CN101060263B - 真空自动压力凝胶封装定子的方法 - Google Patents

Abstract

一种真空自动压力凝胶封装定子的方法，主要解决提高生产效率和制品质量等技术问题，其采用技术方案包括下列步骤，中柜组装，成型机内封装，开模开罐、中框拆卸、上托架、清飞边、后固化、成品，适用于各式定子，尤其是长定子封装作业，也适用于类似制品的封装。

Description

真空自动压力凝胶封装定子的方法

技术领域：

本发明涉及一种应用预制的薄层护套，特别是一种使用真空压力形成护套的制作方法。

背景技术：

长定子是磁悬浮技术或其他类似装备的重要组件之一，其定子、键组成后，需进行环氧封装形成薄层护套，该护套的特点是环氧封装面积大，壁厚薄，大部分环氧层为1.5mm左右，环氧层厚薄不均匀，如燕尾键处的厚度仅为0.1mm左右，位置精度要求高，如平行度、对称度均为0.1mm左右，表面质量要求高，即要求表面光滑、无气泡、无开裂；针对上述特点，现有的长定子环氧封装工艺过程如图1框图所示，包括有下列步骤：定子、键成组；装浇注模；进真空室，抽真空50～100Pa，进浇注室用0.2MPa压力注射环氧树脂，进成型室转大气压；进预固化工位、气缸加压、加热；拆浇注模、上托架、清飞边；至后固化完成。上述环氧封装方法存在下列问题：

1、浇注室内在真空状态下，用0.2MPa压力注射环氧树脂，此时，环氧树脂未完全固化，随之移至预固化工位，在浇注口用气缸加压加热固化，在此步骤中，实际是表面加压，制品内部的环氧树脂受压不均匀，不是在真空状态下压力凝胶，补充收缩的效果不佳，易出现气泡；

2、注料时树脂的温度低，即其在真空室内温度，通常为80℃，此时环氧树脂的粘度较大，流动性差，不易渗透也不易排气，环氧封装的质量较难保证；

3、在模具内的凝胶时间较长，通常需要2小时，主要由于温度低，致使凝胶时间延长，其结果是既降低了模具的利用率，也难以保证外形尺寸的一致；

4、浇注压力低，通常该压力为0.1至0.2MPa，而模腔压力低，渗透性差，同时网格布和环氧树脂的结合不善，浇注压力低，密度小，制品的表面粗糙，难以适应薄壁制品。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种真空自动压力凝胶封装定子的方法，它能缩短环氧封装定子的生产周期，确保环氧封装制品的质量，且具有极好的尺寸稳定性和很高的机械强度。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：真空自动压力凝胶封装定子的方法，其特点是包括下列步骤：

1、中框组装——将定子装设在模具中框，再将组装的中框移至液压成型机；

2、成型机内封装——在成型机内封装的步骤包括有合罐、抽真空、合模、注料、升温和固化；

3、开模、开罐；

4、中框拆卸、上托架、清飞边；

5、后固化；

6、成品。

其抽真空的真空度为50～100Pa；注料的压力为0.3～0.5MPa；封装时环氧树脂温度注料前为30℃～50℃，注料后在模腔内迅速升至120℃～140℃；凝胶时间为5～12分钟；后固化时间为4～10小时。

本发明采用成型机内封装的新方法，实现真空状态下环氧树脂的自动压力凝胶，即在抽真空后，在较高压力下进行注料，几分钟后即固化，并由于已完全固化，环氧树脂收缩补充已完成，避免制品产生气泡；在注料后环氧树脂升温至较高值，其粘度就很小，易流动、渗透、排气，较符合长定子环氧封装的需求；由于温度提高，可缩短在模具内的凝胶时间，大大提高模具的利用率，也便于保证外形尺寸的统一；其模腔内的注料压力较高，其渗透性较好，同时网格布和环氧树脂的结合更佳，由于注料压力高、密度大，制品表面光滑，更适合薄壁制品的工艺。

附图说明：

图1是现有长定子环氧封装方法的流程框图。

图2是本发明真空自动压力凝胶封装定子的方法流程框图。

具体实施方式：

真空自动压力凝胶封装定子的方法，其定子是层叠的矽钢片由键固定组合而成，再由真空自动压力凝胶封装该定子，其封装采用的方法包括下列步骤(参照图2)：

1、中框组装——将定子装设在模具中框上，再将组装后的中框移至液压成型机。

2、成型机内封装，本发明采用现有先进的环氧树脂真空压力凝胶成型技术(Vacuum Pressure Gelation)，该技术特点是能缩短生产周期，较好地控制放热效应，具有良好的渗透性和成型性，且具有极好的尺寸稳定性和很高的机械强度，极适合封装工艺，其相应的设备为真空液压成型机，如中国专利名称真空悬挂式液压成型机，专利号ZL200420022098.2，该液压成型机包括有真空罐、合模机构、以及液压、电气、加热、注料、抽真空等系统，本发明在此类设备内封装包括有下列步骤：

a.合罐——移动带有模具中框和真空罐盖的板架，将罐盖盖合在罐体，并以密封圈密封，使真空罐内腔形成一密封空间；

b.抽真空——合罐后，真空泵动作将真空罐内空气抽出，其相应的真空度为50Pa至100Pa；

c.合模；

d.注料——注料前环氧树脂温度为30℃至50℃，在真空条件下，采用0.3MPa至0.5MPa压力进行注料，该压力一直保持到固化完成，由于环氧树脂在几分钟后完全固化，其收缩补充已完成，不易产生气泡，即实现完善的真空状态下环氧树脂的自动压力凝胶；模腔压力较高，可以更好地渗透，同时网格布和环氧树脂的结合更佳，由于压力高，密度大，制品表面光滑，更适合长定子的封装工艺；

e.升温下固化——在注料后，模具腔内的温度即可迅速升至120℃至140℃，由于环氧树脂在注射后保持有较高的温度，其粘度大大降低，从而易流动、易渗透和易排气，可提高定子的封装质量，也更参适应长定子环氧封装的特点；同时，也由于温度的提高，可明显缩短凝固的时间，如传统工艺在模具内需2小时的凝胶时间，而本发明的方法在模具内凝固时间仅约10分钟，无疑是大大提高了模具的利用率，对于大规模生产的长定子封装作业，具有重要的经济意义。

3、开模、开罐——经升温和固化后，液压成型机自动控制后架板打开模具，随之前架板动作将真空罐罐盖打开，并移至可拆卸中框的位置。

4、中框拆卸、上托架、清飞边——将封装后的定子从模具中框上部卸下，随之置于托架进行封装后的清理作业。随后液压成型机可进行下一定子封装。

5、后固化——清理后的封装需经4～10小时的后固化。

6、成品——经后固化，长定子的真空自动压力凝胶封装作业全部完成。

Claims (6)

1.一种真空自动压力凝胶封装定子的方法，包括将矽钢片组、键组成定子，其特征在于包括下列步骤：

a.中框组装——将定子装设在模具中框，再将组装的中框移至液压成型机；

b.成型机内封装——在成型机内封装的步骤包括有合罐、抽真空、合模、注料、固化；

c.开模、开罐；

d.中框拆卸、上托架、清飞边；

e.后固化；

f.成品。

2.根据权利要求1所述的真空自动压力凝胶封装定子的方法，其特征是成型机内封装的抽真空的真空度为50Pa至100Pa。

3.根据权利要求1所述的真空自动压力凝胶封装定子的方法，其特征是成型机内封装的注料压力为0.3MPa至0.5MPa，并一直保持到固化完成。

4.根据权利要求1所述的真空自动压力凝胶封装定子的方法，其特征是成型机内封装的环氧树脂温度注料前为30℃至50℃，注料后在模腔内迅速升至120℃至140℃。

5.根据权利要求1所述的真空自动压力凝胶封装定子的方法，其特征是成型机内封装环氧树脂在模具内凝胶的时间为5分钟至12分钟。

6.根据权利要求1所述的真空自动压力凝胶封装定子的方法，其特征是后固化的时间为4小时至10小时。

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