CN103231522A - 一种复合材料成型的真空导入工艺及复合材料 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合材料成型的真空导入工艺及复合材料，所述真空导入工艺包括在模具中注入制备复合材料的原料进行充模，在将所述原料注入所述模具进行充模前，对所述原料进行脱泡。该工艺减少了用于制备复合材料的原料中的气泡，从而降低了成型的复合材料中的孔隙率，提高了制备的复合材料的表观质量和力学性能。在充模前对制备复合材料的原料进行脱泡的方法简单，易于实行。
Description
技术领域
本发明属于复合材料成型工艺技术领域，具体涉及一种复合材料成型的真空导入工艺及复合材料。
背景技术
在目前的材料中，复合材料因其质量轻便、强度高等优点而被广泛应用。针对复合材料的制造工艺也在不断的提高和创新，由起初的手糊，发展到机械化的喷射、拉挤、模压等工艺，到现在的真空导入工艺。
真空导入工艺，简称VIP，在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后铺真空袋，并抽出体系中的空气，在模具中形成一个负压，利用真空产生的压力把制备复合材料的原料压入到预先铺设的增强材料中，让制备复合材料的原料进入增强材料，最后直到制备复合材料的原料充满整个模具，制备复合材料的原料经过反应固化后，生成复合材料，最后从模具上得到所需的成型的复合材料。目前，真空导入工艺广泛用于复合材料汽车、风机叶片以及复合材料游艇制造。然而，在真空导入工艺过程中很容易引入空气，形成气泡，这些气泡在制备复合材料的原料反应固化后将成为孔隙，大大降低了成型的复合材料的强度，严重影响成型的复合材料的力学性能和表观质量。目前，仍没有有效的方法减少复合材料成型的真空导入工艺中出现的气泡。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种复合材料成型的真空导入工艺以及复合材料，该工艺降低了制备复合材料的原料中的气泡，减少了成型的复合材料的孔隙率。
解决本发明技术问题所采用的技术方案是提供一种复合材料成型的真空导入工艺，所述真空导入工艺包括在模具中注入制备复合材料的原料进行充模，在将所述原料注入所述模具进行充模前，对所述原料进行脱泡。
优选的是，对所述原料采用超声波脱泡或真空脱泡。
优选的是，对常温下能够成型的所述原料进行真空脱泡时，所述真空脱泡的真空度为-0.02MPa～0.05MPa，所述真空脱泡的时间为0.5～2分钟。
优选的是，对需要加热能够成型的所述原料进行真空脱泡时，所述真空脱泡的真空度为-0.08MPa～-0.1MPa，所述真空脱泡的时间为2～5分钟。
优选的是，对需要加热能够成型的所述原料进行真空脱泡时，对所述原料进行加热时，所述加热温度为常温～低于所述原料的固化温度20℃。所述常温为15℃～25℃左右。
优选的是，对常温下能够成型的所述原料进行超声波脱泡时，所述超声波的声强为30～120W/cm2，所述超声波的超声时间为0.5～2分钟。
优选的是，对需要加热能够成型的所述原料进行超声波脱泡时，所述超声波的声强为50～120W/cm2，所述超声波的超声时间为5～10分钟。
优选的是，对需要加热能够成型的所述原料进行超声波脱泡时，对所述原料进行辅助加热时，所述辅助加热温度为常温～低于所述原料的固化温度20℃。
优选的是，常温下能够成型的所述原料包括不饱和树脂和/或乙烯基树脂中的任意一种。
优选的是，需要加热能够成型的所述原料包括环氧树脂中的任意一种。
本发明还提供一种复合材料，其是由上述所述的方法制备的。
本发明的复合材料成型的真空导入工艺减少了用于制备复合材料的原料中的气泡，从而降低了成型的复合材料中的孔隙率，提高了制备的复合材料的表观质量和力学性能。在充模前对制备复合材料的原料进行真空脱泡的方法简单，易于实行。
附图说明
图1是本发明实施例1的复合材料成型的真空导入工艺的流程图；
图2是本发明实施例7的复合材料成型的真空导入工艺的流程图。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为191不饱和树脂和191不饱和树脂的固化剂（一般采用过氧化甲乙酮MEKP）的混合物，该191不饱和树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）真空脱泡
将装有191不饱和树脂混合物的容器（如烧杯）放入真空干燥箱内，并对191不饱和树脂混合物进行抽真空脱泡处理，控制真空干燥箱内的真空度为-0.02MPa，抽真空的时间为1分钟，得到真空脱泡处理后的191不饱和树脂混合物。由于191不饱和树脂混合物中包括191不饱和树脂的引发剂苯乙烯，而苯乙烯容易挥发，所以对于191不饱和树脂混合物一般不进行加热，而是直接在常温下进行真空脱泡。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把191不饱和树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让191不饱和树脂混合物进入增强材料，最后直到191不饱和树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
191不饱和树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
当然上述步骤（2）和步骤（3）也可以在步骤（1）之前完成，但是一般情况下均选用步骤（2）和步骤（3）在步骤（1）之后完成，防止制备复合材料的原料迅速发生反应，影响制备复合材料的原料的粘度。
本实施例制得的成型的复合材料的孔隙率为2.50%。对比例1也制得成型的复合材料，对比例1的成型的复合材料的制备工艺与实施例1的区别在于未对制备复合材料的原料进行真空脱泡，对比例1中制得的复合材料的孔隙率为3.20%。
通过本实施例中的真空脱泡工序，减少了用于制备复合材料的原料中的气泡，从而降低了成型的复合材料中的孔隙率，提高了制备的复合材料的表观质量和力学性能。在充模前对制备复合材料的原料进行真空脱泡的方法简单，易于实行。
实施例2
本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为Altac430LV乙烯基树脂（预促型）和Altac430LV乙烯基树脂的固化剂（一般采用过氧化甲乙酮MEKP）的混合物，该Altac430LV乙烯基树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）真空脱泡
将装有Altac430LV乙烯基树脂混合物的容器（如烧杯）放入真空干燥箱内，并对Altac430LV乙烯基树脂混合物进行抽真空脱泡处理，控制真空干燥箱内的真空度为0.05MPa，抽真空的时间为2分钟，得到真空脱泡处理后的Altac430LV乙烯基树脂混合物。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把Altac430LV乙烯基树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让Altac430LV乙烯基树脂混合物进入增强材料，最后直到Altac430LV乙烯基树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
Altac430LV乙烯基树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
本实施例制得的成型的复合材料的孔隙率为1.60%。对比例2也制得成型的复合材料，对比例2的成型的复合材料的制备工艺与实施例2的区别在于未对制备复合材料的原料进行真空脱泡，对比例2中制得的复合材料的孔隙率为1.80%。
实施例3
本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为Derakane411乙烯基树脂和Derakane411乙烯基树脂的固化剂（一般采用过氧化甲乙酮MEKP）的混合物，该Derakane411乙烯基树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）真空脱泡
将装有Derakane411乙烯基树脂混合物的容器（如烧杯）放入真空干燥箱内，并对Derakane411乙烯基树脂混合物进行抽真空脱泡处理，控制真空干燥箱内的真空度为0.02MPa，抽真空的时间为0.5分钟，得到真空脱泡处理后的Derakane411乙烯基树脂混合物。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把Derakane411乙烯基树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让Derakane411乙烯基树脂混合物进入增强材料，最后直到Derakane411乙烯基树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
Derakane411乙烯基树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
本实施例制得的成型的复合材料的孔隙率为1.70%。对比例3也制得成型的复合材料，对比例3的成型的复合材料的制备工艺与实施例3的区别在于未对制备复合材料的原料进行真空脱泡，对比例3中制得的复合材料的孔隙率为1.80%。
实施例4
本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为上纬2711环氧树脂和上纬2711环氧树脂专用固化剂的混合物，该上纬2711环氧树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）真空脱泡
将装有上纬2711环氧树脂混合物的容器（如烧杯）放入真空干燥箱内，并对上纬2711环氧树脂混合物进行抽真空脱泡处理，控制真空干燥箱内的真空度为-0.08MPa，抽真空的时间为3分钟，并同时进行加热，加热温度为15℃，得到真空脱泡处理后的上纬2711环氧树脂混合物。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把上纬2711环氧树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让上纬2711环氧树脂混合物进入增强材料，最后直到上纬2711环氧树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
上纬2711环氧树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
当然上述步骤（2）和步骤（3）也可以在步骤（1）之前完成，但是一般情况下均选用步骤（2）和步骤（3）在步骤（1）之后完成，防止制备复合材料的原料迅速发生反应，影响制备复合材料的原料的粘度。
本实施例制得的成型的复合材料的孔隙率为1.55%。对比例4也制得成型的复合材料，对比例4的成型的复合材料的制备工艺与实施例4的区别在于未对制备复合材料的原料进行真空脱泡，对比例4中制得的复合材料的孔隙率为1.60%。
实施例5
本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为上纬2511环氧树脂和上纬2511环氧树脂的固化剂的混合物，该上纬2511环氧树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）真空脱泡
将装有上纬2511环氧树脂混合物的容器（如烧杯）放入真空干燥箱内，并对上纬2511环氧树脂混合物进行抽真空脱泡处理，控制真空干燥箱内的真空度为-0.1MPa，抽真空的时间为2分钟，并同时进行加热，加热温度为30℃，得到真空脱泡处理后的上纬2511环氧树脂混合物。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把上纬2511环氧树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让上纬2511环氧树脂混合物进入增强材料，最后直到上纬2511环氧树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
上纬2511环氧树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
当然上述步骤（2）和步骤（3）也可以在步骤（1）之前完成，但是一般情况下均选用步骤（2）和步骤（3）在步骤（1）之后完成，防止制备复合材料的原料迅速发生反应，影响制备复合材料的原料的粘度。
实施例6
本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为上纬2711环氧树脂和上纬2711环氧树脂的固化剂的混合物，该上纬2711环氧树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）真空脱泡
将装有上纬2711环氧树脂混合物的容器（如烧杯）放入真空干燥箱内，并对上纬2711环氧树脂混合物进行抽真空脱泡处理，控制真空干燥箱内的真空度为-0.09MPa，抽真空的时间为5分钟，并同时进行加热，加热温度为40℃，得到真空脱泡处理后的上纬2711环氧树脂混合物。其中，上纬2711环氧树脂混合物中包括上纬2711环氧树脂的固化剂2711BS，其固化温度为60℃左右。对于上纬2711环氧树脂混合物在低于上纬2711环氧树脂的固化温度20℃左右进行加热，不仅仅可以促进上纬2711环氧树脂进行真空脱泡，而且还防止上纬2711环氧树脂在注胶充模前固化。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把上纬2711环氧树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让上纬2711环氧树脂混合物进入增强材料，最后直到上纬2711环氧树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
上纬2711环氧树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
实施例7
如图2所示，本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用密封真空袋。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为196不饱和树脂和96不饱和树脂的固化剂（一般采用过氧化甲乙酮MEKP）的混合物，该196不饱和树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）超声波脱泡
将装有196不饱和树脂混合物的容器（如烧杯）放入超声波清洗器内，并对196不饱和树脂混合物进行超声波脱泡处理，超声波的声强为120W/cm2，超声波的超声时间为1分钟，得到超声波脱泡处理后的196不饱和树脂混合物。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把196不饱和树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让196不饱和树脂混合物进入增强材料，最后直到196不饱和树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
196不饱和树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
当然上述步骤（2）和步骤（3）也可以在步骤（1）之前完成，但是一般情况下均选用步骤（2）和步骤（3）在步骤（1）之后完成，防止制备复合材料的原料迅速发生反应，影响制备复合材料的原料的粘度。
本实施例制得的成型的复合材料的孔隙率为2.60%。对比例7也制得成型的复合材料，对比例7的成型的复合材料的制备工艺与实施例7的区别在于未对制备复合材料的原料进行真空脱泡，对比例7中制得的复合材料的孔隙率为3.00%。
通过本实施例中的超声波脱泡工序，减少了用于制备复合材料的原料中的气泡，从而降低了成型的复合材料中的孔隙率，提高了制备的复合材料的表观质量和力学性能。在充模前对制备复合材料的原料进行超声波脱泡的方法简单，易于实行。
实施例8
本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为上纬901乙烯基树脂和上纬901乙烯基树脂的固化剂（一般采用过氧化甲乙酮MEKP）的混合物，该上纬901乙烯基树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）超声波脱泡
将装有上纬901乙烯基树脂混合物的容器（如烧杯）放入超声波清洗器内，并对上纬901乙烯基树脂混合物进行超声波脱泡处理，超声波的声强为30W/cm2，超声波的超声时间为0.5分钟，得到超声波脱泡处理后的上纬901乙烯基树脂混合物。由于上纬901乙烯基树脂混合物中包括上纬901乙烯基树脂的引发剂苯乙烯，而苯乙烯容易挥发，所以对于上纬901乙烯基树脂一般不进行加热，而是直接在常温下进行真空脱泡。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把上纬901乙烯基树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让上纬901乙烯基树脂混合物进入增强材料，最后直到上纬901乙烯基树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
上纬901乙烯基树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
本实施例制得的成型的复合材料的孔隙率为1.75%。对比例8也制得成型的复合材料，对比例8的成型的复合材料的制备工艺与实施例8的区别在于未对制备复合材料的原料进行真空脱泡，对比例8中制得的复合材料的孔隙率为2.00%。
实施例9
本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为Derakane和Derakane的固化剂（过氧化甲乙酮MEKP）混合物，该Derakane411乙烯基树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）超声波脱泡
将装有Derakane411乙烯基树脂混合物的容器（如烧杯）放入超声波清洗器内，并对Derakane411乙烯基树脂混合物进行超声波脱泡处理，超声波的声强为75W/cm2，超声波的超声时间为2分钟，得到超声波脱泡处理后的Derakane411乙烯基树脂混合物。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把Derakane411乙烯基树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让Derakane411乙烯基树脂混合物进入增强材料，最后直到Derakane411乙烯基树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
Derakane411乙烯基树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
实施例10
本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为上纬2711环氧树脂和上纬2711环氧树脂的固化剂的混合物，该上纬2711环氧树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）超声波脱泡
将装有上纬2711环氧树脂混合物的容器（如烧杯）放入超声波清洗器内，并对上纬2711环氧树脂混合物进行超声波脱泡处理，超声波的声强为50W/cm2，超声波的超声时间为10分钟，并同时进行加热，加热温度为30℃，得到超声波脱泡处理后的上纬2711环氧树脂混合物。对于上纬2711环氧树脂混合物在低于上纬2711环氧树脂的固化温度20℃左右进行加热，不仅仅可以促进上纬2711环氧树脂进行超声波脱泡，而且还防止上纬2711环氧树脂在注胶充模前固化。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把上纬2711环氧树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让上纬2711环氧树脂混合物进入增强材料，最后直到上纬2711环氧树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
上纬2711环氧树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
实施例11
本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为上纬2511环氧树脂和上纬2511环氧树脂的固化剂的混合物，该上纬2511环氧树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）超声波脱泡
将装有上纬2511环氧树脂混合物的容器（如烧杯）放入超声波清洗器内，并对上纬2511环氧树脂混合物进行超声波脱泡处理，超声波的声强为85W/cm2，超声波的超声时间为7分钟，并同时进行加热，加热温度为15℃，得到超声波脱泡处理后的上纬2511环氧树脂混合物。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把上纬2511环氧树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让上纬2511环氧树脂混合物进入增强材料，最后直到上纬2511环氧树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
上纬2511环氧树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
本实施例制得的成型的复合材料的孔隙率为1.48%。对比例11也制得成型的复合材料，对比例11的成型的复合材料的制备工艺与实施例11的区别在于未对制备复合材料的原料进行真空脱泡，对比例11中制得的复合材料的孔隙率为1.60%。
实施例12
本实施例提供一种复合材料成型的真空导入工艺包括：
（1）预制体封装
在模具上铺设增强材料（玻璃纤维、碳纤维、夹心材料等），然后用真空袋密封。
（2）胶液配置
按照树脂原出厂配方的实际比例配置主要成分为上纬2711环氧树脂和上纬2711环氧树脂的固化剂的混合物，该上纬2711环氧树脂的混合物为制备复合材料的原料。
（3）超声波脱泡
将装有上纬2711环氧树脂混合物的容器（如烧杯）放入超声波清洗器内，并对上纬2711环氧树脂混合物进行超声波脱泡处理，超声波的声强为120W/cm2，超声波的超声时间为5分钟，并同时进行加热，加热温度为40℃，得到超声波脱泡处理后的上纬2711环氧树脂混合物。其中，上纬2711环氧树脂混合物中包括上纬2711环氧树脂的固化剂2711BS，其固化温度为60℃左右。
（4）注胶充模
抽出模具体系中的空气，在模具体系中形成一个负压，利用真空产生的压力把上纬2711环氧树脂混合物压入到预先铺设的增强材料中，让上纬2711环氧树脂混合物进入增强材料，最后直到上纬2711环氧树脂混合物充满整个模具体系。
（5）固化成型
上纬2711环氧树脂混合物经过反应固化后，成型复合材料。
（6）脱膜
对模具体系进行脱膜处理，最后从模具体系上得到所需的成型的复合材料。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。
Claims (11)
1.一种复合材料成型的真空导入工艺，所述真空导入工艺包括在模具中注入制备复合材料的原料进行充模，其特征在于，在将所述原料注入所述模具进行充模前，对所述原料进行脱泡。
2.根据权利要求1所述的复合材料成型的真空导入工艺，其特征在于，对所述原料采用超声波脱泡或真空脱泡。
3.根据权利要求2所述的复合材料成型的真空导入工艺，其特征在于，对常温下能够成型的所述原料进行真空脱泡时，所述真空脱泡的真空度为-0.02MPa～0.05MPa，所述真空脱泡的时间为0.5～2分钟。
4.根据权利要求2所述的复合材料成型的真空导入工艺，其特征在于，对需要加热能够成型的所述原料进行真空脱泡时，所述真空脱泡的真空度为-0.08MPa～-0.1MPa，所述真空脱泡的时间为2～5分钟。
5.根据权利要求4所述的复合材料成型的真空导入工艺，其特征在于，对需要加热能够成型的所述原料进行真空脱泡时，对所述原料进行加热，所述加热温度为常温～低于所述原料的固化温度20℃。
6.根据权利要求2所述的复合材料成型的真空导入工艺，其特征在于，对常温下能够成型的所述原料进行超声波脱泡时，所述超声波的声强为30～120W/cm2，所述超声波的超声时间为0.5～2分钟。
7.根据权利要求2所述的复合材料成型的真空导入工艺，其特征在于，对需要加热能够成型的所述原料进行超声波脱泡时，所述超声波的声强为50～120W/cm2，所述超声波的超声时间为5～10分钟。
8.根据权利要求7所述的复合材料成型的真空导入工艺，其特征在于，对需要加热才能够成型的所述原料进行超声波脱泡时，对所述原料进行辅助加热，所述辅助加热温度为常温～低于所述原料的固化温度20℃。
9.根据权利要求3或6所述的复合材料成型的真空导入工艺，其特征在于，常温下能够成型的所述原料包括不饱和树脂和/或乙烯基树脂中的任意一种。
10.根据权利要求4或7所述的复合材料成型的真空导入工艺，其特征在于，需要加热能够成型的所述原料包括环氧树脂中的任意一种。
11.一种复合材料，其特征在于，其是由权利要求1～10任意一项所述的方法制备的。
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