JP2020001911A

JP2020001911A - 画像形成装置

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Publication number: JP2020001911A
Application number: JP2018125008A
Authority: JP
Inventors: 直樹菅野; Naoki Sugano
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2018-06-29
Filing date: 2018-06-29
Publication date: 2020-01-09
Anticipated expiration: 2038-06-29
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Abstract

【課題】給送不良が発生した場合に、装置内部で滞留している用紙の状態を推測し、その状態に合わせた処理を行うことで、ユーザビリティを向上させる。【解決手段】本発明は、１枚の記録材に対して実行した給送動作の回数をカウントするカウント手段と、給送不良が発生したと判断された場合、前記給送動作を停止させ、さらに、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、閾値回数よりも小さい場合、画像形成装置に対するユーザのアクセスを待つことなく、停止させた前記給送動作を再び開始させ、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、前記閾値回数以上となった場合、前記給送動作を停止させた状態で前記画像形成装置に対するユーザのアクセスを待つ制御手段と、を有することを特徴とする。【選択図】図４

Description

本発明は、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、装置内部で記録材が滞留した場合の処理に関する。

従来、複写機、プリンタ等の画像形成装置においては、給送動作を行っている最中に記録材が装置内部で滞留してしまうことがある。このような給送不良（以下、ジャムという）が発生した場合、ジャムとなった記録材を装置内部から取り除く必要がある。

特許文献１には、カセットから搬送路へ用紙を給紙する給紙ローラと、搬送路上に配置された、用紙を検知するセンサを有する画像形成装置が記載されている。そして、この画像形成装置では、給紙ローラによって用紙の給紙動作を開始してから、所定時間が経過してもセンサが用紙を検知できなかった場合、給紙遅延ジャムが発生したと判断している。

給紙遅延ジャムは、例えば給紙ローラが滑ってカセットに積載された用紙を正常に給紙することができなかった場合に発生する。この場合、ユーザが画像形成装置のカバーを開けて用紙を取り除かなくても、画像形成装置が給紙ローラ等を再び回転させることで、装置内部に滞留している用紙を自動排紙できる可能性がある。そのため、特許文献１では、給紙遅延ジャムが発生した場合に限り、カバーを開けるなど画像形成装置に対するユーザのアクセスを待つことなく、画像形成装置が自動的にジャムから復帰する制御が記載されている。これにより、ユーザがカバーを開ける手間を省くことができ、ユーザビリティが向上する。

特開２００４−２８００７６号公報

しかしながら、給紙遅延ジャムが発生した場合に、常に用紙を自動排紙できるわけではない。例えば、カセットからセンサまでの搬送路において用紙が蛇腹状に変形し、滞留してしまった場合は自動排紙をすることができない。このため、特許文献１の制御では滞留している一部の用紙を除去することができず、画像形成装置がジャムから復帰できない可能性がある。

本発明の目的は、給送不良が発生した場合に、装置内部で滞留している用紙の状態を推測し、その状態に合わせた処理を行うことで、ユーザビリティを向上させることである。

上記の目的を達成するための本発明の画像形成装置は、記録材が積載される積載部と、前記積載部に積載された記録材を給送する給送手段と、前記給送手段によって給送された記録材を検知する検知手段と、前記給送手段による記録材の給送動作が開始されてから、所定時間が経過しても前記検知手段によって記録材が検知されない場合、給送不良が発生したと判断する判断手段と、を有する画像形成装置において、１枚の記録材に対して実行した前記給送動作の回数をカウントするカウント手段と、前記判断手段によって前記給送不良が発生したと判断された場合、前記給送動作を停止させ、さらに、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、閾値回数よりも小さい場合、前記画像形成装置に対するユーザのアクセスを待つことなく、停止させた前記給送動作を再び開始させ、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、前記閾値回数以上となった場合、前記給送動作を停止させた状態で前記画像形成装置に対するユーザのアクセスを待つ制御手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、給送不良が発生した場合に、装置内部で滞留している用紙の状態を推測し、その状態に合わせた処理を行うことで、ユーザビリティを向上させることができる。

画像形成装置の全体構成図画像形成装置の制御ブロック図画像形成動作時のタイミングチャート実施例１における給送不良発生時のフローチャート実施例２における給送不良発生時のフローチャート

［実施例１］
＜全体構成図＞
図１を用いてカラー画像形成装置の全体構成について説明する。本実施例においてカラー画像形成装置の例としては、レーザビームプリンタを示す。

（画像形成部）
レーザビームプリンタ１００（以下、プリンタ１００と表記する）は４つの画像形成ステーションを有している。第１ステーションはイエロー（Ｙ）、第２ステーションはマゼンタ（Ｍ）、第３ステーションはシアン（Ｃ）、第４ステーションはブラック（Ｋ）のトナー像をそれぞれ形成する画像形成ステーションである。各画像形成ステーションの構成は同じであるため、ここでは代表して第１ステーションの構成について説明する。

第１ステーションには、感光ドラム１ａが設けられている。感光ドラム１ａは金属円筒上に感光して電荷を生成するキャリア生成層、発生した電荷を輸送する電荷輸送層などからなる機能性有機材料が複数層積層されたものであり、最外層は電気的導電性が低くほぼ絶縁である。さらに、第１ステーションには帯電ローラ２ａが設けられている。帯電ローラ２ａは感光ドラム１ａに当接され、感光ドラム１ａの回転にともない、従動回転しながら感光ドラム１ａの表面を均一に帯電する。帯電ローラ２ａには直流電圧もしくは交流電圧を重畳した電圧が印加され、帯電ローラ２ａと感光ドラム１ａの表面の当接ニップ部から上下流側の微小な空気ギャップで放電が発生することにより感光ドラム１ａは帯電される。さらに、第１ステーションには現像ユニット８ａが設けられている。現像ユニット８ａは、感光ドラム１ａに当接された現像ローラ４ａ、非磁性一成分現像剤５ａ（以下、トナー５ａと表記する）、現像剤塗布ブレード７ａから構成されている。さらに、第１ステーションにはクリーニングユニット３ａが設けられている。クリーニングユニット３ａは、感光ドラム１ａ上の転写残トナーをクリーニングする。上述の１ａ〜８ａは、プリンタ１００の本体から着脱可能な一体型のプロセスカートリッジ９ａとなっている。さらに、第１ステーションにはスキャナユニット１１ａが設けられている。スキャナユニット１１ａは、画像信号に基づいて変調された走査ビーム１２ａを感光ドラム１ａに照射する。なお、スキャナユニット１１ａはＬＥＤアレイであってもよい。さらに、第１ステーションには一次転写ローラ８１ａが設けられている。帯電ローラ２ａ、現像ローラ４ａ、一次転写ローラ８１ａのそれぞれには、帯電バイアス電源２０ａ、現像バイアス電源２１ａ、一次転写バイアス電源８４ａが接続され、電圧が印加される構成となっている。

以上が第１ステーションの構成であり、第２、第３、第４ステーションも同様の構成をしている。第２、第３、第４ステーションの各部材は、第１ステーションの各部材を示す同一の番号の後ろにａではなく、ｂ、ｃ、ｄをそれぞれ付加することで表現する。

中間転写ベルト８０は、その張架部材として二次転写対向ローラ８６、駆動ローラ１４、テンションローラ１５の３本のローラにより支持されており、テンションが維持されるようになっている。駆動ローラ１４を駆動させることにより中間転写ベルト８０は図１の矢印方向に回転する。また、一次転写ローラ８１ａ〜ｄの中間転写ベルト８０回転方向の下流側には、それぞれ除電部材２３ａ〜ｄが配置されている。駆動ローラ１４、テンションローラ１５及び除電部材２３ａ〜ｄ、二次転写対向ローラ８６は電気的に接地されている。クリーニングローラ８８は中間転写ベルト８０上の転写残トナーをクリーニングする。クリーニングローラ８８にはクリーニングバイアス電源８９が接続され、電圧が印加される構成となっている。

次に画像形成プロセスについて説明する。第１ステーションにおける感光ドラム１ａは、アルミニウム製シリンダの外周面に有機光導電体層（ＯＰＣ）を塗布して構成したものである。感光ドラム１ａはその両端部をフランジによって回転自在に支持されており、一方の端部に図示しない駆動モータから駆動力が伝達されることにより、図１の矢印方向に回転する。感光ドラム１ａと中間転写ベルト８０は略同じ速度で回転する。帯電ローラ２ａは、導電性のローラで、これを感光ドラム１の表面に当接させると共に、帯電バイアス電源２０ａによって帯電バイアス電圧を印加することにより、感光ドラム１の表面を一様に帯電させる。スキャナユニット１１ａはポリゴンミラーを有し、このポリゴンミラーには図示しないレーザーダイオードから画像信号に対応する光が照射される。これにより、スキャナユニット１１ａは感光ドラム１ａに静電潜像を形成する。現像ローラ４ａは感光ドラム１ａに隣接し、図示しない駆動モータにより回転駆動されるとともに、現像バイアス電源２１ａから電圧が印加されることで、イエローのトナー５ａを感光ドラム１ａに供給する。これにより、現像ローラ４ａは感光ドラム１ａにトナー像を形成する。第２、第３、第４ステーションでも同様の画像形成プロセスによって、感光ドラム１ｂ〜ｄにトナー像が形成される。なお、上述した通り、感光ドラム１ｂにはマゼンタのトナー像、感光ドラム１ｃにはシアンのトナー像、感光ドラム１ｄにはブラックのトナー像がそれぞれ形成される。中間転写ベルト８０の内側には、４個の感光ドラム１ａ〜１ｄに対向して、中間転写ベルト８０に当接する一次転写ローラ８１ａ〜８１ｄがそれぞれ併設されている。これら一次転写ローラ８１ａ〜８１ｄは、一次転写バイアス電源８４ａ〜８４ｄから電圧が印加されることで、感光ドラム１ａ〜ｄに形成された負極性のトナー像を中間転写ベルト８０に順次転写する。これにより、中間転写ベルト８０にはカラーのトナー像が形成される。

（給紙搬送部）
カセット１６（積載部）には複数枚の用紙Ｐ（記録材）が載置されている。カセット１６から用紙Ｐを給紙する際には、まずリフトアップモータ（不図示）を駆動させることにより、カセット底板２９を上昇させて、カセット１６に載置された用紙Ｐを押し上げる。紙面センサ４０が用紙Ｐを検知すると、リフトアップ動作は完了する。押し上げられた用紙Ｐの最上の一枚はピックアップローラ１７と当接し、ピックアップローラ１７の回転により一枚ずつ分離して給紙される。レジストレーションセンサ３５（以下、レジセンサ３５と表記する）は給紙された用紙Ｐの先端を検知する。ここで、用紙Ｐの先端とは用紙Ｐの搬送方向における下流側の端である。レジセンサ３５が用紙Ｐの先端を検知してから所定時間、用紙Ｐの搬送を継続し、用紙Ｐの先端が一時停止位置３６に到達したタイミングで用紙Ｐの搬送を中断する。

その後、ピックアップローラ１７より給紙された用紙Ｐは、レジストレーションローラ１８（以下、レジローラ１８と表記する）によって搬送を再開される。レジローラ１８は、中間転写ベルト８０に形成された画像の先端と用紙Ｐの先端がマージポイント３７で合うように、用紙Ｐを二次転写位置へ搬送する。二次転写位置とは、二次転写ローラ８２と中間転写ベルト８０の当接部である。二次転写ローラ８２には二次転写バイアス電源８５が接続され、電圧が印加される構成となっている。用紙Ｐの搬送に際しては、二次転写ローラ８２に電圧を印加することで、対向に設置された二次転写対向ローラ８６との間に電界を形成し、中間転写ベルト８０及び用紙Ｐの間に誘電分極を発生させる。これにより、両者に静電吸着力を生じさせるようにする。そして、用紙Ｐには中間転写ベルト８０に形成されたトナー像が転写される。

（定着部）
定着器１９は、用紙Ｐに熱及び圧力を加えて、転写されたトナー像を用紙Ｐに定着させる。定着器１９は、定着ベルトと弾性加圧ローラとを有している。弾性加圧ローラは定着ベルトを挟み、図示しないベルトガイド部材と所定の圧接力をもって所定幅の定着ニップ部を形成している。定着ニップ部が所定の温度に立ち上がって温調された状態において、未定着トナー画像が形成された用紙Ｐが定着ニップ部の定着ベルトと弾性加圧ローラとの間に搬送される。このとき、画像面が上向き、即ち定着ベルト面に対向して導入され、定着ニップ部において画像面が定着ベルトの外面に密着して定着ベルトと一緒に定着ニップ部を挟持搬送されていく。この定着ニップ部を定着ベルトと一緒に用紙Ｐが挟持搬送されていく過程において、定着ベルトで加熱され、用紙Ｐ上の未定着トナー画像が加熱定着される。その後、トナー像が定着された用紙Ｐは、定着器１９によって排紙トレイ３８へ排紙される。

＜制御ブロック図＞
図２は、プリンタ１００のシステム構成を説明するためのブロック図である。コントローラ２０１は、ホストコンピュータ２００、エンジン制御部２０２と相互に通信が可能となっている。コントローラ２０１は、ホストコンピュータ２００から画像情報と印刷命令を受け取り、受け取った画像情報を解析してビットデータに変換する。そして、ビデオインターフェイス部２１０を介して、用紙Ｐ毎に印刷開始指示、ビデオ信号をＣＰＵ２１１、画像処理ＧＡ２１２に送信する。

コントローラ２０１は、ビデオインターフェイス部２１０を介して、ＣＰＵ２１１へ、ホストコンピュータ２００からの印刷命令に従って印刷カラーモード指定（モノクロ印刷またはカラー印刷の情報）を送信する。そして、印刷可能な状態となったタイミングで、ビデオインターフェイス部２１０を介して、ＣＰＵ２１１へ印刷開始の指示を送信する。ＣＰＵ２１１は、コントローラ２０１からの指定に従って準備を行ない、コントローラ２０１からの印刷開始の指示を待つ。ＣＰＵ２１１は、印刷開始の指示を受信すると、コントローラ２０１から指定された印刷条件に従って、各制御部（画像形成制御部２１３、定着制御部２１４、給紙搬送制御部２１５）に印刷動作の開始を指示する。

画像形成制御部２１３は、印刷動作の開始指示を受信すると、画像形成の準備を開始する。ＣＰＵ２１１は、画像形成制御部２１３から画像形成の準備が整ったことを通知されると、コントローラ２０１にビデオ信号の出力の基準タイミングとなる／ＴＯＰ信号を出力する。コントローラ２０１は、ＣＰＵ２１１から／ＴＯＰ信号を受信すると、／ＴＯＰ信号を基準に各色のビデオ信号を出力する。画像処理ＧＡ２１２は、コントローラ２０１からビデオ信号を受信すると、画像形成制御部２１３に画像形成データを送信する。画像形成制御部２１３は、画像処理ＧＡ２１２から受信した、画像形成データをもとに画像形成を行う。

給紙搬送制御部２１５は、印刷動作の開始指示を受信すると給紙動作（給送動作）を開始する。給紙搬送制御部２１５は、図示しないモータドライバＩＣを介して給紙モータであるステッピングモータ２４０を回転させ、所定時間後にピックアップソレノイド２４１を起動させることにより、ピックアップローラ１７を回転させる。これにより、カセット１６から用紙Ｐが給紙される。給紙搬送制御部２１５は、給紙された用紙Ｐの先端をレジセンサ３５で検知したタイミングを基に、用紙Ｐの先端が一時停止位置３６に到達したタイミングで用紙Ｐの搬送を一旦停止させる。ＣＰＵ２１１は、／ＴＯＰ信号を基準にし、中間転写ベルト８０に形成されたトナー像の先端位置がマージポイント３７に到達するタイミングを予測する。そして、予測したタイミングに合わせて、一時停止している用紙Ｐの搬送を再開するように給紙搬送制御部２１５に指示を出す。給紙搬送制御部２１５は、用紙Ｐの搬送再開の指示に応じて、用紙Ｐの搬送を再開させることで、用紙Ｐの所望の位置にトナー像を転写させることができる。

また、給紙搬送制御部２１５は、ピックアップローラ１７による給紙動作が開始されてから、所定時間が経過するまでにレジセンサ３５で用紙Ｐの先端を検知できなければ、給紙不良（給送不良）が発生したと判断する。ここで発生した給紙不良は、いわゆる給紙遅延ジャムである。給紙搬送制御部２１５は、ビデオインターフェイス部２１０を介して、コントローラ２０１へ給紙不良情報を伝える。コントローラ２０１は、エンジン制御部２０２から受け取った給紙不良情報からユーザに通知すべき情報をオペレーションパネルなどの表示部２０３に表示する。

定着制御部２１４は、印刷動作の開始指示を受信すると定着準備を開始する。定着制御部２１４は、トナー像が転写された用紙Ｐが搬送されるタイミングに合わせて、印刷情報に従って温調を開始する。定着制御部２１４は、用紙Ｐにトナー像を定着させ、用紙Ｐを排紙トレイ３８へ排紙させる。

＜給送不良のケース＞
上述した給紙不良、つまり給紙遅延ジャムについて詳細に説明する。給紙遅延ジャムは、以下の３つのケースに分けられる。

１．ピックアップローラ１７によりカセット１６から搬送路へ用紙Ｐの給紙は行われるものの、用紙Ｐの先端がレジセンサ３５に到達できず、用紙Ｐの先端がカセット１６をこえて搬送路で停止している状態（用紙Ｐは変形していない）
２．ピックアップローラ１７によりカセット１６に設置された用紙Ｐを正常にピックできず、用紙Ｐがカセット１６の中に収まっている状態（用紙Ｐは変形していない）
３．用紙Ｐの先端がレジセンサ３５までの搬送路上のどこかで引っかかり、用紙Ｐが変形して滞留している状態
ケース１が発生する原因としては、ピックアップローラ１７の摩耗による搬送力の低下である。また、カセット１６に積載されている用紙Ｐの種類がピックアップローラ１７の搬送力に影響を及ぼすことも知られている。ケース３は、カセット１６に積載されている用紙Ｐの先端が折れているなどの状況で発生しやすい。

ケース２が発生する原因としては、カセット１６に積載されている用紙Ｐが正しい位置に設置されていない場合などが考えられる。例えば、用紙Ｐの後端位置を規制するための後端規制板の位置がずれている場合が考えられる。また、他の原因としては、ユーザがカセット１６に規定枚数以上の用紙Ｐを積載してしまっている場合が考えられる（過積載状態）。給紙遅延ジャムの中では、ユーザの誤操作に起因するケース２の発生する可能性が市場で一番高いことがわかっている。

この中でケース３においては、プリンタ１００による印刷動作、給紙動作を再開させるために、ユーザが用紙Ｐを装置内部から取り除く必要がある。なぜならば、滞留している用紙Ｐが変形しており、自動排紙を実行できないためである。一方、ケース１と２においては、滞留している用紙Ｐが変形していないので、自動排紙により用紙Ｐを装置外部へ排紙できる可能性がある。用紙Ｐを装置外部へ排紙できた場合、ユーザが用紙Ｐを装置内部から取り除かなくても、プリンタ１００は印刷動作、給紙動作を再開できる。

従来の画像形成装置はこれら３つのケースを切り分けることができないため、どのケースにおいても給紙不良が発生した旨をユーザに通知し、ユーザに対して、必ず『機内の用紙を取り除く』ように表示部２０３にメッセージを表示していた。つまり、ユーザが用紙Ｐを取り除かなくてもプリンタ１００が自動復帰できるケース１と２の場合であっても、従来はプリンタ１００へのユーザのアクセスを促していたのでユーザビリティが低下していた。特に、ケース２の場合は、搬送路上に停止している用紙Ｐが存在しないので、プリンタ１００のカバーやカセット１６を開けても、ユーザは取り除くべき用紙Ｐを見つけることができない。その結果、ユーザビリティが低下していた。

本実施例のプリンタ１００は、３つのケースを切り分けることができない点において従来と共通しているが、給紙不良が発生するまでに実行した給紙回数に基づいてどのケースが発生したかを推測し、ユーザによる回復処理が必要か否かを判断している。そして、ユーザによる回復処理が不要と判断した場合、プリンタ１００は給紙不良が発生した事実のみをユーザに通知し、『機内の用紙を取り除く』などといったプリンタ１００へのユーザのアクセスを促すようなメッセージは通知しない。そして、プリンタ１００は自動で正常状態へと復帰する。また、ユーザによる回復処理が必要と判断した場合、プリンタ１００は給紙不良が発生した事実及びプリンタ１００へのユーザのアクセスを促すメッセージを通知する。そして、プリンタ１００はユーザによる回復処理を待つ。

＜通常の画像形成制御のタイミングチャート＞
図３は本実施例におけるプリンタ１００の画像形成時のタイミングチャートである。まずは、図３（ａ）を用いて通常の画像形成制御について説明する。

エンジン制御部２０２は、コントローラ２０１から印刷開始指示を受信すると、画像形成の準備を開始し、準備が完了するとコントローラ２０１へ／ＴＯＰ信号（３１１ａ）を出力する。コントローラ２０１は、／ＴＯＰ信号（３１１ａ）を受信すると、図示しないイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックそれぞれのビデオ信号を出力し、画像形成を行う。コントローラ２０１から複数の印刷開始指示を受信している場合、エンジン制御部２０２は、画像サイズ、画像間隔に従って次の／ＴＯＰ信号（３１２ａ）を出力する。

給紙モータ（３２０）は、エンジン制御部２０２がコントローラ２０１から印刷開始指示を受信したタイミングで駆動される。その後、給紙ピックアップソレノイド（３３０）が所定時間、駆動され（３３１ａ）、カセット１６に設置されている用紙Ｐが給紙される。エンジン制御部２０２は、給紙された用紙Ｐの先端をレジセンサ３５によって検知すると（３４１ａ）、一時停止位置３６まで用紙Ｐを搬送させ、その地点で用紙Ｐの搬送を一時中断する（３２１ａ）。エンジン制御部２０２は、中間転写ベルト８０に形成されたトナー像の先端がマージポイント３７に到達するタイミング（３１４ａ）に合わせて、用紙Ｐの搬送を再開（３１３ａ）させることで、用紙Ｐの所望の位置に画像を形成する。また、２枚目以降の用紙Ｐについては一時停止位置３６で用紙を停止させることなく、レジセンサ３５での用紙Ｐの先端検知タイミング（３４２ａ）に基づいて、エンジン制御部２０２が給紙モータ（３２０）の速度を制御する。エンジン制御部２０２は、マージポイント３７で用紙Ｐの先端とトナー像の先端を合わせるように給紙モータ（３２０）の速度を加速または減速させる加減速制御を行う（３２２ａ）。給紙不良Ｗｉｎｄｏｗ区間（３５１ａ、３５２ａ）はエンジン制御部２０２が給紙不良の発生を判断するためのもので詳細は後述する。

＜給送不良発生時のタイミングチャート＞
図３（ｂ）、（ｃ）は、給紙不良が発生した場合のタイミングチャートである。図３（ｂ）は、給紙カウンタが１の時に給紙不良が起きた場合のタイミングチャートである。図３（ｃ）は、給紙カウンタが２の時に給紙不良が起きた場合のタイミングチャートである。ここで、給紙カウンタはピックアップローラ１７による給紙動作の実行回数をカウントするためのカウンタである。

１枚目の画像形成動作および給紙動作に関しては、図３（ａ）で説明した内容と同様であるため、ここでは２枚目の制御について説明する。給紙カウンタ（３６０）は、給紙制御時のピックアップソレノイド駆動タイミングで１加算され、正常にレジセンサ３５で用紙Ｐの先端が検知された場合、１減算される。給紙不良Ｗｉｎｄｏｗ（３５０）は、給紙制御時のピックアップソレノイド駆動タイミングから中間転写ベルト８０に形成された画像先端がマージポイント３７に到達するまでの区間（３３１ｂ〜３１４ｂ、３３２ｂ〜３１５ｂ）とする。

２枚目の／ＴＯＰ信号（３１２ｂ）は、１枚目の／ＴＯＰ信号（３１１ｂ）から画像サイズおよび画像間隔分の時間経過後に出力する。２枚目の給紙動作は、１枚目の給紙タイミング（３３１ｂ）から紙サイズおよび給紙間隔分の時間経過後に実行される。具体的には、エンジン制御部２０２が２枚目のピックアップソレノイドを所定時間、駆動することで（３３２ｂ）、２枚目の用紙Ｐが給紙される。また、２枚目のピックアップソレノイド駆動タイミング（３３２ｂ）で給紙カウンタは１加算される。

その後、給紙搬送制御部２１５は、レジセンサ３５により用紙Ｐの先端が検知されるのを待つ。給紙不良Ｗｉｎｄｏｗ（３５２ｂ）の区間が経過しても、レジセンサ３５で用紙Ｐの先端を検知できなかった場合、給紙搬送制御部２１５は、給紙不良が発生したと判断し（３５３ｂ）、この時点における給紙カウンタ３６０のカウント回数と閾値回数を比較する。本実施例においては閾値回数を２に設定している。図３（ｂ）の場合、給紙カウンタ３６０が１、閾値回数が２なので、給紙カウンタ（１）＜閾値回数（２）となる。

この場合、給紙搬送制御部２１５は、ノーピック給紙不良、すなわち給紙遅延ジャムのケース２の可能性が高いと判断し、ビデオインターフェイス部２１０を介し、その旨をコントローラ２０１へ通知する。この判断の考え方を説明する。すでに上述したように、市場において一番発生する可能性が高いのはケース２の給紙不良である。そのため、本実施例では給紙カウンタ３６０が１の場合、ケース２の給紙不良が発生したと推測している。

エンジン制御部２０２からケース２の給紙不良の通知を受け取ったコントローラ２０１は、ユーザに給紙不良が発生した事実のみを表示部２０３を介して通知し、自動的に回復処理を実施する。ここで、コントローラ２０１は、プリンタ１００に対するユーザのアクセスを促すようなメッセージは表示部２０３を介して通知しない。なお、ここでの回復処理とは、装置内部に滞留している用紙Ｐの自動排紙処理、感光ドラム１や中間転写ベルト８０に形成された画像のクリーニング処理などを含む。

図３（ｃ）は、図３（ｂ）で給紙不良が発生した後、自動的に回復処理を行った後の印刷動作を示すタイミングチャートである。コントローラ２０１は、／ＴＯＰ信号（３１１ｃ）を受信すると、画像形成を行う。給紙モータ（３２０）は、コントローラ２０１から印刷開始指示受信したタイミングで駆動する。その後、エンジン制御部２０２は給紙ピックアップソレノイド（３３０）を所定時間、駆動させ（３３１ｃ）、カセット１６に設置されている用紙Ｐを給紙させる。

給紙搬送制御部２１５は、給紙動作タイミング（３３１ｃ）で給紙カウンタ（３６０）を１加算する。その後、所定時間が経過するまでの間に用紙Ｐの先端をレジセンサ３５で検知できた場合、給紙搬送制御部２１５は給紙カウンタを０にクリアし、正常に印刷動作を行う。

一方、所定時間が経過しても用紙Ｐの先端をレジセンサ３５で検知できない場合、給紙搬送制御部２１５は、給紙動作のリトライを実行する（３３２ｃ）。１枚目の用紙Ｐは、画像先端がマージポイント３７に到達するまでの時間が長いため、給紙動作をリトライして給紙が成功しても間にあう。給紙搬送制御部２１５は、給紙動作のリトライタイミング（３３２ｃ）で給紙カウンタ（３６０）をさらに１加算する。その後、給紙搬送制御部２１５は、レジセンサ３５で用紙Ｐの先端が検知されるのを待つ。給紙不良Ｗｉｎｄｏｗ（３５１ｃ）の区間が経過しても、レジセンサ３５で用紙Ｐの先端を検知できなかった場合、給紙搬送制御部２１５は、給紙不良が発生したと判断し（３５２ｃ）、この時点における給紙カウンタ３６０のカウント回数と閾値回数を比較する。図３（ｃ）の場合、給紙カウンタ３６０が３、閾値回数が２なので、給紙カウンタ（３）≧閾値回数（２）となる。

この場合、給紙搬送制御部２１５は、給紙遅延ジャムのケース３の可能性が高いと判断し、ビデオインターフェイス部２１０を介し、その旨をコントローラ２０１へ通知する。この判断の考え方を説明する。今回の給紙不良の発生タイミングまでにすでに給紙動作を２回実施している。２回実施しても給紙不良が起きる場合、搬送路上に問題があるなど、ノーピック以外の可能性がある。そのため、本実施例では給紙カウンタ３６０が２以上の場合、ケース３の給紙不良が派生したと推測している。

エンジン制御部２０２からケース３の給紙不良の通知を受け取ったコントローラ２０１は、ユーザに給紙不良が発生した事実と、搬送路から残留紙を除去するよう表示部２０３を介して通知する。ユーザは残留紙のチェック、必要であれば除去を行い、プリンタ１００に対して回復処理を実施するよう表示部２０３を介して指示する。

＜給紙不良発生時のフローチャート＞
図４は、本実施例における給送不良発生時のフローチャートである。図４のフローチャートに基づく制御は、エンジン制御部２０２が不図示のＲＯＭやＲＡＭに記憶されているプログラムに基づき実行する。

まず、コントローラ２０１から印刷開始の指示を受信すると、ＣＰＵ２１１は給紙搬送制御部２１５に給紙指示を行う。給紙搬送制御部２１５は、ステッピングモータ２４０を駆動し、その後、ピックアップソレノイド２４１を所定時間駆動することで、カセット１６に設置された用紙Ｐを給紙する（Ｓ４０１）。その後、給紙搬送制御部２１５は、給紙カウンタを１加算する（Ｓ４０２）。給紙搬送制御部２１５は、Ｓ４０３において、レジセンサ３５によって用紙Ｐの先端を検知したか否かを判断する。

レジセンサ３５で用紙Ｐの先端を検知すると、給紙搬送制御部２１５はＳ４０４で給紙カウンタを１減算し、Ｓ４０５に進む。Ｓ４０５では、中間転写ベルト８０に形成された画像の先端位置とレジセンサ３５での用紙Ｐの先端検知タイミングから、給紙搬送制御部２１５が加減速制御の実施が必要か否かを判断する。

加減速制御の実施が不要の場合、例えば１枚目の給紙動作の場合、給紙搬送制御部２１５は一時停止位置まで用紙Ｐを搬送させた後（Ｓ４０６）、ステッピングモータ２４０を停止させる（Ｓ４０７）。そして、中間転写ベルト８０に形成された画像とタイミングが合うように、用紙Ｐを再搬送させる（Ｓ４０８）。加減速制御の実施が必要な場合、例えば連続印刷中の２枚目以降の給紙動作の場合、給紙搬送制御部２１５はステッピングモータ２４０の速度を加速又は減速させ中間転写ベルト８０に形成された画像とタイミングが合うように用紙Ｐを搬送させる（Ｓ４０９）。

一方、Ｓ４０３において、レジセンサ３５で用紙Ｐの先端を検知できなかった場合、Ｓ４１０において、給紙搬送制御部２１５は給紙不良Ｗｉｎｄｏｗの確認を行う。給紙不良Ｗｉｎｄｏｗ区間を経過していなければ、給紙搬送制御部２１５はＳ４１５で給紙可能タイミングかどうかを判断する。給紙可能タイミングは、ピックアップローラ１７が１回転したかどうかの時間で決定することが多い。Ｓ４１５で給紙可能タイミングと判断した場合、Ｓ４０１に戻り、給紙搬送制御部２１５は給紙リトライを行う。Ｓ４１５で給紙可能タイミングでないと判断した場合、給紙搬送制御部２１５はＳ４０３に戻り用紙Ｐの先端検知を再度待つ。

Ｓ４１０で給紙不良Ｗｉｎｄｏｗ区間が経過するまで用紙Ｐの先端をレジセンサ３５で検知できなかった場合、給紙搬送制御部２１５は、給紙カウンタと閾値回数との比較を行う（Ｓ４１１）。Ｓ４１１において、給紙カウンタが閾値回数以上だった場合、給紙搬送制御部２１５は、ケース３の給紙不良が発生した旨をコントローラ２０１へ通知する。コントローラ２０１はケース３の給紙不良の発生通知を受けると、表示部２０３を介し、ユーザに給紙不良の発生、搬送路上の残留紙確認、カセット１６の用紙Ｐの設置状況の確認を促す（Ｓ４１２）。ユーザは必要な処理を実施後、表示部２０３等を介し、ユーザ処理の完了をコントローラ２０１へ通知する。コントローラ２０１は、処理の完了を確認（Ｓ４１３）し、プリンタ１００の回復処理を実行する（Ｓ４１４）。

Ｓ４１１において、給紙カウンタが閾値回数よりも小さかった場合、給紙搬送制御部２１５は、ケース２の給紙不良が発生した旨をコントローラ２０１へ通知する。コントローラ２０１はケース２の給紙不良の発生通知を受けると、表示部２０３を介し、ユーザに給紙不良の発生を通知する（Ｓ４１６）。そして、給紙搬送制御部２１５は自動的にプリンタ１００の回復処理を実行する（Ｓ４１７）。

以上より、本実施例によれば、給紙不良が発生した場合に、過去の給紙動作の実施回数によって装置内部で滞留している用紙の状態を推測し、その状態に合わせた処理を行うことで、ユーザビリティを向上させることができる。

［実施例２］
本実施例では、実施例１に対し、カセット１６に積載されている用紙Ｐの種類に応じて閾値回数を変更する例について説明する。主な部分の説明は実施例１と同様であり、ここでは実施例１と異なる部分のみを説明する。

実施例１のカセット１６の説明において、リフトアップ動作の説明をした。リフトアップ動作は紙面センサ４０でカセット１６に積載された最上位の用紙Ｐの紙面の位置を検知し、適切な位置でカセット底板２９の上昇を止める。これにより給紙動作に適切な紙面の高さを維持する。このリフトアップ動作は、カセット１６に設置される用紙Ｐの種類によっては適切な高さを検出できない場合がある。

実施例１では、普通紙を想定して説明を行った。本実施例では、例えば、封筒のような厚みのある用紙Ｐがカセット１６に設置されている場合を考える。カセット１６の開閉が行われると、紙面センサ４０がＯＮとなるまでリフトアップ動作が行われる。しかしながら、ピックアップローラ１７が移動可能な構成で、リフトアップ動作が行われた後にピックアップローラ１７を上から封筒に当接させた結果、ピックアップローラ１７の重みや封筒の厚みによって紙面の高さが普通紙以上に下がることがある。これはつまり、封筒の内部にある空気層がつぶれた影響による。紙面の高さが下がったことは、紙面センサ４０がＯＮの状態からＯＦＦの状態へと変化したことにより判断できる。この状況では、紙面が適切な高さに維持されていないため、プリンタ１００は追加でリフトアップ動作をするなどの対応が必要である。

＜本実施例における給紙制御フローチャート＞
図５は、本実施例における給紙制御のフローチャートである。図５のフローチャートに基づく制御は、エンジン制御部２０２が不図示のＲＯＭやＲＡＭに記憶されているプログラムに基づき実行する。なお、Ｓ５０３、Ｓ５０４、Ｓ５１３以外のすべてのステップは実施例１と同様であるため、詳細な説明は割愛する。

給紙動作（Ｓ５０１）を開始すると、給紙搬送制御部２１５はリフトアップ動作を行った後、ピックアップローラ１７を用紙Ｐに当接させる。Ｓ５０３では、給紙搬送制御部２１５が紙面センサ４０により変わらず紙面を検知できているか否かの判断を行う。紙面センサ４０により紙面を検知できていない場合、上述したようにピックアップローラ１７が紙面に当接時、紙面の高さが想定よりも下がっていることが想定される。その場合、給紙搬送制御部２１５は追加でリフトアップ動作を行う（Ｓ５０４）。

Ｓ５１２では、給紙搬送制御部２１５がカセット１６に積載されている用紙Ｐの種類に応じた閾値回数の決定を行う。カセット１６に設置されている用紙は、コントローラ２０１からビデオインターフェイス２１０を介して受け取ったユーザ指定メディアの情報で判断する。本実施例では、コントローラ２０１から受け取ったユーザ指定メディア情報が封筒なため、閾値Ａを普通紙の２から封筒の４に変更することとする。Ｓ５１２では、変更した閾値回数（４）と給紙カウンタとを比較し、実際例１に記載したように給紙不良の詳細を切り分ける。つまり、封筒の場合はノーピックとなる可能性が普通紙の場合に比べて上がるので、その分ケース３の給紙遅延ジャムと判断されるまでの閾値回数を大きくしている。封筒の場合、閾値回数が４なので、図３（ｃ）に示す給紙動作を２回繰り返すことになる。

以上より、本実施例によれば、用紙Ｐの種類に応じて閾値回数を変更することで、より高精度に装置内部で滞留している用紙の状態を推測し、その状態に合わせた処理を行うことで、ユーザビリティを向上させることができる。

なお、本実施例では、コントローラ２０１から通知されたユーザ指定メディアの情報を用いて閾値回数を変更する例について説明したが、これに限定されない。例えば、図５のフローチャートにおけるＳ５０３の紙面センサ４０がＯＦＦとなったか否かに基づいて、カセット１６に積載された用紙Ｐの種類が普通紙か封筒かを判断し、閾値回数を変更するようにしてもよい。

また、本実施例では、ピックアップローラ１７が移動可能な構成で、リフトアップ動作を行った後、ピックアップローラ１７を用紙Ｐに当接させる制御について説明したが、これに限定されない。コントローラ２０１からユーザ指定メディアの情報を常に取得できるのであれば、ピックアップローラ１７が移動可能な構成でなくてもよい。

なお、上記の実施例１及び２においては、プリンタ１００の本体に対して着脱可能なカセット１６から用紙Ｐを給紙する構成について説明したが、これに限定されない。プリンタ１００の本体に対して着脱可能でない手差しトレイ（不図示）から用紙Ｐを給紙する構成であっても本発明を適用することができる。ここで、手差しトレイとは、プリンタ１００の本体に対して外部に露出した状態で用紙Ｐが積載される積載部である。
また、上記の実施例１及び２においては、レーザビームプリンタの例を示したが、本発明を適用する画像形成装置はこれに限られるものではなく、インクジェットプリンタ等、他の印刷方式のプリンタ、又は複写機でもよい。

１６カセット
１７ピックアップローラ
３５レジストレーションセンサ
１００レーザビームプリンタ
２０２エンジン制御部

Claims

記録材が積載される積載部と、
前記積載部に積載された記録材を給送する給送手段と、
前記給送手段によって給送された記録材を検知する検知手段と、
前記給送手段による記録材の給送動作が開始されてから、所定時間が経過しても前記検知手段によって記録材が検知されない場合、給送不良が発生したと判断する判断手段と、を有する画像形成装置において、
１枚の記録材に対して実行した前記給送動作の回数をカウントするカウント手段と、
前記判断手段によって前記給送不良が発生したと判断された場合、前記給送動作を停止させ、さらに、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、閾値回数よりも小さい場合、前記画像形成装置に対するユーザのアクセスを待つことなく、停止させた前記給送動作を再び開始させ、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、前記閾値回数以上となった場合、前記給送動作を停止させた状態で前記画像形成装置に対するユーザのアクセスを待つ制御手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
前記制御手段は、前記給送動作が開始されてから前記所定時間が経過するまでの間に、前記検知手段によって記録材が検知されない場合、前記給送動作のリトライを実行させ、前記カウント手段は前記給送動作のリトライも含めて、前記給送動作の回数としてカウントすることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
前記判断手段によって前記給送不良が発生したと判断された際に、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、前記閾値回数よりも小さい場合、前記画像形成装置に対するアクセスをユーザに促さず、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、前記閾値回数以上となった場合、前記画像形成装置に対するアクセスをユーザに促す通知手段を有することを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
前記判断手段によって前記給送不良が発生したと判断された際に、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、前記閾値回数よりも小さい場合、前記通知手段は、前記給送不良が発生した情報のみを通知することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
前記判断手段によって前記給送不良が発生したと判断された際に、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、前記閾値回数以上となった場合、前記通知手段は、前記給送不良が発生した情報と、前記積載部における記録材の積載状態を確認する旨の情報を通知することを特徴とする請求項３または４に記載の画像形成装置。
前記制御手段は、前記積載部に積載された記録材の種類に応じて、前記閾値回数を変更することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
前記制御手段は、前記積載部に積載された記録材が封筒の場合、前記積載部に積載された記録材が普通紙の場合に比べて、前記閾値回数を大きい回数に設定することを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
前記積載部に積載された最上位の記録材が所定の位置に到達したか否かを検知する第２の検知手段と、
前記第２の検知手段が前記最上位の記録材を検知するまで、前記積載部に積載された記録材を上昇させる上昇手段と、を有し、
前記上昇手段によって前記積載部に積載された記録材が上昇された後に、前記給送手段が移動して前記最上位の記録材と当接した結果、前記第２の検知手段が前記最上位の記録材を検知している状態から検知していない状態へと変化した場合、前記制御手段は、前記積載部に積載された記録材が封筒であると判断することを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
記録材が積載される積載部と、
前記積載部に積載された記録材を給送する給送手段と、
前記給送手段によって給送された記録材を検知する検知手段と、
前記給送手段による記録材の給送動作が開始されてから、所定時間が経過しても前記検知手段によって記録材が検知されない場合、給送不良が発生したと判断する判断手段と、を有する画像形成装置において、
１枚の記録材に対して実行した前記給送動作の回数をカウントするカウント手段と、
前記判断手段によって前記給送不良が発生したと判断された際に、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、閾値回数よりも小さい場合、前記画像形成装置に対するアクセスをユーザに促さず、前記給送不良の発生タイミングまでに前記カウント手段によってカウントされた前記給送動作の回数が、前記閾値回数以上となった場合、前記画像形成装置に対するアクセスをユーザに促す通知手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。