CN103963315B - 一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法 - Google Patents

一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法 Download PDF

Info

Publication number
CN103963315B
CN103963315B CN201410230595.XA CN201410230595A CN103963315B CN 103963315 B CN103963315 B CN 103963315B CN 201410230595 A CN201410230595 A CN 201410230595A CN 103963315 B CN103963315 B CN 103963315B
Authority
CN
China
Prior art keywords
prepreg
resin
curing
composite
dry
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201410230595.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN103963315A (zh
Inventor
张冬梅
李敏
贾丽杰
顾轶卓
卢鑫
马绪强
黄志军
李艳霞
张佐光
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Commercial Aircraft Corp of China Ltd
Shanghai Aircraft Manufacturing Co Ltd
Original Assignee
Commercial Aircraft Corp of China Ltd
Shanghai Aircraft Manufacturing Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Commercial Aircraft Corp of China Ltd, Shanghai Aircraft Manufacturing Co Ltd filed Critical Commercial Aircraft Corp of China Ltd
Priority to CN201410230595.XA priority Critical patent/CN103963315B/zh
Publication of CN103963315A publication Critical patent/CN103963315A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103963315B publication Critical patent/CN103963315B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28Shaping operations therefor
    • B29C70/30Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/34Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28Shaping operations therefor
    • B29C70/40Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/46Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
    • B29C70/48Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum

Abstract

本发明公开了适用于一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法,包括:步骤1、预浸料、干纤维裁剪;步骤2、预浸料铺贴及干纤维预成型体定型;步骤3、模具封装;步骤4、注射树脂及加热固化;步骤5制件脱模。本发明方法通过在模具中,将预浸料工艺与树脂传递模塑工艺结合,根据制件结构特点和性能要求,采用预浸料和干纤维组成复合材料坯料,然后注射树脂浸渍干纤维,最后加热固化复合材料制件,实现了预浸料部分和液体成型部分共同固化,从而达到复合材料结构的高效低成本制造的目的。本发明可以显著提高复合材料结构的成型效率,降低制造成本,提升制件品质,提高减重效益,对实现复合材料结构的高效低成本制造具有重要的意义。

Description

一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法
技术领域
[0001]本发明涉及复合材料成型方法,更具体的说,是指树脂基复合材料的共固化成型工艺方法。
背景技术
[0002]预浸料是浸渍树脂基体的纤维片材或其织物,是制造纤维增强树脂基复合材料的一种中间材料,根据制件的形状和尺寸等要求将预浸料裁剪,按照一定的铺层方向和铺层数目铺覆出具有一定厚度的层合结构,并在一定的温度及压力条件下固化得到复材料,其制备的制件性能优异,但是预浸料价格昂贵,且预浸料的铺覆时间较长,劳动强度大,制造周期长,制造成本偏高。树脂传递模塑工艺是正在发展的复合材料低成本制造方法,属于复合材料液体成型工艺中的一种主要形式,它是指将干纤维或其预成型体预先装入模具内,再在一定温度及压力下注入液态的树脂体系,浸渍纤维或其预成型体,经加热固化得到复合材料制件的工艺方法。该方法成型效率高、制造成本低,但其成型质量及性能低于预浸料工艺。本发明提出,将预浸料工艺和树脂传递模塑工艺结合,在制件性能要求较高的部位铺覆预浸料,在性能要求相对降低的部位铺覆干纤维或其预成型体,然后在模具中完成树脂在干纤维中的浸渍流动及其与预浸料的固化,从而将预浸料部分和树脂传递模塑部分在一次制造过程中共固化,最终得到复合材料制件。该工艺能够在最大程度保证复合材料性能的前提下,显著降低制造成本,缩短制造周期,充分地发挥两种工艺方法的优点。
发明内容
[0003]本发明的目的是提供一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法,该方法通过在模具中,将预浸料工艺与树脂传递模塑工艺结合,根据制件结构特点和性能要求,采用预浸料和干纤维组成复合材料坯料,然后注射树脂浸渍干纤维,最后加热固化复合材料制件,实现了预浸料部分和液体成型部分共同固化,从而达到复合材料结构的高效低成本制造的目的。
[0004]本发明的具体技术方案是:
[0005] —种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法,该方法包含如下步骤:
[0006]步骤一:预浸料、干纤维剪裁;
[0007]将预浸料、干纤维按照制件设计要求进行裁剪;
[0008]步骤二:预浸料铺贴及干纤维预成型体定型;
[0009]将步骤一中裁剪好的预浸料和干纤维按照一定的铺层顺序铺覆,对预浸料铺层进行预压实工艺,得到尺寸接近最终设计尺寸的预浸料坯料;干纤维铺覆采用定型剂或缝纫方法将铺层定型,得到尺寸接近最终设计尺寸的干纤维预成型体;预浸料坯料与干纤维预成型体按一定空间顺序组合在一起;
[0010]步骤三:模具封装;
[0011]将步骤二中得到的预浸料坯料/干纤维预成型体组合体放入模腔内,模腔由下盖板和限位圈组成,限位圈高度由复合材料制件厚度决定,组合体周边放置密封条;放置上盖板并通过紧固螺栓固定上盖板与下盖板,从而与限位圈和密封条形成封闭模腔;
[0012]步骤四:注射树脂及加热固化;
[0013]配置浸渍干纤维预成型体的液体树脂;将液体树脂加热到一定温度后,在一定的注射压力下由阀门中的注射口注入模具内,浸渍干纤维预成型体,多余的注射树脂由阀门中的溢料口流出;树脂完全浸渍纤维并充满模腔后,关闭阀门;加热模具,使预浸料中的树脂和注射入模腔的树脂固化;根据预浸料、注射树脂的固化工艺条件控制加热温度和时间,完成制件的共固化;
[0014]步骤五:制件脱模;
[0015] 共固化过程结束后,降温至室温,取下紧固螺栓、上盖板及限位圈,脱模取出固化的复合材料制件。
[0016]进一步的,所述步骤一:所述预浸料为:环氧树脂、酚醛树脂或双马树脂的不同类型基体及碳纤维、玻璃纤维或芳纶纤维的不同类型纤维增强体的预浸料;所述干纤维为:碳纤维、玻璃纤维或芳纶纤维的不同类型纤维织物。
[0017]进一步的,所述步骤一中所述设计要求为:尺寸、铺层角度、层数。
[0018]进一步的,所述步骤二中所述定型剂为:与注射树脂相配套的树脂粉末或树脂溶液。
[0019]进一步的,所述步骤三中上盖板上设有注射树脂和溢出树脂的阀门。
[0020]进一步的,所述步骤四中所述液体树脂是树脂传递模塑工艺用的环氧树脂、双马树脂及酚醛树脂。
[0021]本发明复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法的优势在于:(I)实现了含两种及两种以上材料体系的复合材料制件制造;(2)适用于环氧树脂、酚醛树脂、双马树脂等不同基体类型及碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维等不同增强纤维类型的材料体系;(3)在保证较好的成型质量下,具有较高的成型效率和较低的制造成本,比同等条件下预浸料热压罐工艺成型同尺寸制件效率提高20-40%,制造成本降低10_20%;(4)减少紧固件、连接件、胶膜的使用,减重效果提高;(5)模具设计自由度高、模具成本降低。
附图说明
[0022]图1是模具封装示意图。
[0023]图2是模具示意图。
[0024]图3是共固化成型流程图。
[0025]图中:11、上盖板;1 2、下盖板;1 3、紧固螺栓;1 4、阀门;1 5、限位圈;1 6、密封条;107、预浸料铺层;108、干纤维预成型体201、上盖板;202、下盖板;203、限位圈。
具体实施方式
[0026]下面将结合附图对本发明做进一步的说明。
[0027]本发明是一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法,其具体流程如图3所示,包含五个步骤:1、预浸料、干纤维裁剪;2、预浸料铺贴及干纤维预成型体定型;3、模具封装;4、注射树脂及加热固化;5制件脱模。
[0028] 1、预浸料、干纤维裁剪。
[0029]将预浸料、干纤维按照制件设计要求进行裁剪,裁剪参数包括:尺寸、铺层角度、层数。所述预浸料及干纤维中纤维是碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维等,所述预浸料中增强体是单向纤维及纤维织物等,所述预浸料中树脂是环氧树脂、双马树脂及酚醛树脂等。
[0030] 2、预浸料铺贴及干纤维预成型体定型。
[0031]将步骤I中裁剪好的预浸料和干纤维按照一定的铺层顺序铺覆,对预浸料铺层进行预压实工艺,得到尺寸接近最终设计尺寸的预浸料坯料;干纤维铺覆采用定型剂或缝纫方法将铺层定型,得到尺寸接近最终设计尺寸的干纤维预成型体;预浸料坯料与干纤维预成型体按一定空间顺序组合在一起。所述定型剂是与注射树脂相配套的树脂粉末或树脂溶液。
[0032] 3、模具封装。
[0033]图2为模具封装示意图。首先将步骤2中得到的预浸料坯料/干纤维预成型体组合体(107预浸料铺层与108干纤维预成型体)放入模腔内,模腔由102下盖板和105限位圈组成,105限位圈高度由复合材料制件厚度决定,组合体周边放置106密封条;放置101上盖板并通过103紧固螺栓固定101上盖板与103下盖板,从而与105限位圈和106密封条形成封闭模腔,101上盖板上设有注射树脂和溢出树脂的104阀门。
[0034]图3为模具装示意图,显示了 101上盖板、102下盖板和105限位圈的位置关系。
[0035] 4、注射树脂及加热固化。
[0036]配置浸渍干纤维预成型体的液体树脂,所述液体树脂是树脂传递模塑工艺专用的环氧树脂、双马树脂及酚醛树脂等。将液体树脂加热到一定温度后,在一定的注射压力下由104阀门中的注射口注入模具内,浸渍干纤维预成型体,多余的注射树脂由104阀门中的溢料口流出。树脂完全浸渍纤维并充满模腔后,关闭104阀门。加热模具,使预浸料中的树脂和注射入模腔的树脂固化。根据预浸料、注射树脂的固化工艺条件控制加热温度和时间,完成制件的共固化。
[0037] 5、制件脱模。
[0038] 共固化过程结束后,降温至室温,取下103紧固螺栓、101上盖板及105限位圈,脱模取出固化的复合材料制件。
[0039] 实施例1:
[0040]采用预浸料/树脂传递模塑共固化工艺制备复合材料制件。采用干纤维为T700单向碳纤维布,注射树脂为环氧树脂,采用预浸料为T300碳纤维/环氧预浸料。预浸料及干纤维布的铺层方式为单向铺层[0]16。预浸料坯料置于干纤维预成型体下方。成型过程注射压力为0.2MPa,注射完毕后,关闭出胶、进胶口,以卜2°C/min升温至180°C保温2小时完成固化。
[0041 ] 实施例2:
[0042]采用预浸料/树脂传递模塑共固化工艺制备复合材料制件。采用干纤维为单向玻璃纤维布,注射树脂为酚醛树脂,采用预浸料为玻璃纤维/酚醛树脂预浸料。预浸料的铺层方式为[45/0/-45/90/45/0/-45/0/45/-45],干纤维布的铺层方式为[-45/0/45/90/-45/0/0/45/90/-45/0/45]s。预浸料坯料置于干纤维预成型体下方。成型过程注射压力为0.1MPa,注射完毕后,关闭出胶、进胶口,以l_2°C/min升温至180°C保温3小时完成固化。
[0043] 实施例3:
[0044]采用预浸料/树脂传递模塑共固化工艺制备复合材料制件。采用干纤维为T800碳纤维平纹布,注射树脂为双马树脂,采用预浸料为T800碳纤维/双马树脂预浸料。预浸料的铺层方式为[45/0/-45/90/0/45/0/-45/90/0/45/0/-45/0/45/-45],干纤维布的铺层方式为[-45/0/45/90/-45/0/45/90/-45/0/45/90/-45/0/45]。预浸料坯料置于干纤维预成型体下方。成型过程注射压力为0.3MPa,注射完毕后,关闭出胶、进胶口,以l-2°C/min升温至210C保温5小时完成固化。
[0045] 实施例4:
[0046] 采用预浸料/树脂传递模塑共固化工艺制备复合材料制件,使用的纤维为玻璃纤维单向布,注射树脂为不饱和聚酯,预浸料为单向玻璃纤维/环氧树脂预浸料。预浸料铺层方式为[0/90]4S,干纤维铺层方式为[0/90]4S,预浸料坯料置于干纤维预成型体下方。成型过程中注射压力为0.5MPa,注射完毕后,关闭出胶、进胶口,以l-2°C/min升温至120°C,保温3小时完成固化。

Claims (6)

1.一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法,其特征在于:该方法包含如下步骤: 步骤一:预浸料、干纤维剪裁; 将预浸料、干纤维按照制件设计要求进行裁剪; 步骤二:预浸料铺贴及干纤维预成型体定型; 将步骤一中裁剪好的预浸料和干纤维按照一定的铺层顺序铺覆,对预浸料铺层进行预压实工艺,得到尺寸接近最终设计尺寸的预浸料坯料;干纤维铺覆采用定型剂或缝纫方法将铺层定型,得到尺寸接近最终设计尺寸的干纤维预成型体;预浸料坯料与干纤维预成型体按一定空间顺序组合在一起; 步骤三:模具封装; 将步骤二中得到的预浸料坯料/干纤维预成型体组合体放入模腔内,模腔由下盖板和限位圈组成,限位圈高度由复合材料制件厚度决定,组合体周边放置密封条;放置上盖板并通过紧固螺栓固定上盖板与下盖板,从而与限位圈和密封条形成封闭模腔; 步骤四:注射树脂及加热固化; 配置浸渍干纤维预成型体的液体树脂;将液体树脂加热到一定温度后,在一定的注射压力下由阀门中的注射口注入模具内,浸渍干纤维预成型体,多余的注射树脂由阀门中的溢料口流出;树脂完全浸渍纤维并充满模腔后,关闭阀门;加热模具,使预浸料中的树脂和注射入模腔的树脂固化;根据预浸料、注射树脂的固化工艺条件控制加热温度和时间,完成制件的共固化; 步骤五:制件脱丰旲; 共固化过程结束后,降温至室温,取下紧固螺栓、上盖板及限位圈,脱模取出固化的复合材料制件。
2.如权利要求1所述的复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法;其特征在于:所述步骤一:所述预浸料为:环氧树脂、酚醛树脂或双马树脂的不同类型基体及碳纤维、玻璃纤维或芳纶纤维的不同类型纤维增强体的预浸料;所述干纤维为:碳纤维、玻璃纤维或芳纶纤维的不同类型纤维织物。
3.如权利要求1所述的复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法,其特征在于:所述步骤一中所述设计要求为:尺寸、铺层角度、层数。
4.如权利要求1所述的复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法,其特征在于:所述步骤二中所述定型剂为:与注射树脂相配套的树脂粉末或树脂溶液。
5.如权利要求1所述的复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法,其特征在于:所述步骤三中上盖板上设有注射树脂和溢出树脂的阀门。
6.如权利要求1所述的复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法,其特征在于:所述步骤四中所述液体树脂是树脂传递模塑工艺用的环氧树脂、双马树脂或酚醛树脂。
CN201410230595.XA 2014-05-29 2014-05-29 一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法 Active CN103963315B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410230595.XA CN103963315B (zh) 2014-05-29 2014-05-29 一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410230595.XA CN103963315B (zh) 2014-05-29 2014-05-29 一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103963315A CN103963315A (zh) 2014-08-06
CN103963315B true CN103963315B (zh) 2016-05-25

Family

ID=51233541

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410230595.XA Active CN103963315B (zh) 2014-05-29 2014-05-29 一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103963315B (zh)

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104260367B (zh) * 2014-08-22 2016-06-01 北京卫星制造厂 一种轻质复合材料结构连接件的成型方法
CN104387769B (zh) * 2014-11-17 2016-07-06 大连理工大学 一种基于双马来酰亚胺树脂基的吸波复合材料
CN104690987A (zh) * 2015-04-03 2015-06-10 郑伟 一种基于rtm的风机风扇叶片制造工艺
CN104908339B (zh) * 2015-05-28 2017-01-25 航天材料及工艺研究所 一种超长净尺寸碳纤维复合材料面板成型方法
CN105034403B (zh) * 2015-06-25 2017-04-19 北京卫星制造厂 一种复合材料壳体的制造方法
CN104945854B (zh) * 2015-07-23 2017-05-24 北京化工大学 短切碳纤维层间增强纤维复合材料的制备方法
EP3393736A1 (en) * 2015-12-24 2018-10-31 Hexcel Composites SAS Method for providing a moulding composition and moulding composition
CN106769314A (zh) * 2016-12-29 2017-05-31 内蒙古航天红岗机械有限公司 一种共固化胶接剪切试样的成型工装及其成型方法
CN106976281B (zh) * 2017-03-21 2020-01-21 安徽四创电子股份有限公司 碳纤维复合材料及其制备方法与应用该材料的雷达天线
CN106977879A (zh) * 2017-03-29 2017-07-25 江苏恒神股份有限公司 一种液体成型无卤低毒高阻燃性能碳纤维复合材料的制备方法
CN107901453B (zh) * 2017-11-16 2020-01-24 航天特种材料及工艺技术研究所 一种单向碳布复合材料及其制备方法
CN108000902B (zh) * 2017-12-04 2020-08-04 航天特种材料及工艺技术研究所 一种金属构件和复合材料缝合并整体成型的方法
CN109940908A (zh) * 2017-12-21 2019-06-28 宜兴市宜泰碳纤维织造有限公司 一种碳纤维和酚醛树脂复合材料的成型工艺
CN109940903A (zh) * 2017-12-21 2019-06-28 宜兴市宜泰碳纤维织造有限公司 一种碳纤维复合板成型工艺
CN108297457B (zh) * 2017-12-28 2019-12-10 上海交通大学 一种复合材料origami结构吸能装置的制备方法
CN108819286A (zh) * 2018-04-25 2018-11-16 成都飞机工业(集团)有限责任公司 一种嵌入式铜带与复合材料预浸料共胶接方法
CN108640698A (zh) * 2018-05-02 2018-10-12 中国航发北京航空材料研究院 一种陶瓷基复合材料构件共固化成型工艺
CN109203577B (zh) * 2018-10-24 2021-09-28 郑州郑飞木业有限责任公司 一种贮存箱外边框预制体的制作工艺
CN109571992B (zh) * 2018-11-22 2020-05-29 北京理工大学 一种纤维增强复合材料连接件的加工方法
CN109703067A (zh) * 2018-12-25 2019-05-03 江苏恒神股份有限公司 一种短切纤维自动化成型方法
CN111098523B (zh) * 2019-11-13 2021-02-26 北京玻钢院复合材料有限公司 一种复合材料轻质舱体及其制备方法
CN110982225A (zh) * 2019-12-03 2020-04-10 航天特种材料及工艺技术研究所 一种预浸料及其制备方法
CN111618940A (zh) * 2020-06-05 2020-09-04 万丰飞机工业有限公司 一种新型民用飞机机翼维修盖孔钻孔工装制备工艺
CN112060403A (zh) * 2020-07-15 2020-12-11 成都飞机工业(集团)有限责任公司 一种复合材料预制体的制作方法

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10253100A1 (de) * 2002-11-13 2004-05-27 Fritzmeier Composite Gmbh & Co. Formteil sowie Verfahren zu dessen Herstellung
FR2890591B1 (fr) * 2005-09-12 2012-10-19 Eads Procede de fabrication d'une piece composite rtm et piece composite obtenue selon ce procede
GB2447964B (en) * 2007-03-29 2012-07-18 Gurit Uk Ltd Moulding material
CN100564008C (zh) * 2008-05-09 2009-12-02 天津工业大学 一种树脂传递模塑工艺制备复合材料的设备和方法
DK2661357T3 (en) * 2011-01-05 2016-05-30 Vestas Wind Sys As Laminate preform for a wind turbine blade and method for its manufacture
EP2599614B1 (fr) * 2011-12-01 2016-03-02 Techspace Aero S.A. Procédé de réalisation d'une préforme et son utilisation dans la fabrication d'une pièce composite

Also Published As

Publication number Publication date
CN103963315A (zh) 2014-08-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103963315B (zh) 一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法
CN103963319B (zh) 一种复合材料加筋壁板的预浸料/树脂膜熔渗共固化成型方法
KR102085014B1 (ko) 형태성형된 프리폼을 형성하기 위한 방법
US9643363B2 (en) Manufacture of a structural composites component
CN103862764B (zh) 一种用液态成型工艺制备蜂窝夹层结构复合材料的方法
US20130127092A1 (en) Moulded multilayer plastics component with continuously reinforced fibre plies and process for producing this component
KR101995529B1 (ko) 섬유 강화 복합 몰딩
CN103407171B (zh) 一种缝纫增强的纤维增强树脂基复合材料十字型接头的整体成型方法
CN104386129A (zh) 一种纤维增强复合材料汽车水箱横梁及其制作方法
CN103407173A (zh) 一种纤维增强树脂基复合材料机翼的整体成型方法
CN103213287B (zh) 复合材料弹翼的制备方法
CN107521124A (zh) 碳纤维双面板加筋结构件及其制造方法
CN103538715A (zh) 一种复合材料π型耳片式接头及其整体共固化成型方法
TWI703030B (zh) 包含發泡體核心之纖維強化外型的連續製造方法
RU2014101452A (ru) Композиционный материал, содержащий волоконно-армированную смолу и легкий заполнитель, а также способ и устройство для его изготовления
CN108248161A (zh) 一种泡沫填充蜂窝制备液态成型复合材料夹层结构的方法
CN107215039A (zh) 一种夹芯复合材料及其制备方法
CN204955474U (zh) 拉挤复合材料空心型材后固化装置
CN103921453A (zh) 一种预浸料闭模液压辅助成型工艺方法
CN104309133A (zh) 一种复合材料五面矩形舱体的制备方法
CN206579209U (zh) 一种增强型复合材料泡沫夹芯筒
CN109591327A (zh) 一种泡沫夹芯结构碳纤维复合材料箱形件及其制备方法
CN104325653B (zh) 一种玻璃钢管道的连续制造方法及制得的玻璃钢管道
CN103407172B (zh) 一种纤维增强树脂基复合材料t型接头的高效率整体成型方法
CN107214980A (zh) 一种可热塑的纤维增强复合材料板材的快速成型方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
ASS Succession or assignment of patent right

Owner name: COMMERCIAL AIRCRAFT CORPORATION OF CHINA, LTD.

Effective date: 20140911

C41 Transfer of patent application or patent right or utility model
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20140911

Address after: 200436 Shanghai Road, Zhabei District, No. 3115

Applicant after: Shanghai Aircraft Manufacturing Co., Ltd.

Applicant after: Commercial Aircraft Corporation of China, Ltd.

Address before: 200436 Shanghai Road, Zhabei District, No. 3115

Applicant before: Shanghai Aircraft Manufacturing Co., Ltd.

C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant