JP2019164332A - 光学素子、光学機器および撮像装置 - Google Patents
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Abstract
Description
図1は本発明の光学素子の一実施態様を示す概略図であり、図1(a)は光軸方向からみた上面図であり、A−A直線は光学素子39の中心を通る直線である。また、図1(b)は、光学素子39をA−A直線で切断したときの断面図である。
次に、本発明の光学素子の製造方法の一例を図面に基づいて説明する。以下、凸形状を有する第一の基材13と、第一の樹脂部12と、第二の樹脂部22と、接着部32と、凹形状を有する第二の基材31とが順に積層して製造する光学素子の製造方法を用いて説明する。図3,4および5は本発明の光学素子の製造方法の一実施態様を示した図であり、図3は第一の樹脂部12を形成する工程を示した概略図である。
図6は、本発明の撮像装置の好適な実施形態の一例である、一眼レフデジタルカメラの構成を示している。図6において、カメラ本体602と光学機器であるレンズ鏡筒601とが結合されているが、レンズ鏡筒601はカメラ本体602対して着脱可能ないわゆる交換レンズである。
第一の樹脂部および第二の樹脂部の硬化反応率は、フーリエ変換赤外分光分析装置(FTIR、PerkinElmer社製、商品名:Spectrum One)を用いて測定した。具体的には、FTIRによって得られた樹脂の吸光スペクトルの炭素の二重結合に係るピーク面積を求め、以下の式を用いて算出した。
S2:硬化状態における二重結合に係らないピーク面積
S3:未硬化状態における二重結合に係るピーク面積
S4:未硬化状態における二重結合に係らないピーク面積
第一の樹脂部、第二の樹脂部および接着部の弾性率は、室温(23℃±2℃)にて、ナノインデンター(Keysight Technologies社製、商品名:Nanoindenter G200)を用いて評価した。なお、第一の樹脂部と第二の樹脂部は同一の樹脂からなるが、その境界は顕微鏡等で確認できるものであった。
光学素子を60℃に設定した恒温槽に2時間入れて、恒温槽から取り出す。その後、室温(23℃±2℃)にて光学素子の端部における樹脂部と接着部の剥がれの有無を光学顕微鏡にて観察した。剥がれが確認されたものをC、確認されなかったものをAとした。
光学素子を光学系に組み込んだカメラを作製し、RGBの3色で縞模様の形成されたプレートを各色ごとに撮影した。撮影した写真と前記プレート(実物)を比較し、各色の解像度の値を画像処理ソフトで計測し1色でも色収差ずれが基準値を超えるものがあれば、光学特性はCとした。また、色収差ずれが基準値と同じ値であったものをB、基準値未満であったものをAとした。
図1に例示した光学素子を図3乃至図5に示した工程で作製した。第一の基材13には、硝材(株式会社オハラ社製、商品名:S−FPM2)を球面形状に加工したφ41mmのものを用いた。第一の型11は超硬合金(富士ダイス株式会社製、商品名:F10)を鏡面加工したものであり、第一の樹脂部の形状を反転したものである。ここで第一の樹脂部の形状は、第一の樹脂部の中心における最大厚さが0.985mm、端部における最小厚さが35μm、中心から該端部までの距離が18.75mmとした。樹脂12aにはアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いた。
第二の樹脂部22を形成する工程において、第二の樹脂部から第二の型を離型した後に、真空度10Pa、温度75℃の条件で真空加熱を行った点以外は、実施例1と同様の製造方法で実施例2の光学素子を作製した。
第一の樹脂部の形状が、中心における最大厚さが0.95mm、端部における最小厚さが0μm、第二の樹脂部の厚さが50μmになるように、第一の型および第二の型の形状を変更した点以外は、実施例1と同様の製造方法で実施例3の光学素子を作製した。
第一の樹脂部の形状が、中心における最大厚さが0.685mm、端部における最小厚さが35μm、第二の樹脂部の厚さが15μmになるように、第一の型および第二の型の形状を変更した点以外は、実施例2と同様の方法で実施例4の光学素子を作製した。
第一の樹脂部の形状が、中心における最大厚さが1.385mm、端部における最小厚さが13μm、第二の樹脂部の厚さが15μmになるように、第一の型および第二の型の形状を変更した点以外は、実施例2と同様の方法で実施例5の光学素子を作製した。
第一の樹脂部の形状が、中心における最大厚さが0.94mm、端部における最小厚さが0μm、第二の樹脂部の厚さが60μmになるように、第一の型および第二の型の形状を変更した点以外は、実施例1と同様の製造方法で実施例6の光学素子を作製した。
実施例7の光学素子の製造方法は、第一の樹脂部と第二の樹脂部の形成を1つの工程で行っている点で他の実施例と異なる。第一の樹脂部12から第一の型11を離型するまでは実施例1と同様の方法であるが、第一の型を離型した後に、大気雰囲気(酸素濃度は約20%)で90℃で加熱を行いながら紫外線を照射した。このような工程にすることで、形成された樹脂部の表面側の硬化反応率を第一の基材と接する側に比べて低くすることができる。これは、形成された樹脂部の表面側が、大気中の酸素により硬化が阻害されるためである。その結果、形成された樹脂部の表面側は、第一の基材と接する側に比べて弾性率が低くなる。すなわち、形成された樹脂部は、表面側に弾性率が低い第二の樹脂部を、第一の基材と接する側に弾性率が高い第一の樹脂部を有することになる。
0≦t≦15μmのとき:E2=1.23GPa、E2/E1=0.35
15μm<t≦34μmのとき:1.23GPa<E2≦2.98GPa、0.35<E2/E1≦0.85
であった。このように第二の樹脂部の弾性率は厚さ方向に分布をもつ場合においても、剥がれに対して効果があるという結果となった。この結果を図7に示す。
第二の樹脂部の形成を行わなかった点以外は、実施例1と同様の製造方法で比較例1の光学素子を作製した。
第二の樹脂部の形成において、第二の樹脂部22から第二の型21を離型したあとに、真空加熱をしながら紫外線照射を行った点以外は、実施例1と同様の製造方法で比較例2の光学素子を作製した。なお、真空加熱中の紫外線照射量は10Jであった。また、真空加熱中の真空度は10Pa、加熱温度は82℃であった。そして、第二の樹脂部の硬化反応率は65%であった。
12a 樹脂
13 第一の基材
22 第二の樹脂部
22a 樹脂
31 第二の基材
32 接着部
39 光学素子
39A 光学素子
39B 光学素子
Claims (11)
- 第一の樹脂部と、前記第一の樹脂部に接して設けられた第二の樹脂部と、接着部とが、第一の基材および第二の基材との間に設けられた光学素子であって、
前記接着部は、前記第二の樹脂部および前記第一の基材又は前記第二の基材と接しており、
前記第一の樹脂部の弾性率をE1、前記第二の樹脂部の弾性率をE2、前記接着部の弾性率をE3としたときに、E3<E2<0.9×E1の関係を満たすことを特徴とする光学素子。 - 前記第一の樹脂部と、前記第二の樹脂部は同一の樹脂から形成される請求項1に記載の光学素子。
- 前記E2と前記E1の比であるE2/E1が0.35以上0.85以下である請求項1または2に記載の光学素子。
- 前記第二の樹脂部の厚さが15μm以上50μm以下である請求項1乃至3のいずれか1項に記載の光学素子。
- 前記第一の基材が前記第一の樹脂部に対向する面が凸形状であり、
前記第二の基材が前記第一の樹脂部に対向する面が凹形状であり、
前記第一の樹脂部が偏肉形状であり、
前記第一の樹脂部の厚さと第二樹脂部の厚さとの和の最小の厚さをtmin、最大の厚さをtmaxとしたときに、tmax/tminが14以上50以下である請求項1乃至4のいずれか1項に記載の光学素子。 - 前記tmaxが0.7mm以上1.4mm以下である請求項5に記載の光学素子。
- 前記E2と前記E3との差が2.9GPa以下であることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか1項に記載の光学素子。
- 筐体と、該筐体内に複数のレンズからなる光学系を備える光学機器であって、
前記レンズの少なくとも1つが請求項1乃至7のいずれか1項に記載の光学素子であることを特徴とする光学機器。 - 筐体と、該筐体内に複数のレンズからなる光学系と、該光学系を通過した光を受光する撮像素子と、を備える撮像装置であって、
前記レンズの少なくとも1つが請求項1乃至7のいずれか1項に記載の光学素子であることを特徴とする撮像装置。 - 前記撮像装置がカメラであることを特徴とする請求項9に記載の撮像装置。
- 第一の樹脂部と、前記第一の樹脂部に接して設けられた第二の樹脂部と、接着部とが、第一の基材および第二の基材との間に設けられた光学素子の製造方法であって、
前記第一の基材に前記第一の樹脂部を形成する工程と、
前記第一の樹脂部の上に前記第二の樹脂部を形成する工程と、
前記第二の樹脂部および前記第二の基材の少なくとも一方に接着剤を設け、前記第二の樹脂部と前記第二の基材との間に接着部を形成する工程と、を備え
前記第一の樹脂部の弾性率をE1、前記第二の樹脂部の弾性率をE2、前記接着部の弾性率をE3としたときに、E3<E2<0.9×E1の関係を満たすことを特徴とする光学素子の製造方法。
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