JP2019123850A - 炭素繊維回收方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】炭素繊維回收方法を提供する。【解決手段】炭素繊維回收方法は、マイクロウェーブを運用し、炭素繊維高分子複合材料中から炭素繊維を回収する。炭素繊維回收方法は、複合材料提供ステップＰ０１、低酸素ステップＰ０２、マイクロウェーブ処理ステップＰ０３、気体置換ステップＰ０４、炭素繊維回収ステップＰ０５を含む。マイクロウェーブを炭素繊維高分子複合材料に放射することで、炭素繊維はマイクロウェーブエネルギーを急速に吸収し、温度の急上昇を達成し、これにより効果的に熱分解し、大部分の炭素繊維高分子複合材料の高分子基材を除去し、炭素繊維回収の目的が確実に達成される。【選択図】図５

Description

本発明は炭素繊維回收方法に関し、特にマイクロウェーブを運用し、炭素繊維高分子複合材料中から炭素繊維を回収する炭素繊維回收方法に関する。
今日、炭素繊維高分子複合材料（Ｃａｒｂｏｎ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｏｌｙｍｅｒ／Ｐｌａｓｔｉｃ，ＣＦＲＰ）は、航空宇宙産業、ゴルフクラブ、テニスラケット、自動車、風力発電，及び医療器械等工業領域に幅広く応用されている。それは、炭素繊維高分子複合材料が、高強度、高弾性モジュラス、及び優れた耐熱性と抗腐蝕性を備えるためである。
製造段階で産生する端材或いは使用寿命が尽きた廃棄製品の炭素繊維高分子複合材料等廃棄物には、処理の問題が存在する。
炭素繊維高分子複合材料は、燃焼の方式を使用しても、樹脂しか取り除けず、炭素繊維はなお残留する。
よって、炭素繊維高分子複合材料の廃棄物は、通常、不可燃固体廃棄物として埋め立て方式により処理されている。
しかし、埋め立て方式は、土地資源の浪費と周辺環境の悪化を招く。
この他、炭素繊維高分子複合材料内部には、高価値の炭素繊維を含んでおり、埋め立て方式の使用は、炭素繊維資源の大きな無駄であることは疑いもない。
従来の技術中には、上述の問題を解決する多くの方法が提供されている。
それらは主に、炭素繊維高分子複合材料中の高分子を分解し、これにより、その中の炭素繊維は分離され、炭素繊維回收の目的を達成する。
高分子分解の方法は、熱分解、無機強酸分解、有機溶剤分解、及び超臨界流体分解等を含む。
有機溶剤分解後にはきれいな炭素繊維を得ることができるが、回收過程では大量の有機溶剤を使用する必要があるため、環境を汚染し、しかも使用後の溶剤分離操作過程は複雑で、回收コストが高くなってしまう。超臨界流体処理方法はクリーンで汚染ゼロの特徴を備えるが、高温高圧の反応条件下で行う必要があるため、反応設備に対する要求が高く、しかも分解後の産物と流体とは混ざりあっているため、分離しにくい。
従来の技術中で、工業化の可能性が最も高いのは、熱分解により、廃棄された炭素繊維高分子複合材料を処理するものである。熱分解方法は、廃棄された炭素繊維高分子複合材料を、熱空気中において分解させるもので、この方法は、金属等異質が混在する炭素繊維高分子複合材料の処理効果がよく、しかも連続操作が可能である。しかし、反応で得られた炭素繊維は、酸化反応が深刻で、しかも反応器或いは分離器中で激しくぶつかるため、力学性能が劣る。
よって、まったく新しい方法により、時間を節約し、効率的で、しかも省エネと環境保護の現代的ニーズにあった方法で炭素繊維を回収するかは、炭素繊維回收等関連産業における開発業者と研究人員が取り組んでいる課題である。
前記先行技術には、実際の実施時に多くの欠点がある。
本発明はマイクロウェーブを炭素繊維高分子複合材料中の炭素繊維に放射することで、炭素繊維はマイクロウェーブエネルギーを急速に吸収し温度急上昇の目的を達成し、これにより効果的に熱分解し、大部分の炭素繊維高分子複合材料の高分子基材を除去し、炭素繊維回収の目的を確実に達成する炭素繊維回收方法に関する。
本発明による炭素繊維回收方法は、炭素繊維高分子複合材料中からの第一炭素繊維回収に適用され、該炭素繊維高分子複合材料は、高分子基材及び該第一炭素繊維を有し、該高分子基材は、該第一炭素繊維と結合し、該第一炭素繊維は、第一炭素繊維長軸方向を有する。
該炭素繊維回收方法は、順番に以下のステップを含む。
複合材料提供ステップ：該炭素繊維高分子複合材料を準備する。
マイクロウェーブ処理ステップ：これにより該炭素繊維高分子複合材料は、第一マイクロウェーブ中に曝される。
該第一マイクロウェーブは、第一マイクロウェーブ方向を有する。
該第一マイクロウェーブは、第一電場を有し、該第一電場は、第一電場方向を有し、該第一マイクロウェーブ方向と該第一電場方向は、互いに直交する。
上記した炭素繊維回收方法において、該第一炭素繊維長軸方向と該第一マイクロウェーブ方向は互いに直交する。
上記した炭素繊維回收方法において、該第一炭素繊維長軸方向と該第一電場方向は、互いに平行である。
上記した炭素繊維回收方法において、該炭素繊維回收方法は、低酸素ステップをさらに含む。
該低酸素ステップは、該複合材料提供ステップ及び該マイクロウェーブ処理ステップの間で、該低酸素ステップは、これにより、該炭素繊維高分子複合材料は、第一不活性雰囲気中に置かれ、該第一不活性雰囲気は、第一酸素濃度を有する。
上記した炭素繊維回收方法において、該炭素繊維回收方法は、気体置換ステップをさらに有し、該炭素繊維高分子複合材料は、該第一マイクロウェーブの持続照射下で、該マイクロウェーブ処理ステップの後に、該気体置換ステップを続けて行われ、該気体置換ステップは、該第一マイクロウェーブの持続照射下で、該炭素繊維高分子複合材料は、第二不活性雰囲気中に置かれ、該第二不活性雰囲気は、第二酸素濃度を有し、該第二酸素濃度は、該第一酸素濃度より高い。
上記した炭素繊維回收方法において、該炭素繊維回收方法は、炭素繊維回収ステップをさらに含み、該炭素繊維回収ステップは、該気体置換ステップの後に続き、該炭素繊維回収ステップにより、該第一炭素繊維は、該第一マイクロウェーブ中に曝され、該第一炭素繊維を取得する。
上記した炭素繊維回收方法において、該第一酸素濃度は、１ｐｐｍより低いか等しく、該第二酸素濃度は、１ｐｐｍより高い。
上記した炭素繊維回收方法において、該第一マイクロウェーブの出力密度は、２００〜２０００ｋＷ／ｍ３の間である。
上記した炭素繊維回收方法において、該複合材料提供ステップ中では、該炭素繊維高分子複合材料をカット後、該第一炭素繊維長軸方向に沿って、その方向に配列され、或いは重なって集中し、これにより該第一電場方向及び該第一炭素繊維長軸方向は、互いに平行となる。
上記した炭素繊維回收方法において、該第一マイクロウェーブは、チャンバーの内部に伝えられ、該炭素繊維高分子複合材料は、該チャンバーの内部に置かれ、該炭素繊維高分子複合材料と該チャンバーの体積比は、０．３〜０．８の間である。
上記した炭素繊維回收方法において、該炭素繊維高分子複合材料と該チャンバーの体積比は、０．３５〜０．５の間である。
上記した炭素繊維回收方法において、該マイクロウェーブ処理ステップはさらに、該炭素繊維高分子複合材料を、第二マイクロウェーブ中に曝し、該第二マイクロウェーブは、第二マイクロウェーブ方向を有し、該第二マイクロウェーブは、第二電場を有し、該一第二電場は、第二電場方向を有し、第二マイクロウェーブ方向と該第二電場方向は、互いに直交し、該第二電場方向と該第一電場方向は互いに直交する。
上記した炭素繊維回收方法において、該第一マイクロウェーブは、該チャンバーの内部に伝えられ、該炭素繊維高分子複合材料は、該チャンバーの内部に置かれ、該チャンバーは、チャンバー長軸方向を有する。
該第一電場方向と該チャンバー長軸方向は、傾斜角を呈し、該傾斜角は、０度より大きく、しかも９０度より小さいか等しい。
上記した炭素繊維回收方法において、該第一マイクロウェーブは、該チャンバーの内部に伝えられ、該炭素繊維高分子複合材料は、該チャンバーの内部に置かれ、該チャンバーは、中空円柱体である。
上記した炭素繊維回收方法において、該第一マイクロウェーブは、該チャンバーの内部に伝えられ、該炭素繊維高分子複合材料は、該チャンバーの内部に置かれ、該チャンバーは、中空多角柱体を呈する。
上記した炭素繊維回收方法において、該中空多角柱体の外周囲は、複数の外表面により構成され、複数の該外表面の内の２個の該外表面は、それぞれ第一外表面及び第二外表面で、該第一外表面及び該第二外表面は、相互に隣り合い、該中空多角柱体の内周囲は、複数の内表面により構成され、複数の該内表面中には、該第一外表面と相互に対応する第一内表面を有し、複数の該内表面中には、該第二外表面と相互に対応する第二内表面を有し、該第一外表面及び該第二外表面間は、挟角を呈し、或いは該第一内表面及び該第二内表面間は、挟角を呈し、該挟角は、６０度〜１６０度の間である。
上記した炭素繊維回收方法において、該挟角は、９０度〜１５０度の間である。
上記した炭素繊維回收方法において、該挟角は、１２０度〜１４４度の間である。
上記した炭素繊維回收方法において、該挟角は、１２０度である。
本発明による炭素繊維回收方法の第一実施形態の装置全体の模式図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第一実施形態のマイクロウェーブ供給ユニットとチャンバー設置の断面図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第一実施形態のマイクロウェーブ供給ユニットとチャンバー設置の立体模式図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第一実施形態のマイクロウェーブ進行方向の模式図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第一実施形態のステップ流程図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第二実施形態のマイクロウェーブ供給ユニットとチャンバー設置の立体模式図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第二実施形態のマイクロウェーブ進行方向の模式図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第三実施形態のマイクロウェーブ供給ユニットとチャンバー設置の立体模式図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第三実施形態のマイクロウェーブ進行方向の模式図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第四実施形態のマイクロウェーブ供給ユニットとチャンバー設置の立体模式図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第四実施形態のマイクロウェーブ進行方向の模式図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第五実施形態のマイクロウェーブ供給ユニットとチャンバー設置の立体模式図である。 本発明による炭素繊維回收方法の第六実施形態のマイクロウェーブ供給ユニットとチャンバー設置の立体模式図である。
（一実施形態）
貴審査委員が本発明の技術特徴、内容、長所及びそれが達成可能な効果について理解できるよう、本発明は図を対応させ、実施形態の方式で以下の通り詳述する。使用する図は、説明を補助するために用いるのであって、図の比率と配置により、本発明の実際実施上の範囲を限定するものではない。
先ず、図１〜図５に示す通り、本発明の第一実施形態の炭素繊維回收方法は、炭素繊維高分子複合材料２中からの第一炭素繊維２１の回収に適用される。
炭素繊維高分子複合材料２は、高分子基材２４Ｐｏｌｙｍｅｒ ｍａｔｒｉｘ）及び第一炭素繊維２１を有する。
高分子基材２４は、第一炭素繊維２１と結合する。
第一炭素繊維２１は、第一炭素繊維長軸方向Ｘを有する。
第一炭素繊維長軸方向Ｘは、第一炭素繊維２１の延伸方向である。
好ましくは、高分子基材２４は、第一炭素繊維２１を包み、第一炭素繊維２１と結合する。
好ましくは、炭素繊維高分子複合材料２は、高分子基材２４及び複数の第一炭素繊維２１を有する。
複数の第一炭素繊維２１は順番に、第一炭素繊維長軸方向Ｘに平行に配列される。
高分子基材２４は、熱固性樹脂、室温硬化樹脂或いは熱塑性プラスチックで、熱固性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂（Ｕｎｓａｔｕｒａｔｅｄ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ Ｒｅｓｉｎ）、エポキシ樹脂Ｅｐｏｘｙ Ｒｅｓｉｎ）などである。
本発明の炭素繊維回收方法は、炭素繊維回收装置１を運用し、第一炭素繊維２１の回收を行う。
炭素繊維回收装置１は、少なくとも第一マイクロウェーブ供給ユニット１１及びチャンバー１２を有する。
第一マイクロウェーブ供給ユニット１１は、第一マイクロウェーブ源１１１及び第一導波管１１２を有する。
第一導波管１１２の一端は、第一マイクロウェーブ源１１１と連結し、第一導波管１１２の反対端は、チャンバー１２と連結する。
第一マイクロウェーブ供給ユニット１１は、第一マイクロウェーブＭ１を生成できる。
実施時には、第一マイクロウェーブ源１１１は、第一マイクロウェーブＭ１を生成でき、第一マイクロウェーブＭ１は、第一導波管１１２を経て、第一マイクロウェーブ源１１１からチャンバー１２の内部へと伝達する。
第一マイクロウェーブＭ１は、第一電場Ｅ１及び第一磁場Ｆ１を有する。
第一マイクロウェーブＭ１は、第一マイクロウェーブ方向Ｍ１１により進入し、チャンバー１２の内部へと向かう。
第一電場Ｅ１は、チャンバー１２の内部において、第一電場方向Ｅ１１を有する。
第一磁場Ｆ１は、チャンバー１２の内部において、第一磁場方向Ｆ１１を有する。
フレミングの右手の法則（Ｆｌｅｍｉｎｇ’ｓ Ｒｉｇｈｔ-ｈａｎｄ ｒｕｌｅ）及び図４に示す通り、第一マイクロウェーブ方向Ｍ１１、第一電場方向Ｅ１１及び第一磁場方向Ｆ１１は、互いに直交する。
チャンバー１２の内部には、収容設置空間Ｓを開設し、炭素繊維高分子複合材料２は、収容設置空間Ｓに置く。
しかも、チャンバー１２には、第一側壁孔洞１２１を設置し、前述の第一導波管１１２の反対端と連接し、第一マイクロウェーブＭ１を、収容設置空間Ｓに伝達する。
チャンバー１２は、マイクロウェーブを反射可能な材質により製造され、例えばチャンバー１２は、金属材質により製造される金属チャンバーで、しかも、チャンバー１２は、密閉形態である。
金属反射により、第一マイクロウェーブＭ１は、第一マイクロウェーブＭ１を、収容設置空間Ｓにおいて振動させ、チャンバー１２に均一に充満させる。
さらに、金属反射により、第一マイクロウェーブＭ１は、チャンバー１２外部に位置する操作者及び他の設備を防護できる。
チャンバー１２の形状には、制限はなく、例えばチャンバー１２は、中空円柱体或いは中空多角柱体等のいずれかの形態である。
チャンバー１２は、チャンバー長軸方向ＸＡを有する。
チャンバー長軸方向ＸＡは、チャンバー１２の延伸方向で、図４に示す通り、チャンバー長軸方向ＸＡは、中空円柱体の延伸方向である。
本発明の炭素繊維回收方法実施時には、以下のステップを有する。
複合材料提供ステップＰ０１：炭素繊維高分子複合材料２を準備する。
マイクロウェーブ処理ステップＰ０３：炭素繊維高分子複合材料２を、第一マイクロウェーブＭ１中に曝す。
本発明の炭素繊維回收方法は、前述の炭素繊維回收装置１の実施方式中に運用し、炭素繊維高分子複合材料を、収容設置空間に置く。
続いて、第一マイクロウェーブ源１１１を起動し、第一マイクロウェーブＭ１を産生する。
第一マイクロウェーブＭ１は、第一導波管１１２及び第一側壁孔洞１２１を経由して、収容設置空間Ｓに伝えられる。
こうして、第一マイクロウェーブＭ１は、炭素繊維高分子複合材料２に放射され、炭素繊維高分子複合材料２中の第一炭素繊維２１は、第一マイクロウェーブＭ１のエネルギーを吸収し、第一炭素繊維２１の温度は上昇して発熱し、第一炭素繊維２１と接触する高分子基材２４の一部は、熱を受け、熱分解されて、複数の有機小分子になり、残りの部分の高分子基材２４も、熱伝効果により、熱を受け、しかも、有機小分子に熱分解される。
以下が特別に発見された。
炭素繊維高分子複合材料２を置く時に、第一炭素繊維２１の第一炭素繊維長軸方向Ｘと第一マイクロウェーブ方向Ｍ１１が互いに平行なら、第一炭素繊維２１の、第一マイクロウェーブＭ１のエネルギーの吸收効果は良くなく、第一炭素繊維２１の温度は上昇せず、高分子基材２４は有機小分子に熱分解されない。
第一炭素繊維２１の第一炭素繊維長軸方向Ｘと第一マイクロウェーブ方向Ｍ１１が互いに直交であるなら、第一炭素繊維２１の、第一マイクロウェーブＭ１のエネルギーに対する吸收効果は良好で、第一炭素繊維２１の温度は明確に上昇し、高分子基材２４は、有機小分子に熱分解される。
よって好ましくは、マイクロウェーブ処理ステップＰ０３中では、第一炭素繊維長軸方向Ｘは、第一マイクロウェーブ方向Ｍ１１と直交する。
さらに以下が発見された。
第一炭素繊維長軸方向Ｘと第一マイクロウェーブ方向Ｍ１１が互いに直交であり、もしさらに第一炭素繊維２１の第一炭素繊維長軸方向Ｘと第一電場方向Ｅ１１が互いに直交であるなら、第一炭素繊維２１の、第一電場Ｅ１のエネルギーに対する吸收効果は良くなく、第一炭素繊維２１の温度は、明確な上昇はなく、高分子基材２４は、有機小分子に熱分解されない。
第一炭素繊維２１の第一炭素繊維長軸方向Ｘと第一電場方向Ｅ１１が互いに平行なら、第一炭素繊維２１の、第一電場Ｅ１のエネルギーに対する吸收効果は顕著で、第一炭素繊維２１の温度は顕著に上昇し、高分子基材２４は急速かつ大量に、有機小分子に熱分解される。
よってさらに好ましくは、マイクロウェーブ処理ステップＰ０３中において、第一炭素繊維長軸方向Ｘと第一電場方向Ｅ１１が互いに平行なら、第一電場Ｅ１の第一電場方向Ｅ１１の振動方向が第一炭素繊維２１に平行な分量部分は、熱エネルギーに転換され、第一炭素繊維２１の高分子基材２４に熱伝結合し、これにより高分子基材２４は熱分解を産生する。
第一マイクロウェーブＭ１の出力密度は、２００〜２０００ｋＷ／ｍ３の間が好ましい。
前述の発見に基づき、複合材料提供ステップＰ０１中には、以下を含む。
炭素繊維高分子複合材料２をカット後、第一炭素繊維長軸方向Ｘに沿って、その方向に配列し、或いは重なって集中し、チャンバー１２に送り入れられ、これによりチャンバー長軸方向ＸＡ、第一電場方向Ｅ１１及び第一炭素繊維長軸方向Ｘは互いに平行な状態を呈し、しかも、チャンバー長軸方向ＸＡと第一マイクロウェーブ方向Ｍ１１は互いに直交し、第一炭素繊維長軸方向Ｘと第一マイクロウェーブ方向Ｍ１１は互いに直交する。
好ましくは、炭素繊維高分子複合材料２とチャンバー１２の体積比は、０．３〜０．８の間で、最も好ましくは、０．３５〜０．５の間である。
前述の炭素繊維回收方法は、低酸素ステップＰ０２をさらに含む。
これにより、炭素繊維高分子複合材料２は、第一不活性雰囲気中に置かれ、第一不活性雰囲気は、具有一は、第一酸素濃度を有し、好ましくは、第一酸素濃度は、１ｐｐｍより低いか、或いは等しい。
例えば、複合材料提供ステップＰ０１の完成後、チャンバー１２の内部にもともとある気体（例えば空気）に対して、真空抽気或いは抽気置換を行い、イナートガス及び酸素を充填する。
これにより、チャンバー１２の内部には、第一不活性雰囲気が充満する。
低酸素ステップＰ０２実施の順番は、複合材料提供ステップＰ０１及びマイクロウェーブ処理ステップＰ０３の間である。
マイクロウェーブ処理ステップ中において、炭素繊維高分子複合材料は、第一マイクロウェーブＭ１及び第一不活性雰囲気中に曝される。
高分子基材は、第一不活性雰囲気の低酸素気濃度（例えば、１ｐｐｍより低いか、或いは等しい）において加熱され、よって大部分の高分子基材２４は、熱を受け、有機小分子に熱分解され、燃焼しない。
こうして、チャンバー１２には、有機小分子が燃焼することによる過熱の危険はない。
下表一に示す通り、短繊維合板、経緯編織合板及び順向繊維合板を準備し、前述の炭素繊維回收方法により実施し、低酸素ステップＰ０２完成後の高分子基材２４の除去効率を測定する。
短繊維合板は、炭素繊維高分子複合材料２中の第一炭素繊維２１が短繊維形態で、しかも三次元空間中の各種異なる雑乱の方向により、高分子基材２４の中に分布する。
経緯編織合板は、炭素繊維高分子複合材料２中の第一炭素繊維２１が長繊維形態で、しかも経方向及び緯方向の本数が相同の方式で垂直交織され、しかも高分子基材２４の中に包まれる。
順向繊維合板は、炭素繊維高分子複合材料２中の第一炭素繊維２１が、長繊維形態で、しかも経方向で平行に配列する方式により、高分子基材２４の中に包まれる。
以下に説明する。
短繊維合板、経緯編織合板及び順向繊維合板中の第一炭素繊維２１の重量は、相同で、しかも、高分子基材２４の重量も相同で、炭素繊維高分子複合材料２の重量もまた相同である。
表一中の炭素繊維回收方法の第一マイクロウェーブＭ１の第一マイクロウェーブＭ１の出力密度は、３０ｋＷ／ｍ３で、第一マイクロウェーブＭ１の作用時間は、２０分で、第一酸素濃度は、０．９ｐｐｍで、高分子基材２４は、エポキシ樹脂で、第一炭素繊維２１は、ポリアクリロニトリル（Ｐｏｌｙａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ，ＰＡＮ）原料により製造される。
炭素繊維高分子複合材料２の重量は３０００gで、第一炭素繊維２１の重量は１８９０gで、高分子基材２４の重量１１１０gである。
順向繊維合板をチャンバー１２の内部に置く時には、第一電場方向Ｅ１１と第一炭素繊維長軸方向Ｘとは互いに平行となる。
経緯編織合板をチャンバー１２の内部に置く時には、第一電場方向Ｅ１１と、経方向に配列される第一炭素繊維長軸方向Ｘとは互いに平行となる。
短繊維合板をチャンバー１２の内部に置く時には、適当に置き、第一電場方向Ｅ１１と第一炭素繊維長軸方向の関係は考慮しない。
Figure 2019123850
番号１の実施方式では、第一炭素繊維２１は、短繊維形態で、しかも三次元空間中の各種異なる雑乱の方向により、高分子基材２４の中に分布するため、第一電場方向Ｅ１１と第一炭素繊維長軸方向Ｘは、一部だけが互いに平行となり、第一炭素繊維２１は一部だけが第一電場Ｅ１のエネルギーを吸収し、第一炭素繊維２１の温度上昇はゆっくりで、しかも温度は高くない。
これにより、第一炭素繊維２１周囲の高分子基材２４の熱分解速度は比較的ゆっくりである。
よって、上述の製造プロセス条件下では、高分子基材２４除去の比率はわずかに１８％である。
番号２の実施方式では、第一電場方向Ｅ１１と半分の第一炭素繊維長軸方向Ｘは、互いに平行となるため、第一炭素繊維２１は、番号１で吸收したよりも多くの第一電場Ｅ１のエネルギーを吸収できる。
よって第一炭素繊維２１の温度上昇は、番号１より速く、しかも温度も番号１より高い。
これにより、第一炭素繊維２１周囲の高分子基材２４の熱分解速度は速く、上述の製造プロセス条件下での高分子基材２４除去の比率は、２６％に達する。
番号３の実施方式では、第一電場方向Ｅ１１とすべての第一炭素繊維長軸方向Ｘは、互いに平行となるため、第一炭素繊維２１は、第一電場Ｅ１のエネルギーを完全に吸収する。
よって、第一炭素繊維２１の温度上昇は、番号２より速く、しかも温度も番号２より高い。
これにより、第一炭素繊維２１周囲の高分子基材２４の熱分解速度は番号２よりさらに速く、上述の製造プロセス条件下で、高分子基材２４除去の比率は、３２％に達する。
前述表一は、第一電場方向Ｅ１１と第一炭素繊維長軸方向Ｘが互いに平行となる時、第一炭素繊維２１は、第一電場Ｅ１のエネルギーを完全に吸収することを示している。
番号３の実験結果が示す通り、第一電場方向Ｅ１１と第一炭素繊維長軸方向Ｘは、一部だけが互いに平行となる番号１の結果と比較すると、番号３が高分子基材２４を除去する速度は、番号１の１．７８倍である。
よって、従来の製造プロセスに比べ、本発明の第一電場方向Ｅ１１と第一炭素繊維長軸方向Ｘが互いに平行となる技術特徴は、高分子基材２４の熱分解効率をたかめることができる。
よって、炭素繊維高分子複合材料２中からの第一炭素繊維２１回収の時間を短縮できるばかりか、第一マイクロウェーブＭ１の第一電場Ｅ１のエネルギーを完全吸收し浪費しないため、省エネと環境保護の現代的ニーズに符合している。
前述の有機小分子は、抽気方式により或いは気流流動方式により、チャンバー１２の収容設置空間Ｓから、凝結装置３へと伝送される。
有機小分子は、凝結装置３により凝結補足され、これにより有機小分子は空気中に直接排出され、汚染を回避できる。
前述の炭素繊維回收方法は、気体置換ステップＰ０４をさらに有する。
第一マイクロウェーブＭ１の持続照射下で、炭素繊維高分子複合材料２は、第二不活性雰囲気中に置かれ、第二不活性雰囲気は、第二酸素濃度を有し、第二酸素濃度は、第一酸素濃度より高く、例えば第二酸素濃度は、１ｐｐｍより高い。
複合材料提供ステップＰ０１、低酸素ステップＰ０２及びマイクロウェーブ処理ステップＰ０３を順番に行った後、炭素繊維高分子複合材料２は、第一マイクロウェーブＭ１の持続照射下で、続いて、気体置換ステップＰ０４を行う。
前述のマイクロウェーブ処理ステップＰ０３中において、第一マイクロウェーブＭ１の持続照射下で、大部分の高分子基材２４は、熱を受け、有機小分子に熱分解され、燃焼しない。
気体置換ステップＰ０４では、第一マイクロウェーブＭ１の持続照射下で、残ったわずかな高分子基材２４は、熱分解を持続され焦げて炭化し、第一炭素繊維２１と完全分離される。
気体置換ステップＰ０４の後、炭素繊維回収ステップＰ０５を行う。
これにより、第一炭素繊維２１は、第一マイクロウェーブＭ１中に曝されない。
例えば、第一マイクロウェーブＭ１をオフにし、或いはロボットアームにより、第一炭素繊維２１を第一マイクロウェーブＭ１の作用範囲から移動させ、第一炭素繊維２１を取得する。
大部分の高分子基材２４は、マイクロウェーブ処理ステップＰ０３中において、熱を受け、有機小分子に熱分解され、凝結装置３に伝送され、凝結方式により補足され、残ったわずかな高分子基材２４は、気体置換ステップＰ０４において、炭化し、第一炭素繊維２１と完全分離される。
よって、第一炭素繊維２１は、分別と取得が容易である。
例えば、コンプレッサーによりエアを吹き付け、炭化したものを、第一炭素繊維２１から吹き飛ばし、こうして高純度、高性能の第一炭素繊維２１を回収することができ、外観形状、物性がほとんど相似した第一炭素繊維２１の回収を確実に達成できる。
また、チャンバー１２を別に加熱しない実施形態下では、前述の有機小分子は、チャンバー１２の壁面に凝集し易い。これは壁面の汚染を招き、洗浄が容易でない。よって、チャンバー１２は、中空管体１２２を、収容設置空間Ｓにさらに設置する。中空管体１２２の内部中空部分には、管体収容設置空間Ｓ１を開設し、炭素繊維高分子複合材料２は、管体収容設置空間Ｓ１に置く。中空管体１２２は、マイクロウェーブが貫通可能な材質により製造される。中空管体１２２は、石英管、水晶管或いはガラス管である。これにより、有機小分子は、石英管の管壁などの中空管体１２２の管壁に凝集し、石英管の管壁の洗浄は、チャンバー１２の管壁の洗浄に比べ容易で、しかも迅速である。さらには、一回操作後の中空管体１２２は、別のきれいな中空管体１２２と直接交換でき、製造プロセスを加速できる。
上述の第一実施形態は、経方向に配列される複数の第一炭素繊維２１と高分子基材２４により構成される炭素繊維高分子複合材料２、例えば経方向に相互に平行に配列される複数の第一炭素繊維２１と高分子基材２４により構成されるリボン状を呈する炭素繊維高分子複合材料２などに、特に適用される。経方向とは、第一炭素繊維長軸方向Ｘである。
図６と図７に示す通り、本発明による第二実施形態では、炭素繊維回收装置１は、前述の第一実施形態の基礎の上に、第二マイクロウェーブ供給ユニット１３をさらに有する。第二マイクロウェーブ供給ユニット１３は、第二マイクロウェーブ源１３１と第二導波管１３２により組成される。第一マイクロウェーブ供給ユニット１１と類似し、第二導波管１３２の一端は、第二マイクロウェーブ源１３１と連結し、第二導波管１３２の反対端は、チャンバー１２の第二側壁孔洞１２２と連結する。第二マイクロウェーブ源１３１は、第二マイクロウェーブＭ２を生成でき、第二マイクロウェーブＭ２は、第二導波管１３２を経由して、第二マイクロウェーブ源１３１からチャンバー１２の第二側壁孔洞１２２及び収容設置空間Ｓへと伝えられる。第二マイクロウェーブＭ２は、第二電場Ｅ２及び第二磁場Ｆ２を有する。第二マイクロウェーブＭ２は、第二マイクロウェーブ方向Ｍ２１から進入し、チャンバー１２の内部（収容設置空間Ｓ）へ向かい、第二電場Ｅ２は、チャンバー１２の収容設置空間Ｓにおいて、第二電場方向Ｅ２１を有し、第二磁場Ｆ２は、チャンバー１２の収容設置空間Ｓにおいて、第二磁場方向Ｆ２１を有する。図７に示す通り、第二マイクロウェーブ方向Ｍ２１、第二電場方向Ｅ２１及び第二磁場方向Ｆ２１は、互いに直交する。
前述の第一実施形態の基礎に基づき、本第二実施形態中では、炭素繊維高分子複合材料２は、第二炭素繊維２２をさらに有する。第二炭素繊維２２は、第二炭素繊維長軸方向Ｙを有し、第二炭素繊維長軸方向Ｙは、第二炭素繊維２２の延伸方向である。好ましくは、高分子基材２４は、第二炭素繊維２２を覆い、第二炭素繊維２２と結合する。好ましくは、炭素繊維高分子複合材料２は、高分子基材２４及び複数の第二炭素繊維２２を有し、複数の第二炭素繊維２２は順番に、第二炭素繊維長軸方向Ｙに平行に配列される。
第一実施形態と類似している点は、本第二実施形態中では再記述しない。第二炭素繊維２２の第二炭素繊維長軸方向Ｙと第二マイクロウェーブ方向Ｍ２１は互いに直交し、第二炭素繊維２２の第二炭素繊維長軸方向Ｙと第二電場方向Ｅ２１は、互いに平行である。
チャンバー長軸方向ＸＡと第二電場方向Ｅ２１は互いに直交し、及びチャンバー長軸方向ＸＡと第二炭素繊維長軸方向Ｙは互いに直交し、しかも、チャンバー長軸方向ＸＡと第二マイクロウェーブ方向Ｍ２１は互いに直交する。
第二電場方向Ｅ２１は、第一電場方向Ｅ１１と直交する。
上述の第二実施形態は、緯方向に配列される複数の第二炭素繊維２２と高分子基材２４により構成される炭素繊維高分子複合材料２、例えば緯方向に相互に平行に配列される複数の第二炭素繊維２２と高分子基材２４により構成されるリボン状を呈する炭素繊維高分子複合材料２などに特に適用される。緯方向とは、第二炭素繊維長軸方向Ｙである。
よって、前述のマイクロウェーブ処理ステップＰ０３はさらに、炭素繊維高分子複合材料２を、第二マイクロウェーブＭ２中に曝し、第二マイクロウェーブＭ２は、第二マイクロウェーブ方向Ｍ２１を有し、第二マイクロウェーブＭ２は、第二電場Ｅ２を有し、一第二電場Ｅ２は、第二電場方向Ｅ２１を有し、第二マイクロウェーブ方向Ｍ２１と第二電場方向Ｅ２１は、互いに直交する。
しかも、第二電場方向Ｅ２１は、第一電場方向Ｅ１１と直交する。
図８と図９に示す通り、本発明第三実施形態の、第一実施形態及び第二実施形態と類似する点は、本第三実施形態中では再記述しない。炭素繊維回收装置１は、第一マイクロウェーブ供給ユニット１１及び第二マイクロウェーブ供給ユニット１３を同時に有する。好ましくは、第一マイクロウェーブ供給ユニット１１及び第二マイクロウェーブ供給ユニット１３は、チャンバー長軸方向ＸＡに沿って、順番に配列される。上述の第三実施形態は、同時に、経方向及び緯方向編織を有する複数の第一炭素繊維２１、複数の第二炭素繊維２２と高分子基材２４により構成される炭素繊維高分子複合材料２、例えば、経方向及び緯方向に沿って相互に交差して編織される複数の第一炭素繊維２１、複数の第二炭素繊維２２と高分子基材２４により構成される織物状を呈する炭素繊維高分子複合材料２に、特に適用される。
第二電場方向Ｅ２１は、第一電場方向Ｅ１１と直交し、第一電場方向Ｅ１１は、第一炭素繊維長軸方向Ｘと平行となるため、第一炭素繊維２１は、第一電場Ｅ１のエネルギーを完全に吸収できる。
第二炭素繊維長軸方向Ｙと第二電場方向Ｅ２１とは、互いに平行となるため、第二炭素繊維２２は、第二電場Ｅ２のエネルギーを完全に吸収できる。
よって、前述の第一実施形態では、第一炭素繊維２１に対してのみ回收し、及び前述の第二実施形態では、第二炭素繊維２２に対してのみ回收を行ったが、それとは異なり、第三実施形態は、前記表一中番号２の経緯編織合板中に特に適用され、同時に、経方向及び緯方向において、高分子基材２４に対して熱分解を行い、これにより経方向の第一炭素繊維２１及び緯方向の第二炭素繊維２２の回收を同時に達成する。
図１０と図１１に示す通り、本発明の第四実施形態は、第一実施形態中の第一マイクロウェーブ供給ユニット１１を調整し、これにより、第一電場方向Ｅ１１とチャンバー長軸方向ＸＡ間は、傾斜角θ１を呈し、傾斜角θ１の角度は、０度より大きく、しかも９０度より小さいか等しい。第四実施形態は、炭素繊維高分子複合材料２を、チャンバー１２の内部に置く時、第一炭素繊維２１の第一炭素繊維長軸方向Ｘとチャンバー長軸方向ＸＡ間が傾斜角θ１を呈する実施形態に特に適用される。言い換えれば、第一マイクロウェーブ供給ユニット１１は、第一マイクロウェーブＭ１を調整でき、これにより第一電場方向Ｅ１１とチャンバー長軸方向ＸＡの角度は、必要に応じて改変される。例えば、炭素繊維高分子複合材料２をチャンバー１２の内部に置く時、先ず第一炭素繊維長軸方向Ｘとチャンバー長軸方向ＸＡの傾斜角θ１の挟角を測定或いは探知し、続いて、第一マイクロウェーブ供給ユニット１１の第一マイクロウェーブＭ１を調整し、これにより第一電場方向Ｅ１１とチャンバー長軸方向ＸＡの角度と傾斜角θ１の挟角は相同となり、こうして第一電場方向Ｅ１１と第一炭素繊維長軸方向Ｘは、互いに平行となる。よって、炭素繊維高分子複合材料２を、チャンバー１２の内部に置く時、予め、第一炭素繊維長軸方向Ｘを、チャンバー長軸方向ＸＡに合わせる必要がなく、上述の方式に基づけば、第一マイクロウェーブ供給ユニット１１を調整でき、これにより第一電場方向Ｅ１１と第一炭素繊維長軸方向Ｘは互いに平行となり、炭素繊維高分子複合材料２を、チャンバー１２の内部に置く時の利便性を増進できる。
よって、前述のマイクロウェーブ処理ステップＰ０３は、さらに以下を含む。
第一マイクロウェーブＭ１は、チャンバー１２の内部に伝えられ、炭素繊維高分子複合材料２は、チャンバー１２の内部に置かれる。
チャンバー１２は、チャンバー長軸方向ＸＡを有し、第一電場方向Ｅ１１とチャンバー長軸方向ＸＡとは、傾斜角θ１を呈する。
これに類似し、第二マイクロウェーブ供給ユニット１３は、第二マイクロウェーブＭ２を調整でき、これにより第二電場方向Ｅ２１とチャンバー長軸方向ＸＡの挟角は、必要に応じて改変できる。作動メカニズムと原理は、前述の第四実施形態と類似しているため、再記述しない。
図１２に示す通り、第五実施形態と第三実施形態との差異は、以下の通りである。第五実施形態のチャンバー１２は、中空多角柱体を呈する。中空多角柱体の外周囲は、複数の外表面Ｈにより構成され、第一マイクロウェーブ供給ユニット１１及び第二マイクロウェーブ供給ユニット１３は、チャンバー長軸方向ＸＡに沿って、中空多角柱体の内の１個の外表面Ｈに順番に配列される。中空多角柱体は、中空三角柱体、中空四角柱体、中空五角柱体、中空六角柱体、中空七角柱体、中空八角柱体、中空九角柱体、中空十角柱体、中空十一角柱体、中空十二角柱体、中空十三角柱体、中空十四角柱体、中空十五角柱体、中空十六角柱体、中空十七角柱体、中空十八角柱体、或いは他の中空多角柱体である。
図１３に示す通り、第六実施形態と第五実施形態との差異は、以下の通りである。第六実施形態の複数の外表面Ｈの内の２個の外表面Ｈは、それぞれ第一外表面Ｈ１及び第二外表面Ｈ２で、第一外表面Ｈ１及び第二外表面Ｈ２は、１個の第一マイクロウェーブ供給ユニット１１及び１個の第二マイクロウェーブ供給ユニット１３をそれぞれ有する。しかも、第一マイクロウェーブ供給ユニット１１及び第二マイクロウェーブ供給ユニット１３は、チャンバー長軸方向ＸＡに沿って、順番に配列される。第一外表面Ｈ１の第一マイクロウェーブ供給ユニット１１と第二外表面Ｈ２の第一マイクロウェーブ供給ユニット１１は、同一高度になく、しかも、第一外表面Ｈ１の第二マイクロウェーブ供給ユニット１３と第二外表面Ｈ２の第二マイクロウェーブ供給ユニット１３は、同一高度にない。第一外表面Ｈ１の第一マイクロウェーブ供給ユニット１１と第二外表面Ｈ２の第二マイクロウェーブ供給ユニット１３は、同一高度にあり、しかも、第一外表面Ｈ１の第二マイクロウェーブ供給ユニット１３と第二外表面Ｈ２の第一マイクロウェーブ供給ユニット１１は、同一高度にある。好ましくは、第一外表面Ｈ１及び第二外表面Ｈ２は、相互に隣り合う。
第一外表面Ｈ１及び第二外表面Ｈ２間は、挟角θ２を呈する。或いは、中空多角柱体の内周囲は、複数の内表面により構成され、複数の内表面中には、第一外表面Ｈ１と相互に対応する第一内表面（図示なし）を有し、複数の内表面中には、第二外表面Ｈ２と相互に対応する第二内表面（図示なし）を有する。第一内表面及び第二内表面間は、挟角θ２を呈する。挟角θ２の角度は、６０度〜１６０度の間である。好ましくは、挟角θ２の角度は、９０度〜１５０度の間で、さらに好ましくは、挟角θ２の角度は、１２０度〜１４４度の間で、最も好ましくは、挟角θ２の角度は、１２０度である。本説明書内容及び請求項の範囲で言う数値範囲の限定は、常に端値を含むことを、ここで特に説明する。
当然、本発明は、複数の外表面Ｈ中の各外表面Ｈは、１個の第一マイクロウェーブ供給ユニット１１及び１個の第二マイクロウェーブ供給ユニット１３をそれぞれ有する。しかも、任意の２個の隣り合う外表面Ｈの内の１個の外表面Ｈの第一マイクロウェーブ供給ユニット１１ともう１個の外表面Ｈの第一マイクロウェーブ供給ユニット１１は、相互に同一高度になく、任意の２個の隣り合う外表面Ｈの内の１個の外表面Ｈの第一マイクロウェーブ供給ユニット１１ともう１個の外表面Ｈの第二マイクロウェーブ供給ユニット１３は、同一高度にある。
上記を総合すると、本発明の炭素繊維回收方法は、上述する実施形態により、予期の使用効果を確実に達成でき、しかも本発明は申請前に未公開で、特許法の規定と要求に完全に符合している。
上記に掲示示する図示及び説明は、本発明の実施形態に過ぎず、本発明の保護範囲を限定するものではない。該項技術の習熟者が、本発明の特徴に範疇に基づき行う等効変化或いは修飾はすべて、本発明の設計範疇に含まれるものとする。
前述した本発明の実施形態は本発明を限定するものではなく、よって、本発明により保護される範囲は後述される特許請求の範囲を基準とする。
１ 炭素繊維回收装置、
１１ 第一マイクロウェーブ供給ユニット、
１１１ 第一マイクロウェーブ源、
１１２ 第一導波管、
１２ チャンバー、
１２１ 第一側壁孔洞、
１２２ 第二側壁孔洞、
１３ 第二マイクロウェーブ供給ユニット、
１３１ 第二マイクロウェーブ源、
１３２ 第二導波管、
２ 炭素繊維高分子複合材料、
２１ 第一炭素繊維、
２２ 第二炭素繊維、
２４ 高分子基材、
３ 凝結装置、
Ｅ１ 第一電場、
Ｅ１１ 第一電場方向、
Ｅ２ 第二電場、
Ｅ２１ 第二電場方向、
Ｆ１ 第一磁場、
Ｆ１１ 第一磁場方向、
Ｆ２ 第二磁場、
Ｆ２１ 第二磁場方向、
Ｈ 外表面、
Ｈ１ 第一外表面、
Ｈ２ 第二外表面、
Ｍ１ 第一マイクロウェーブ、
Ｍ１１ 第一マイクロウェーブ方向、
Ｍ２ 第二マイクロウェーブ、
Ｍ２１ 第二マイクロウェーブ方向、
Ｐ０１ 複合材料提供ステップ、
Ｐ０２ 低酸素ステップ、
Ｐ０３ マイクロウェーブ処理ステップ、
Ｐ０４ 気体置換ステップ、
Ｐ０５ 炭素繊維回収ステップ、
Ｓ 収容設置空間、
Ｓ１ 管体収容設置空間、
Ｘ 第一炭素繊維長軸方向、
ＸＡ チャンバー長軸方向、
Ｙ 第二炭素繊維長軸方向、
θ１ 傾斜角、
θ２ 挟角。

Claims (19)

  1. 炭素繊維高分子複合材料中からの第一炭素繊維の回収に適用される炭素繊維回收方法であって、
    前記炭素繊維高分子複合材料は、高分子基材及び前記第一炭素繊維を有し、前記高分子基材は、前記第一炭素繊維と結合し、前記第一炭素繊維は、第一炭素繊維長軸方向を有し、
    前記炭素繊維回收方法は、
    前記炭素繊維高分子複合材料を準備する、複合材料提供ステップと、
    前記炭素繊維高分子複合材料が、第一マイクロウェーブ中に曝されるステップであって、前記第一マイクロウェーブは、第一マイクロウェーブ方向を有し、前記第一マイクロウェーブは、第一電場を有し、前記第一電場は、第一電場方向を有し、前記第一マイクロウェーブ方向と前記第一電場方向は互いに直交し、前記第一炭素繊維長軸方向と前記第一マイクロウェーブ方向は互いに直交する、マイクロウェーブ処理ステップと、
    を順番に含むことを特徴とする、
    炭素繊維回收方法。
  2. 前記第一炭素繊維長軸方向と前記第一電場方向は、互いに平行である
    ことを特徴とする、
    請求項１に記載の炭素繊維回收方法。
  3. 前記炭素繊維回收方法は、低酸素ステップをさらに含み、
    前記低酸素ステップは、前記複合材料提供ステップと前記マイクロウェーブ処理ステップとの間に含まれ、
    前記低酸素ステップにより、前記炭素繊維高分子複合材料は、第一不活性雰囲気中に置かれ、前記第一不活性雰囲気は、第一酸素濃度を有する
    ことを特徴とする、
    請求項２に記載の炭素繊維回收方法。
  4. 前記炭素繊維回收方法は、気体置換ステップをさらに含み、
    前記炭素繊維高分子複合材料は、前記第一マイクロウェーブの持続照射下で、前記マイクロウェーブ処理ステップの後に、前記気体置換ステップが続けて行われ、
    前記気体置換ステップにより、前記第一マイクロウェーブの持続照射下で、前記炭素繊維高分子複合材料は、第二不活性雰囲気中に置かれ、前記第二不活性雰囲気は、第二酸素濃度を有し、前記第二酸素濃度は、前記第一酸素濃度より高い
    ことを特徴とする、
    請求項３に記載の炭素繊維回收方法。
  5. 前記炭素繊維回收方法は、炭素繊維回収ステップをさらに含み、
    前記炭素繊維回収ステップは、前記気体置換ステップの後に続き、
    前記炭素繊維回収ステップにより、前記第一炭素繊維は、前記第一マイクロウェーブ中に曝され、前記第一炭素繊維を取得する
    ことを特徴とする、
    請求項４に記載の炭素繊維回收方法。
  6. 前記第一酸素濃度は、１ｐｐｍより低いか等しく、前記第二酸素濃度は、１ｐｐｍより高い
    ことを特徴とする、
    請求項５に記載の炭素繊維回收方法。
  7. 前記第一マイクロウェーブの出力密度は、２００〜２０００ｋＷ／ｍ３の間である
    ことを特徴とする、
    請求項５に記載の炭素繊維回收方法。
  8. 前記複合材料提供ステップでは、前記炭素繊維高分子複合材料は、カットされた後、前記第一炭素繊維長軸方向に沿って配列され、或いは重なって集中し、これにより前記第一電場方向及び前記第一炭素繊維長軸方向は、互いに平行になる
    ことを特徴とする、
    請求項２に記載の炭素繊維回收方法。
  9. 前記第一マイクロウェーブは、チャンバーの内部に伝えられ、
    前記炭素繊維高分子複合材料は、前記チャンバーの内部に置かれ、
    前記炭素繊維高分子複合材料と前記チャンバーの体積比は、０．３〜０．８の間である
    ことを特徴とする、
    請求項２に記載の炭素繊維回收方法。
  10. 前記炭素繊維高分子複合材料と前記チャンバーの体積比は、０．３５〜０．５の間である
    ことを特徴とする、
    請求項２に記載の炭素繊維回收方法。
  11. 前記マイクロウェーブ処理ステップはさらに、前記炭素繊維高分子複合材料を、第二マイクロウェーブ中に曝し、
    前記第二マイクロウェーブは、第二マイクロウェーブ方向を有し、前記第二マイクロウェーブは、第二電場を有し、前記第二電場は、第二電場方向を有し、第二マイクロウェーブ方向と前記第二電場方向は互いに直交し、前記第二電場方向は、前記第一電場方向と直交する
    ことを特徴とする、
    請求項２に記載の炭素繊維回收方法。
  12. 前記第一マイクロウェーブは、チャンバーの内部に伝えられ、前記炭素繊維高分子複合材料は、前記チャンバーの内部に置かれ、前記チャンバーは、チャンバー長軸方向を有し、前記第一電場方向と前記チャンバー長軸方向との間は、傾斜角を呈し、前記傾斜角は、０度より大きく、しかも９０度より小さいか等しい
    ことを特徴とする、
    請求項２に記載の炭素繊維回收方法。
  13. 前記第一マイクロウェーブは、チャンバーの内部に伝えられ、前記炭素繊維高分子複合材料は、前記チャンバーの内部に置かれ、前記チャンバーは、中空円柱体である
    ことを特徴とする、
    請求項２に記載の炭素繊維回收方法。
  14. 前記第一マイクロウェーブは、チャンバーの内部に伝えられ、前記炭素繊維高分子複合材料は、前記チャンバーの内部に置かれ、前記チャンバーは、中空多角柱体を呈する
    ことを特徴とする、
    請求項２に記載の炭素繊維回收方法。
  15. 前記中空多角柱体の外周囲は、複数の外表面により構成され、複数の前記外表面の内の２個の前記外表面は、それぞれ第一外表面及び第二外表面であり、前記第一外表面及び前記第二外表面は、相互に隣り合い、
    前記中空多角柱体の内周囲は、複数の内表面により構成され、複数の前記内表面は、前記第一外表面と相互に対応する第一内表面、及び、前記第二外表面と相互に対応する第二内表面を有し、
    前記第一外表面及び前記第二外表面間は、挟角を呈し、或いは前記第一内表面及び前記第二内表面間は、挟角を呈し、前記挟角は、６０度〜１６０度の間である
    ことを特徴とする、
    請求項１４に記載の炭素繊維回收方法。
  16. 前記挟角は、９０度〜１５０度の間である
    ことを特徴とする、
    請求項１５に記載の炭素繊維回收方法。
  17. 前記挟角は、１２０度〜１４４度の間である
    ことを特徴とする、
    請求項１５に記載の炭素繊維回收方法。
  18. 前記挟角は、１２０度である
    ことを特徴とする、
    請求項１５に記載の炭素繊維回收方法。
  19. 炭素繊維高分子複合材料中からの第一炭素繊維の回収に適用される炭素繊維回收方法であって、
    前記炭素繊維高分子複合材料は、高分子基材及び前記第一炭素繊維を有し、前記高分子基材は、前記第一炭素繊維と結合し、前記第一炭素繊維は、第一炭素繊維長軸方向を有し、
    前記炭素繊維回收方法は、
    前記炭素繊維高分子複合材料を準備する、複合材料提供ステップと、
    前記炭素繊維高分子複合材料が、第一マイクロウェーブ中に曝されるステップであって、前記第一マイクロウェーブは、第一マイクロウェーブ方向を有し、前記第一マイクロウェーブは、第一電場を有し、前記第一電場は、第一電場方向を有し、前記第一マイクロウェーブ方向と前記第一電場方向は互いに直交し、前記第一炭素繊維長軸方向と前記第一電場方向は互いに平行である、マイクロウェーブ処理ステップと、
    を順番に含むことを特徴とする、
    炭素繊維回收方法。
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