JP2019210117A

JP2019210117A - 物品搬送車

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Publication number: JP2019210117A
Application number: JP2018108850A
Authority: JP
Inventors: 和治吉永; Kazuharu Yoshinaga
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 2018-06-06
Filing date: 2018-06-06
Publication date: 2019-12-12
Also published as: CN112119025A; WO2019235280A1; US11733086B2; TW202000550A; US20210239511A1

Abstract

【課題】物品を収納する複数の収納部から、物品搬送車を用いて物品を集める際に、指定と異なる物品を集めることを抑制する。【解決手段】物品搬送車は、制御部と、収納部から取り出された物品を支持する支持部に支持された物品の総重量Ｗを検出する重量検出部とを備える。制御部は、物品が新たに支持部に支持された場合における総重量Ｗの増加分である増加重量ΔＷが、収納部から取り出す対象となる物品である対象物品の重量ＢＷに応じた規定範囲ＷＬ，ＷＨから外れていた場合に、対象物品が正しく取り出されなかったと判定し、エラー情報を報知する。【選択図】図７

Description

本発明は、物品を収納する複数の収納部から物品を集めるための物品搬送車に関する。

特開２００８−２４７５４６号公報には、収納棚（３）からピッキングした物品を、店舗などの仕分け先別のコンテナに集品するピッキング作業用台車（１）を備えたピッキング設備が開示されている（背景技術において括弧内の符号は参照する文献のもの。）。この設備では、作業者がピッキング作業用台車（１）を押しながら、異なる品目が収納された複数の収納部（５）から構成される収納棚（３）に沿って移動させる。そして、ピッキング作業用台車（１）に設けられた端末機（２１）よる指定に基づいて、収納部（５）から物品を取り出し、ピッキング作業用台車（１）のコンテナ（８）に格納する。コンテナ（８）は、仕分け先ごとに設けられており、これによって仕分け先ごとに物品が集品される。

作業者は、端末機（２１）よる指定に基づいて対象となる収納部（５）から物品を取り出すが、その際に誤って異なる物品を取り出す可能性もある。この場合、コンテナ（８）には誤った物品を含んで集品されてしまうことになる。

特開２００８−２４７５４６号公報

上記背景に鑑みて、物品を収納する複数の収納部から、物品搬送車を用いて物品を集める際に、指定と異なる物品を集めることを抑制する技術が望まれる。

１つの態様として、上記に鑑みた物品搬送車は、物品を収納する複数の収納部のそれぞれに対応して設定された設定位置まで走行する走行部と、前記走行部を制御する制御部と、前記収納部から取り出された少なくとも一つの物品を支持する支持部と、前記支持部に支持された少なくとも一つの物品の総重量を検出する重量検出部と、前記設定位置において前記収納部から取り出す対象となる物品である対象物品を示すピッキング情報を作業者に通知する通知部と、を備え、前記制御部は、さらに、物品が新たに前記支持部に支持された場合における前記総重量の増加分である増加重量が、前記ピッキング情報に示された前記対象物品の重量に応じた規定範囲から外れていた場合に、前記対象物品が正しく取り出されなかったと判定し、エラー情報を報知する。

本構成によれば、物品搬送車を設定位置まで走行させ、設定位置においてピッキング情報に基づくピッキング作業を作業者に行わせ、ピッキングした物品を支持部に支持させた状態で、物品搬送車を次の目的地まで走行させることができる。従って、作業者が長い距離を移動することなく、ピッキングした物品を適切に搬送することができる。これにより、ピッキング作業を効率化することができる。また、本構成によれば、支持部に重量検知部が設けられ、支持部に支持された物品の総重量が検出される。作業者により物品が収納部から取り出され、当該物品が支持部に支持された場合における増加重量は、対象物品の重量に対応するはずである。本構成によれば、増加重量が対象物品の重量に応じた規定範囲から外れていた場合には、エラー情報が報知される。従って、作業者は、取り出した物品を確認し、誤っていれば正しい物品（対象物品）と交換することができる。このように、本構成によれば、物品を収納する複数の収納部から、物品搬送車を用いて物品を集める際に、指定と異なる物品を集めることを抑制することができる。

物品搬送車のさらなる特徴と利点は、図面を参照して説明する実施形態についての以下の記載から明確となる。

ピッキング設備の平面図ピッキング設備の斜視図物品搬送車の背面図ピッキング設備及び物品搬送車の拡大斜視図制御ブロック図表示部の表示例増加重量に基づく判定を含む制御の一例を示すフローチャート増加重量に基づく判定を含む制御の他の例を示すフローチャート増加重量及び識別情報に基づく判定を含む制御の一例を示すフローチャート

以下、ピッキング設備に用いられる物品搬送車の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、上下方向Ｚに沿って上方からピッキング設備１００を見た上下方向視の平面図であり、図２は、ピッキング設備１００を斜め上方から見た斜視図である。図３は、物品搬送車３の背面図（後述する後方側Ｕ２から見た図）であり、図４は、ピッキング設備１００及び物品搬送車３の拡大斜視図である。ピッキング設備１００には、物品Ｂを収納する収納部１を複数備えた物品収納棚２と、床面Ｆの上を走行する物品搬送車３と、が備えられている。また、図５を参照して後述するように、ピッキング設備１００には、物品収納棚２に収納されている物品Ｂ及び且つ物品搬送車３を管理する制御装置Ｈも備えられている。図１及び図２に示すように、ピッキング設備１００の中では、複数の作業者Ｍが、物品搬送車３と協働して複数の収納部１から仕分け先ごとに物品Ｂを集めるピッキング作業を行う。

以下、収納部１及び物品収納棚２については、上下方向視において、物品収納棚２の収納部１が並ぶ方向を第１方向Ｘ（配列方向）と称し、水平面において第１方向Ｘに対して直交する方向を第２方向Ｙと称して説明する。また、それぞれの収納部１との関係において、第２方向Ｙに沿って収納部１から通路Ｌに向かう方向を通路側Ｙ１、第２方向Ｙに沿って通路Ｌから収納部１へ向かう方向を収納部側Ｙ２と称する。物品搬送車３については、物品搬送車３が直進する場合の進行方向に沿った方向を前後方向Ｕと称し、水平面において前後方向Ｕと直交する方向を幅方向Ｖと称する。前後方向Ｕにおいて、物品搬送車３が直進する場合の進行方向側を前方側Ｕ１と称し、反対側を後方側Ｕ２と称する。

物品収納棚２は、上下方向Ｚ及び第１方向Ｘに並ぶ状態で複数の収納部１を備えている。具体的には、物品収納棚２は、上下方向Ｚに間隔を隔てた状態で複数の棚板６を備えている。それぞれの棚板６の上には、第１方向Ｘに並ぶ状態で複数の収納用容器７が載せられている。即ち、物品収納棚２に備えられた複数の収納用容器７のそれぞれにより収納部１が形成されている。物品収納棚２には、複数種類の物品が種類別に収納されており、１つの収納部１（収納用容器７）には１種類の物品が収容されている。

図４に示すように、収納部１としての収納用容器７は、物品Ｂを出し入れする開口部８を有する開口面９を備えている。収納用容器７は、開口面９が通路側Ｙ１に向くように物品収納棚２に設置されている。１つの物品収納棚２に備えられている複数の収納部１は、開口面９を同じ方向に向けて配列されている。

図１に示すように、物品収納棚２が設置されている領域は、複数のエリアＥに区分けされている。好ましくは、その複数のエリアＥのそれぞれに対して担当の作業者Ｍが配置されている。作業者Ｍは、自身が担当するエリアＥにおいて、物品収納棚２から物品搬送車３に物品Ｂを移載するピッキング作業を行う。また、作業者Ｍは、物品搬送車３から物品収納棚２に物品Ｂを移載する補充作業を行ってもよい。なお、エリアＥの数と作業者Ｍの数との関係は任意に変更可能であり、例えば、１つのエリアＥに複数人の作業者Ｍが配置されていてもよいし、複数のエリアＥを１人の作業者Ｍが担当するようにしてもよい。

制御装置Ｈは、収納部１に収納されている物品Ｂの種別や、在庫数などを管理している。制御装置Ｈは、例えば、上位のコントローラから仕分け先ごとに物品収納棚２から物品Ｂを収集するピッキング指令が出力されると、ピッキング情報を物品搬送車３の制御部１５に送信する。ピッキング情報は、作業者Ｍによるピッキング作業により物品Ｂを取り出す収納部１の位置を示す情報や収納部１から取り出す物品Ｂの種類や個数の情報である。

図３に示すように、物品搬送車３は、床面Ｆ上を走行する走行部１１と、物品Ｂを支持する支持部１２と、ピッキング情報を作業者Ｍに通知する通知部１０と、少なくとも走行部１１を制御する制御部１５と、を備えている。また、図３、図５等に示すように、物品搬送車３は、物品Ｂに表示されているバーコードを読み取るバーコードリーダ１７と、支持部１２が支持している物品Ｂの総重量を計測する重量検出部１８と、を備えている。詳細は、図９を参照して後述するが、バーコードリーダ１７は、物品Ｂの識別情報ＢＩＤを読み取る識別情報読み取り部に相当する。

走行部１１は、幅方向Ｖに並ぶ一対の走行輪２６と、一対の走行輪２６の並び方向に対して前後方向Ｕの両側に設置された従動輪２７と、走行輪２６を回転駆動させる走行用モータ２８（図５参照）と、を備えている。走行部１１は、走行用モータ２８によって一対の走行輪２６の双方を正転方向に回転させることで前進走行し、走行用モータ２８によって一対の走行輪２６の双方を逆転方向に回転させることで後進走行する。また、走行部１１は、走行用モータ２８によって一対の走行輪２６を異なる回転速度で回転させることで旋回走行する。尚、異なる回転速度で回転させることには、互いの回転方向が異なること、一方の走行輪２６のみが駆動されて他方の走行輪２６が停止していることも含む。

また、走行部１１には、支柱３１が立設されている。この支柱３１には複数の支持台３２（ここでは２つの支持台３２）が支持されている。また、支柱３１の上端には、通知部１０が支持されている。走行部１１の上面、及び２つの支持台３２のそれぞれに搬送用容器３３が支持されている。ここでは、物品搬送車３が、３つの搬送用容器３３を備える形態を例示しており、この搬送用容器３３が、物品Ｂを支持する支持部１２に相当する。

通知部１０は、表示部１４を備えて構成されている。図６を参照して後述するように、表示部１４には、ピッキング情報ＰＩの少なくとも一部が表示される。例えば、表示部１４には、収納部１から取り出す対象の物品Ｂである対象物品の種別、取り出す個数、対象物品を取り出す対象の収納部１である対象収納部、対象物品を支持させる対象の支持部１２である対象支持部、等の情報が表示される。また、表示部１４は、タッチパネルを有して、作業者Ｍがタッチボタン１９を操作可能に構成されている。表示部１４は、表示画面が後方側Ｕ２で且つ上方側を向くように設置されている。ここでは、通知部１０が、表示部１４を備えている形態を例示した。しかし、通知部１０は、表示部１４を備えることなく、例えば、ピッキング情報ＰＩを音声等で通知する形態であってもよい。

物品搬送車３の制御部１５は、制御装置Ｈからのピッキング情報を受け取ると、走行用モータ２８を駆動制御して、物品Ｂを収納する複数の収納部１のそれぞれに対応して設定された設定位置Ｐ１まで走行部１１を走行させる。制御部１５は、物品搬送車３に搭載されている不図示のセンサ等の検出結果に基づいて、物品収納棚２や作業者Ｍや他の物品搬送車３などの障害物を避けて自律走行によって設定位置Ｐ１まで、物品搬送車３を走行させる。設定位置Ｐ１において物品搬送車３が停止すると、その設定位置Ｐ１が含まれるエリアＥを担当する作業者Ｍが、物品搬送車３に近づき、表示部１４に表示されているピッキング情報ＰＩを確認する。ピッキング情報ＰＩには、表示部１４に表示されない情報も含まれていてよいが、表示部１４を介して、設定位置Ｐ１において収納部１から取り出す対象となる物品である対象物品を示す情報が少なくとも作業者Ｍに通知される。

図６は、表示部１４に表示されるピッキング情報ＰＩの一例を示している。「ＦＲＯＭ」には、対象物品を取り出す対象の対象収納部が通知されており、ここでは、「７４−３」の表示により、例えば７４列の３段目の収納部１が対象収納部であることが示されている。また、「ＴＯ」には、対象物品の仕分け先が通知されている。上述したように、物品搬送車３は、収納部１から取り出された少なくとも一つの物品Ｂを支持する支持部１２として、３つの搬送用容器３３を備えている。ここでは、「２」の表示により、上から２番目の搬送用容器３３が、仕分け先の支持部１２である対象支持部であることを示している。

そして、「ＦＲＯＭ」及び「ＴＯ」の下には、対象物品の名称或いは商品コードが表示されている。物品Ｂの名称や商品コードは、好ましくは、収納部１としての収納用容器７にも表示されており、作業者Ｍは、対象商品の名称や商品コードも確認して収納部１から物品Ｂを取り出すことができる。ここでは、対象物品の名称或いは商品コードとして、「ＡＢＣＤＥ」と表示される形態を例示している。また、同一の物品Ｂが複数個、収納部１から取り出される場合もあり、対象物品の名称或いは商品コードと共に、取り出し個数（必要数情報ＢＮ）も表示されると好適である。ここでは、「５」の表示により、対象物品を５つ取り出す必要があることが通知されている。

作業者Ｍは、表示部１４に表示されるピッキング情報ＰＩに基づいて、物品Ｂを収納部１から取り出し、支持部１２としての搬送用容器３３に支持させる。作業者Ｍは、収納部１から支持部１２への物品Ｂの取り出しが完了すると、例えば、表示部１４のタッチパネルに表示された「ＤＯＮＥ」のタッチボタン１９に触れる。制御部１５は、これによって作業者Ｍによる支持部１２への物品Ｂの取り出しが完了したと判定する。

上述したように、それぞれの支持部１２には、支持部１２に支持された少なくとも一つの物品Ｂの総重量を検出する重量検出部１８が備えられている。詳細は、図７から図９のフローチャートを参照して後述するが、制御部１５は、作業者Ｍによる物品Ｂの取り出し作業が完了した後の重量検出部１８の検出結果に基づいて、作業者Ｍによる物品Ｂの取り出し作業が正しいか否かを判定する。具体的には、制御部１５は、物品Ｂが新たに支持部１２に支持された場合における総重量Ｗの増加分である増加重量ΔＷが、ピッキング情報ＰＩに示された対象物品の重量に応じた規定範囲（ＷＬ以上、ＷＨ以下）から外れていた場合には、対象物品が正しく取り出されなかったと判定してエラー情報を報知する（Ｓ１４）。

対象物品が正しく取り出された場合には、エラー情報が報知されず、物品搬送車３は、次のピッキング指令に基づいて、自律走行し、次の設定位置Ｐ１に移動する。つまり、作業者Ｍによる「ＤＯＮＥ」のタッチボタン１９への操作によって、その設定位置Ｐ１におけるピッキング作業が完了し、物品搬送車３は、次の設定位置Ｐ１へ移動する。

尚、増加重量ΔＷは、対象物品の重量によって異なる。従って、制御部１５は、図３及び図５に示すように、収納部１に収納された各物品Ｂの重量を示す重量情報ＢＷ（図７等参照）を記憶したデータベース４０と通信可能に構成されている。このデータベース４０は、それぞれの物品搬送車３に搭載されていてもよいし、制御装置Ｈと同様に、物品搬送車３とは別にピッキング設備１００の中に設置されていてもよい。また、制御部１５とデータベース４０との通信は、物品搬送車３の内部における有線通信でもよいし、物品搬送車３の中と外とのワイヤレス通信であってもよい。また、重量情報ＢＷは、ピッキング情報ＰＩに含まれていてもよく、この場合は、ピッキング情報ＰＩを送信する制御装置Ｈがデータベース４０として機能する。何れにせよ、制御部１５は、対象物品の重量情報ＢＷを取得して、対象物品が正しく取り出されたか否かを判定する。

以下、図７から図９のフローチャートも参照して、制御部１５が増加重量ΔＷに基づいて、対象物品が正しく取り出されたか否かを判定する手順について説明する。図７から図９のフローチャートの全てにおいて、制御部１５は、始めに制御装置Ｈからのピッキング情報ＰＩを受け取る（Ｓ１）。上述したように、制御部１５は、ピッキング情報ＰＩを受け取る（Ｓ１）と走行部１１を制御して設定位置Ｐ１まで物品搬送車３を移動させる。しかし、物品搬送車３の移動に関する手順はここでは省略し、原則として、物品搬送車３が設定位置Ｐ１に到着した後に実行されるステップについて説明する（特にステップＳ４以降。ステップＳ２、ステップＳ３については移動中に実行されてもよい。）。また、作業者Ｍによる「ＤＯＮＥ」のタッチボタン１９への操作についてもここでは省略する。

図７のフローチャートに示す手順において、ピッキング情報ＰＩには、データベース４０を介して取得された対象物品の重量情報ＢＷが少なくとも含まれている。次に、制御部１５は、対象物品の重量に応じた規定範囲（ＷＬ以上、ＷＨ以下）を規定するパラメータ、即ち、対象物品の重量の下限値ＷＬ及び上限値ＷＨを取得する（Ｓ２）。これら下限値ＷＬ及び上限値ＷＨは、重量情報ＢＷと同様に、データベース４０から取得されてもよいし、ピッキング情報ＰＩに含まれてもいてもよい。また、制御部１５が、重量情報ＢＷに対する許容値（許容差或いは許容割合）をデータベース４０やピッキング情報ＰＩから取得して、下限値ＷＬ及び上限値ＷＨを演算して取得してもよい。或いは、制御部１５において予め固定された許容値が設定されており、制御部１５が許容値に基づいて下限値ＷＬ及び上限値ＷＨを演算して取得してもよい。

作業者Ｍによる、収納部１から支持部１２への物品Ｂの取り出しが完了すると、制御部１５は、総重量Ｗを取得する（Ｓ５）。これは、物品Ｂの取り出しが完了したタイミングに応じて、重量検出部１８が総重量Ｗを検出して制御部１５に提供する形態でもよいし、常時、或いは定期的に重量検出部１８が総重量Ｗを検出しており、物品Ｂの取り出しが完了したタイミングに応じて、制御部１５が最新の総重量Ｗを取得する形態であってもよい。

尚、総重量Ｗが検出される際に物品搬送車３が動いていると、例えば、走行部１１が走行していると、振動等によって、総重量Ｗの検出精度が低下する可能性がある。作業者Ｍが収納部１から物品Ｂを取り出し、支持部１２へ支持させる際には、物品搬送車３は設定位置Ｐ１に到達して停止している。しかし、より正確性を考慮して、制御部１５が総重量Ｗを取得する際には、走行部１１の動作モードｏｐ＿ｍｄが停止（ｓｔｏｐ）であることが好ましい（Ｓ６）。制御部１５は、取得した総重量Ｗが、走行部１１の停止中に検出された値であれば、取得した総重量Ｗを新総重量Ｗｎに設定する（Ｓ７）。尚、重量検出部１８が、物品搬送車３が動いていても充分な検出精度で総重量Ｗを検出できる場合には、走行部１１が停止中に検出された重量を新総重量Ｗｎとしなくてもよい。制御部１５は、走行部１１が停止中に検出された重量である新総重量Ｗｎに基づいて以下のように判定を行う。

制御部１５のレジスタ等の記憶部には、今回の設定位置Ｐ１におけるピッキング作業前の総重量Ｗである旧総重量Ｗｐが記憶されている（当該支持部１２に対する初回のピッキング作業の場合には、旧総重量Ｗｐはゼロ。）。制御部１５は、旧総重量Ｗｐと、新総重量Ｗｎとの差分をとり、増加重量ΔＷを演算する（Ｓ８）。次に、制御部１５は、増加重量ΔＷが、対象物品の重量に応じた規定範囲（ＷＬ以上、ＷＨ以下）に含まれているか否かを判定する（Ｓ１０）、増加重量ΔＷが、規定範囲から外れていた場合には、制御部１５は、対象物品が正しく取り出されなかったと判定してエラー情報を報知する（Ｓ１４）。エラー情報は、通知部１０の表示部１４にメッセージや画像を表示させる形態でもよいし、通知部１０から音声等を出力する形態であってもよい。

ステップＳ１０において、増加重量ΔＷが、規定範囲に含まれている場合には、制御部１５は、対象物品が正しく取り出されたと判定して、旧総重量Ｗｐの値を新総重量Ｗｎの値に更新する（Ｓ１３）。次の設定位置Ｐ１における判定は、新しい旧総重量Ｗｐと、次の設定位置Ｐ１における作業者Ｍによるピッキング作業後の総重量Ｗとの差分に応じた増加重量ΔＷに基づいて実施される。

図７のフローチャートを参照した形態では、１つの設定位置Ｐ１において対象物品が１つ取り出される場合について例示した。しかし、１つの設定位置Ｐ１において同一の対象部品が複数個取り出される場合もある。以下、図８のフローチャートを参照して、対象部品が複数個取り出される場合に、制御部１５が、増加重量ΔＷに基づいて対象物品が正しく取り出されたか否かを判定する形態について説明する。尚、図８において図７と同一符号で示すステップについては、図７を参照して説明したことと同様であるので、適宜説明を省略する。

図８のフローチャートに示す手順において、ピッキング情報ＰＩには、データベース４０を介して取得された対象物品の重量情報ＢＷに加え、収納部１から取り出して支持部１２に支持させる対象物品の数を示す必要数情報ＢＮも含まれている（Ｓ１）。図６には、ピッキング情報ＰＩに含まれる必要数情報ＢＮが表示部１４に表示されている形態を例示している。

制御部１５は、対象物品の重量の下限値ＷＬ及び上限値ＷＨを取得する（Ｓ２）と共に、収納部１から取り出して支持部１２に支持させる対象物品の数を示す数情報ＴＢＮを取得する（Ｓ３）。ここで、制御部１５は、ピッキング情報ＰＩの必要数情報ＢＮから数情報ＴＢＮを取得することができる。即ち、ピッキング情報ＰＩに含まれる必要数情報ＢＮを数情報ＴＢＮとして設定することができる。この場合、制御部１５は、数情報ＴＢＮを取得する数量取得部としても機能する。また、図６に示すように、表示部１４に表示された必要数情報ＢＮを確認した作業者Ｍがタッチパネルのタッチボタン１９を操作して収納部１から取り出す個数を入力してもよい。この場合、タッチボタン１９から入力された数が、数情報ＴＢＮとなり、タッチパネルが数情報ＴＢＮを取得する数量取得部として機能する。

重量検出部１８による総重量Ｗの検出から増加重量ΔＷを取得するまでのステップＳ５〜ステップＳ８については、図７を参照して上述した通りであるので、説明を省略する。但し、取得された増加重量ΔＷは、対象物品を複数個、支持部１２に支持させた場合に増加した重量である。一方、ステップＳ２で取得した対象物品の重量の下限値ＷＬ及び上限値ＷＨは、対象物品の単体の重量に基づく値である。従って、ステップＳ１０において、増加重量ΔＷが規定範囲に含まれているか否かを判定する前に、ステップＳ９において、規定範囲が、対象物品の単体の重量と、数情報ＴＢＮに示された数とに応じて再設定される。図８に示すように、下限値ＷＬに数情報ＴＢＮを乗じて新たな下限値ＷＬが設定され、上限値ＷＨに数情報ＴＢＮを乗じて新たな上限値ＷＨが設定される。

以下、図７のフローチャートを参照して上述したように、増加重量ΔＷが規定範囲に含まれているか否かが判定される（Ｓ１０）。増加重量ΔＷが規定範囲に含まれている場合には、制御部１５は、対象物品が正しく取り出されたと判定して、旧総重量Ｗｐの値を新総重量Ｗｎの値に更新する（Ｓ１３）。増加重量ΔＷが規定範囲から外れていた場合には、制御部１５は、対象物品が正しく取り出されなかったと判定してエラー情報を報知する（Ｓ１４）。

尚、収納部１から取り出される対象物品の個数が１つの場合は、数情報ＴＢＮが“１”となり、ステップＳ２で取得した対象物品の重量の下限値ＷＬ及び上限値ＷＨに変化はない。従って、収納部１から取り出される対象物品の個数が１つの場合も、図８のフローチャートに沿った手順が実行されてよい。

図７及び図８のフローチャートを参照した形態では、制御部１５が、増加重量ΔＷに基づいて対象物品が正しく取り出されたか否かを判定する形態を例示した。しかし、さらに別の判定も行い、２つの判定基準を場合に、対象物品が正しく取り出されたと判定することで、より正確なピッキング作業が可能となる。

上述したように、物品搬送車３は、物品Ｂの識別情報ＢＩＤを読み取る識別情報読み取り部としてのバーコードリーダ１７を備えている。制御部１５は、物品Ｂが新たに支持部１２に支持された場合にバーコードリーダ１７が読み取った識別情報ＢＩＤである読み取り情報ＴＢＩＤが、ピッキング情報ＰＩに示された対象物品の識別情報ＢＩＤと一致しない場合には、増加重量ΔＷが、規定範囲内であった場合にも、対象物品が正しく取り出されなかったと判定することができる。

バーコードリーダ１７による識別情報ＢＩＤの読み取りは、作業者Ｍがバーコードリーダ１７に、収納部１から取り出した物品Ｂのバーコードを近づけることによって行われる。従って、作業者Ｍがバーコードを読み取らせることを失念したり、バーコードリーダ１７によるバーコードの読み取り不良が生じたりする場合もある。そこで、制御部１５は、物品Ｂが新たに支持部１２に支持された場合にバーコードリーダ１７が識別情報ＢＩＤを読み取らなかった場合には、増加重量ΔＷが、規定範囲内であった場合にも、対象物品が正しく取り出されなかったと判定すると好適である。

以下、図９のフローチャートを参照して、増加重量ΔＷについての判定、及び識別情報ＢＩＤについての判定を行って、対象物品が収納部１から正しく取り出されたか否かを判定する手順について説明する。図９に示す手順は、増加重量ΔＷに基づく判定の手順を示す図７に、識別情報ＢＩＤについての判定を付加する形態として例示する。図９において図７と同一符号で示すステップについては、図７を参照して説明したことと同様であるので、適宜説明を省略する。また、図９では、簡略化のため、対象部品が１つ取り出される形態を例示するが、図８に例示したように、さらに、対象部品が複数個取り出される場合の手順へも改変も容易である。

図９のフローチャートに示す手順において、ピッキング情報ＰＩには、データベース４０を介して取得された対象物品の重量情報ＢＷに加え、対象物品の識別情報ＢＩＤも含まれている（Ｓ１）。制御部１５は、上述したように、対象物品の重量の下限値ＷＬ及び上限値ＷＨを取得する（Ｓ２）。作業者Ｍは、収納部１から物品Ｂを取り出し、物品Ｂに示されたバーコードをバーコードリーダ１７に読み取らせた後、当該物品Ｂを支持部１２に載せる。制御部１５は、バーコードリーダ１７から、読み取り情報ＴＢＩＤを取得する（Ｓ４）。尚、バーコードリーダ１７が読み取った読み取り情報ＴＢＩＤが、メモリやレジスタなどの一時記憶部に記憶され、制御部１５が識別情報ＩＤについての判定を行うステップＳ１０の前に、一時記憶部から取得する形態であってもよい（破線で示すステップＳ１１）。

また、ここでは、識別情報ＢＩＤが一次元又は二次元のバーコードとして物品Ｂに示されている形態を例示し、識別情報読み取り部がバーコードリーダ１７である形態を例示しているが、その他の形態により識別情報ＢＩＤが物品Ｂに示され、その他の形態により識別情報読み取り部が構成されていてもよい。例えば、近接距離でのワイヤレス通信によってリーダと送受信可能なワイヤレスＩＣチップ等を物品Ｂに搭載し、当該ワイヤレスＩＣチップに識別情報ＢＩＤが記憶されていてもよい。この場合、識別情報読み取り部は、ワイヤレスＩＣリーダによって構成される。また、識別情報ＢＩＤが文字によって物品Ｂに記載され、イメージスキャナを備えた識別情報読み取り部が読み取った画像を文字認識して、識別情報ＢＩＤを取得する形態であってもよい。

重量検出部１８による総重量Ｗの検出から増加重量ΔＷを取得するまでのステップＳ５〜ステップＳ８、及び増加重量ΔＷが規定範囲に含まれているか否かを判定するステップＳ１０については、図７を参照して上述した通りであるので、説明を省略する。ステップＳ１０において、増加重量ΔＷが、規定範囲から外れていた場合には、図７と同様に、制御部１５は、対象物品が正しく取り出されなかったと判定してエラー情報を報知する（Ｓ１４）。

一方、増加重量ΔＷが、規定範囲に含まれている場合には、制御部１５は、さらに、識別情報ＢＩＤについての判定を行って、対象物品が正しく取り出された否かを判定する。具体的には、制御部１５は、バーコードリーダ１７が読み取った読み取り情報ＴＢＩＤが、ピッキング情報ＰＩに示された対象物品の識別情報ＢＩＤと一致するか否かを判定する（Ｓ１２）。読み取り情報ＴＢＩＤと識別情報ＢＩＤとが一致しない場合には、増加重量ΔＷが規定範囲内であった場合にも、対象物品が正しく取り出されなかったと判定してエラー情報を報知する（Ｓ１４）。読み取り情報ＴＢＩＤと識別情報ＢＩＤとが一致した場合には、対象物品が正しく取り出されと判定して、旧総重量Ｗｐの値を新総重量Ｗｎの値に更新する（Ｓ１３）。尚、ステップＳ１０と、ステップＳ１２（ステップＳ１１，ステップＳ１２の組）との順序は、逆であってもよい。

尚、作業者Ｍがバーコードを読み取らせることを失念したり、バーコードリーダ１７によるバーコードの読み取り不良が生じたりした場合、ステップＳ４において読み取り情報ＴＢＩＤが取得されない。従って、ステップＳ１２において、読み取り情報ＴＢＩＤと識別情報ＢＩＤとは一致せず、エラー情報が報知される（Ｓ１４）。過去に取得した読み取り情報ＴＢＩＤが、制御部１５のレジスタ等に残っていた場合、偶然に読み取り情報ＴＢＩＤと識別情報ＢＩＤとが一致する可能性がある。従って、ステップＳ１３の後、或いは、ステップＳ４の前に、読み取り情報ＴＢＩＤをリセットしておくと好適である。読み取り情報ＴＢＩＤがリセットされていると、異なる物品Ｂを取り出した場合と、作業者Ｍがバーコードを読み取らせることを失念したり、バーコードの読み取り不良が生じたりした場合とを区別することもできる。

〔実施形態の概要〕
以下、上記において説明した物品搬送車の概要について簡単に説明する。

物品搬送車は、１つの態様として、物品を収納する複数の収納部のそれぞれに対応して設定された設定位置まで走行する走行部と、前記走行部を制御する制御部と、前記収納部から取り出された少なくとも一つの物品を支持する支持部と、前記支持部に支持された少なくとも一つの物品の総重量を検出する重量検出部と、前記設定位置において前記収納部から取り出す対象となる物品である対象物品を示すピッキング情報を作業者に通知する通知部と、を備え、前記制御部は、さらに、物品が新たに前記支持部に支持された場合における前記総重量の増加分である増加重量が、前記ピッキング情報に示された前記対象物品の重量に応じた規定範囲から外れていた場合に、前記対象物品が正しく取り出されなかったと判定し、エラー情報を報知する。

ここで、前記制御部は、前記収納部に収納された各物品の重量を示す重量情報を記憶したデータベースと通信可能に構成され、前記制御部は、前記ピッキング情報に基づいて、前記データベースから前記対象物品の前記重量情報を取得すると好適である。

この構成によれば、対象商品の適切な重量情報を取得することができる。従って、対象物品の重量と増加重量との比較判定を精度良く行うことができる。尚、データベースは、物品搬送車に搭載されていてもよいし、物品搬送車とは異なる外部のデータベースであってもよい。

また、前記制御部は、前記走行部が停止中に検出された重量に基づいて判定すると好適である。

走行部が走行している際には、振動等によって重量の検出精度が低くなる可能性がある。従って、制御部は、走行部が停止中に検出された重量に基づいて増加重量の判定を行うと好適である。尚、重量検出部は、走行部が停止中にのみ重量を検出する形態であっても良いし、重量検出部は、走行部が走行中にも重量を検出し、制御部が、走行部の停止中に検出された重量を取得する形態であってもよい。

また、１つの態様として、物品の識別情報を読み取る識別情報読み取り部をさらに備え、前記制御部は、物品が新たに前記支持部に支持された場合に前記識別情報読み取り部が読み取った前記識別情報が、前記ピッキング情報に示された前記対象物品の前記識別情報と一致しない場合には、前記増加重量が、前記ピッキング情報に示された前記対象物品の重量に応じた規定範囲内であった場合にも、前記対象物品が正しく取り出されなかったと判定すると好適である。

異なる物品であっても、対象物品の重量に近いものが存在する可能性がある。本構成によれば、増加重量に加えて、さらに、ピッキング情報に示された対象物品の識別情報と、識別情報読み取り部により読み取った識別情報とを照合するので、より正確な判定が可能となる。

また、１つの態様として、物品の識別情報を読み取る識別情報読み取り部をさらに備え、前記制御部は、物品が新たに前記支持部に支持された場合に前記識別情報読み取り部が前記識別情報を読み取らなかった場合には、前記増加重量が、前記ピッキング情報に示された前記対象物品の重量に応じた規定範囲内であった場合にも、前記対象物品が正しく取り出されなかったと判定すると好適である。

この構成によれば、例えば、作業者が、新たに支持部に支持させる物品の識別情報を読み取らせなかったり、識別情報読み取り部が適切に識別情報を読み取れなかったりした場合にも、エラー情報が報知される。これにより、より確実に正しい対象物品を集めることができる。

また、前記支持部に支持させる前記対象物品の数を示す数情報を取得する数量取得部を備え、前記規定範囲は、前記対象物品の単体の重量と前記数情報に示された数とに応じて設定されると好適である。

増加重量は、対象物品の数によって変動する。本構成によれば、数量取得部が取得した数情報と対象物品の単体の重量とに応じて規定範囲が設定されるので、適切に増加重量の規定範囲を設定することができる。尚、数情報は、ピッキング情報に含まれていても良いし、作業者が収納部から取り出した物品の個数を入力することによって設定されるものであってもよい。

また、前記通知部は、表示部を備え、少なくとも前記対象物品の種別と個数とを表示すると好適である。

この構成によれば、通知部に含まれる表示部に、対象物品の種別と個数とが表示されるので、作業者に適切にピッキング情報を通知することができる。

１：収納部
３：物品搬送車
７：収納用容器（収納部）
１０：通知部
１１：走行部
１２：支持部
１４：表示部
１５：制御部
１７：バーコードリーダ（識別情報読み取り部）
１８：重量検出部
３３：搬送用容器（支持部）
４０：データベース
Ｂ：物品
ＢＩＤ：識別情報
Ｍ：作業者
Ｐ１：設定位置
ＰＩ：ピッキング情報
ＴＢＩＤ：読み取り情報（識別情報読み取り部が読み取った識別情報）
ＴＢＮ：数情報
Ｗ：総重量
ＷＨ：上限値（規定範囲の上限値）
ＷＬ：下限値（規定範囲の下限値）
Ｗｎ：新総重量（総重量）
Ｗｐ：旧総重量（総重量）
ΔＷ：増加重量

Claims

物品を収納する複数の収納部のそれぞれに対応して設定された設定位置まで走行する走行部と、前記走行部を制御する制御部と、前記収納部から取り出された少なくとも一つの物品を支持する支持部と、前記支持部に支持された少なくとも一つの物品の総重量を検出する重量検出部と、前記設定位置において前記収納部から取り出す対象となる物品である対象物品を示すピッキング情報を作業者に通知する通知部と、を備え、
前記制御部は、さらに、物品が新たに前記支持部に支持された場合における前記総重量の増加分である増加重量が、前記ピッキング情報に示された前記対象物品の重量に応じた規定範囲から外れていた場合に、前記対象物品が正しく取り出されなかったと判定し、エラー情報を報知する、物品搬送車。
前記制御部は、前記収納部に収納された各物品の重量を示す重量情報を記憶したデータベースと通信可能に構成され、
前記制御部は、前記ピッキング情報に基づいて、前記データベースから前記対象物品の前記重量情報を取得する、請求項１に記載の物品搬送車。
前記制御部は、前記走行部が停止中に検出された重量に基づいて判定する、請求項１又は２に記載の物品搬送車。
物品の識別情報を読み取る識別情報読み取り部をさらに備え、
前記制御部は、物品が新たに前記支持部に支持された場合に前記識別情報読み取り部が読み取った前記識別情報が、前記ピッキング情報に示された前記対象物品の前記識別情報と一致しない場合には、前記増加重量が、前記ピッキング情報に示された前記対象物品の重量に応じた規定範囲内であった場合にも、前記対象物品が正しく取り出されなかったと判定する、請求項１から３の何れか一項に記載の物品搬送車。
物品の識別情報を読み取る識別情報読み取り部をさらに備え、
前記制御部は、物品が新たに前記支持部に支持された場合に前記識別情報読み取り部が前記識別情報を読み取らなかった場合には、前記増加重量が、前記ピッキング情報に示された前記対象物品の重量に応じた規定範囲内であった場合にも、前記対象物品が正しく取り出されなかったと判定する、請求項１から４の何れか一項に記載の物品搬送車。
前記支持部に支持させる前記対象物品の数を示す数情報を取得する数量取得部を備え、前記規定範囲は、前記対象物品の単体の重量と前記数情報に示された数とに応じて設定される、請求項１から５の何れか一項に記載の物品搬送車。
前記通知部は、表示部を備え、少なくとも前記対象物品の種別と個数とを表示する、請求項１から６の何れか一項に記載の物品搬送車。