JP2019158459A - 超音波を用いる検査方法 - Google Patents
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Abstract
Description
1. 以下の工程201乃至工程301を含む超音波を用いた検査方法であって、
工程201が被検査材料の表面温度−雰囲気温度>2℃の状態で行われ、
工程301における超音波を用いた検査が、エコー強度の測定における屈折減衰率≦1.5%を満たす、被検査材料の検査方法。
工程201:被検査材料に対して流体を吹き付け口から吹き付ける工程。
工程301:工程201の後、又は工程201と同時に、被検査材料を、超音波を用いて検査する工程。
2. 工程301における超音波を用いた検査が、被検査材料の表面であって工程201において流体が流れた箇所に超音波を伝播させることを含む、上記1項に記載の検査方法。
3. 工程301における超音波を用いる検査が、少なくとも1対の超音波探触子を、それらが被検査材料と接することなく、被検査材料を挟んで対向するように配置し、一方の超音波探触子から超音波を送信し、この送信された超音波を他方の超音波探触子で受信することを含む、上記1項または2項に記載の検査方法。
4. 工程301において用いられる超音波は、周波数が100kHz〜1000kHzの超音波である、上記1〜3項のいずれか1項に記載の検査方法。
5. 工程201で被検査材料に対して吹き付けられる流体が空気、水蒸気、不活性気体、およびミスト状の水からなる群より選ばれる少なくとも1種類である、上記1〜4項のいずれか1項に記載の検査方法。
6. 工程301を、工程201と同時に行い、検査時の被検査材料の表面温度と雰囲気温度との差が5℃以上である、上記1〜5項のいずれか1項に記載の検査方法。
7. 被検査材料として、表面温度−雰囲気温度>2℃の状態にあるものを用い、これに工程201において、流体を吹き付けることにより、被検査材料の表面に接している異種雰囲気層の少なくとも一部を流体により置換して流体雰囲気領域とし、
工程301における、超音波を用いた検査を、前記流体雰囲気領域に超音波を伝播させることにより行う、上記1〜6項のいずれか1項に記載の検査方法。
8. 流体により置換されて流体雰囲気領域となるのが、被検査材料表面から被検査材料の外部の方向へ3mm以内の領域に存在する異種雰囲気層の少なくとも一部である上記7項に記載の検査方法。
9. 被検査材料として、表面温度−雰囲気温度>2℃の状態にあり、かつ、ある1つの面、および当該面と対向する別の面のそれぞれの表面に異種雰囲気層が接した状態にあるものを用い、これに対して工程201において流体を吹き付け、それぞれの異種雰囲気層の、少なくとも一部を流体により置換して、流体雰囲気領域を2つ以上形成させ、
工程301における、超音波を用いた検査が、前記の流体雰囲気領域の一方から他方に超音波を伝播させることを含む、上記1〜8項のいずれか1項に記載の検査方法。
10. 工程201において、被検査材料に対して吹き付けられる流体が、被検査材料の表面に平行な方向の流速が1m/s以上であって、レイノルズ数が100000以下である上記1〜9項のいずれか1項に記載の検査方法。
11. 工程201において、被検査材料に対して、前記流体を吹き付ける角度が、被検査材料の表面を基準として±45度以内である、上記1〜10項いずれか1項に記載の検査方法。
12. 被検査材料の厚みが0.1mm以上である、上記1〜11項のいずれか1項に記載の検査方法。
13. 被検査材料はマグネシウム、アルミニウム、鉄、ガラス繊維強化熱硬化性樹脂、ガラス繊維強化熱可塑性樹脂、炭素繊強化熱硬化性樹脂、および炭素繊維強化熱可塑性樹脂からなる群より選ばれる少なくとも1種である、上記1〜12項のいずれか1項に記載の検査方法。
14. 被検査材料が略板状である、上記1〜13項のいずれか1項に記載の検査方法。
15. 工程301において、超音波を用いて検査が行われる場所に被検査材料が連続的に供給される上記1〜14項のいずれかに記載の検査方法。
16. 工程301において、被検査材料および超音波探触子が移動しつつ、超音波を用いた検査が行われ、かつ被検査材料の移動に合わせて、流体の吹き付け口も移動する連動機構を有する上記1〜15項いずれか1項に記載の検査方法。
17. 工程201において、被検査材料の表面温度と雰囲気温度の差が5℃未満になるまで被検査材料に対して流体を吹き付ける、上記1〜16項のいずれか1項に記載の検査方法。
18. 工程301において、更に、超音波を用いた検査のデータを画像にし、当該画像に基づき合否判定を行う上記1〜17項のいずれか1項に記載の検査方法。
19. 工程301を工程201と同時に行い、且つ、工程201において被検査材料に流体を吹きつける方向と、工程301において被検査材料を、超音波を用いて検査する際に超音波を伝播させる方向とが非同一である上記1〜18項のいずれか1項に記載の検査方法。
20. 成形材料を被検査材料として、上記1〜19項のいずれか1項に記載の検査方法にて検査することを含む、成形材料の製造方法。
“工程201の後、又は工程201と同時に、被検査材料を、超音波を用いて検査する工程”である工程301において、超音波を用いた検査を、前記流体雰囲気領域に超音波を伝播させることにより行う、被検査材料の検査方法の発明、及び当該検査方法を上記1項の発明と見做す上記2−6項、及び8−20項の発明も包含される。
工程201が被検査材料の表面温度−雰囲気温度>2℃の状態で行われ、
工程301における超音波を用いた検査が、エコー強度の測定における屈折減衰率≦1.5%を満たす、被検査材料の検査方法が開示される。
工程201:被検査材料に対して流体を吹き付け口から吹き付ける工程。
工程301:工程201の後、又は工程201と同時に、被検査材料を、特にその内部を、超音波を用いて検査する工程。
この被検査材料の表面温度と雰囲気温度との温度差の好ましい値は、前記の被検査材料の表面近傍の層状空間と、雰囲気温度との温度差についても好ましいものである。
Re=Uh×L/ν
にて計算される値であるReが一例として挙げられる。生産用ロボットの動作範囲や装置・配管の配置の都合などから、被検査材料の表面に対して水平ではない向きに流体を吹き付ける場合は、流体の代表流速の被検査材料の表面と平行な成分を流速としてレイノルズ数を計算すると、流体の流動挙動をより正確に把握できるので好ましい。なお、上記レイノルズ数は、一般的なレイノルズ数とは厳密には異なると解しうるものなので、疑似レイノルズ数と称されても良い。
本方法において、工程201は、被検査材料に対して流体を吹き付け口から吹き付ける工程であり、流体吹き付け工程と称することもできる。
本方法において、工程301は、工程201の後、又は工程201と同時に、被検査材料を、特にその内部を、超音波を用いて検査する工程である。
本方法に関する被検査材料は、超音波を用いた検査が可能な材質であれば特に制限されることなく、種々の材質や形状のものを用いることができる。
本方法で用いられる被検査材料に含まれる熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、フェノール樹脂、マレイミド樹脂、シアネート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂などの硬化物を挙げることができるが、特に接着性や機械特性に優れるエポキシ樹脂の使用が好ましい。エポキシ樹脂としては、分子中にエポキシ基を有するものであれば特に限定されず、例えば、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールAD型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエステル系樹脂、グリシジルアミン系エポキシ樹脂、複素環式エポキシ樹脂、ジアリールスルホン型エポキシ樹脂、ヒドロキノン型エポキシ樹脂及びそれらの変性物などが挙げられ、これらを単独または複数組み合わせて用いることができる。熱硬化性樹脂は高い剛性と強度の観点で好ましい。
本方法で用いられる被検査材料に含まれる熱可塑性樹脂としては、通常、軟化点が180℃〜350℃の範囲内のものが用いられるが、これに限定されるものではない。例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂(ポリオキシメチレン樹脂)、ポリカーボネート樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルニトリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、フッ素系樹脂、熱可塑性ポリベンゾイミダゾール樹脂等を挙げることができる。
本方法に用いられる被検査材料が含んでよい強化繊維は、特に限定されるものではなく、無機繊維又は有機繊維のいずれであってもよい。
上記強化繊維のうち、特に炭素繊維は重要であるため、以下、より詳細に説明する。
本方法に用いられる被検査材料が含んでもよい炭素繊維としては、特に限定されないが、高強度、高弾性率炭素繊維が使用でき、これらは1種または2種以上を併用してもよい。一般的にポリアクリロニトリル(PAN)系炭素繊維、石油ピッチ系炭素繊維、石炭ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、リグニン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維、気相成長系炭素繊維などが知られており、被検査材料はこれらのいずれの炭素繊維を含むものであっても良い。中でも、PAN系、石油ピッチ系、石炭ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が好ましいものとして挙げられる。
Ln=ΣLi/j ・・・(1−1)
Lw=(ΣLi2)/(ΣLi) ・・・(1−2)
炭素繊維の平均繊維径は、例えば、JIS R7607:2000に記載された方法によって測定することができる。
(1)超音波検査方法とその良否判定基準
以下の記載のとおり、被検査材料中のボイドや剥離などの有無を確認するための超音波検査方法において、屈折による超音波の減衰が抑制され適正に超音波検査を行えたかを確認した。検査方法としては、被検査材料、超音波探触子、流体吹き付け口の移動の有無や移動方向を変えた、後述の検査方法(1−1)〜(1−3)を適宜用いた。
・Perfect: 時間当たりの屈折減衰率が0.05%以下
・Excellent: 時間当たりの屈折減衰率が0.05%超過0.5%以下
・Good: 時間当たりの屈折減衰率が0.5%超過1.5%以下
・Bad: 時間当たりの屈折減衰率が1.5%超過。
Re=Uh×L/ν
にて計算されるレイノルズ数Reを求めた。流体の代表流速は、被検査材料の表面近傍に検出端が位置するように配置された風量計を用いて測定した。
前記のとおりの超音波装置を用い、図3の模式図にて概略が示される形態にて、被検査材料、1対の超音波探触子(超音波送信用探触子、および受信用探触子それぞれ1つずつ)、流体吹き付け用設備を配置した。超音波探触子1対と流体吹き付け口1対とをそれぞれ、駆動装置とともに金属製フレームを用いて、被検査材料をMD方向から見てC字型に挟むように配置した。流体吹き付け口は、超音波探触子が移動中に超音波探触子のZ軸上にある被検査材料の両表面に流体を供給できるように、流体吹付用設備も超音波探触子と同期するように固定されている。超音波探触子がTD方向の端部まで移動した後に、MD方向に超音波探触子が移動することができるような2軸駆動装置と共に金属製フレームに、超音波探触子と流体吹付口を取り付けた。
被検査材料の保持を、ロの字型台を使うのでなく、そのMD方向の両端をニップロールで挟むことにより行い、更に、ニップロールを回転させ、被検査材料をMD方向に速度0.3m/minにて搬送しつつ流体吹き付けおよび超音波検査を行う以外は検査方法1と同じ操作である。
本検査方法は、下記の2点以外は検査方法2と同様に操作を行う検査方法である。本検査方法における被検査材料、超音波探触子、および流体吹き付け口の位置関係および移動方向の概念を図5に例示する。ただし、図面の簡略化のため、門型(gantry)架台やその架台に付帯した単軸ロボットについて記載を省略するなどしている。
・超音波探触子5対と、その5対の超音波探触子が検査する被検査材料の表面の空気を置換することができる十分な幅を有する流体吹き付け口1対との配置に関し、被検査材料をMD方向から見て上下から挿み込むように、且つ、被検査材料の上部及び下部の流体吹き付け口のいずれも超音波探触子に合わせてTD方向に移動可能な単軸ロボットを用いて配置し、超音波探触子のTD方向の移動に合わせて流体吹き付け口も所定の位置関係を保ちつつ移動させながら、被検査材料に流体吹き付けおよび超音波検査を行った。
・被検査材料の全面を超音波照射するために、超音波探触子がTD方向に往復する際に、Y方向の正の向きに移動する時のみ検査を行う。1対の超音波探触子は5mm幅を検査できる、すなわち、5対の超音波探触子を備えると1度の超音波探触子のTD方向への片道移動で25mm幅を検査できる。超音波探触子が1往復して、25mmの幅の検査をする間に、MD方向に25mm被検査材料が移動する。そのMD方向25mmの移動が完了した瞬間に、1往復を終えて次の検査を待機していた超音波探触子が、次の25mm幅を検査するために、次の1往復を開始する。以上を繰り返すことによって、被検査材料と超音波探触子が動いた状態で検査を行い、被検査材料の平面状部に超音波照射を行い、その結果を解析、画像化した。
米国特許第8,946,342号に記載された繊維強化複合材料の製造方法に準じた以下の方法にて、炭素繊維とマトリクスとしてのナイロン6(ポリアミド6)樹脂とを含む平板状の面内等方性基材である炭素繊維強化熱可塑性樹脂(複合材料)であって、厚さがそれぞれ0.3mm、0.5mm、及び2.65mmである3種類の被検査材料を作製した。
この複合材料を、長さ200mm、幅200mmに切断したものを、以下の所定の実施例、比較例において被検査材料として用いた。
純アルミニウム系A1050からなるアルミニウム平板材(厚さ0.5mm)を長さ200mm、幅200mmに切断したものを、以下の所定の実施例、比較例において被検査材料として用いた。
SUS430からなる平板材(厚さ0.3mm)を長さ200mm、幅200mmに切断したものを、以下の所定の実施例、比較例において被検査材料として用いた。
製造例1で得られた、炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む複合材料である被検査材料を、図3の模式図にて概略が示される形態にて、流体吹き付け口および超音波探触子とともに配置した後、工程201(流体吹き付け)と、上記の検査方法1の手順による工程301(超音波検査)とを、同時に行う検査方法で、周波数600kHzの超音波を用いて超音波検査を行った。
工程201の流体吹き付けが開始される時点での被検査材料の表面温度が、雰囲気温度より15℃ではなく5℃高かった以外は、実施例1と同様の条件にて操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は僅かであり、評価結果はExcellentであった。
工程201の流体吹き付けが開始される時点での被検査材料の表面温度が、雰囲気温度より15℃ではなく50℃高かった以外は、実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は僅かであり、評価結果はExcellentであった。
工程201における被検査材料の表面への流体吹き付けを、被検査材料の上面にのみ行った以外は、実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は少なく、評価結果はGoodであった。
工程201における被検査材料の表面への流体吹き付けを、被検査材料の上面および下面のいずれにおいても、被検査材料の表面に平行な方向の風速成分が3m/s、つまりは流体吹き付けの擬似レイノルズ数が1.99×103となるように行った以外は、実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は少なく、評価結果はGoodであった。
工程201における被検査材料の表面への流体吹き付けを、被検査材料の上面および下面のいずれにおいても、被検査材料の表面に平行な方向の風速成分が10m/s、つまりは流体吹き付けの擬似レイノルズ数が6.62×103となるように行った以外は、実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は僅かであり、評価結果はExcellentであった。
工程201における被検査材料の表面への流体吹き付けの角度を、以下のように変更した以外は、実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は僅かであり、評価結果はExcellentであった。
・ 被検査材料の上面との送信用探触子との間の空間へ、送信用探触子の真下の材料表面の箇所で、表面に対して略平行に、流体としての空気が流れるように流体吹き付けを行う際の、材料表面に対する流体吹き付けの角度を+45度とする。
・ 被検査材料の下面との受信用探触子との間の空間へ、受信用探触子の真上の材料表面の箇所で、表面に対して略平行に、流体としての空気が流れるように流体吹き付けを行う際の、材料表面に対する流体吹き付けの角度を−45度とする。
被検査材料として、製造例1で得られた、炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む複合材料ではなく、製造例2で得られたアルミニウム板を、その表面温度が超音波検査を行う場所の雰囲気温度より15℃高くなるよう加温して用いた以外は実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は殆ど無く、評価結果はPerfectであった。
被検査材料として、製造例1で得られた、炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む複合材料ではなく、製造例3で得られたステンレス板を、その表面温度が超音波検査を行う場所の雰囲気温度より15℃高くなるよう加温して用いた以外は実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は殆ど無く、評価結果はPerfectであった。
本実施例では工程201の流体吹き付けの後に、工程301の超音波検査を行った。
工程201の流体吹き付けは実施例1の操作に準じて行った。しかし、流体として単なる空気ではなくミスト水を含む空気を用い、流体吹き付けを被検査材料の上面だけに行い、工程201の流体吹き付けが開始される時点での被検査材料の表面と雰囲気温度との差が15℃ではなく50℃であり、流体吹き付けにより被検査材料の表面と雰囲気温度との差を2℃以下にしてから工程301の超音波検査を行ったことが実施例1と異なっていた。
超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は殆ど無く、評価結果はPerfectであった。
工程301における検査に用いられる超音波の周波数を600kHzでなく400kHzとした以外は、実施例1と同様の条件にて操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は少なく、評価結果はGoodであった。
工程301における検査に用いられる超音波の周波数を600kHzでなく1000kHzとした以外は、実施例1と同様の条件にて操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は少なく、評価結果はGoodであった。
検査方法1では無く、検査方法2、つまり、被検査材料をMD方向に速度0.3m/minにて搬送しつつ流体吹き付けおよび超音波検査を行うこと、及び、工程201の流体吹き付けが開始される時点での被検査材料の表面温度が、雰囲気温度より15℃ではなく50℃高かったこと以外は実施例1と同様の条件にて操作を行った。
超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は殆ど無く、評価結果はPerfectであった。
検査方法1では無く、検査方法3、つまり、被検査材料をMD方向に速度1.5m/minにて搬送しつつ、且つ、超音波探触子のTD方向およびMD方向の移動に合わせて流体吹き付け口も所定の位置関係を保ちつつ移動させながら、被検査材料に流体吹き付けおよび超音波検査を行うこと、及び、工程201の流体吹き付けが開始される時点での被検査材料の表面温度が、雰囲気温度より15℃ではなく50℃高かったこと以外は実施例1と同様の条件にて操作を行った。
超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は殆ど無く、評価結果はPerfectであった。
工程201(流体吹き付け)を行わない以外は、実施例1と同様の条件にて操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰が多く、評価結果はBadであった。
工程201(流体吹き付け)を行わない以外は、実施例2と同様の条件にて操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰が多く、評価結果はBadであった。
被検査材料の上側面への流体吹き付けを、材料表面に対して0度、下側面への流体吹き付けを、材料表面に対して0度となる角度にて、但し、上側面、下側面のいずれも材料表面から10mm離れた位置を流体が通るように行った以外は実施例1と同様の条件にて操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰が多く、評価結果はBadであった。
工程201における被検査材料の表面への流体吹き付けを、スイベルノズルを用いず、且つ、被検査材料の上面および下面のいずれにおいても、被検査材料の表面に平行な方向の風速成分が10m/s、代表長さLが2mとなるように、つまり、レイノルズ数が1.32×106と大きい乱流の流体にて行った以外は、実施例1と同様の条件にて操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰が多く、評価結果はBadであった。
被検査材料の上側面への流体吹き付けを、材料表面に対して+80度、下側面への流体吹き付けを、材料表面に対して−80度となる角度にて行い、被検査材料の上側面における送信用探触子の真下の箇所、および被検査材料の下側面における受信用探触子の真上の箇所にて、空気の流れの方向が被検査材料の表面に対して垂直に近くなった以外は実施例1と同様の条件にて操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて、超音波の屈折による減衰とは異なった水準の深さの谷状部が多く、評価結果はBadであった。
被検査材料として、製造例1で得られた、炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む複合材料を用いるにおいて、その表面温度が、超音波検査を行う場所の雰囲気温度と同じになるまで放冷された状態で、工程201を行うことなく、工程301の超音波検査を行った以外は、実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は殆ど無く、評価結果はPerfectであった。
被検査材料として、製造例2で得られた、純アルミニウム系A1050からなるアルミニウム平板材(厚さ0.5mm)を被検査材料とし、その表面温度が、超音波検査を行う場所の雰囲気温度と同じである状態にて、工程201を行うことなく、工程301の超音波検査を行った以外は、実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は殆ど無く、評価結果はPerfectであった。
被検査材料として、製造例3で得られた、SUS430からなる平板材(厚さ0.3mm)を被検査材料とし、その表面温度が、超音波検査を行う場所の雰囲気温度と同じである状態にて、工程201を行うことなく、工程301の超音波検査を行った以外は、実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は殆ど無く、評価結果はPerfectであった。
被検査材料として、製造例1で得られた、炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む複合材料を用いるにおいて、その表面温度が、超音波検査を行う場所の雰囲気温度より15℃ではなく2℃高い状態であり、且つ、工程201の流体吹き付けを行うことなく、工程301の超音波検査を行った以外は実施例1と同様の条件にて操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は僅かであり、評価結果はExcellentであった。
被検査材料として、製造例1で得られた、炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む複合材料を用いるにおいて、その表面温度が、超音波検査を行う場所の雰囲気温度と同じになるまで放冷された状態であり、工程201を行うことなく、且つ、被検査材料の上面側および下側面の超音波探触子のいずれも、被検査材料の表面に接触させて工程301の超音波検査を行った以外は、実施例1と同様に操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は少なく、評価結果はGoodであった。
被検査材料として、製造例1で得られた、炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む複合材料を用いるにおいて、その表面温度が、超音波検査を行う場所の雰囲気温度より15℃ではなく2℃高い状態であり、工程201の流体吹き付けを行うことなく、且つ、工程301にいて用いた超音波の周波数が600kHzでなく200kHzであった以外は、実施例1と同様の条件にて操作を行った。超音波検査におけるエコー強度の測定結果にて屈折減衰は少なく、評価結果はGoodであった。
被検査材料として、製造例1で得られた、炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む複合材料を用いるにおいて、その表面温度が、超音波検査を行う場所の雰囲気温度より15℃ではなく2℃高い状態であり、工程201の流体吹き付けを行うことなく、且つ、工程301にいて用いた超音波の周波数が600kHzでなく3000kHzであった以外は、実施例1と同様の条件にて操作を行った。超音波検査において空気による超音波の減衰が大きく、良否を判定することができなかった。
2: 超音波探触子(超音波送信用)
3: 超音波探触子(超音波受信用)
4: 超音波探触子の可動方向
5: 被検査材料の搬送方向
6: 異種雰囲気層
7: 超音波
8: 流体吹き付け用設備
9: 流体吹き付け口
10: 流体
11:吹き付け角度(上面)
12 :吹き付け角度(下面)
13 :連結アーム
Claims (20)
- 以下の工程201乃至工程301を含む超音波を用いた検査方法であって、
工程201が被検査材料の表面温度−雰囲気温度>2℃の状態で行われ、
工程301における超音波を用いた検査が、エコー強度の測定における屈折減衰率≦1.5%を満たす、被検査材料の検査方法。
工程201:被検査材料に対して流体を吹き付け口から吹き付ける工程。
工程301:工程201の後、又は工程201と同時に、被検査材料を、超音波を用いて検査する工程。 - 工程301における超音波を用いた検査が、被検査材料の表面であって工程201において流体が流れた箇所に超音波を伝播させることを含む、請求項1に記載の検査方法。
- 工程301における超音波を用いる検査が、少なくとも1対の超音波探触子を、それらが被検査材料と接することなく、被検査材料を挟んで対向するように配置し、一方の超音波探触子から超音波を送信し、この送信された超音波を他方の超音波探触子で受信することを含む、請求項1または2に記載の検査方法。
- 工程301において用いられる超音波は、周波数が100kHz〜1000kHzの超音波である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の検査方法。
- 工程201で被検査材料に対して吹き付けられる流体が空気、水蒸気、不活性気体、およびミスト状の水からなる群より選ばれる少なくとも1種類である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の検査方法。
- 工程301を、工程201と同時に行い、検査時の被検査材料の表面温度と雰囲気温度との差が5℃以上である、請求項1〜5のいずれか1項に記載の検査方法。
- 被検査材料として、表面温度−雰囲気温度>2℃の状態にあるものを用い、これに工程201において、流体を吹き付けることにより、被検査材料の表面に接している異種雰囲気層の少なくとも一部を流体により置換して流体雰囲気領域とし、
工程301における、超音波を用いた検査を、前記流体雰囲気領域に超音波を伝播させることにより行う、請求項1〜6のいずれか1項に記載の検査方法。 - 流体により置換されて流体雰囲気領域となるのが、被検査材料表面から被検査材料の外部の方向へ3mm以内の領域に存在する異種雰囲気層の少なくとも一部である請求項7に記載の検査方法。
- 被検査材料として、表面温度−雰囲気温度>2℃の状態にあり、且つ、ある1つの面、および当該面と対向する別の面のそれぞれの表面に異種雰囲気層が接した状態にあるものを用い、これに対して工程201において流体を吹き付け、それぞれの異種雰囲気層の、少なくとも一部を流体により置換して、流体雰囲気領域を2つ以上形成させ、工程301における、超音波を用いた検査が、前記の流体雰囲気領域の一方から他方に超音波を伝播させることを含む、請求項1〜8のいずれか1項に記載の検査方法。
- 工程201において、被検査材料に対して吹き付けられる流体が、被検査材料の表面に平行な方向の流速が1m/s以上であって、レイノルズ数が100000以下である請求項1〜9のいずれか1項に記載の検査方法。
- 工程201において、被検査材料に対して、前記流体を吹き付ける角度が、被検査材料の表面を基準として±45度以内である、請求項1〜10いずれか1項に記載の検査方法。
- 被検査材料の厚みが0.1mm以上である、請求項1〜請求項11のいずれか1項に記載の検査方法。
- 被検査材料はマグネシウム、アルミニウム、鉄、ガラス繊維強化熱硬化性樹脂、ガラス繊維強化熱可塑性樹脂、炭素繊維強化熱硬化性樹脂、および炭素繊維強化熱可塑性樹脂からなる群より選ばれる少なくとも1種である、請求項1〜請求項12のいずれか1項に記載の検査方法。
- 被検査材料が略板状である、請求項1〜請求項13のいずれか1項に記載の検査方法。
- 工程301において、超音波を用いて検査が行われる場所に被検査材料が連続的に供給される請求項1〜請求項14のいずれかに記載の検査方法。
- 工程301において、被検査材料および超音波探触子が移動しつつ、超音波を用いた検査が行われ、かつ超音波探触子の移動に合わせて、流体の吹き付け口も移動する請求項1〜15のいずれか1項に記載の検査方法。
- 工程201において、被検査材料の表面温度と雰囲気温度の差が5℃未満になるまで被検査材料に対して流体を吹き付ける、請求項1〜16のいずれか1項に記載の検査方法。
- 工程301において、更に、超音波を用いた検査のデータを画像にし、当該画像に基づき合否判定を行う請求項1〜17のいずれか1項に記載の検査方法。
- 工程301を工程201と同時に行い、且つ、工程201において被検査材料に流体を吹きつける方向と、工程301において被検査材料を、超音波を用いて検査する際に超音波を伝播させる方向とが非同一である請求項1〜18のいずれか1項に記載の検査方法。
- 成形材料を被検査材料として、請求項1〜19のいずれか1項に記載の検査方法にて検査することを含む、成形材料の製造方法。
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