対向するように２列に並べて配置されていることに限定されない。紡績ユニット５１は、１列に並べられた構成であってもよい。また、紡績ユニット５１は、紡績ユニット５１の下方にケンスＫを設置する設置領域を備えている構成に限定されない。紡績ユニット５１の背面側又は正面側にケンスＫを設置する設置領域が設けられている構成であってもよい。

搬送車制御装置７０は、満ケンスＫの搬送順序を搬送指示信号に含めてケンス搬送車Ｄに送信することに限定されない。搬送順序が搬送指示信号に含まれていない場合、ケンス搬送車Ｄの走行経路決定部２３が、複数の紡績ユニット５１に対応するケンスステーションＫＳを順次経由するための搬送順序を決定し、決定した搬送順序に沿って走行する走行経路を決定してもよい。

搬送車制御装置７０は、ケンス搬送車Ｄ専用の制御装置でなくてもよい。ケンス搬送車Ｄの管理及び制御が可能であれば、他の制御装置によって構成されていてもよい。例えば、搬送車制御装置７０は、工場内の繊維処理システム１全体を管理する中央管理コンピュータによって構成されていてもよい。また、例えば、搬送車制御装置７０は、複数の空気紡績機５０の動作を管理する上位制御装置、又は複数の練条機３０の動作を管理する上位制御装置によって構成されていてもよい。図３に示される各装置の接続構成は一例である。例えば、搬送車制御装置７０は、複数の空気紡績機５０の動作を管理する上位制御装置と通信可能に接続されていてもよい。また、例えば、搬送車制御装置７０は、複数の練条機３０の動作を管理する上位制御装置と通信可能に接続されていてもよい。

図２に示されるケンスステーションＫＳ等の配置構成は一例である。例えば、一つのケンスステーションＫＳが、何錘の紡績ユニット５１ごとに設けられるかは、図２に示される構成に限定されない。例えば、少ない錘（紡績ユニット５１）ごとにケンスステーションＫＳを設けるほど、紡績ユニット５１とケンスステーションＫＳとの距離が短くなり、作業者によるケンスステーションＫＳと紡績ユニット５１との間でのケンスＫの交換作業が容易となる。ケンスステーションＫＳは、隣接する空気紡績機５０同士で共有されてもよい。ケンスステーションＫＳに保管できるケンスＫの数は、２以外の数であってもよい。ケンスステーションＫＳの配置についても、図２に示される構成に限定されない。例えば、隣り合うケンスステーションＫＳ間に広いスペースが有れば、ケンス搬送車Ｄの走行経路の自由度が高めることが可能となる。但し、ケンスステーションＫＳ同士の間のスペースを広げるほど、空気紡績工程のエリア面積が大きくなるため、エリア面積を考慮してケンスステーションＫＳ同士の間のスペースが設定されるとよい。ケンスステーションＫＳには、常にケンスＫ（満ケンス、空ケンス）が満杯にならないように（すなわち、ケンスステーションＫＳに空きスペースができるように）、ケンス搬送車ＤによるケンスＫの搬送ルール及び作業者の作業ルールが定められているとよい。この場合、ケンス搬送車Ｄは、ケンスステーションＫＳの空きスペースを通ってより短い走行経路で搬送先まで走行することができる。また、ケンス搬送車Ｄは、ケンスステーションＫＳの空きスペースに一時退避することができる。

練条機３０は、空気紡績機５０のどの紡績ユニット５１から満ケンスＫの搬送要求がされたか（どの紡績ユニット５１に満ケンスＫを搬送すべきか）を表示する表示部を備えていてもよい。

また、以上に記載された実施形態及び種々の変形例の少なくとも一部が任意に組み合わせられてもよい。

１…繊維処理システム、２１…受取先特定部、２２…搬送先特定部、２３…走行経路決定部、２４…記憶部（地図記憶部）、２５…走行制御部、２６…走行部、２７…障害物検出部、３０…練条機（前工程機）、５０…空気紡績機（後工程機）、５１…紡績ユニット（処理ユニット）、６１…残量管理部、６２…要求制御部、７０…搬送車制御装置、７１…搬送指示部、７２…モード選択部、Ｄ…ケンス搬送車、Ｄ１〜Ｄ６…第１〜第６ケンス搬送車、Ｋ…ケンス(自走ケンス)、ＫＳ…ケンスステーション、Ｐ…ケンス搬送プログラム。

Claims (16)

1. 繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、前記前工程処理が行われた前記繊維束に対して後工程処理を行う後工程機とが設置された工場内を走行することにより、前記前工程機と前記後工程機との間で前記繊維束を収容するためのケンスを搬送するケンス搬送車であって、
   前記工場内を走行することによって前記ケンスを搬送する走行部と、
   前記前工程機及び前記後工程機の設置位置を含む前記工場内の設備の設置位置を示す工場地図を記憶する地図記憶部と、
   前記工場地図に基づいて、前記前工程機から前記後工程機へ向かうため又は前記後工程機から前記前工程機へ向かうための走行経路を決定する走行経路決定部と、
   決定された前記走行経路に基づいて前記走行部を自律走行させることにより、前記前工程機と前記後工程機との間で前記ケンスを搬送させる走行制御部と、を備えるケンス搬送車。
2. 前記ケンス搬送車の周囲の障害物を検出する障害物検出部を更に備え、
   前記走行経路決定部は、前記障害物検出部で検出された前記障害物を避けるように前記走行経路を決定する、請求項１に記載のケンス搬送車。
3. 前記前工程処理が行われた前記繊維束を収容する前記ケンスを前記前工程機から前記後工程機へ搬送する場合、前記走行部は、前記後工程機における搬送先位置に到達したときに、前記搬送先位置に存在する前記ケンスと、搬送してきた前記ケンスとを自動で交換する、請求項１又は２に記載のケンス搬送車。
4. 繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、
   前記前工程処理が行われた前記繊維束に対して後工程処理を行う後工程機と、
   前記前工程機及び前記後工程機が設置された工場内を走行することにより、前記前工程処理が行われた前記繊維束が収容されたケンスを前記前工程機における受取先位置から前記後工程機における搬送先位置へ搬送するケンス搬送車と、
   前記ケンス搬送車における前記ケンスの搬送を制御する搬送車制御装置と、
   を備える繊維処理システムであって、
   前記後工程機は、前記前工程処理が行われた前記繊維束が収容された前記ケンスの搬送を要求する搬送要求信号を前記搬送車制御装置に送信し、
   前記搬送車制御装置は、前記搬送要求信号を受信すると、前記ケンスの搬送指示信号を前記ケンス搬送車に送信し、
   前記ケンス搬送車は、
   前記工場内を走行することによって前記ケンスを搬送する走行部と、
   前記前工程機及び前記後工程機の設置位置を含む前記工場内の設備の設置位置を示す工場地図を記憶する地図記憶部と、
   前記搬送車制御装置から送信された前記搬送指示信号を受信した場合、前記工場地図に基づいて、前記前工程機における前記受取先位置から前記後工程機における前記搬送先位置へ向かうため走行経路を決定する走行経路決定部と、
   前記走行経路決定部によって前記走行経路が決定された場合、決定された前記走行経路に基づいて前記走行部を自律走行させることにより、前記前工程機における前記受取先位置から前記後工程機における前記搬送先位置へ前記ケンスを搬送させる走行制御部と、を備える繊維処理システム。
5. 前記後工程機は、
   前記前工程処理が行われた前記繊維束が収容された複数の前記ケンス内の前記繊維束に対してそれぞれ前記後工程処理を行う複数の処理ユニットと、
   複数の前記処理ユニットにおいて前記後工程処理が行われる各前記ケンス内の前記繊維束の残量を管理する残量管理部と、
   前記残量管理部によって前記繊維束の残量が予め定められた基準残量以下となったことが検出された場合、残量が前記基準残量以下となった前記ケンス内の前記繊維束を処理する前記処理ユニットを特定し、当該処理ユニットを特定するための処理ユニット特定情報を前記搬送要求信号に含めて前記搬送車制御装置に送信する要求制御部と、
   を備え、
   前記搬送車制御装置は、前記搬送要求信号を受信した場合、前記処理ユニット特定情報を前記搬送指示信号に含めて前記ケンス搬送車に送信し、
   前記ケンス搬送車は、
   前記処理ユニット特定情報を含む前記搬送指示信号を受信した場合、前記処理ユニット特定情報によって特定される前記処理ユニットを、前記後工程機における前記搬送先位置として特定する搬送先特定部を更に備え、
   前記走行経路決定部は、前記搬送先特定部によって前記搬送先位置として特定された前記処理ユニットへ向かうため前記走行経路を決定する、請求項４に記載の繊維処理システム。
6. 前記搬送車制御装置は、複数の前記処理ユニット特定情報を前記搬送指示信号に含めて前記ケンス搬送車に送信し、
   前記ケンス搬送車において、
   前記走行部は、複数のケンスを搬送可能であり、
   前記搬送先特定部は、複数の前記処理ユニット特定情報を含む前記搬送指示信号に基づいて、前記処理ユニット特定情報によって特定される複数の前記処理ユニットを、前記後工程機における前記搬送先位置として特定し、
   前記走行経路決定部は、前記搬送先特定部によって前記搬送先位置として特定された複数の前記処理ユニットを順次経由するための前記走行経路を決定する、請求項５に記載の繊維処理システム。
7. 前記搬送車制御装置は、複数の前記処理ユニット特定情報とともに前記ケンスの搬送順序を前記搬送指示信号に含めて前記ケンス搬送車に送信し、
   前記ケンス搬送車の前記走行経路決定部は、前記搬送指示信号に含まれる前記搬送順序に従って複数の前記処理ユニットを順次経由するための前記走行経路を決定する、請求項６に記載の繊維処理システム。
8. 前記後工程機には、前記前工程処理が行われた前記繊維束を収容する前記ケンスを保管する複数のケンスステーションが設けられており、
   １つの前記ケンスステーションと、１又は複数の前記処理ユニットとが互いに対応付けられており、
   前記ケンス搬送車の前記搬送先特定部は、前記処理ユニット特定情報を含む前記搬送指示信号を受信した場合、前記処理ユニット特定情報によって特定される前記処理ユニットに対応付けられた前記ケンスステーションを、前記後工程機における前記搬送先位置として特定し、
   前記ケンス搬送車の前記走行経路決定部は、前記搬送先特定部によって前記搬送先位置として特定された前記ケンスステーションへ向かうため前記走行経路を決定する、請求項５〜７のいずれか一項に記載の繊維処理システム。
9. 前記前工程機は複数設けられ、
   前記後工程機は複数設けられ、
   前記搬送車制御装置は、前記後工程機から前記搬送要求信号を受信すると、前記ケンスの搬送を要求した前記後工程機を特定するための後工程機特定情報と、複数の前記前工程機のうち前記ケンスの受取先となる前記前工程機を特定するための前工程機特定情報とを前記搬送指示信号に含めて前記ケンス搬送車に送信し、
   前記ケンス搬送車は、
   前記搬送指示信号を受信した場合、前記前工程機特定情報によって特定される前記前工程機を、前記ケンスの受取先の前記前工程機として特定する受取先特定部と、
   前記搬送指示信号を受信した場合、前記後工程機特定情報によって特定される前記後工程機を、前記ケンスの搬送先の前記後工程機として特定する搬送先特定部と、
   を更に備え、
   前記走行経路決定部は、前記受取先特定部によって受取先として特定された前記前工程機における前記受取先位置から、前記搬送先特定部によって搬送先として特定された前記後工程機における前記搬送先位置へ向かうため前記走行経路を決定する、請求項４に記載の繊維処理システム。
10. 前記搬送車制御装置は、前記ケンスの受取先となる前記前工程機として、前記前工程機から前記ケンスの搬送を要求した前記後工程機までの走行距離が最短となる前記前工程機を設定する、請求項９に記載の繊維処理システム。
11. 前記後工程機は、第１後工程機と、第２後工程機とを含み、
    前記搬送車制御装置は、
    前記第１後工程機からの前記ケンスの搬送要求の状況に基づいて、第１モード及び第２モードのいずれかを選択するモード選択部と、
    前記モード選択部において前記第１モードが選択されている場合に前記第１モードにおける前記搬送指示信号を前記ケンス搬送車に送信し、前記モード選択部において前記第２モードが選択されている場合に前記第２モードにおける前記搬送指示信号を前記ケンス搬送車に送信する搬送指示部と、
    を備え、
    前記第１モードにおける前記搬送指示信号は、前記ケンス搬送車によって、前記第１後工程機における前記搬送先位置に前記ケンスを搬送させる前記搬送指示信号であり、
    前記第２モードにおける前記搬送指示信号は、前記ケンス搬送車によって、前記第２後工程機における前記搬送先位置に前記ケンスを搬送させる前記搬送指示信号である、請求項４に記載の繊維処理システム。
12. 前記前工程機は、前記前工程処理として、前記繊維束に対して練条処理を行う練条機であり、
    前記後工程機は、前記後工程処理として、前記繊維束に対して紡績処理を行う空気紡績機である、請求項４〜１１のいずれか一項に記載の繊維処理システム。
13. 請求項４〜１１のいずれか一項に記載の繊維処理システムを構成する前記後工程機である空気紡績機であって、
    前記搬送車制御装置に対して前記搬送要求信号を送信する、空気紡績機。
14. 繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、前記前工程処理が行われた前記繊維束に対して後工程処理を行う後工程機とが設置された工場内を走行することにより、前記前工程機と前記後工程機との間で前記繊維束を収容するためのケンスを搬送するケンス搬送車で実行されるケンス搬送方法であって、
    前記前工程機及び前記後工程機の設置位置を含む前記工場内の設備の設置位置を示す工場地図に基づいて、前記前工程機から前記後工程機へ向かうため又は前記後工程機から前記前工程機へ向かうための走行経路を走行経路決定部が決定する走行経路決定工程と、
    決定された前記走行経路に基づいて、走行制御部が走行部を自律走行させることにより、前記前工程機と前記後工程機との間で前記ケンスを搬送させる搬送工程と、を備えるケンス搬送方法。
15. 繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、前記前工程処理が行われた前記繊維束に対して後工程処理を行う後工程機とが設置された工場内を走行することにより、前記前工程機と前記後工程機との間で前記繊維束を収容するためのケンスを搬送するケンス搬送車において、
    前記前工程機及び前記後工程機の設置位置を含む前記工場内の設備の設置位置を示す工場地図に基づいて、前記前工程機から前記後工程機へ向かうため又は前記後工程機から前記前工程機へ向かうための走行経路を決定する走行経路決定処理と、
    決定された前記走行経路に基づいて、走行部を自律走行させることにより、前記前工程機と前記後工程機との間で前記ケンスを搬送させる搬送処理と、をコンピュータに実行させる、ケンス搬送プログラム。
16. 繊維束に対して前工程処理を行う前工程機と、前記前工程処理が行われた前記繊維束に対して後工程処理を行う後工程機とが設置された工場内を走行する自走ケンスであって、
    前記繊維束を収容するための収容部と、
    前記工場内を走行する走行部と、
    前記前工程機及び前記後工程機の設置位置を含む前記工場内の設備の設置位置を示す工場地図を記憶する地図記憶部と、
    前記工場地図に基づいて、前記前工程機から前記後工程機へ向かうため又は前記後工程機から前記前工程機へ向かうための走行経路を決定する走行経路決定部と、
    決定された前記走行経路に基づいて前記走行部を自律走行させる走行制御部と、を備える自走ケンス。

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