JP2019209504A - 画像形成システム及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】不良が検出された用紙の廃棄時におけるユーザーの作業負担を低減する。【解決手段】本発明の一側面の画像形成システムは、第１の画像形成装置及び第２の画像形成装置が直列に接続され、第１の検品部及び第２の検品部を備えた画像形成システムである。第１の検品部は、画像の検品の結果を第２の画像形成装置に通知する。第２の検品部は、第１の検品部から第２の画像形成装置に対して行われた通知が、用紙に形成された画像が不良であることを示す通知であった場合に、第１の検品部で不良が検出された用紙を、第２の画像形成装置又は第２の検品部に設けられた不良紙排紙トレイに排紙させる。【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成システム及び画像形成方法に関する。

従来、２台の画像形成装置を直列に配置し、１台目の画像形成装置で用紙の一方の面（例えば表面）への画像形成を行い、２台目の画像形成装置で他方の面（例えば裏面）への画像形成を行う、直列タンデム方式の画像形成システムが知られている。該画像形成システムによれば、両面印刷の生産性が、片面印刷時の生産性と同程度に向上する。

このような直列タンデム方式の画像形成システムでは、印刷（画像形成）を実施してから用紙を排紙するまでの間に、用紙に形成された画像（出力画像）の不良を検出することが行われる。そして、このような直列タンデム方式の画像形成システムにおいては、不良が検出されなかったいわゆるＯＫ紙と、不良が検出されたいわゆるＮＧ紙とが、それぞれ別のトレイに排紙されることが一般的である。

例えば、特許文献１には、第１のＭＦＰ（Multi-Functional Peripherals）及び第２のＭＦＰが直列に接続される画像形成システムにおいて、第１のＭＦＰの検品部での検品結果がＮＧであったシートは第１のＭＦＰのＮＧ排紙部から排紙され、第２のＭＦＰの検品部での検品結果がＮＧであったシートは第２のＭＦＰのＮＧ排紙部から排紙されることが記載されている。

特開２０１３−１８６４３５号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、ユーザーがＮＧ紙を廃棄する際に、第１のＭＦＰのＮＧ排紙部に排紙された用紙と、第２のＭＦＰのＮＧ排紙部に排出された用紙とをそれぞれ集めて回る必要があり、ＮＧ紙廃棄時におけるユーザーの作業が煩雑となる。

本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、不良が検出された用紙の廃棄時におけるユーザーの作業負担を低減することにある。

上記課題を解決するため、本発明の一側面を反映した画像形成システムは、例えば、用紙に画像を形成する第１の画像形成装置と第１の画像形成装置で画像が形成された用紙に画像を形成する第２の画像形成装置とが直列に接続され、第１の画像形成装置で用紙に形成された画像の検品を行う第１の検品部と、第２の画像形成装置で用紙に形成された画像の検品を行う第２の検品部とを備えた画像形成システムに適用される。第１の検品部は、画像の検品の結果を第２の画像形成装置に通知する。第２の検品部は、第１の検品部から第２の画像形成装置に対して行われた通知が、用紙に形成された画像が不良であることを示す通知であった場合に、第１の検品部で不良が検出された用紙を、第２の画像形成装置又は第２の検品部に設けられた不良紙排紙トレイに排紙させる。

本発明によれば、不良が検出された用紙の廃棄時におけるユーザーの作業負担を低減させることができる。なお、上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の第１の実施形態に係る画像形成システムを含む印刷システムの概要構成図である。 本発明の第１の実施形態に係る印刷システムを構成する各装置の構成例を示すブロック図である。 本発明の第１の実施形態に係る画像形成システムのプリンタコントローラ、第１の画像形成装置及び第１の検品装置による画像形成手法の手順を示すフローチャートである。 本発明の第１の実施形態に係る画像形成システムの第２の画像形成装置及び第２の検品装置による画像形成手法の手順を示すフローチャートである。 本発明の第２の実施形態に係る印刷システムを構成する各装置の構成例を示すブロック図である。 本発明の第２の実施形態に係る画像形成システムの第２の画像形成装置及び第２の検品装置による画像形成手法の手順を示すフローチャートである。 本発明の第２の実施形態に係るＮＧ紙の排紙先トレイ選択画面の構成例を示す図である。 本発明の第３の実施形態に係る印刷システムを構成する各装置の構成例を示すブロック図である。 従来技術における、上流機で検品が開始されてから下流機で検品が終了するまでの間に行われる各処理を時系列に並べた図である。

以下、本発明を実施するための形態例について、添付図面を参照して説明する。

＜第１の実施形態＞
［画像形成システムの構成］
まず、図１を参照して、本発明の第１の実施形態に係る画像形成システムを含む印刷システムの構成例について説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る画像形成システム３０を含む印刷システム１の概要構成図である。

図１に示すように、印刷システム１は、ユーザーが操作するクライアントＰＣ（Personal Computer）１０と、プリンタコントローラ２０と、画像形成システム３０とを有する。

画像形成システム３０は、第１の画像形成装置３１０、第１の検品装置３２０（第１の検品部の一例）、リレーユニット（図中では“ＲＵ”と表記）３３０、第２の画像形成装置３４０及び第２の検品装置３５０（第２の検品部の一例）を備える。第１の画像形成装置３１０、第１の検品装置３２０、リレーユニット３３０、第２の画像形成装置３４０及び第２の検品装置３５０は、用紙の搬送方向に沿ってこの順に配置される。つまり、画像形成システム３０は、上記各装置が直列タンデム方式で接続されるシステムである。以下の説明において、第１の画像形成装置３１０を上流機、第２の画像形成装置３４０を下流機と称する場合もある。

クライアントＰＣ１０、プリンタコントローラ２０及び画像形成システム３０を構成する各装置は、ネットワーク回線Ｎを介して互いに接続される。

クライアントＰＣ１０は、プリンタコントローラ２０に対して印刷データを送信する手段（図示略）を有し、該手段によって、印刷データがネットワークＮを介してプリンタコントローラ２０に送信される。

プリンタコントローラ２０は、クライアントＰＣ１０から送信される印刷データをビットマップデータに展開（ラスタライズ）して、用紙の表面に印字用の表面印字データと、裏面に印字用の裏面印字データとを生成する。そして、プリンタコントローラ２０は、第１の画像形成装置３１０に対して表面印字データを送信し、第２の画像形成装置３４０に対して裏面印字データを送信する。

第１の画像形成装置３１０は、プリンタコントローラ２０から送信される表面印字データを用紙の表面に印字（画像形成）し、表面印字データ印字済みの用紙を、後段の第１の検品装置３２０に出力する。

第１の検品装置３２０は、第１の画像形成装置３１０から出力された用紙の表面に形成された画像の検品を行い、検品済の用紙を、後段のリレーユニット３３０に出力する。第１の検品装置３２０は、検品の結果、用紙に不良を検出した場合、その旨をＮＧ通知として下流に配置された第２の画像形成装置３４０に通知するとともに、不良が検出された用紙であるＮＧ紙を、リレーユニット３３０を介して第２の画像形成装置３４０に出力する。また、第１の検品装置３２０は、ＮＧ紙排紙用の第１のＮＧトレイＴｎ１を備える。

リレーユニット３３０は、第１の画像形成装置３１０から出力された用紙の表裏面を反転させて、表裏面反転後の用紙を、後段の第２の画像形成装置３４０に出力する。

第２の画像形成装置３４０は、プリンタコントローラ２０から送信される裏面印字データを用紙の裏面に印字（画像形成）し、表裏面印字データ印字済みの用紙を、後段の第２の検品装置３５０に出力する。

第２の検品装置３５０は、第２の画像形成装置３４０から出力された用紙の裏面に形成された画像の検品を行う。また、第２の検品装置３５０は、ＯＫ紙排紙用のＯＫトレイＴｏ及びＮＧ紙排紙用の第２のＮＧトレイＴｎ２を備える。第１の検品装置３２０は、検品の結果、不良を検出しなかった場合（用紙はＯＫ紙であると判定した場合）、用紙をＯＫトレイＴｏに排紙する。一方、検品の結果、不良を検出した場合（用紙はＮＧ紙であると判定した場合）、第１の検品装置３２０は、不良が検出されたＮＧ紙を第２のＮＧトレイＴｎ２に排紙する。また、第２の検品装置３５０は、第１の検品装置３２０からＮＧ通知を受信した場合には、第１の画像形成装置３１０から搬送された用紙（ＮＧ紙）を、第２のＮＧトレイＴｎ２に排紙する。

［印刷システムを構成する各装置の構成］
次に、図２を参照して、本発明の第１の実施形態に係る印刷システム１を構成する各装置の構成例について説明する。図２は、本発明の第１の実施形態に係る印刷システム１を構成する各装置の構成例を示すブロック図である。

図２に示す印刷システム１は、クライアントＰＣ１０、プリンタコントローラ２０及び画像形成システム３０を備える。画像形成システム３０は、第１の画像形成装置３１０、第１の検品装置３２０、第２の画像形成装置３４０及び第２の検品装置３５０を備える。

クライアントＰＣ１０は、ユーザーによる操作に基づいて印刷データを生成し、該印刷データをプリンタコントローラ２０に送信するプリンタドライバ１０１を備える。

プリンタコントローラ２０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）２０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）２０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）２０３、外部データ送受信部２０４、ＲＩＰ（Raster Image Processor）部２０５及びデータ送信部２０６を備える。プリンタコントローラ２０を構成するこれらの各部は、共通バスＢ１を介して互いに接続される。

ＲＯＭ２０２には、プリンタコントローラ２０が備える各機能を実現するソフトウェアのプログラムコード等が格納される。ＣＰＵ２０１は、ＲＯＭ２０２に記憶されたプログラムを読み出すことにより、共通バスＢ１を介して接続される各部の制御を行う。ＲＡＭ２０３には、ＣＰＵ２０１の演算処理の途中に発生した変数やパラメータなどが一時的に書き込まれる。

外部データ送受信部２０４は、プリンタコントローラ２０に設けられた不図示のネットワークポートを介してネットワークＮに接続され、該ネットワークＮを介して接続される各装置（例えば、クライアントＰＣ１０等）との間で、印刷データ等の送受信を行う。

ＲＩＰ部２０５は、クライアントＰＣ１０から送信される印刷データをラスタライズして、表面印字データ及び裏面印字データを生成する。データ送信部２０６は、ＲＩＰ部２０５で生成された表面印字データを第１の画像形成装置３１０に転送し、裏面印字データを第２の画像形成装置３４０に転送する。

第１の画像形成装置３１０は、ＣＰＵ３１１、ＲＯＭ３１２、ＲＡＭ３１３、データ受信部３１４、印字部３１５及び用紙搬送部３１６を備える。第１の画像形成装置３１０を構成するこれらの各部は、共通バスＢ２を介して互いに接続される。

ＲＯＭ３１２には、第１の画像形成装置３１０が備える各機能を実現するソフトウェアのプログラムコード等が格納される。ＣＰＵ３１１は、ＲＯＭ３１２に記憶されたプログラムを読み出すことにより、共通バスＢ２を介して接続される各部の制御を行う。ＲＡＭ３１３には、ＣＰＵ３１１の演算処理の途中に発生した変数やパラメータなどが一時的に書き込まれる。

データ受信部３１４は、プリンタコントローラ２０から転送された表面印字データを受信する。印字部３１５は、データ受信部３１４が受信した表面印字データを用紙の表面に印字する。用紙搬送部３１６は、印字部３１５によって表面印字データが印字された用紙を、搬送路Ｐを介して第１の検品装置３２０に搬送する。

第１の検品装置３２０は、ＣＰＵ３２１、ＲＯＭ３２２、ＲＡＭ３２３、検品部３２４、第１のＮＧトレイＴｎ１（不良紙排紙トレイの一例）、ＮＧトレイ排紙部３２５及び用紙搬送部３２６を備える。第１の検品装置３２０を構成するこれらの各部は、共通バスＢ３を介して互いに接続される。

ＲＯＭ３２２には、第１の検品装置３２０が備える各機能を実現するソフトウェアのプログラムコード等が格納される。ＣＰＵ３２１は、ＲＯＭ３２２に記憶されたプログラムを読み出すことにより、共通バスＢ３を介して接続される各部の制御を行う。ＲＡＭ３２３には、ＣＰＵ３２１の演算処理の途中に発生した変数やパラメータなどが一時的に書き込まれる。

検品部３２４は、例えば、用紙に形成された画像を読み取るラインセンサ等を有し、該ラインセンサが読み取った読取り画像データと、参照用のサンプル画像データとを比較することにより、用紙に形成された画像の検品を行う。検品部３２４は、検品を行うことにより、用紙がその品質に問題がないＯＫ紙であるか、又は、品質が不良であるＮＧ紙であるかを判定する。そして、検品部３２４は、検品済の用紙を用紙搬送部３２６に出力する。さらに、検品部３２４は、検品の結果、用紙はＮＧ紙であると判定した場合には、ネットワークＮを介して第２の画像形成装置３４０にＮＧ通知を送信する。

第１のＮＧトレイＴｎ１は、検品部３２４でＮＧ紙であると判定された用紙が排紙されるトレイである。ＮＧトレイ排紙部３２５は、検品部３２４でＮＧ紙であると判定された用紙を、第１のＮＧトレイＴｎ１に排紙させる制御を行う。なお、検品部３２４及びＮＧトレイ排紙部３２５は、同一の部として構成してもよい。例えば、ＮＧトレイ排紙部３２５が行う制御を、検品部３２４が行うように構成してもよい。

用紙搬送部３２６は、検品部３２４で検品が行われた用紙を、搬送路Ｐを介して後段の第２の画像形成装置３４０に搬送する。なお、第１の検品装置３２０は第１のＮＧトレイＴｎ１を備えるが、本実施形態では、検品部３２４によってＮＧ紙であると判定された用紙も、検品の結果ＯＫ紙であると判定された用紙と同様に、用紙搬送部３２６によって第２の画像形成装置３４０に搬送される。

第２の画像形成装置３４０は、ＣＰＵ３４１、ＲＯＭ３４２、ＲＡＭ３４３、データ受信部３４４、印字部３４５及び用紙搬送部３４６を備える。第２の画像形成装置３４０を構成するこれらの各部は、共通バスＢ４を介して互いに接続される。

ＲＯＭ３４２には、第２の画像形成装置３４０が備える各機能を実現するソフトウェアのプログラムコード等が格納される。ＣＰＵ３４１は、ＲＯＭ３４２に記憶されたプログラムを読み出すことにより、共通バスＢ４を介して接続される各部の制御を行う。なお、ＣＰＵ３４１は、第１の検品装置３２０からＮＧ通知が送られてきた場合には、該ＮＧ通知を第２の検品装置３５０に転送する制御も行う。ＲＡＭ３４３には、ＣＰＵ３４１の演算処理の途中に発生した変数やパラメータなどが一時的に書き込まれる。

データ受信部３４４は、プリンタコントローラ２０から転送された裏面印字データを受信する。印字部３４５は、データ受信部３４４が受信した裏面印字データを用紙の裏面に印字（画像形成）する。用紙搬送部３４６は、搬送路Ｐを介して第１の検品装置３２０から搬送されてくる用紙を受け取るとともに、印字部３４５で裏面印字データが印字された用紙を、搬送路Ｐを介して第２の検品装置３５０に搬送する。

第２の検品装置３５０は、ＣＰＵ３５１、ＲＯＭ３５２、ＲＡＭ３５３、検品部３５４、ＯＫトレイＴｏ、第２のＮＧトレイＴｎ２（不良紙排紙トレイの一例）及びＮＧトレイ排紙部３５５を備える。第２の検品装置３５０を構成するこれらの各部は、共通バスＢ５を介して互いに接続される。

ＲＯＭ３５２には、第２の検品装置３５０が備える各機能を実現するソフトウェアのプログラムコード等が格納される。ＣＰＵ３５１は、ＲＯＭ３５２に記憶されたプログラムを読み出すことにより、共通バスＢ５を介して接続される各部の制御を行う。ＲＡＭ３５３には、ＣＰＵ３５１の演算処理の途中に発生した変数やパラメータなどが一時的に書き込まれる。

検品部３５４は、第１の検品装置３２０の検品部３２４と同様の構成を有し、搬送路Ｐを介して搬送されてくる用紙の裏面に印字された画像の検品を行う。そして、検品部３５４は、検品の結果、用紙はＯＫ紙であると判定した場合には、該用紙をＯＫトレイＴｏに排紙する。

また、検品部３５４は、検品の結果、用紙はＮＧ紙であると判定した場合には、該用紙を第２のＮＧトレイＴｎ２に排紙する。本実施形態では、第１の検品装置３２０の検品部３２４からＮＧ通知が送られてきた場合、検品部３５４は、第１の画像形成装置３１０から搬送されてきた用紙を第２のＮＧトレイＴｎ２に排紙する。なお、検品部３５４及びＮＧトレイ排紙部３５５は、同一の部として構成してもよい。例えば、ＮＧトレイ排紙部３５５が行う制御を、検品部３５４が行うように構成してもよい。

［画像形成システムによる画像形成方法］
次に、図３及び図４を参照して、本発明の第１の実施形態に係る画像形成システム３０による画像形成方法について説明する。図３は、画像形成システム３０のプリンタコントローラ２０、第１の画像形成装置３１０及び第１の検品装置３２０による画像形成手法の手順を示すフローチャートである。図４は、画像形成システム３０の第２の画像形成装置３４０及び第２の検品装置３５０による画像形成手法の手順を示すフローチャートである。

まず、プリンタコントローラ２０の外部データ送受信部２０４（図５参照）は、クライアントＰＣ１０から送信された印刷データを受信したか否かを判定する（図３のステップＳＣ１）。ステップＳＣ１で、印刷データを受信していないと判定された場合（ステップＳＣ１がＮＯ判定の場合）、外部データ送受信部２０４は、ステップＳＣ１の判定を繰り返す。

一方、ステップＳＣ１で、印刷データを受信したと判定された場合（ステップＳＣ１がＹＥＳ判定の場合）、ＲＩＰ部２０５は印刷データにＲＩＰ処理を行う（ステップＳＣ２）。ステップＳＣ２でＲＩＰ部２０５がＲＩＰ処理を行うことにより、表面印字データ及び裏面印字データが生成される。

次いで、データ送信部２０６は、表面印字データを第１の画像形成装置３１０に送信し、裏面印字データを第２の画像形成装置３４０に送信する（ステップＳＣ３）。ステップＳＣ３の処理後、ＣＰＵ２０１は処理をステップＳＣ１に戻す。

第１の画像形成装置３１０のデータ受信部３１４は、プリンタコントローラ２０から送信された表面印字データを受信したか否かを判定する（ステップＳＰａ１）。ステップＳＰａ１で、表面印字データを受信していないと判定された場合（ステップＳＰａ１がＮＯ判定の場合）、データ受信部３１４は、ステップＳＰａ１の判定を繰り返す。

一方、ステップＳＰａ１で、表面印字データを受信したと判定された場合（ステップＳＰａ１がＹＥＳ判定の場合）、印字部３１５は、用紙の表面に印字処理を行う（ステップＳＰａ２）。次いで、用紙搬送部３１６は、表面印字済みの用紙を、搬送路Ｐを介して第１の検品装置３２０に搬送する（ステップＳＰａ３）。ステップＳＰａ３の処理後、ＣＰＵ３１１は処理をステップＳＰａ１に戻す。

第１の検品装置３２０の検品部３２４は、第１の画像形成装置３１０から表面印字済みの用紙が搬送されたか否かを判定する（ステップＳＩａ１）。ステップＳＩａ１で、表面印字済みの用紙が搬送されてきていないと判定された場合（ステップＳＩａ１がＮＯ判定の場合）、検品部３２４は、ステップＳＩａ１の判定を繰り返す。

一方、ステップＳＩａ１で表面印字済みの用紙が搬送されてきたと判定された場合（ステップＳＩａ１がＹＥＳ判定の場合）、検品部３２４は、用紙の表面を検品する（ステップＳＩａ２）。次いで、検品部３２４は、検品の結果がＯＫである否か、すなわち、用紙がＯＫ紙であるかＮＧ紙であるかを判定する（ステップＳＩａ３）。

ステップＳＩａ３で、検品の結果はＯＫであったと判定された場合（ステップＳＩａ３がＹＥＳ判定の場合）、用紙搬送部３２６は、表面印字済みの用紙を、搬送路Ｐを介して第２の画像形成装置３４０に搬送する（ステップＳＩａ４）。

一方、ステップＳＩａ３で、検品結果はＯＫでないと判定された場合（ステップＳＩａ３がＮＯ判定の場合）、検品部３２４はＮＧ通知を第２の画像形成装置３４０に送信する（ステップＳＩａ５）。ステップＳＩａ５の処理後には、ステップＳＩａ４の処理が行われる。すなわち、用紙搬送部３２６によって、表面印字済みの用紙が、搬送路Ｐを介して第２の画像形成装置３４０に搬送される。

第２の画像形成装置３４０のデータ受信部３４４は、プリンタコントローラ２０から送信された裏面印字データを受信したか否かを判定する（図４のステップＳＰｂ１）。ステップＳＰｂ１で、裏面印字データを受信していないと判定された場合（ステップＳＰｂ１がＮＯ判定の場合）、データ受信部３４４は、ステップＳＰｂ１の判定を繰り返す。

一方、ステップＳＰｂ１で、裏面印字データを受信したと判定された場合（ステップＳＰｂ１がＹＥＳ判定の場合）、印字部３４５は、第１の検品装置３２０から表面印刷済みの用紙が搬送されてきたか否かを判定する（ステップＳＰｂ２）。ステップＳＰｂ２で、表面印刷済みの用紙は搬送されてきていないと判定された場合（ステップＳＰｂ２がＮＯ判定の場合）、印字部３４５は、ステップＳＰｂ２の判定を繰り返す。

一方、ステップＳＰｂ２で、表面印刷済みの用紙が搬送されてきたと判定された場合（ステップＳＰｂ２がＹＥＳ判定の場合）、印字部３４５は、用紙の裏面に印字処理を行う（ステップＳＰｂ３）。次いで、用紙搬送部３４６は、表裏面印字済みの用紙を、搬送路Ｐを介して第２の検品装置３５０に搬送する（ステップＳＰｂ４）。ステップＳＰｂ４の処理後、ＣＰＵ３４１は処理をステップＳＰｂ１に戻す。

第２の検品装置３５０の検品部３５４は、第２の画像形成装置３４０から表裏面印字済みの用紙が搬送されたか否かを判定する（ステップＳＩｂ１）。ステップＳＩｂ１で、表裏面印字済みの用紙が搬送されてきていないと判定された場合（ステップＳＩｂ１がＮＯ判定の場合）、検品部３５４は、ステップＳＩｂ１の判定を繰り返す。

一方、ステップＳＩｂ１で表裏面印字済みの用紙が搬送されてきたと判定された場合（ステップＳＩｂ１がＹＥＳ判定の場合）、検品部３５４は、用紙の裏面を検品する（ステップＳＩｂ２）。次いで、検品部３５４は、検品の結果がＯＫである否か、すなわち、用紙がＯＫ紙であるかＮＧ紙であるかを判定する（ステップＳＩｂ３）。

ステップＳＩｂ３で、検品の結果はＯＫであったと判定された場合（ステップＳＩｂ３がＹＥＳ判定の場合）、検品部３５４は、第１の検品装置３２０から送信されるＮＧ通知を受信したか否かを判定する（ステップＳＩｂ４）。ステップＳＩｂ４で、ＮＧ通知を受信していないと判定された場合（ステップＳＩｂ４がＮＯ判定の場合）、検品部３５４は、表裏面印字済みの用紙をＯＫトレイＴｏに排紙する（ステップＳＩｂ５）。

ステップＳＩｂ３で、検品の結果はＮＧであったと判定された場合（ステップＳＩｂ３が ＮＯ判定の場合）、又は、ステップＳＩｂ５で、ＮＧ通知を受信したと判定された場合（ステップＳＩｂ５がＹＥＳ判定の場合）、ＮＧトレイ排紙部３５５は表裏面印字済みの用紙を第２のＮＧトレイＴｎ２に排紙する（ステップＳＩｂ６）。その後、画像形成システム３０による画像形成方法の処理は終了する。

上述した第１の実施形態では、第１の画像形成装置３１０でＮＧ紙と判定された用紙、及び、第２の画像形成装置３４０でＮＧ紙と判定された用紙のいずれもが、下流機である第２の画像形成装置３４０の後段に配置された第２のＮＧトレイＴｎ２に排紙される。したがって、本実施形態によれば、ユーザーは、ＮＧ紙廃棄時に、第２のＮＧトレイＴｎ２に排紙された用紙のみを回収すればよくなる。つまり、本発明の第１の実施形態によれば、ＮＧ紙廃棄時におけるユーザーの作業負担を低減することができる。

＜第２の実施形態＞
［印刷システムを構成する各装置の構成］
次に、図５を参照して、本発明の第２の実施形態に係る印刷システム１Ａを構成する各装置の構成例について説明する。図５は、本発明の第２の実施形態に係る印刷システム１Ａを構成する各装置の構成例を示すブロック図である。なお、図５において、図２に示す構成と同じ構成には同じ符号を付し、重複する説明は省略する。

図５に示す印刷システム１Ａが図２に示す印刷システム１と異なる点は、画像形成システム３０Ａを構成する第２の画像形成装置３４０Ａが印字スルー搬送部３４７を有し、第２の検品装置３５０Ａが検品スルー搬送部３５６を有する点である。

第２の画像形成装置３４０Ａの印字スルー搬送部３４７は、第１の検品装置３２０からＮＧ通知が送信された場合に、印字部３４５での用紙の裏面への印字を行わせずに、用紙をそのまま第２の検品装置３５０Ａに搬送させる制御を行う。第２の検品装置３５０Ａの検品スルー搬送部３５６は、第１の検品装置３２０からＮＧ通知が送信された場合に、検品部３５４に用紙の裏面に対する検品を行わせずに、用紙をＮＧトレイ排紙部３５５に出力する制御を行う。

つまり、本発明の第２の実施形態においては、第１の検品装置３２０からＮＧ通知が送信された場合には、第２の画像形成装置３４０Ａでの印字は行われず、かつ、第２の検品装置３５０Ａでの検品も行われない。

［画像形成システムによる画像形成方法］
次に、図６を参照して、本発明の第２の実施形態に係る画像形成システム３０Ａによる画像形成方法について説明する。図６は、本発明の第２の実施形態に係る画像形成システム３０Ａの第２の画像形成装置３４０Ａ及び第２の検品装置３５０Ａによる画像形成手法の手順を示すフローチャートである。図６に示す処理は、図３に示す処理の後に行われる。図３に示す処理については、図３を参照して説明済みであるため、ここではその説明を省略する。

まず、第２の画像形成装置３４０Ａのデータ受信部３４４（図５参照）は、プリンタコントローラ２０から送信された裏面印字データを受信したか否かを判定する（ステップＳＰｂ１１）。ステップＳＰｂ１１で、裏面印字データを受信していないと判定された場合（ステップＳＰｂ１１がＮＯ判定の場合）、データ受信部３４４は、ステップＳＰｂ１１の判定を繰り返す。

一方、ステップＳＰｂ１１で、裏面印字データを受信したと判定された場合（ステップＳＰｂ１１がＹＥＳ判定の場合）、印字部３４５は、表面印刷済みの用紙が第１の検品装置３２０から搬送されてきたか否かを判定する（ステップＳＰｂ１２）。ステップＳＰｂ１２で、表面印刷済みの用紙は搬送されてきていないと判定された場合（ステップＳＰｂ１２がＮＯ判定の場合）、印字部３４５は、ステップＳＰｂ１２の判定を繰り返す。

一方、ステップＳＰｂ１２で、表面印刷済みの用紙が搬送されてきたと判定された場合（ステップＳＰｂ１２がＹＥＳ判定の場合）、印字部３４５は、第１の検品装置３２０から送信されるＮＧ通知を受信したか否かを判定する（ステップＳＰｂ１３）。ステップＳＰｂ１３で、ＮＧ通知は受信していないと判定された場合（ステップＳＰｂ１３がＮＯ判定の場合）、印字部３４５は、用紙の裏面に印字処理を行う（ステップＳＰｂ１４）。次いで、用紙搬送部３４６は、表裏面印字済みの用紙を、搬送路Ｐを介して第２の検品装置３５０に搬送する（ステップＳＰｂ１５）。ステップＳＰｂ１５の処理後、ＣＰＵ３４１は処理をステップＳＰｂ１１に戻す。

一方、ステップＳＰｂ１３で、ＮＧ通知を受信したと判定された場合（ステップＳＰｂ１３がＹＥＳ判定の場合）、印字スルー搬送部３４７は、用紙を、用紙搬送部３４６及び搬送路Ｐを介して第２の検品装置３５０Ａに搬送させる制御を行う（ステップＳＰｂ１６）。ステップＳＰｂ１６の処理後、ＣＰＵ３４１は処理をステップＳＰｂ１１に戻す。

第２の検品装置３５０Ａの検品部３５４は、第２の画像形成装置３４０から表裏面印字済みの用紙が搬送されたか否かを判定する（ステップＳＩｂ１１）。ステップＳＩｂ１１で、表裏面印字済みの用紙が搬送されてきていないと判定された場合（ステップＳＩｂ１１がＮＯ判定の場合）、検品部３５４は、ステップＳＩｂ１１の判定を繰り返す。

一方、ステップＳＩｂ１１で表裏面印字済みの用紙が搬送されてきたと判定された場合（ステップＳＩｂ１１がＹＥＳ判定の場合）、検品部３５４は、第１の検品装置３２０から送信されるＮＧ通知を受信したか否かを判定する（ステップＳＩｂ１２）。ステップＳＩｂ１２で、ＮＧ通知を受信したと判定された場合（ステップＳＩｂ１２がＹＥＳ判定の場合）、検品スルー搬送部３５６は、用紙をＮＧトレイ排紙部３５５から第２のＮＧトレイＴｎ２に排紙させる制御を行う（ステップＳＩｂ１３）。これにより、第１の検品装置３２０でＮＧ紙であると判定された用紙が、第２のＮＧトレイＴｎ２から排紙される。

一方、ステップＳＩｂ１２で、ＮＧ通知は受信していないと判定された場合（ステップＳＩｂ１２がＮＯ判定の場合）、検品部３５４は、用紙の裏面を検品する（ステップＳＩｂ１４）。次いで、検品部３５４は、検品の結果がＯＫである否か、すなわち、用紙がＯＫ紙であるかＮＧ紙であるかを判定する（ステップＳＩｂ１５）。

ステップＳＩｂ１５で、検品の結果はＯＫであったと判定された場合（ステップＳＩｂ１５がＹＥＳ判定の場合）、検品部３５４は、表裏面印字済みの用紙をＯＫトレイＴｏに排紙する（ステップＳＩｂ１６）。ステップＳＩｂ１６の処理後、画像形成システム３０による画像形成方法の処理は終了する。

一方、ステップＳＩｂ１５で、検品の結果はＮＧであったと判定された場合（ステップＳＩｂ１５がＮＯ判定の場合）、ステップＳＩｂ１３の処理が行われる。すなわち、検品スルー搬送部３５６によって、用紙をＮＧトレイ排紙部３５５から第２のＮＧトレイＴｎ２に排紙させる制御が行われる。これにより、検品部３５４でＮＧ紙と判定された用紙が第２のＮＧトレイＴｎ２から排紙される。

上述した第２の実施形態によれば、第１の実施形態により得られる効果と同様の効果が得られる。また、本実施形態では、上流機である第１の画像形成装置３１０で用紙がＮＧ紙と判定された場合、下流機である第２の画像形成装置３４０Ａでの用紙裏面への印字、及び、第２の検品装置３５０Ａでの用紙裏面の検品が行われない。それゆえ、本実施形態によれば、上流機である第１の検品装置３２０で用紙がＮＧ紙と判定された場合において、下流機である第２の画像形成装置３４０Ａでトナー等が消費されてしまうことを防ぐことができる。さらに、上流機である第１の検品装置３２０で用紙がＮＧ紙と判定された場合において、第２の検品装置３５０で検品が行われる時間を削減することができる。

なお、上述した第１の実施形態及び第２の実施形態では、第１の検品装置３２０でＮＧ紙と判定された用紙、及び、第２の検品装置３５０（３５０Ａ）でＮＧ紙と判定された用紙のいずれもが、下流機の後段に配置された第２の検品装置３５０（３５０Ａ）の第２のＮＧトレイＴｎ２に排紙される例を挙げた。しかしながら、本発明はこの例に限定されない。

例えば、ＮＧ紙が排紙される先のトレイを、上流機の後段に配置された第１の検品装置３２０の第１のＮＧトレイＴｎ１にするか、あるいは、下流機の後段に配置された第２の検品装置３５０（３５０Ａ）の第２のＮＧトレイＴｎ２にするかの選択を、ユーザーに行わせる構成としてもよい。

ここで、図７を参照して、ＮＧ紙が排紙される先のトレイをユーザーに選択させる際に表示させるＵＩ（User Interface）の構成例について説明する。図７は、ＮＧ紙の排紙先トレイ選択画面Ｓｃの構成例を示す図である。ＮＧ紙の排紙先トレイ選択画面Ｓｃは、例えば、クライアントＰＣ１０（図２参照）の表示部（図示略）の画面等に表示される。ＮＧ紙の排紙先トレイ選択画面Ｓｃの表示（ＵＩの提供）は、例えば、クライアントＰＣ１０の不図示の画像処理部（ユーザインタフェース提供部の一例）等により行われる。

図７に示すＮＧ紙の排紙先トレイ選択画面Ｓｃの上方には、「排紙モードを選択してください」というメッセージが記載されており、その下方には、「上流機で排紙」と記載されたボタンＢｎ１と、「下流機で排紙」と記載されたボタンＢｎ２とが配置されている。ＮＧ紙の排紙先トレイ選択画面ＳｃのボタンＢｎ１がユーザーによって押下（選択）された場合には、画像形成システム３０又は３０Ａにおいて、ＮＧ紙を第１の検品装置３２０の第１のＮＧトレイＴｎ１から排紙させる制御が行われる。一方、ＮＧ紙の排紙先トレイ選択画面ＳｃのボタンＢｎ２がユーザーによって押下（選択）された場合には、画像形成システム３０又は３０Ａにおいて、ＮＧ紙を第２の検品装置３５０（３５０Ａ）の第２のＮＧトレイＴｎ２から排紙させる制御が行われる。

画像形成システム３０又は３０Ａをこのように構成することにより、ユーザーは、ＮＧ紙が排紙される先のトレイを、上流機の後段に配置された第１の検品装置３２０の第１のＮＧトレイＴｎ１にするのか、又は、下流機の後段に配置された第２の検品装置３５０（３５０Ａ）の第２のＮＧトレイＴｎ２にするのかを、自由に選択することが可能となる。

なお、ＮＧ紙の排紙先トレイ選択画面ＳｃをクライアントＰＣ１０の表示部の画面に表示する例は一例であり、本発明はこれに限定されない。例えば、ＮＧ紙の排紙先トレイ選択画面Ｓｃは、第１の画像形成装置３１０の表示部（図示略）の画面や、第２の画像形成装置３４０（３４０Ａ）の表示部（図示略）の画面などに表示させてもよい。

また、ＮＧ紙が排紙される先のトレイが、第１の検品装置３２０による検品の結果に応じて決定される構成としてもよい。例えば、第１の検品装置３２０によって、用紙に付着したトナーの量が多すぎると判定された場合には、ＮＧ紙が排紙される先のトレイとして、上流機の後段に配置された第１の検品装置３２０の第１のＮＧトレイＴｎ１が選択される構成としてもよい。このような制御が行われることにより、用紙が後段の第２の画像形成装置３４０に搬送されてしまうことがなくなる。したがって、用紙に付着した余剰のトナーが下流機である第２の画像形成装置３４０（３４０Ａ）を構成する各機器に付着してしまうことを防ぐことができる。

または、第１の検品装置３２０によって、用紙のヨレが大きすぎると判定された場合には、ＮＧ紙が排紙される先のトレイとして、上流機の後段に配置された第１の検品装置３２０の第１のＮＧトレイＴｎ１が選択される構成としてもよい。このような制御が行われることにより、下流機である第２の画像形成装置３４０（３４０Ａ）にヨレの大きい用紙が搬送されることがなくなるため、第２の画像形成装置３４０（３４０Ａ）においてジャム等が発生してしまうことを防ぐことができる。

もしくは、付着したトナーの量が多すぎる用紙や、ヨレが大きすぎる用紙などの、そのまま後段の第２の画像形成装置３４０に搬送すると問題が発生する可能性の高い用紙は、別途設けた搬送路等を介して、後段の第２のＮＧトレイＴｎ２に搬送及び排紙するように構成してもよい。

＜第３の実施形態＞
［印刷システムを構成する各装置の構成］
次に、図８を参照して、本発明の第３の実施形態に係る印刷システム１Ｂを構成する各装置の構成例について説明する。図８は、本発明の第３の実施形態に係る印刷システム１Ｂを構成する各装置の構成例を示すブロック図である。なお、図８において、図２、図５に示す各構成と同じ構成には同じ符号を付し、重複する説明は省略する。

図８に示す印刷システム１Ｂは、図５に示す印刷システム１Ａから、第１のＮＧトレイＴｎ１及びＮＧトレイ排紙部３２５を削除したものである。つまり、本実施形態では、ＮＧ紙が排紙されるトレイは、下流機の後段に設けられた第２の検品装置３５０ＡのＮＧトレイＴｎのみとなる。なお、第３の実施形態に係る印刷システムを、図２に示す印刷システム１から第１のＮＧトレイＴｎ１及びＮＧトレイ排紙部３２５を削除することにより構成してもよい。

本実施形態によれば、上流機の後段に配置される第１の検品装置３２０Ａ（３２０）の演算処理能力を規定するハードウェアスペックを、下流機の後段に配置される第２の検品装置３５０Ａ（３５０）のそれよりも低くすることが可能となる。このような構成を採ることが可能となる理由について、図９を参照して説明する。

図９は、従来技術における、上流機である第１の画像形成装置で検品が開始されてから下流機の第２の検品装置で検品が終了するまでの間に行われる各処理を時系列に並べた図である。従来の技術では、第１の検品装置でＮＧ紙と判定された用紙は、第１の検品装置に設けられたＮＧトレイに排紙される。したがって、第１の検品装置での検品処理は、ＮＧ紙が第１のＮＧトレイに排紙、又は、用紙を下流機である第２の画像形成装置に搬送するタイミングｔ３が来るまでの間（例えば、タイミングｔ２の時点等）には終了している必要がある。

ＮＧ紙が第１の検品装置のＮＧトレイに排紙、又は、用紙を下流機に搬送するタイミングｔ３が来るまでの間に、検品が終了していない場合、検品が終了するタイミングｔ４までの間（破線の両矢印で示す時間）、用紙の搬送を一旦停止する必要が生じる。このような制御が行われた場合には、印刷の生産性が低下してしまう。

したがって、従来の技術では、このような状況の発生を防ぐために、第１の検品装置のハードウェアスペック（ＣＰＵ又はＡＳＩＣ等）は高く設定されている。検品装置による検品のスピードは、検品装置のハードウェアスペックに依存するためである。第２の検品装置のハードウェアスペックも、同様の理由により高く設定されている。

これに対して、本発明の第３の実施形態では、用紙はすべて下流機の後段に配置された第２の検品装置３５０Ａ（３５０）のＮＧトレイＴｎから排紙される。したがって、第１の検品装置３２０での検品は、第２の検品装置３５０Ａ（３５０）のＯＫトレイＴｏ又はＮＧトレイＴｎへの排紙が行われるタイミングｔ８までの間に完了していればよい。

つまり、本実施形態では、第１の検品装置３２０における検品終了のタイミングを、第２の検品装置３５０Ａ（３５０）における検品終了のタイミングｔ７まで遅らせたとしても、用紙の搬送の停止等を行う必要が無く、それゆえ、印刷の生産性も低下しない。したがって、本実施形態では、第１の検品装置３２０のハードウェアスペックを、第２の検品装置３５０Ａ（３５０）のそれよりも低くすることが可能である。つまり、本実施形態によれば、第１の検品装置３２０のハードウェアスペックを低くすることにより、画像形成システム３０Ｂのコストダウンを図ることができる。

＜各種変形例＞
なお、本発明は上述した各種実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した本発明の要旨を逸脱しない限りにおいて、その他種々の応用例、変形例を取り得る。

［変形例１］
上述した各実施形態のように、２台の画像形成装置が直列タンデム方式で接続される画像形成システムにおいては、１台の画像形成装置で用紙の表面への印字を行い、もう一台の画像形成装置で裏面への印字が行われる。したがって、各画像形成装置の後段に配置される各検品装置においても、片面のみの検品が行えればよい。しかしながら、上流機である第１の画像形成装置として、用紙の両面への印字を可能とする機構（両面印字機構）を有する画像形成装置が用いられる場合もある。この場合、第１の画像形成装置の後段に配置される第１の検品装置には、用紙の両面を検品可能な機能を有する検品装置が使用される。

このように、上流機である第１の画像形成装置の後段に配置される第１の検品装置が、用紙の両面を検品可能な機能を有する場合、第１の検品装置では、非印字面（例えば、裏面等）の検品は行わないように構成してもよい。このように構成することにより、第１の画像形成装置による印字が行われない用紙の非印字面の検品が、第１の検品装置と第２の検品装置とで重複して行われることを防ぐことができる。

また、上流機である第１の画像形成装置の後段に配置される第１の検品装置が、用紙の両面を検品可能な機能を有する場合、第１の検品装置において、非印字面に対して簡易検品を行うように構成してもよい。簡易検品とは、例えばトナーこぼれや通紙による汚れなどの、用紙における汚れの有無を確認する検品である。第１の検品装置でこのような簡易検品を行うことにより、トナーこぼれや通紙等により非印字面に付着した汚れを、早期に（下流機での印字が終了するのを待つことなく）検出することが可能となる。

また、下流機である第２の画像形成装置の後段に配置される第２の検品装置が、用紙の両面を検品可能な機能を有する場合、第２の検品装置では、第１の検品装置が検品済みの面（例えば、表面等）の検品は行わないように構成してもよい。このように構成することにより、第１の検品装置が検品済の面の検品が、第１の検品装置と第２の検品装置とで重複して行われることを防ぐことができる。

また、下流機である第２の画像形成装置の後段に配置される第２の検品装置が、用紙の両面を検品可能な機能を有する場合、第２の検品装置が、非印字面に対する簡易検品を行うように構成してもよい。第２の検品装置でこのような簡易検品を行うことにより、トナーこぼれや通紙等により非印字面に付着した汚れを検出することが可能となる。

また、上述の各実施形態及び各変形例では、上流機である第１の画像形成装置３１０で用紙の表面に印字を行い、下流機である第２の画像形成装置３４０（３４０Ａ）で用紙の裏面に印字を行う例を挙げたが、本発明はこれに限定されない。例えば、第１の画像形成装置３１０で用紙の裏面に印字を行い、下流機である第２の画像形成装置３４０（３４０Ａ）で用紙の表面に印字を行う構成としてもよい。

さらに、上述の各実施形態及び各変形例では、画像形成装置と検品装置とがそれぞれ別の装置として構成される例を挙げたが、本発明はこれに限定されない。例えば、画像形成装置の一部（筐体の中）に、検品装置が形成される構成を採用してもよい。この構成を、第１の実施形態及び第２の実施形態に適用する場合には、第１のＮＧトレイＴｎ１は第１の画像形成装置３１０に設けられ、第２のＮＧトレイＴｎ２は第２の画像形成装置３４０（３４０Ａ）に設けられる。

１，１Ａ，１Ｂ…印刷システム、１０…クライアントＰＣ、２０…プリンタコントローラ、３０，３０Ａ，３０Ｂ…画像形成システム、３１０…第１の画像形成装置、３２０，３２０Ａ…第１の検品装置、３２４…検品部、３２５…ＮＧトレイ排紙部、３２６…用紙搬送部、３４０，３４０Ａ…第２の画像形成装置、３４７…印字スルー搬送部、３５０，３５０Ａ…第２の検品装置、３５４…検品部、３５５…ＮＧトレイ排紙部、３５６…検品スルー搬送部、Ｔｎ１…第１のＮＧトレイ、Ｔｎ２…第２のＮＧトレイ

Claims (11)

1. 用紙に画像を形成する第１の画像形成装置と前記第１の画像形成装置で画像が形成された用紙に画像を形成する第２の画像形成装置とが直列に接続され、前記第１の画像形成装置で前記用紙に形成された画像の検品を行う第１の検品部と、前記第２の画像形成装置で前記用紙に形成された画像の検品を行う第２の検品部とを備えた画像形成システムであって、
   前記第１の検品部は、前記画像の検品の結果を前記第２の画像形成装置に通知し、
   前記第２の検品部は、前記第１の検品部から前記第２の画像形成装置に対して行われた通知が、前記用紙に形成された画像が不良であることを示す通知であった場合に、前記第１の検品部で不良が検出された用紙を、前記第２の画像形成装置又は前記第２の検品部に設けられた不良紙排紙トレイに排紙させる
   画像形成システム。
2. 前記第２の画像形成装置は、前記用紙に画像を形成する印字部を備え、
   前記印字部は、前記第１の検品部で不良が検出された用紙には、前記画像の形成を行わない
   請求項１に記載の画像形成システム。
3. 前記第２の検品部は、前記第１の検品部で不良が検出された用紙の検品は行わない
   請求項２に記載の画像形成システム。
4. 前記第１の画像形成装置及び前記第１の検品部は、前記第１の検品部で不良が検出された用紙を排紙する不良紙排紙トレイを備えない
   請求項２又は３に記載の画像形成システム。
5. 前記第１の検品部の演算処理能力は、前記第２の検品部の演算処理能力よりも低く設定される
   請求項４に記載の画像形成システム。
6. 前記第１の検品部で不良が検出された用紙の排紙先を、前記第１の画像形成装置又は前記第１の検品部に設けられた不良紙排紙トレイ、及び、前記第２の画像形成装置又は前記第２の検品部に設けられた不良紙排紙トレイのいずれかにするかの選択をユーザーに行わせるためのユーザインタフェースを提供する、ユーザインタフェース提供部をさらに備える
   請求項２又は３に記載の画像形成システム。
7. 前記第１の画像形成装置は、前記印字部による前記用紙の両面に対する画像の形成を可能とする両面印字機構を有し、前記第１の検品部は、前記用紙の両面を検品する機能を有し、
   該第１の検品部は、前記第１の画像形成装置の前記印字部による画像の形成が行われない側の面である前記用紙の非印字面に対する検品は行わない
   請求項２〜６のいずれか一項に記載の画像形成システム。
8. 前記第１の画像形成装置は、前記印字部による前記用紙の両面に対する画像の形成を可能とする両面印字機構を有し、前記第１の検品部は、前記用紙の両面を検品する機能を有し、
   該第１の検品部は、前記第１の画像形成装置の前記印字部による画像の形成が行われない側の面である前記用紙の非印字面に対して、汚れの付着の有無を調べる検品を行う
   請求項２〜６のいずれか一項に記載の画像形成システム。
9. 前記第２の画像形成装置は、前記印字部による前記用紙の両面に対する画像の形成を可能とする両面印字機構を有し、前記第２の検品部は、前記用紙の両面を検品する機能を有し、
   該第２の検品部は、前記用紙における前記第１の検品部による検品済の面に対する検品は行わない
   請求項２〜６のいずれか一項に記載の画像形成システム。
10. 前記第２の画像形成装置は、前記印字部による前記用紙の両面に対する画像の形成を可能とする両面印字機構を有し、前記第２の検品部は、前記用紙の両面を検品する機能を有し、
    該第２の検品部は、前記用紙における前記第１の検品部による検品済の面に対して、汚れの付着の有無を調べる検品を行う
    請求項２〜６のいずれか一項に記載の画像形成システム。
11. 用紙に画像を形成する第１の画像形成装置と前記第１の画像形成装置で画像が形成された用紙に画像を形成する第２の画像形成装置とが直列に接続され、前記第１の画像形成装置で前記用紙に形成された画像の検品を行う第１の検品部と、前記第２の画像形成装置で前記用紙に形成された画像の検品を行う第２の検品部とを備えた画像形成システムにおける画像形成方法であって、
    前記第１の検品部が、前記画像の検品の結果を前記第２の画像形成装置に通知することと、
    前記第２の検品部が、前記第１の検品部から前記第２の画像形成装置に対して行われた通知が、前記用紙に形成された画像が不良であることを示す通知であった場合に、前記第１の検品部で不良が検出された用紙を、前記第２の画像形成装置又は前記第２の検品部に設けられた不良紙排紙トレイに排紙させることと、を含む
    画像形成方法。

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