JP2019173857A - コルゲートチューブ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】パイプやクイックコネクタの圧入作業の作業性を向上することができるコルゲートチューブ及びその製造方法を提供する。【解決手段】コルゲートチューブ１０は、第１コルゲート部１５及び第２コルゲート部１６からなる可撓部と、この可撓部の両端にそれぞれ一体に設けたストレート部１２、１３とを有する。ストレート部１２と第１コルゲート部１５との間に設けられた第２コルゲート部１６の山部２３のピッチＰ２は、軸心方向における谷部２４の長さを第１コルゲート部１５の谷部２２の長さよりも大きくすることで、第１コルゲート部１５の山部２１のピッチＰ１よりも大きくなっている。【選択図】図１

Description

本発明は、コルゲートチューブ及びその製造方法に関するものである。

所望とする経路、形状で配管できるように自在に曲げることができる樹脂製のコルゲートチューブが知られている。このコルゲートチューブは、配線の保護やフィラーパイプ等に使用される。例えばフィラーパイプとして使用されるコルゲートチューブとしては、自在に曲げることができる可撓部、この可撓部の両端に形成されほとんど曲がらない直管状のストレート部とを有するものがある。可撓部は、周方向に沿って環状にされた凸状の山部と凹状の谷部とが交互に並べて形成されて蛇腹状とされることで自在に曲げることができる。また、ストレート部には、燃料タンクや給油口のパイプが連結される。この連結には、ストレート部にパイプあるいはこのパイプに接続されたクイックコネクタが圧入されるのが一般的である（例えば、特許文献１を参照）。

特開２０１０―２６０２４１号公報

ところで、上記のようなコルゲートチューブのストレート部にパイプやクイックコネクタを圧入する際には、コルゲートチューブに対してその軸心方向に力を加える必要がある。このときに、作業スペースが制限されている等の理由から可撓部を把持して圧入した場合で、加えた力の方向が軸心方向からずれてしまうと、可撓部が曲がって圧入ができないことがある。また、圧入に必要な力が大きいため、可撓部が座屈して破壊してしまうこともある。一方で、十分に大きな力を加えないと、パイプやクイックコネクタの圧入が不完全となり液漏れや脱落の原因となる。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、パイプやクイックコネクタの圧入作業の作業性を向上することができるコルゲートチューブ及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、可撓部と前記可撓部の一端に直管状のストレート部とが設けられたコルゲートチューブにおいて、前記可撓部は、複数の山部が第１ピッチで形成された蛇腹状の第１コルゲート部と、前記第１コルゲート部と前記ストレート部との間に設けられ、前記第１ピッチよりも大きい第２ピッチで複数の山部が形成された蛇腹状の第２コルゲート部とを有し、前記第２コルゲート部は、前記山部の軸心方向の長さが前記第１コルゲート部の前記山部の軸心方向の長さと同じであり、谷部の軸心方向の長さが前記第１コルゲート部の谷部の軸心方向の長さよりも大きいものである。

また、本発明のコルゲートチューブの製造方法は、単位時間当たりの供給量を一定にして、管状の成形材料を鉛直下向きに供給する供給ステップと、内周面に、直管状のストレート部を形成するストレート部成形面、第１ピッチで複数の山部が並ぶ蛇腹状の第１コルゲート部を形成する第１コルゲート部成形面、及び前記第１ピッチよりも大きい第２ピッチで複数の山部が並ぶ蛇腹状の第２コルゲート部を形成する第２コルゲート部成形面が移動方向に沿って前記ストレート部成形面、前記第２コルゲート部成形面、前記第１コルゲート部成形面の順番に設けられた金型内に前記成形材料を取り込み、前記金型を鉛直下向きに一定の速度で移動しながら成形を行う成形ステップとを有するものである。

本発明によれば、第１コルゲート部とストレート部との間に、第１コルゲート部よりも山部のピッチを大きくした第２コルゲート部を設けることにより、ストレート部にパイプやクイックコネクタを圧入する際に、ストレート部の他に曲げ剛性の高い第２コルゲート部を利用することができる。これにより、ストレート部にパイプやクイックコネクタを圧入する際の作業性を向上することができる。しかも、第２コルゲート部は、可撓性を有するので、コルゲートチューブを所望とする経路、形状で配管することができる。

本実施形態に係るコルゲートチューブを示す平面図である。 コルゲートチューブの断面を示す断面図である。 コルゲータの構成を模式的に示す説明図である。 異なるピッチで山部を形成した第２コルゲート部を有するコルゲートチューブを示す平面図である。 ストレート部平均肉厚比率と平均破壊圧力比率との関係を示すグラフである。

図１において、コルゲートチューブ１０は、例えばフィラーパイプとして用いられるものであり、可撓性を有する可撓部１１と、可撓部１１の両端に一体に形成されたストレート部１２、１３とを備える。可撓部１１は、第１コルゲート部１５及び第２コルゲート部１６から構成されている。第１コルゲート部１５の一端に第２コルゲート部１６が一体に設けられ、第１コルゲート部１５の他端にストレート部１３が一体に設けられている。また、第２コルゲート部１６の第１コルゲート部１５と反対側の一端にストレート部１２が一体に設けられている。したがって、第１コルゲート部１５とストレート部１２との間に第２コルゲート部１６が設けられている。

この例におけるコルゲートチューブ１０は、ストレート部１２へのクイックコネクタまたはパイプの圧入を想定しており、可撓部１１のストレート部１２側にだけ第２コルゲート部１６を設けている。なお、第１コルゲート部１５とストレート部１３との間にも第２コルゲート部１６を設けてもよい。

第１コルゲート部１５は、コルゲートチューブ１０の周方向に沿って環状に形成された凸状の山部２１と、同様に環状に形成された凹状の谷部２２とがコルゲートチューブ１０の軸心方向（矢印Ｘ方向）に交互に連続して設けられた蛇腹状に形成されている。第２コルゲート部１６は、第１コルゲート部１５と同様に環状に形成された凸状の山部２３と凹状の谷部２４とがコルゲートチューブ１０の軸心方向に交互に連続して設けられた蛇腹状に形成されている。第１コルゲート部１５と第２コルゲート部１６の山部２１、２３は、互いに外径を含めて同じ形状である。また、第１コルゲート部１５の谷部２２と第２コルゲート部１６の谷部２４とは外径が同じである。

第１コルゲート部１５は、山部２１がピッチＰ１（第１ピッチ）で形成されている。第２コルゲート部１６は、第１コルゲート部１５に比べて曲げ難くするために山部２３がピッチＰ１よりも大きいピッチＰ２（第２ピッチ）で形成されている。この例では、第１コルゲート部１５の谷部２２よりも第２コルゲート部１６の谷部２４の軸心方向の長さを大きくして、第２コルゲート部１６でのピッチＰ２を第１コルゲート部１５でのピッチＰ１よりも大きくしている。例えば、第１コルゲート部１５は、各谷部２２が断面略Ｕ字状であって平坦となる底の長さは０ｍｍであり、山部２１のピッチＰ１が３ｍｍであるのに対して、第２コルゲート部１６は、各谷部２４の平坦となる底の長さは２ｍｍであり、山部２３のピッチＰ２が５ｍｍである。

ストレート部１２、１３は、山部や谷部が形成されたものではなく、直管状である。このため、ストレート部１２、１３は、ほぼ曲がらない部分になっている。なお、ストレート部１２、１３は、直管状のストレート本体部１２ａ、１３ａの端部にフランジ１２ｂ、１３ｂが一体にそれぞれ形成されている。この例では、ストレート本体部１２ａ、１３ａの外径は、山部２１、２３の外径よりも小さく、また谷部２２、２４の外径よりも大きい。

上記のように構成されるコルゲートチューブ１０では、第２コルゲート部１６は、谷部２４の軸心方向の長さを大きくして山部２３のピッチＰ２が第１コルゲート部１５の山部２１のピッチＰ１よりも大きくなっている。このため、第２コルゲート部１６は、第１コルゲート部１５に比べて曲げ剛性が高い。

コルゲートチューブ１０は、第２コルゲート部１６が適当な曲げ剛性を有しているので、例えばストレート部１２にクイックコネクタ（あるいはパイプ）を連結する際に、ストレート部１２ではなく第２コルゲート部１６を把持して、ストレート部１２内にクイックコネクタを押し込む力を加えることもできる。また、第１コルゲート部１５やストレート部１３を把持して同様な連結作業を行っても、第２コルゲート部１６が設けられることによりストレート部１２と合わせて曲げ剛性の高い部分が長くなっているので、加えた力が可撓部１１を曲げる方向に逃げ難い。このように、コルゲートチューブ１０は、クイックコネクタへの圧入作業が容易であり、作業性が向上する。しかも、第２コルゲート部１６は、適当な可撓性を有するので、コルゲートチューブ１０を所望とする経路、形状で配管することができる。

上記第２コルゲート部１６の高い曲げ剛性は、第２コルゲート部１６の肉厚（管壁の厚さ）が第１コルゲート部１５の肉厚よりも大きいことによるものでもある。以下、この点について説明する。図２に示すように、第１コルゲート部１５の山部２１の肉厚をｔ１ａ、谷部２２の肉厚をｔ１ｂとし、第２コルゲート部１６の山部２３の肉厚をｔ２ａ、谷部２４の肉厚をｔ２ｂとする。なお、肉厚ｔ１ａ、ｔ２ａは、山部２１、２３の頂部における厚みとし、肉厚ｔ１ｂ、ｔ２ｂは、谷部２２、２４の底（外径が最小な部分）の厚みとする。

コルゲートチューブ１０を後述するコルゲータで作製する場合、山部２１、２３のピッチが大きいほど単位長さあたりの表面積が小さくなることにより、特に谷部２２、２４の肉厚ｔ１ｂ、ｔ２ｂが大きくなる傾向を示す。上記のように、第２コルゲート部１６のピッチＰ２は、第１コルゲート部１５のピッチＰ１よりも大きいため、第２コルゲート部１６は、その谷部２４の肉厚ｔ２ｂが第１コルゲート部１５の谷部２２の肉厚ｔ１ｂよりも大きくなる。これにより、第２コルゲート部１６は、その曲げ剛性が第１コルゲート部１５よりも大きくなる。なお、山部２１、２３の肉厚ｔ１ａ、ｔ２ａは、ピッチによる差があまり生じない。

谷部２２、２４の肉厚ｔ１ｂ、ｔ２ｂの大小を比較する場合、肉厚ｔ１ｂについては第２コルゲート部１６に隣接する谷部２２の肉厚とし、肉厚ｔ２ｂについては第１コルゲート部１５に隣接する谷部２４の肉厚とするのがよい。また、第２コルゲート部１６のように谷部がコルゲートチューブ１０の軸心方向に延びている場合には、例えば両側の山部の影響を最も受けない谷部の中央の位置の肉厚を用いるのがよい。

図３に上記コルゲートチューブ１０を製造するコルゲータ３０を模式的に示す。コルゲータ３０は、押出機３１、成形部３２等で構成される。押出機３１は、成形材料３３を送り出して成形部３２に供給する。成形材料３３は、熱可塑性樹脂であり、押出機３１により加熱、軟化され、管状に押し出される。押出機３１による成形材料３３の送り出し速度は一定、すなわち単位時間当たりの成形材料３３の供給量は一定である。

成形部３２は、一対の金型ユニット３５Ａ、３５Ｂと真空吸引機構３６とを備えている。金型ユニット３５Ａは、一対のプーリ３８、これらプーリ３８に巻き掛けられた無端ベルト３９、金型を構成する複数の割型４１、プーリ３８を介して無端ベルト３９を図中矢印の方向に走行させるモータ（図示省略）等で構成される。無端ベルト３９の外周面には、その走行方向に沿って割型４１が連続して取り付けられている。金型ユニット３５Ｂについても金型ユニット３５Ａと同様な構成であり、一対のプーリ３８、無端ベルト３９、複数の割型４２、無端ベルト３９を走行させるモータ（図示省略）等で構成され、無端ベルト３９の外周面に割型４２が連続して取り付けられている。

金型ユニット３５Ａ、３５Ｂは、割型４１と割型４２とが互いに異なる方向に循環走行するように駆動される。これにより、割型４１、４２は、押出機３１近傍の合流部において対応するもの同士で付き合わせられ、付き合わせられた状態で下流（図３の右側）に向って移動し、分流部で開かれ、この後に合流部に向って移動する。金型ユニット３５Ａ、３５Ｂは、割型４１、４２が互いに同じ速度で一定の速度を維持して移動するように駆動される。

各割型４１、４２の外周側の面には、コルゲートチューブ１０の外周面の形状に対応した成形面（図示省略）が形成されている。割型４１、４２のそれぞれには、コルゲートチューブ１０の外周面の形状がその軸心方向に沿って複数に分割された成形面が割り当てられている。このため、割型４１、４２には、ストレート部１２の形状に対応した成形面（ストレート部成形面）を有するもの、第２コルゲート部１６に対応した成形面（第２コルゲート部成形面）を有するもの、第１コルゲート部１５に対応した成形面（第１コルゲート部成形面）を有するもの、ストレート部１３の形状に対応した成形面を有するものがある。このコルゲータ３０では、１本のコルゲートチューブ１０について、ストレート部１２、第２コルゲート部１６、第１コルゲート部１５、ストレート部１３の順番で成形されるように、割型４１、４２が配列されている。

第１コルゲート部１５に対応した成形面には、山部２１に対応した半環状の凹部がピッチＰ１で形成され、第２コルゲート部１６に対応した成形面には、山部２３に対応した半環状の凹部がピッチＰ２で形成されている。第１コルゲート部１５と第２コルゲート部１６に対応した成形面には、谷部２２、２４に対応した半環状の凸部を有するが、谷部２４に対応した凸部の方が谷部２２に対応した凸部よりもコルゲートチューブ１０の軸心方向（割型４１、４２の移動方向）の長さが大きい。

上記のように付き合わせられた割型４１、４２の内部には、コルゲートチューブ１０を成形するための成形面で囲まれた中空部が形成される。割型４１、４２は、上記のように付き合わせられる際に、その中空部に押出機３１からの成形材料３３を取り込み、下流に移動する。中空部に成形材料３３を取り込んだ割型４１、４２が真空吸引機構３６の位置にまで移動すると、割型４１、４２に設けた吸引口（図示省略）から真空吸引機構３６による吸引が行われる。これにより、管状の成形材料３３は、割型４１、４２の成形面に密着し、その成形面に応じた管形状に成形される。成形材料３３の硬化後、分流部で割型４１、４２が開かれて、その内部から成形された部分が取り出される。

割型４１、４２の中空部への成形材料３３の取り込みから、成形された部分の取り出しまでが連続的に行われ、割型４１、４２が循環走行することによって、複数のコルゲートチューブ１０の端部同士が繋がった状態で連続的に作製される。複数のコルゲートチューブ１０は、それぞれの端部で個々のコルゲートチューブ１０に切り離される。

上記のように割型４１、４２の移動速度が一定である金型ユニット３５Ａ、３５Ｂに対して、単位時間当たりの供給量を一定にして成形材料３３を供給した場合、作製されるコルゲートチューブ１０の単位長さ当たりの成形材料３３の供給量が一定になる。単位長さは、コルゲートチューブ１０の軸心方向の長さである。このため、コルゲータ３０で作製されるコルゲートチューブ１０の軸心方向における第１コルゲート部１５の谷部２２及び第２コルゲート部１６の谷部２４の肉厚ｔ１ｂ、ｔ２ｂは、対応する第１コルゲート部１５、第２コルゲート部１６の単位長さ当たりの表面積が小さいほど大きくなる。単位長さ当たりの表面積は、山部２１、２３のピッチが大きいほど小さくなる。したがって、上記のように第１コルゲート部１５の山部２１のピッチＰ１に対して第２コルゲート部１６の山部２３のピッチＰ２を大きくすることで、第１コルゲート部１５よりも第２コルゲート部１６の単位長さあたりの表面積が小さくなり、この結果、第２コルゲート部１６の谷部２４の肉厚ｔ２ｂが第１コルゲート部１５の谷部２２の肉厚ｔ１ｂよりも大きくなる。

上記のように第２コルゲート部１６を設けたコルゲートチューブ１０は、製造過程で発生する樹脂垂れに起因する可撓部の薄肉化にともなう耐圧性の低下を抑制する効果もある。以下、耐圧性の低下を抑制する効果について説明する。

コルゲートチューブ１０の樹脂垂れに起因する可撓部の薄肉化は、縦型のコルゲータを用いた場合に生じるものである。縦型コルゲータは、押出機が成形材料を下方（鉛直下向き）に送り出し、対応する割型同士が付き合わせられた状態で下方に向って移動している間に成形を行うものである。この他の縦型コルゲータの構成については、図３に示すコルゲータ３０と同様であるので図示を省略する。

縦型のコルゲータにおいてコルゲートチューブ１０を作製する場合、いずれかのストレート部、この例ではストレート部１２が可撓部１１に先行して成形され、可撓部１１に対してストレート部１２が下側にある。成形された成形材料３３は、完全に硬化するまでの間に重力によって下方に垂れる。内周面に凹凸が形成されないストレート部１２では、その内周面での成形材料３３の垂れの量が可撓部１１の内周面に比べて多くなる。この結果、ストレート部１２の内周面における成形材料３３の未硬化部分の垂れに引きずられて、可撓部１１の内周面の一部の成形材料３３が下方に移動し、その部分の肉厚が減少する。このようにして、樹脂垂れに起因する可撓部１１の薄肉化が生じる。

なお、縦型コルゲータでコルゲートチューブ１０を作製した場合においては、やはり第２コルゲート部１６の谷部２４の肉厚ｔ２ｂが第１コルゲート部１５の谷部２２の肉厚ｔ１ｂよりも大きくなり、山部２１、２３の肉厚ｔ１ａ、ｔ２ａについては、ピッチによる差があまり生じない。また、第２コルゲート部１６内では、ストレート部１２に近いほど肉厚ｔ２ａ、ｔ２ｂが小さくなる傾向を示す。

従来のコルゲートチューブでは、上記のような樹脂垂れに起因する可撓部の薄肉化により、可撓部のストレート部の近傍の部分の肉厚が可撓部の他の部分に比べて小さくなり、その部分の耐圧性が低くなる。このような従来のコルゲートチューブでは、樹脂垂れに起因して薄肉化した可撓部の部分の耐圧性でコルゲートチューブの耐圧性が決まる。

これに対して、この例におけるコルゲートチューブ１０においても、樹脂垂れに起因して第２コルゲート部１６の内周面の一部の成形材料３３が下方に移動し、第２コルゲート部１６の肉厚が減少する。しかしながら、山部２３のピッチＰ２を適宜調整することで、上記のような樹脂垂れが生じても、第２コルゲート部１６の肉厚を第１コルゲート部１５と同じあるいはそれよりも大きくできる。より詳細には、第２コルゲート部１６の谷部２４の肉厚ｔ２ｂを、第１コルゲート部１５の谷部２２の肉厚ｔ１ｂと同じあるいはそれよりも大きくできる。

このため、従来のコルゲートチューブの山部のピッチが第１コルゲート部１５の山部２１のピッチＰ１と同じとした場合、第２コルゲート部１６は、その谷部２４の肉厚ｔ２ｂは、従来のコルゲートチューブにおいて樹脂垂れに起因して薄肉化した谷部の肉厚よりも大きい。また、第１コルゲート部１５の谷部２２の肉厚ｔ１ｂは、樹脂垂れに起因する薄肉化が生じないので、従来のコルゲートチューブにおいて樹脂垂れに起因して薄肉化した谷部の肉厚よりも大きい。この結果、コルゲートチューブ１０は、樹脂垂れに起因して薄肉化した第２コルゲート部１６を含む可撓部１１の耐圧性が従来のコルゲートチューブよりも向上する。

なお、山部２１、２３と谷部２２、２４とのうちで、山部２３の肉厚ｔ２ａが最小となった縦型コルゲータで作製されたコルゲートチューブ１０に対して内圧を加えて破壊させた際の破壊箇所が第１コルゲート部１５であった。第２コルゲート部１６の谷部２４の増大した肉厚が耐圧性の向上に寄与していると考えられる。

上記のコルゲートチューブの形状、各コルゲート部の山部の個数及びピッチ等は、一例であり、それに限定されるものではない。図４に示すコルゲートチューブ１０は、第２コルゲート部１６Ａの長さが図１に示すものよりも短く、その分だけ第１コルゲート部１５を長くすることで、コルゲートチューブ１０の全長が図１のものと同じになっている。第２コルゲート部１６Ａの山部２３の個数が３個（第１コルゲート部１５との境界及びストレート部１２との境界のものを含む）で構成され、山部２３のピッチＰ３（第２ピッチ）は、例えば４．７ｍｍになっている。そして、第１コルゲート部１５の山部２１のピッチＰ１に対して第２コルゲート部１６Ａの山部２３のピッチＰ３を大きくすることによって、第２コルゲート部１６Ａの谷部２４の肉厚ｔ２ｂが第１コルゲート部１５の谷部２２の肉厚ｔ１ｂと同じまたはそれよりも大きくしている。

実施例１〜１０として、第２コルゲート部を有するコルゲートチューブを縦型コルゲータを用いて作製し、樹脂垂れに起因する可撓部の薄肉化に対する効果を確認した。実施例１〜１０では、それぞれ複数本のコルゲートチューブを作製し、作製された複数本のコルゲートチューブのうちから無作為に選択した３本のコルゲートチューブのそれぞれについて破壊圧力を測定した。

実施例１〜３では、それぞれ図１に示される形状（以下、形状Ａという）を有する複数のコルゲートチューブ１０を作製した。この作製の際には、ストレート本体部１２ａの目標とする肉厚（以下、目標肉厚という）を１．０３ｍｍとしてコルゲータ３０を調整した。実施例１〜３の違いは、測定対象となるコルゲートチューブ１０の製造ロットの違いである。

形状Ａは、第２コルゲート部１６に６個の山部２３を形成したものである。この第２コルゲート部１６の６個の山部２３には、第１コルゲート部１５と第２コルゲート部１６との境界部分及び第２コルゲート部１６とストレート部１２との境界部分の２個の山部２３を含めている。形状Ａにおける第１コルゲート部１５の山部２１のピッチＰ１を３ｍｍとし、第２コルゲート部１６における山部２３のピッチＰ２を５ｍｍとした。第１コルゲート部１５の各谷部２２は、断面略Ｕ字状であって、平坦となる底の長さは０ｍｍ、第２コルゲート部１６の各谷部２４の平坦となる底の長さは２ｍｍであった。

実施例４〜６は、それぞれストレート本体部１２ａの目標肉厚を１．１５ｍｍとしてコルゲータ３０を調整し、形状Ａを有する複数のコルゲートチューブ１０を作製した。その他の条件、形状の寸法等は実施例１〜３と同じである。また、実施例４〜６の違いは、測定対象となるコルゲートチューブ１０の製造ロットの違いである。

実施例７、８では、それぞれ図４に示される形状（以下、形状Ｂという）を有する複数のコルゲートチューブ１０を作製した。この作製の際には、ストレート本体部１２ａの目標肉厚を１．０３ｍｍとしてコルゲータ３０を調整した。実施例７、８の違いは、測定対象となるコルゲートチューブ１０の製造ロットの違いである。

形状Ｂは、第２コルゲート部１６Ａに３個の山部２３を形成したものである。この第２コルゲート部１６Ａの３個の山部２３には、第１コルゲート部１５及びストレート部１２との境界部分の２個の山部２３を含めている。形状Ｂにおける第１コルゲート部１５は、形状Ａと同形状であり、第２コルゲート部１６Ａにおける山部２３のピッチＰ３は４．７ｍｍ、各谷部２４の底の長さは１．７ｍｍであった。

実施例９，１０は、それぞれストレート本体部１２ａの目標肉厚を１．１５ｍｍとしてコルゲータ３０を調整し、形状Ｂを有する複数のコルゲートチューブ１０を作製した。その他の条件、形状の寸法等は実施例７、８と同じである。また、実施例９、１０の違いは、測定対象となるコルゲートチューブ１０の製造ロットの違いである。

なお、実施例１〜６の形状Ａのコルゲートチューブ１０と実施例７〜１０の形状Ｂのコルゲートチューブ１０は、両端のストレート部１２、１３の形状、長さは同じであり、また全体の長さは同じである。

実施例１〜１０における３本のコルゲートチューブ１０は、いずれも第２コルゲート部１６、１６Ａの谷部２４の肉厚ｔ２ｂが第１コルゲート部１５の谷部２２の肉厚ｔ１ｂ以上であった。

また、比較例１、２として、可撓部の全てについて第１コルゲート部１５と同じ条件で山部を形成した形状（以下、形状Ｃという）の複数本のコルゲートチューブを作製し、作製したコルゲートチューブのうちから無作為に選択した３本のコルゲートチューブのそれぞれについて破壊圧力を測定した。比較例１では、ストレート部の目標肉厚を１．０３ｍｍとし、比較例２では、ストレート部の目標肉厚を１．１５ｍｍとした。比較例１、２のコルゲートチューブと、実施例１〜１０のコルゲートチューブ１０とは、両端のストレート部の形状、長さは同じであり、また全体の長さも同じである。

実施例１〜１０及び比較例１、２では、それぞれ選択した３本のコルゲートチューブに内圧をかけて、コルゲートチューブが破壊されたときの圧力を破壊圧力としてそれぞれ測定した。この測定結果に基づく平均破壊圧力比率を表１に示す。平均破壊圧力比率は、実施例１〜１０及び比較例１、２のそれぞれについて、３本のコルゲートチューブの破壊圧力の平均である平均破壊圧力を求め、比較例１の平均破壊圧力を基準（１００％）としたときの基準に対する実施例１〜１０及び比較例１、２の平均破壊圧力の比率として求めた。表１には、実施例１〜１０及び比較例１、２のコルゲートチューブの肉厚の指標として便宜的にストレート部平均肉厚比率をあわせて示す。なお、ストレート部平均肉厚は、選択した３本のコルゲートチューブの両端のストレート本体部の肉厚を測定し、それぞれ最大値の平均値と最小値の平均値とを求め、両端のストレート本体部の各最大値の平均値と各最小値の平均値を平均した値である。また、表１の比較例１のストレート部平均肉厚比率と平均破壊圧力比率の欄の括弧内の値は、比較例１のストレート部平均肉厚と平均破壊圧力である。

また、図５にストレート部平均肉厚比率と平均破壊圧力比率との関係を示す。ストレート部平均肉厚比率は、比較例１のストレート部平均肉厚を基準（１００％）として、基準に対するストレート部平均肉厚の比率である。

ストレート本体部１２ａの目標肉厚が１．０３ｍｍである実施例１〜３及び実施例７，８と、同じく目標肉厚が１．０３ｍｍである比較例１とを比較した場合、明らかに第１コルゲート部１５とストレート部１２との間に第２コルゲート部１６、１６Ａを設けた実施例１〜３及び実施例７，８のコルゲートチューブ１０の破壊圧力が高いことがわかる。また、ストレート本体部１２ａの目標肉厚が１．１５ｍｍである実施例４〜６及び実施例９，１０と、同じく目標肉厚が１．１５ｍｍである比較例２とを比較した場合、明らかに第１コルゲート部１５とストレート部１２との間に第２コルゲート部１６Ａを設けた実施例４〜６及び実施例９，１０のコルゲートチューブ１０の破壊圧力が高いことがわかる。なお、実施例１〜１０については、第１コルゲート部１５において破壊が生じ、比較例１、２ではストレート部との境界付近の可撓部において破壊が生じた。

表２に、縦型コルゲータを用いて作製された形状Ａの３本のコルゲートチューブ１０における各山部２１、２３の肉厚ｔ１ａ、ｔ２ａの平均をそれぞれ山部肉厚として、谷部２２，２４の肉厚ｔ１ｂ、ｔ２ｂの平均をそれぞれ谷部肉厚として示す。表２では、山番号で各位置の山部２１、２３を区別しており、ストレート部１２の側から順番に山番号１、２、３・・・を付している。同様に、谷番号で各位置の谷部２２、２４を区別しており、ストレート部１２の側から順番に谷番号１．５、２．５、３．５・・・を付している。山谷平均肉厚は、それが記された欄に対応する１個の谷部とその谷部を挟む２個の山部の各肉厚の平均を示している。

３本のコルゲートチューブ１０のストレート本体部１２ａの肉厚の平均は、１．００７ｍｍであった。このストレート本体部１２ａの肉厚は、可撓部１１との境界から１０ｍｍの位置で測定し、１本のコルゲートチューブ１０について最大値と最小値の平均を求め、その３本の平均値である。

上記表２より、第２コルゲート部１６の谷部２４の肉厚ｔ２ｂが第１コルゲート部１５の谷部２２の肉厚ｔ１ｂ以上であることがわかる。

１０ コルゲートチューブ
１１ 可撓部
１２、１３ ストレート部
１５ 第１コルゲート部
１６、１６Ａ 第２コルゲート部
２１、２３ 山部
２２、２４ 谷部
３０ コルゲータ

Claims (4)

1. 可撓部と前記可撓部の一端に直管状のストレート部とが設けられたコルゲートチューブにおいて、
   前記可撓部は、
   複数の山部が第１ピッチで形成された蛇腹状の第１コルゲート部と、
   前記第１コルゲート部と前記ストレート部との間に設けられ、前記第１ピッチよりも大きい第２ピッチで複数の山部が形成された蛇腹状の第２コルゲート部と
   を有し、
   前記第２コルゲート部は、前記山部の軸心方向の長さが前記第１コルゲート部の前記山部の軸心方向の長さと同じであり、谷部の軸心方向の長さが前記第１コルゲート部の谷部の軸心方向の長さよりも大きい
   ことを特徴とするコルゲートチューブ。
2. 前記第２コルゲート部は、肉厚が前記第１コルゲート部と同じまたはそれよりも大きいことを特徴とする請求項１に記載のコルゲートチューブ。
3. 前記ストレート部は、前記可撓部の両端部にそれぞれ形成され、
   前記第２コルゲート部は、少なくとも一方の端部の前記ストレート部と前記第１コルゲート部との間に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載のコルゲートチューブ。
4. 単位時間当たりの供給量を一定にして、管状の成形材料を鉛直下向きに供給する供給ステップと、
   内周面に、直管状のストレート部を形成するストレート部成形面、第１ピッチで複数の山部が並ぶ蛇腹状の第１コルゲート部を形成する第１コルゲート部成形面、及び前記第１ピッチよりも大きい第２ピッチで複数の山部が並ぶ蛇腹状の第２コルゲート部を形成する第２コルゲート部成形面が、移動方向に沿って前記ストレート部成形面、前記第２コルゲート部成形面、前記第１コルゲート部成形面の順番に設けられた金型内に前記成形材料を取り込み、前記金型を鉛直下向きに一定の速度で移動しながら成形を行う成形ステップと
   を有することを特徴とするコルゲートチューブの製造方法。
   
   

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