JP2019142016A - ゲル状部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】注型後のゲル状部材から型部材を容易に外すことができるゲル状部材の製造方法を提供すること。【解決手段】シリコーンゲル等のゲル状部材１を注型により製造するにあたって、第１型部材３１の空隙２０側の面３１０に沿うように第１可撓性部材４１を設け、第２型部材３２の空隙２０側の面３２０に沿うように第２可撓性部材４２を設け、充填口５５を残して空隙２０の周りを囲むスペーサ５を第１可撓性部材４１と第２可撓性部材４２との間に設け、空隙２０に充填した液状ゲル材料１０を硬化させてゲル状部材１とする。第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２は、プラスチック製のフィルムであり、第１型部材３１および第２型部材３２の空隙２０側の面３１０、３２０は平面状である。スペーサ５は、少なくとも、空隙２０側の面が４フッ化エチレン樹脂等のフッ素樹脂からなる。【選択図】図３

Description

本発明は、複数の型部材によって構成された空隙内で液状のゲル材料を硬化させるゲル状部材の製造方法に関するものである。

所定形状のゲル状部材を製造する方法として、２つの外型と底型とによって構成された空隙内に液状のゲル材料を充填した後、液状のゲル材を硬化させてゲル状部材を製造する注型方法が提案されている（特許文献１参照）。

特開平６−８７１３０号公報

ゲル状部材は、硬化時に接着機能が働くため、特許文献１に記載の技術では、硬化後のゲル状部材から型部材（外型と底型）を外すのが困難である。このため、硬化後のゲル状部材から型部材を外すのに多大な手間がかかるとともに、大きな負荷がゲル状部材に加わると、ゲル状部材が裂けるおそがある。

以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、注型後のゲル状部材から型部材を容易に外すことができるゲル状部材の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、第１型部材に空隙を介して対向するように第２型部材を配置する際に、前記第１型部材の前記空隙側の面に沿うように第１可撓性部材を設け、前記第２型部材の前記空隙側の面に沿うように第２可撓性部材を設け、充填口を残して前記空隙の周りを囲むスペーサを前記第１可撓性部材と前記第２可撓性部材との間に設ける組立工程と、前記組立工程の後、前記充填口から前記空隙に硬化前の液状ゲル材料を充填する充填工程と、前記充填工程の後、前記液状ゲル材料を硬化させてゲル状部材とする硬化工程と、前記硬化工程の後、前記ゲル状部材から前記第１型部材、前記第２型部材、および前記スペーサを取り外す離型工程と、を有することを特徴とする。

本発明では、第１型部材の空隙側の面に沿うように第１可撓性部材を設け、第２型部材の空隙側の面に沿うように第２可撓性部材を設け、充填口を残して空隙の周りを囲むスペーサを第１可撓性部材と第２可撓性部材との間に設け、空隙に充填した液状ゲル材料を硬化させてゲル状部材とする。このため、ゲル状部材は、第１型部材および第２型部材に接しないので、ゲル状部材から第１型部材および第２型部材を容易に外すことができる。ゲル状部材の側面は、スペーサに接しているが、ゲル状部材の側面とスペーサとの接触面積が狭いので、ゲル状部材からスペーサを容易に外すことができる。また、ゲル状部材は、広い面積で第１可撓性部材および第２可撓性部材と接しているが、第１可撓性部材および第２可撓性部材については撓ませながら剥がすことができるので、第１可撓性部材および第２可撓性部材を容易に剥がすことができる。

本発明において、前記第１可撓性部材および前記第２可撓性部材は各々、フィルム状である態様を採用することができる。かかる態様によれば、第１型部材の空隙側の面の形状、および第２型部材の空隙側の面の形状が各々、第１可撓性部材の空隙側の面の形状、お
よび第２可撓性部材の空隙側の面の形状に精度よく反映される。それ故、第１型部材の空隙側の面の形状、および第２型部材の空隙側の面の形状によって規定された形状のゲル状部材を製造することができる。

本発明において、前記第１型部材および前記第２型部材は各々、前記空隙側の面が平面状であり、前記ゲル状部材は平板状である態様を採用することができる。

本発明において、前記組立工程では、前記第１型部材と前記第１可撓性部材との間、および前記第２型部材と前記第２可撓性部材との間の各々に有機溶剤を介在させて、前記第１型部材と前記第１可撓性部材とを前記有機溶剤を介して密着させ、前記第２型部材と前記第２可撓性部材とを前記有機溶剤を介して密着させる態様を採用することができる。かかる態様によれば、第１型部材と第１可撓性部材との間に空気が介在しにくく、第２型部材と第２可撓性部材との間に空気が介在しにくい。従って、第１型部材の空隙側の面の形状、および第２型部材の空隙側の面の形状が各々、第１可撓性部材の空隙側の面、および第２可撓性部材の空隙側の面に精度よく反映される。それ故、第１型部材の空隙側の面の形状、および第２型部材の空隙側の面の形状によって規定された形状のゲル状部材を製造することができる。

本発明において、前記スペーサは、少なくとも、前記空隙側の面がフッ素樹脂からなる態様を採用することができる。かかる態様によれば、離型工程において、スペーサをゲル状部材から容易に外すことができる。

本発明において、前記組立工程では、前記第１可撓性部材を前記第１型部材および前記スペーサの前記充填口が位置する側の端部から突出させ、前記第２可撓性部材を前記第２型部材および前記スペーサの前記充填口が位置する側の端部から突出させ、前記充填工程では、前記充填口が位置する側において前記第１可撓性部材と前記第２可撓性部材との間から前記液状ゲル材料を前記充填口に供給して前記空隙内に充填する態様を採用することができる。かかる態様によれば、液状ゲル材料を充填口から充填する際、こぼれようとする液状ゲル材料を第１可撓性部材および第２可撓性部材によって受けることができる。

本発明において、前記組立工程では、前記第１可撓性部材を前記第１型部材の全周において前記第１型部材から突出させ、前記第２可撓性部材を前記第２型部材の全周において前記第２型部材から突出させる態様を採用することができる。かかる態様によれば、第１可撓性部材において第１型部材から突出している部分を保持した状態で第１型部材を外すことができ、第２可撓性部材において第２型部材から突出している部分を保持した状態で第２型部材を外すことができる。

本発明において、前記スペーサは、前記充填工程で下方に位置する底板部と、前記底板部の延在方向の一方端から前記延在方向と交差する一方方向に延在する第１側板部と、前記底板部の前記延在方向の他方端から前記一方方向に延在して前記第１側板部に前記延在方向で対向する第２側板部と、を有し、前記第１側板部の前記底板部とは反対側の端部と前記第２側板部の前記底板部とは反対側の端部との間が前記充填口になっている態様を採用することができる。かかる態様によれば、充填口を広く確保することができる。また、ゲル状部材の側面とスペーサとの接触面積をより狭くすることができるので、ゲル状部材からスペーサを容易に外すことができる。この場合、前記充填工程の後、前記硬化工程の前に、前記第１型部材と前記第２型部材の間のうち、前記第１側板部の前記底板部とは反対側の端部と前記第２側板部の前記底板部とは反対側の端部との間に上板を配置する態様を採用することができる。かかる態様によれば、硬化工程を行う際、第１型部材と第２型部材との間隔を全周にわたって適正な値に保持することができるとともに、第１可撓性部材および第２可撓性部材が撓むことを抑制することができる。

本発明において、前記液状ゲル材料を加熱する態様を採用することができる。かかる態様によれば、液状ゲル材料の硬化を促進することができる等の利点がある。

本発明において、前記離型工程の後、前記ゲル状部材を前記第１可撓性部材と前記第２可撓性部材とによって挟んだ状態で保管しておき、前記ゲル状部材を使用する際に前記ゲル状部材から前記第１可撓性部材および前記第２可撓性部材を剥離する態様を使用することができる。かかる態様によれば、ゲル状部材を安定した状態に保管することができる。

本発明では、第１型部材の空隙側の面に沿うように第１可撓性部材を設け、第２型部材の空隙側の面に沿うように第２可撓性部材を設け、充填口を残して空隙の周りを囲むスペーサを第１可撓性部材と第２可撓性部材との間に設け、空隙に充填した液状ゲル材料を硬化させてゲル状部材とする。このため、ゲル状部材は、第１型部材および第２型部材に接しないので、ゲル状部材から第１型部材および第２型部材を容易に外すことができる。ゲル状部材の側面は、スペーサに接しているが、ゲル状部材の側面とスペーサとの接触面積が狭いので、ゲル状部材からスペーサを容易に外すことができる。また、ゲル状部材は、広い面積で第１可撓性部材および第２可撓性部材と接しているが、第１可撓性部材および第２可撓性部材については撓ませながら剥がすことができるので、第１可撓性部材および第２可撓性部材を容易に剥がすことができる。

本発明を適用したゲル状部材の説明図である。 図１に示すゲル状部材の製造装置の説明図である。 図２に示す製造装置でゲル状ダンパを製造する方法を示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態を説明する。

（ゲル状部材１の構成）
図１は、本発明を適用したゲル状部材１の説明図である。図１に示すゲル状部材１は、例えば、シリコーンゲル等からなる四角形の平板状であり、振動を吸収するダンパ部材等として用いられる。かかるゲル状部材１は、液状ゲル材料１０の注型によって製造される。ここで、液状ゲル材料１０としては、常温硬化性、または加熱硬化性を有する材料を用いることができる。本形態においては、液状ゲル材料１０は、付加型の２液タイプである。

（ゲル状部材１の製造装置２の構成）
図２は、ゲル状部材１の製造装置２の説明図である。図３は、図２に示す製造装置２でゲル状部材１を製造する方法を示す説明図である。図２に示す製造装置２は、第１型部材３１、第１可撓性部材４１、スペーサ５、第２可撓性部材４２、および第２型部材３２が順に重ねて配置される構造を有している。

本形態において、第１型部材３１および第２型部材３２は、ガラス板等からなり、板状である。第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２はプラスチックフィルム、金属フィルム、金属フィルムとプラスチックフィルムとのラミネートフィルム等からなり、フィルム状である。本形態において、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２は、液状ゲル材料１０を加熱硬化させる際の温度より融点が高いポリプロプレンやポリエチレンテレフタレート等のプラスチックフィルムからなる。スペーサ５は、図３を参照して後述する充填工程ＳＴ２で下方に位置する底板部５０と、底板部５０の延在方向Ｘの一方端５０
１から延在方向Ｘと交差する一方方向Ｙに延在する第１側板部５１と、底板部５０の延在方向Ｘの他方端５０２から一方方向Ｙに延在して第１側板部５１に延在方向Ｘで対向する第２側板部５２とを有している。第１側板部５１の底板部５０とは反対側の端部５１０と第２側板部５２の底板部５０とは反対側の端部５２０との間が充填口５５となる。なお、本形態では、スペーサ５の補助に上板５４も用いる。

このように構成した製造装置２を用いてゲル状部材１を製造するには、図３に示す組立工程ＳＴ１において、第１型部材３１に空隙２０を介して対向するように第２型部材３２を配置する。この状態で、第１型部材３１および第２型部材３２は各々、空隙２０側の面３１０、３２０が平面状である。また、第１型部材３１に空隙２０を介して対向するように第２型部材３２を配置する際、第１型部材３１の空隙２０側の面３１０に沿うように第１可撓性部材４１を設け、第２型部材３２の空隙２０側の面３２０に沿うように第２可撓性部材４２を設ける。また、第１可撓性部材４１と第２可撓性部材４２との間にスペーサ５を設ける。その結果、スペーサ５は、充填口５５を残して空隙２０の周りを囲んだ状態となる。かかる状態は、拘束部材（図示せず）等によって、第１型部材３１と第２型部材３２とを両側から締め付けることによって維持される。

本形態において、スペーサ５は、少なくとも、空隙２０側の面が４フッ化エチレン樹脂等のフッ素樹脂からなる。本形態において、スペーサ５は、全体がフッ素樹脂からなる。但し、スペーサ５は、空隙２０側の面あるいは全体が、ポリアセタール樹脂等の樹脂から態様や、鉄やアルミニウム等の金属材料からなる態様であってもよい。

本形態において、第１型部材３１の空隙２０側の面３１０、および第２型部材３２の空隙２０側の面３２０は各々、研磨等によって平坦面にされている。また、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２は各々、フィルム状である。従って、第１型部材３１の空隙２０側の面３１０の形状、および第２型部材３２の空隙２０側の面３２０の形状が各々、第１可撓性部材４１の空隙２０側の面の形状、および第２可撓性部材４２の空隙２０側の面の形状に精度よく反映される。

ここで、第１可撓性部材４１、スペーサ５および第２可撓性部材４２はサイズが等しい。また、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２は、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２よりサイズが大きい。このため、第１可撓性部材４１は、第１型部材３１およびスペーサ５の充填口５５が位置する側の端部３１１、５１０、５２０から突出した突出部４１０を有し、第２可撓性部材４２は、第２型部材３２およびスペーサ５の充填口５５が位置する側の端部３２１、５１０、５２０から突出した突出部４２０を有している。本形態では、第１可撓性部材４１を第１型部材３１の全周において第１型部材３１から突出させ、第２可撓性部材４２を第２型部材３２の全周において第２型部材３２から突出させる。従って、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２は、第１型部材３１および第２型部材３２の全周に突出部４１０、４２０を有している。

本形態では、第１型部材３１の空隙２０側の面３１０に沿うように第１可撓性部材４１を設ける際、第１型部材３１と第１可撓性部材４１との間に、イソプロピルアルコール、２−ブタノール、１−プロパノール等の揮発性の有機溶剤（図示せず）を介在させて第１型部材３１と第１可撓性部材４１とを有機溶剤を介して密着させる。また、第２型部材３２と第２可撓性部材４２との間に有機溶剤（図示せず）を介在させて第２型部材３２と第２可撓性部材４２とを有機溶剤を介して密着させる。すなわち、第１型部材３１の空隙２０側の面３１０、および第２型部材３２の空隙２０側の面３２０は各々、平坦面になっているため、第１型部材３１と第１可撓性部材４１との間、および第２型部材３２と第２可撓性部材４２との間に有機溶剤を薄く介在させると、有機溶剤の表面張力によって、第１型部材３１と第１可撓性部材４１とが有機溶剤を介して密着し、第２型部材３２と第２可
撓性部材４２とが有機溶剤を介して密着する。従って、第１型部材３１と第１可撓性部材４１との間、および第２型部材３２と第２可撓性部材４２との間に空気が介在しにくい。それ故、第１型部材３１の空隙２０側の面の形状、および第２型部材３２の空隙２０側の面の形状が各々、第１可撓性部材４１の空隙２０側の面の形状、および第２可撓性部材４２の空隙２０側の面の形状に精度よく反映される。

次に、充填工程ＳＴ２では、充填口５５から空隙２０に硬化前の液状ゲル材料１０を充填する。本形態では、充填口５５が位置する側において突出部４１０と突出部４２０との間から液状ゲル材料１０を充填口５５に供給して空隙２０内に液状ゲル材料１０を充填する。従って、液状ゲル材料１０を充填口５５から充填する際、こぼれようとする液状ゲル材料１０を第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２の突出部４１０、４２０によって受けることができる。

次に、硬化工程ＳＴ３では、液状ゲル材料１０を硬化させ、ゲル状部材１とする。その際、液状ゲル材料１０を加熱することもある。いずれの場合も、第１型部材３１と第１可撓性部材４１との間、および第２型部材３２と第２可撓性部材４２との間から有機溶剤が蒸発して逃げる。本形態において、有機溶剤が揮発性液体であるため、第１型部材３１と第１可撓性部材４１との間、および第２型部材３２と第２可撓性部材４２との間に有機溶剤が残りにくい。また、有機溶剤が上記のアルコール類等であれば、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２が膨潤する等の問題が発生しにくい。

本形態では、充填工程ＳＴ２の後、硬化工程ＳＴ３の前に、第１型部材３１と第２型部材３２との間のうち、第１側板部５１の底板部５０とは反対側の端部５１０と第２側板部５２の底板部５０とは反対側の端部５２０との間に上板５４を配置し、充填口５５を塞ぐ。従って、硬化工程ＳＴ３を行う際、第１型部材３１と第２型部材３２との間隔を全周にわたって適正な値に保持することができるとともに、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２が撓むことを抑制することができる。

次に、離型工程ＳＴ４では、ゲル状部材１から第１型部材３１、第２型部材３２、上板５４およびスペーサ５を取り外す。本形態において、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２は、第１型部材３１および第２型部材３２の全周に突出部４１０、４２０を有している。このため、突出部４１０を保持した状態で第１型部材３１を外すことができ、突出部４２０を保持した状態で第２型部材３２を外すことができる。

最終工程ＳＴ５では、ゲル状部材１から第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２を剥がす。その際、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２を湾曲させながら、ゲル状部材１から第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２を剥がす。

本形態では、離型工程ＳＴ４の後、ゲル状部材１を第１可撓性部材４１と第２可撓性部材４２とによって挟んだ状態で保管しておき、ゲル状部材１を使用する際に最終工程ＳＴ５を行い、ゲル状部材１から第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２を剥がす。従って、ゲル状部材１を安定した状態に保管することができる。

（本形態の主な効果）
以上説明したように、本形態では、注型によってゲル状部材１を製造する際、第１型部材３１の空隙２０側の面３１０に沿うように第１可撓性部材４１を設け、第２型部材３２の空隙２０側の面３２０に沿うように第２可撓性部材４２を設ける。また、充填口５５を残して空隙２０の周りを囲むように、スペーサ５を第１可撓性部材４１と第２可撓性部材４２との間に設け、空隙２０に充填した液状ゲル材料１０を硬化させてゲル状部材１とする。このため、ゲル状部材１は、第１型部材３１および第２型部材３２に接しないので、
ゲル状部材１の吸着性が高い場合でも、ゲル状部材１から第１型部材３１および第２型部材３２を容易に外すことができる。また、第１型部材３１および第２型部材３２にゲル状部材１が接しないので、第１型部材３１および第２型部材３２をゲル状部材１から外した際、ゲル状部材１が第１型部材３１および第２型部材３２に残らない。従って、第１型部材３１および第２型部材３２に洗浄等を行わなくても、次の注型に用いることができる。

また、ゲル状部材１の側面１１は、スペーサ５に接しているが、ゲル状部材１の側面１１とスペーサ５との接触面積が狭いので、ゲル状部材１からスペーサ５を容易に外すことができる。特に本形態では、スペーサ５は、少なくとも、空隙２０側の面がフッ素樹脂からなるため、ゲル状部材１からスペーサ５を容易に外すことができる。しかも、第１側板部５１の端部５１０と第２側板部５２の端部５２０との間の全体が充填口５５になっているため、第１側板部５１の端部５１０と第２側板部５２の端部５２０との間に底板部５０と平行な上板部を設けた場合と違って、ゲル状部材１の側面１１とスペーサ５との接触面積が狭い。従って、ゲル状部材１からスペーサ５を容易に外すことができる。

また、ゲル状部材１は、広い面積で第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２と接しているが、図３に示す最終工程ＳＴ５で説明したように、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２については、撓ませながら剥がすことができる。従って、ゲル状部材１の吸着性が作用している場合でも、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２を容易に剥がすことができるとともに、ゲル状部材１での欠けの発生を抑制することができる。

また、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２がフィルム状であるため、第１型部材３１の空隙２０側の面３１０の形状、および第２型部材３２の空隙２０側の面３２０の形状が各々、第１可撓性部材４１の空隙２０側の面、および第２可撓性部材４２の空隙２０側の面に精度よく反映される。それ故、第１型部材３１の空隙２０側の面３１０、および第２型部材３２の空隙２０側の面３２０によって、形状や厚さが規定されたゲル状部材１を製造することができる。

（他の実施形態）
上記実施形態においては、スペーサ５では、底板部５０に対して第１側板部５１および第２側板部５２が一体に連結されていたが、組立工程ＳＴ１において、第１側板部５１および第２側板部５２を底板部５０と結合させる態様であってもよい。かかる態様によれば、離型工程ＳＴ４において、ゲル状部材１から第１側板部５１、第２側板部５２および底板部５０を別々に外すことができるので、第１側板部５１、第２側板部５２および底板部５０をゲル状部材１から容易に外すことができる。

上記実施形態においては、第１可撓性部材４１と第２可撓性部材４２とは別々の部材であったが、第１可撓性部材４１と第２可撓性部材４２とが繋がって一体の部材となっていてもよく、この場合、一体の部材を折り重ねることによって、第１可撓性部材４１および第２可撓性部材４２を構成する。

１…ゲル状部材、２…製造装置、５…スペーサ、１０…液状ゲル材料、１１…側面、２０…空隙、３１…第１型部材、３２…第２型部材、４１…第１可撓性部材、４２…第２可撓性部材、５０…底板部、５１…第１側板部、５２…第２側板部、５４…上板、５５…充填口、３１０、３２０…面、３１１、３２１、５１０、５２０…端部、４１０、４２０…突出部、ＳＴ１…組立工程、ＳＴ２…充填工程、ＳＴ３…硬化工程、ＳＴ４…離型工程、ＳＴ５…最終工程

Claims (11)

1. 第１型部材に空隙を介して対向するように第２型部材を配置する際に、前記第１型部材の前記空隙側の面に沿うように第１可撓性部材を設け、前記第２型部材の前記空隙側の面に沿うように第２可撓性部材を設け、充填口を残して前記空隙の周りを囲むスペーサを前記第１可撓性部材と前記第２可撓性部材との間に設ける組立工程と
   前記組立工程の後、前記充填口から前記空隙に硬化前の液状ゲル材料を充填する充填工程と、
   前記充填工程の後、前記液状ゲル材料を硬化させてゲル状部材とする硬化工程と、
   前記硬化工程の後、前記ゲル状部材から前記第１型部材、前記第２型部材、および前記スペーサを取り外す離型工程と、
   を有することを特徴とするゲル状部材の製造方法。
2. 前記第１可撓性部材および前記第２可撓性部材は各々、フィルム状であることを特徴とする請求項１に記載のゲル状部材の製造方法。
3. 前記第１型部材および前記第２型部材は各々、前記空隙側の面が平面状であり、
   前記ゲル状部材は平板状であることを特徴とする請求項１または２に記載のゲル状部材の製造方法。
4. 前記組立工程では、前記第１型部材と前記第１可撓性部材との間、および前記第２型部材と前記第２可撓性部材との間の各々に有機溶剤を介在させて、前記第１型部材と前記第１可撓性部材とを前記有機溶剤を介して密着させ、前記第２型部材と前記第２可撓性部材とを前記有機溶剤を介して密着させることを特徴とする請求項１から３までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。
5. 前記スペーサは、少なくとも、前記空隙側の面がフッ素樹脂からなることを特徴とする請求項１から４までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。
6. 前記組立工程では、前記第１可撓性部材を前記第１型部材および前記スペーサの前記充填口が位置する側の端部から突出させ、前記第２可撓性部材を前記第２型部材および前記スペーサの前記充填口が位置する側の端部から突出させ、
   前記充填工程では、前記充填口が位置する側において前記第１可撓性部材と前記第２可撓性部材との間から前記液状ゲル材料を前記充填口に供給して前記空隙内に充填することを特徴とする請求項１から５までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。
7. 前記組立工程では、前記第１可撓性部材を前記第１型部材の全周において前記第１型部材から突出させ、前記第２可撓性部材を前記第２型部材の全周において前記第２型部材から突出させることを特徴とする請求項１から６までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。
8. 前記スペーサは、前記充填工程で下方に位置する底板部と、前記底板部の延在方向の一方端から前記延在方向と交差する一方方向に延在する第１側板部と、前記底板部の前記延在方向の他方端から前記一方方向に延在して前記第１側板部に前記延在方向で対向する第２側板部と、を有し、
   前記第１側板部の前記底板部とは反対側の端部と前記第２側板部の前記底板部とは反対側の端部との間が前記充填口になっていることを特徴とする請求項１から７までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。
9. 前記充填工程の後、前記硬化工程の前に、前記第１型部材と前記第２型部材の間のうち
   、前記第１側板部の前記底板部とは反対側の端部と前記第２側板部の前記底板部とは反対側の端部との間に上板を配置することを特徴とする請求項８に記載のゲル状部材の製造方法。
10. 前記硬化工程では、前記液状ゲル材料を加熱することを特徴とする請求項１から９までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。
11. 前記離型工程の後、前記ゲル状部材を前記第１可撓性部材と前記第２可撓性部材とによって挟んだ状態で保管しておき、
    前記ゲル状部材を使用する際に前記ゲル状部材から前記第１可撓性部材および前記第２可撓性部材を剥離することを特徴とする請求項１から１０までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。

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